JP6341801B2

JP6341801B2 - 飲料ディスペンサ

Info

Publication number: JP6341801B2
Application number: JP2014166859A
Authority: JP
Inventors: 英記榊原
Original assignee: HOSHIZAKI KABUSHIKI KAISHA
Current assignee: HOSHIZAKI KABUSHIKI KAISHA
Priority date: 2014-08-19
Filing date: 2014-08-19
Publication date: 2018-06-13
Anticipated expiration: 2034-08-19
Also published as: JP2016043929A

Description

この発明は、複数の飲料ノズルを備えると共に、給水タンクへの給水弁や該タンクの水位を検知するフロートスイッチ等の電気制御素子を前記複数の飲料ノズルに共用している飲料ディスペンサにおいて、前記電気制御素子を制御するコントローラに不調を生じた場合の対処手段に関するものである。

顆粒状やペースト状の可食性原料を冷水または温湯で希釈して、ジュースや味噌汁等の飲料を注出する飲料ディスペンサが普及している。この飲料ディスペンサの飲料ノズルは一般に１つであるが、大型レストランやレジャースポット等では、多くの人が同じ飲料を同時に注出したい場合や、１つのディスペンサで異種の飲料を注出したい場合があるので、一基のディスペンサに複数の飲料ノズルを配設したものが使用されている。これら複数のノズルを備えるディスペンサ(以下「複数タイプ」という)は、単一のノズルを備えるディスペンサ(以下「単一タイプ」という)と基本的に同じ構成を有し、各種飲料向けの冷水や温湯を供給する給水タンクを共用している。一般的に複数タイプであれば、単一タイプよりも前記給水タンクの容量は大きくなるが、該タンクへ外部水道系から水を供給するための給水弁(電磁弁)や、該タンク中の水を加熱したり冷却したりする電気的手段、その他該タンク中の水位を監視するフロートスイッチ等は、何れのタイプのディスペンサであっても共通に使用される。

ところで前記単一タイプの飲料ディスペンサでは、単一のノズルから注出される飲料における可食性原料と、該原料を希釈する液体との混合割合や、一回の注出に要する分量等が最も適切になるように、専用のコントローラによって電気的に制御するようになっている。しかし、前記複数タイプのディスペンサでは、当然のことながら、注出される飲料の混合割合や注出分量等が各飲料ノズル毎に条件を異にするので、各ノズル毎の制御をコントローラで行わなければならない。

また、前記単一タイプまたは複数タイプの何れであっても、飲料ディスペンサにおける給水タンクは１つであるから、前記可食性原料を希釈する湯(または冷水)の注出量は、該タンクに貯留されている水の量(水位)によって影響を受けるものである。すなわち、飲料ノズルから一杯分の飲料を注出する際の注出量は固定されているが、前記給水タンクの水位は水頭圧(位置水頭)の変数を伴うために、前記注出量にばらつきを来すことになる。このような水頭圧の差(水位の差)が存在しても、飲料ノズルからの一杯分の注出量を一定にするための提案が、特開２００４−６５８５１号公報でなされている。

この先行技術に係る発明の飲料ディスペンサは、例えば図８および図９に示すコーヒーサーバーであって、ディスペンサ本体１０の上部にコーヒー粉末を収納したコーヒーチャンバ１２が設置され、該本体１０の正面パネル１４にはコーヒー液取り出しコック１６が設けられている。図９の縦断面に示すように、ディスペンサ本体１０の内部に貯湯タンク１８が配置され、外部水道系からの水が給水弁２０を介して該タンク１８へ供給される。また貯湯タンク１８の内部には、該タンクにおける液位を監視するフロートスイッチ２２が縦に配置され、そのフロートと連動する上限水位センサ、中間水位センサおよび下限水位スイッチにより段階的な水位の確認をなし得るようになっている。また、貯湯タンク１８の底部には電熱ヒータ２４が設けられ、該タンク１８中の水を所定の温度に加熱し得るようになっている。更に貯湯タンク１８の湯は、該タンク底部から水平に引出したパイプ２６を介してポンプ２８により吸い出され、該ポンプ２８の吐出側に接続して上方へ延出する給湯パイプ２９により前記コーヒーチャンバ１２へ給湯されるようになっている。

貯湯タンク１８の内部には、前述したように、縦方向に多段に水位を検知するセンサ(フロートスイッチ)を備えている。そして前記発明では、貯湯タンク１８中の水位が如何なるレベルにあっても(上限・下限はあるが)、コーヒー液取り出しコック１６からの注出量を一定にするもので、該タンク１８の残水量を注出量や給水量から算出し、注出時に前記ポンプ２８の回転時間を適宜補正するようになっている。また、貯湯タンク１８のフロートスイッチ２２は前述した水位を多段に検出するセンサを備えているので、その水位が各レベルに到達する毎に、図示しないコントローラにおいて補正値を既知の所定値に設定し直すことによって、給水圧や電圧の変動等による貯湯タンク１８における残水量の誤差の累積を防止している。

図１０に、前述した従来発明に係るコーヒーサーバーの動作フローを示す。図１０において、図９に示した給水弁２０がＯＮしているかをステップＳ１で確認し、それが肯定(ＹＥＳ)されれば、ステップＳ２で貯湯タンク１８への給水による給水量の加算を行う。また、結果が否定(ＮＯ)であれば、次のステップＳ３に進む。そして、前記ステップＳ３で前記フロートスイッチ２２が貯湯タンク１８の水位変化を検知したかを確認し、結果が肯定(ＹＥＳ)されれば、ステップＳ４に移行し、ここで注出量が既知の所定値であり、かつ給水量は零(０)である旨をコントローラに設定する。次いでステップＳ５に移行し、貯湯タンク１８から湯を注出する旨の信号が有るか否かを確認し、結果が否定(ＮＯ)されれば前記ステップＳ１に戻って前述のルーティンを繰り返す。

なお、図１０のステップＳ５において、貯湯タンク１８の水位は、例えば下から上の順にＥ、Ｌ、Ｃ、Ｈ、Ｆの５段階に設定してあり、各レベルに設けた前記センサが各対応のレベルを検出するようになっている。ここで最下位のＥは、前記ヒータ２４が水上に露出するのを防止するため、該レベルＥより以下での湯の注出は不可であることを示している。下より２段目のレベルＬから最上位のレベルＦまでの前記貯湯タンク１８の貯湯量は、例えば１２，０００ｍｌである。そして、一例として、水位Ｅから水位Ｌまで上昇変化した場合は、注出量１２，０００ｍｌで給水量０ｍｌと設定する。また水位Ｌから水位Ｃまで上昇変化した場合は、注出量８，０００ｍｌで給水量０ｍｌに再設定する。

前記ステップＳ５での確認結果が肯定(ＹＥＳ)であれば、次のステップＳ６に移行して、前記ポンプ２８による湯の注出時間の補正を算出する。そして、算出されたポンプ２８の注出補正時間を基にして、次のステップＳ７で該ポンプ２８による注出動作を行い、更にステップＳ８で注出量の加算を行う。

特開２００４−６５８５１号公報

前述した単一タイプのディスペンサを開発する際に、複数タイプのディスペンサの開発も見据えて、それらを共用するコントローラを開発出来れば良いが、何口のノズルまで対応できるようにするかによっては、逆に単一タイプのコントローラの単価が上昇してしまう。そこで、これとは別に、単一タイプの専用コントローラおよび複数タイプの専用コントローラの夫々を開発する方法もあるが、その場合は個別に開発費用が必要になってしまうし、また数が纏まらないと単価を下げられない。また複数タイプの専用コントローラ以上のディスペンサの開発があった場合には、更なるコントローラの開発が必要になる。そこで、前述した単一タイプの飲料ディスペンサ用に開発したコントローラを各ノズル毎に設け、一方のコントローラをマスターとし、他方のコントローラをスレーブとする主従関係に設定すると共に、両コントローラをシリアル通信で結ぶことが提案される。例えば飲料ノズルを２口設ける飲料ディスペンサにおいて、マスターおよびスレーブのコントローラの制御分担を以下のように設定する。

図１に示した２つの飲料ノズルを備える２口タイプでは、１つの飲料ノズルを備える１口タイプの飲料ディスペンサに使用するコントローラ(基板)を各ノズル毎に１つ使用し、一方のコントローラをマスターとし、他方のコントローラをスレーブとして設計する。

マスター側のコントローラとスレーブ側のコントローラとはシリアル通信で連携を図り、例えば以下の内容を通信データで相互に交換する。

ここで問題となるのが、各水位レベルになる毎に補正値を既知の所定値に設定する部分である。１口タイプの場合、水位レベルが変化した場合に注出量を所定値に、給水量を０としていた。しかし、２口タイプの場合は、注出量、給水量を夫々のコントローラで算出しているため、例えばノイズや通信線の断線によりマスター側のコントローラとスレーブ側のコントローラとの通信が出来なかった場合、夫々の量をリセットするタイミングが異なると、補正値が本来の値と大きく違ってしまう。

前記課題を解決し、所期の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、複数の飲料ノズルを有し、外部水道系からの水を給水タンクへ供給する給水弁や、該タンクの水位を監視するフロートスイッチ等の各種電気制御対象を前記複数の飲料ノズルに共通して配置した飲料ディスペンサにおいて、
前記各種電気制御対象の電気制御を専ら行うと共に、前記複数の飲料ノズルの一方へ飲料供給を行うための第１飲料供給素子群を電気制御するマスターコントローラと、
前記飲料ノズルの他方へ飲料供給を行うための第２飲料供給素子群を電気制御するスレーブコントローラとからなり、
前記マスターコントローラとスレーブコントローラとはシリアル通信で接続されて制御データの交換が行われ、
前記両コントローラ間のシリアル通信に不調を生じた場合は、前記スレーブコントローラは前記給水タンクの状態を知り得ないために、前記スレーブコントローラにより支配される飲料ノズルからの飲料供給を停止するようにしたことを要旨とする。
請求項１に係る発明によれば、マスターコントローラとスレーブコントローラとを接続するシリアル通信に不調を生じた場合は、前記スレーブコントローラにより支配される側の飲料注出を停止させるので、無制御状態でスレーブ側の飲料供給がなされることがない。また、マスターコントローラにより支配される側の飲料注出は継続されるために、ユーザーに大きな迷惑を掛けることがない。

本発明によれば、単一タイプの飲料ディスペンサに使用されているコントローラを、複数タイプの飲料ディスペンサの各飲料ノズル毎に用いることができるので、複数タイプの飲料ディスペンサに特化したコントローラを別途開発する必要がなく、開発費用を節減することができる。またマスター側のコントローラとスレーブ側のコントローラとのシリアル通信に不調を生じた場合は、スレーブ側のコントローラにより支配される飲料供給を停止することで、スレーブ側の飲料が無制御状態で供給されることがない。しかも、マスター側の飲料からは正常に制御された飲料を供給するので、ユーザーに及ぼす迷惑を低減させることができる。

本発明の実施例に係る２つの飲料ノズルを有する飲料ディスペンサの正面図である。図１に示す飲料ディスペンサを縦断して内部構造を示す右側面図である。図１に示す飲料ディスペンサの内部構造を示す正面図である。図１に示す飲料ディスペンサにおいて、正面パネルを上方へ撥ね上げた状態を示す正面図である。実施例に係る２つの飲料ノズルを有する飲料ディスペンサのマスター動作を示すフローチャート図である。実施例に係る２つの飲料ノズルを有する飲料ディスペンサのスレーブ動作を示すフローチャート図である。実施例に係るマスターコントローラおよびスレーブコントローラがシリアル通信で結ばれていることを示すと共に、各コントローラにより制御される対象を例示したブロック回路図である。単一の飲料ノズルを備える飲料ディスペンサとしてのコーヒーサーバーの正面図である。図８に示すコーヒーサーバーの縦断側面図である。従来の単一の飲料ノズルを有する飲料ディスペンサの経時動作を示すフローチャート図である。

次に、本発明の好適な実施例を、図１〜図７を参照して説明する。なお、本実施例に係る飲料ディスペンサは、飲料ノズルを２基備える複数タイプであって、得られる飲料は味噌汁である。すなわち実施例は味噌ディスペンサを示し、その可食性原料はペースト状の味噌であり、これを希釈する液体は湯である。このため図示の飲料ディスペンサは、味噌ペーストを各飲料ノズルへ供給するためのチュービングポンプと、これを回転駆動するギアードモータとを備えている。また給水タンクは、熱湯を供給するための電熱ヒータを備えた貯湯タンクである。

図１は、実施例に係る２つの飲料ノズルを備えた味噌汁ディスペンサ３０を示し、正面パネル３２には第１飲料ノズル３４と第２飲料ノズル３６とが離間配置されている。第１飲料ノズル３４は、後述するマスターコントローラＭＣの制御下にあり、また第２飲料ノズル３６は後述するスレーブコントローラＳＣの制御下にある。また操作パネル３８には、マスターになる第１飲料ノズル３４から飲料を注出するマスター用注出ボタン(第１注出ボタン)４０と、スレーブになる第２飲料ノズル３６から飲料を注出するスレーブ用注出ボタン(第２注出ボタン)４２とが併設されている。更に操作パネル３８には、マスター用の原料(ここでは味噌ペースト)お知らせ解除用スイッチ４４と、スレーブ用の原料お知らせ解除用スイッチ４６も併設されている。

ここで、前記マスター用およびスレーブ用の原料お知らせ解除用スイッチ４４，４６について、その機能を簡単に説明する。前記注出ボタン４０(４２)は、これを１回押すと予め設定された時間だけ湯の注出と、後述するスラリーポンプ６０(６２)のギアードモータを回転させ、前記可食性原料(実施例ではペースト状味噌)を必要量だけ飲料ノズル３４(３６)から注出させる。前記注出ボタン４０(４２)は１回押す毎に、注出された可食性原料の分量をトリップメータ(図示せず)に加算する。そして、前記加算された分量の総計がトリップメータに予め設定した数値を超えると、前記解除用スイッチ４４(４６)に内蔵したＬＥＤを点灯または点滅させる。すなわち、これ以上は可食性原料の注出が出来ないことをＬＥＤ表示により知らせるので、飲料サーバーの管理者は可食性原料の容器を新たな容器に交換する。そして、解除用スイッチ４４(４６)を押して前記トリップメータの可算値をリセットすると、前記ＬＥＤは消灯する。

図２は、図１に示す味噌汁ディスペンサ３０の縦断側面図であって、筐体内部には給水タンク(貯湯タンク)４８が設けられ、タンク底部には電熱ヒータ５０および温度検出用のサーミスタＴＨが配設されている。また貯湯タンク４８の内部には、水位の上限、下限並びにその中間の各水位を多段階に検出するフロートスイッチＦＳが配設されている。このフロートスイッチＦＳは、先に例示した如く、下方から上方へ向けてＥ、Ｌ、Ｃ、Ｈ、Ｆの５段階の水位を検出し得るようになっている。

貯湯タンク４８へは、図２に示す如く、外部水道系に接続する管路から給水弁ＷＶを介して水の供給がなされる。また図３に示す貯湯タンク４８の前方位置に、マスターとなる第１飲料ノズル３４に接続する第１注出弁５２および第１注出ポンプ５４のユニットと、スレーブとなる第２飲料ノズル３６に接続する第２注出弁５６および第２注出ポンプ５８のユニットとが設けられ、該タンク４８から湯を第１飲料ノズル３４または第２飲料ノズル３６へ選択的に注出し得るようになっている。なお、図３の右側上方には、電装箱ＥＢが設けられ、この内部に後述するマスターおよびスレーブの各コントローラが収納されている。

実施例のディスペンサ３０は、味噌汁を飲料として注出するものである。従って図４に示すように、可食性原料であるペースト状味噌を、前記第１または第２飲料ノズル３４，３６へ供給する第１スラリーポンプ６０および第２スラリーポンプ６２が設けられている。このスラリーポンプは、粘度の高いスラリー状物品を連続供給するためのものであって、例えばペースト状味噌を収容したチューブをギアードモータで回転させたローラで扱くことで、味噌を一方向へ圧送するチュービングポンプが好適に使用される。

本発明の実施例では、第１飲料ノズル３４を基本的に支配するマスターコントローラＭＣと、第２飲料ノズル３６だけを専ら支配するスレーブコントローラＳＣとが設けられ、両コントローラＭＣ，ＳＣはシリアル通信により接続されて各制御データの交換が行われる。このマスターコントローラＭＣとスレーブコントローラＳＣとの制御関係を、図７に示す。すなわち図７において、マスターコントローラＭＣは、前記ディスプレイパネルＤＰ、サーミスタＴＨ、フロートスイッチＦＳ、電熱ヒータ５０および給水弁ＷＶを専ら制御すると共に、第１飲料ノズル３４へ飲料を供給するための第１制御対象(第１飲料供給素子群)の制御も行う。ここで第１制御対象となる第１飲料供給素子群は、前述した第１注出ボタン４０、第１注出ポンプ５４、第１注出弁５２、第１原料お知らせ解除用スイッチ４４および第１スラリーポンプ６０であって、これらはマスターコントローラＭＣによってのみ電気的に制御される。また第２制御対象となる第２飲料供給素子群は、前述した第２注出ボタン４２、第２注出ポンプ５８、第２注出弁５６、第２原料お知らせ解除用スイッチ４６および第２スラリーポンプ６２であって、これらはスレーブコントローラＳＣによってのみ電気的に制御される。

前記マスターコントローラＭＣとスレーブコントローラＳＣとは、シリアル通信によって接続され、各種データの相互交換をリアルタイムで行っている。ここでシリアル通信はＩＴ用語であって、１本または２本の回線を使って１ビットずつデータを送信側と受信側に連続的に送受信する通信方法である。このシリアル通信は信号の伝送路を少なく済ませることができるため簡易で低コストになる利点がある。但し、頻度は極めて少ないものの、相互の通信が偶に不調になるデメリットがある。

前記マスターコントローラＭＣの動作を、図５のフローチャートを参照して説明する。このマスターコントローラＭＣには、第１飲料ノズル３４での湯の注出量、貯湯タンク４８への給水量および第２飲料ノズル３６での湯の注出量という変数が存在する。同様にスレーブコントローラＳＣには、第２飲料ノズル３６での湯の注出量、貯湯タンク４８への給水量および第１飲料ノズル３４での湯の注出量という変数が存在する。

先ず図５のステップＳ１で給水弁ＷＶがＯＮになっているかを確認し、結果が肯定(ＹＥＳ)であればステップＳ２に進んで、貯湯タンク４８への給水量を加算する。次いでステップＳ３へ進み、フロートスイッチＦＳが貯湯タンク４８の水位変化を検知したかを確認する。その結果が肯定(ＹＥＳ)であれば、ステップＳ４で貯湯タンク４８における水位リセット(ＴＲＵＥ)のフラグを立て、ステップＳ５へ移行する。なお、ここでは貯湯タンク４８からの湯の注出量および該タンク４８への給水量のリセットは行わない。

前記ステップＳ５に移行すると、前記スレーブコントローラＳＣへ現在の機器情報を前記シリアル通信を介してデータ送信する。そして次のステップＳ６で、前記マスターコントローラＭＣが前記スレーブコントローラＳＣからデータを受信したか否かを確認する。この確認結果が肯定(ＹＥＳ)であれば、次のステップＳ７において、前記スレーブコントローラＳＣから受信したデータのリセット(ＴＲＵＥ？)のフラグが立っているかを確認する。また、前記ステップＳ６での結果が否定(ＮＯ)、すなわちスレーブコントローラＳＣからデータを受信していないのであれば、ステップＳ８へ進んでリセット(ＴＲＵＥ？)のフラグが立っているかを確認する。その結果が否定であれば、ステップＳ９でマスター側となる第１飲料ノズル３４での湯の注出量に、スレーブ側となる第２飲料ノズル３６での注出量を加算する。このときスレーブ側の注出量＝０とする。前記ステップＳ８での確認結果が肯定(ＹＥＳ)であれば、リセットのフラグが立っていることになるので、次のステップＳ１０でマスター側の湯の注出量を既知の所定量に設定すると共に、スレーブ側の注出量＝０とする。そしてリセット(＝ＦＡＬＳＥ)として、前記リセットのフラグは倒される。

前記ステップＳ７に戻って、前記スレーブコントローラＳＣから受信したデータについてリセットのフラグが立っていない(否定ＮＯ)場合は、ステップＳ１１でスレーブ側の湯の注出量が受信データの合算量であると設定する。またステップＳ７でスレーブコントローラＳＣから受信したデータについてリセットのフラグが立っている(肯定ＹＥＳ)場合は、ステップＳ１２において、(1)注出量＝既知の所定量、(2)貯湯タンク４８への給水量＝０および(3)スレーブ側の湯の注出量＝受信データの合算量とする設定を行う。そして、前記リセットのフラグは倒される。

前記ステップＳ９〜ステップＳ１２の設定を経た後に、次のステップ１３でマスター側に湯の注出信号があるかを確認し、結果が否定(ＮＯ)であれば前記ステップＳ１に戻ってルーティンを反復する。また、ステップＳ１３にマスター側へ湯を注出する信号が有った場合(具体的には、前記マスター用注出ボタン４０をユーザーが押したとき)は、肯定(ＹＥＳ)としてステップＳ１４へ移行し、ここで前記第１注出ポンプ５４における注出時間の補正を前記マスターコントローラＭＣで算出する。そして次のステップＳ１５で補正された注出時間だけ前記第１注出ポンプ５４を回転させて、第１飲料ノズル３４から湯の注出動作を行う。このステップＳ１５で注出した湯の加算量を、次のステップＳ１６でマスターコントローラＭＣに記憶させる。そしてステップＳ１６から以降は、前記ステップＳ１に戻るルーティンを繰り返して、次の給湯を待機する。

以上から、マスター側の通信データの処理は表３のように纏められる。

次に図６のフローチャートを参照して、前記スレーブコントローラＳＣの動作を説明する。なお、スレーブ側は貯湯タンク４８へ給水する給水弁ＷＶを制御する権限が無いので、給水量は常に０ｍｌである。図６のステップＳ１で、前記スレーブコントローラＳＣが前記マスターコントローラＭＣからデータを受信したが否かを確認し、その結果が否定(ＮＯ)のときはステップＳ２でスレーブ側の注出量＝０であると設定する。そしてステップＳ２による設定を受けて、前記ステップＳ１に戻るルーティンを反復する。また、ステップＳ１での確認結果が肯定(ＹＥＳ)であれば、ステップＳ３に進んで、前記マスターコントローラＭＣから受信したデータに関してリセット(ＴＲＵＥ？)のフラグが立っているかを確認する。その結果が否定(ＮＯ)であれば、ステップＳ４に進み、ここでマスター側の湯の注出量＝受信データの合算量として、次のステップＳ６に進む。また前記ステップＳ３において、前記マスターコントローラＭＣから受信したデータに関しリセット(ＴＲＵＥ？)のフラグが立っていることが肯定(ＹＥＳ)されれば、ステップＳ５でスレーブ側の湯の注出量＝０で、かつマスター側の湯の注出量＝受信データの合算量であると設定する。そして、前記ステップＳ４およびステップＳ５の何れであっても、次のステップＳ６に進んで、前記スレーブコントローラＳＣから現在のスレーブ側における機器情報を、前記シリアル通信によりマスターコントローラＭＣへデータ送信を行う。

前記ステップＳ６でのデータ送信が完了したら次のステップＳ７へ移行し、該ステップＳ７にスレーブ側へ湯を注出する信号が有った場合(具体的には、前記スレーブ用注水ボタン４２がユーザーにより押されたとき)は、肯定(ＹＥＳ)としてステップＳ８へ移行し、ここで前記第２注出ポンプ５８における注出時間の補正を前記スレーブコントローラＳＣで算出する。そして次のステップＳ９で補正された注出時間だけ前記第２注出ポンプ５８を回転させて、第２飲料ノズル３６から湯の注出動作を行う。このステップＳ９で注出した湯の加算量を、次のステップＳ１０でスレーブコントローラＳＣに記憶させる。そしてステップＳ１０から以降は、前記ステップＳ１に戻るルーティンを繰り返して、次の給湯を待機する。

以上から、スレーブ側の通信データの処理は表４のように纏められる。

なお、スレーブ側のコントローラＳＣがマスター側のコントローラＭＣとデータ通信が不調である場合、貯湯タンク４８の状態を前記スレーブコントローラＳＣは知り得ないので、第２飲料ノズル３６からの湯の注出は不可とする。なお、以上の動作から、次の場合であっても正常に補正できる。
(Ａ)通信正常時に水位が変化した場合
マスターコントローラＭＣからスレーブコントローラＳＣにリセット＝ＴＲＵＥを送信し、スレーブコントローラＳＣは注出量＝０ｍｌとする。その後、スレーブコントローラＳＣからマスターコントローラＭＣにリセット＝ＴＲＵＥで返信し、マスターコントローラＭＣはリセット＝ＦＡＬＳＥ、注出量＝所定値、給水量＝０ｍｌとする。これにより前記マスターコントローラＭＣおよびスレーブコントローラＳＣが互いにリセットを認識した上で注出量をリセットすることになるため、正常に補正できる。
(Ｂ)通信異常時に水位が変化した場合
マスターコントローラＭＣは注出量＝所定値、給水量＝０ｍｌ、またスレーブコントローラＳＣの注出量＝０ｍｌとし、湯の注出を可能とする。スレーブコントローラＳＣは注出量＝０ｍｌとし、湯の注出を禁止とする。これにより、マスター側だけでも正常に補正を行って、第１飲料ノズル３４から湯を注出できる。
(Ｃ)通信正常から異常になった場合
マスターコントローラＭＣは注出量にスレーブコントローラＳＣの注出量を加算し、湯の注出を可能とする。スレーブコントローラＳＣは注出量＝０ｍｌとし、湯の注出を禁止とする。これにより前記スレーブコントローラＳＣの通信異常時の動作を、(Ｂ)と同様にでき、かつ通信異常があった前後でマスターコントローラＭＣとスレーブコントローラＳＣの注出量に差を生じること無く、マスターコントローラＭＣだけでも正常に補正を行って、第１飲料ノズル３４から湯を注出できる。

３４，３６飲料ノズル，４８給水タンク(貯湯タンク)，ＦＳフロートスイッチ，
ＭＣマスターコントローラ，ＳＣスレーブコントローラ，ＷＶ給水弁

Claims

複数の飲料ノズル(34,36)を有し、外部水道系からの水を給水タンク(48)へ供給する給水弁(WV)や、該タンク(48)の水位を監視するフロートスイッチ(FS)等の各種電気制御対象を前記複数の飲料ノズル(34,36)に共通して配置した飲料ディスペンサにおいて、
前記各種電気制御対象の電気制御を専ら行うと共に、前記複数の飲料ノズル(34,36)の一方へ飲料供給を行うための第１飲料供給素子群を電気制御するマスターコントローラ(MC)と、
前記飲料ノズル(34,36)の他方へ飲料供給を行うための第２飲料供給素子群を電気制御するスレーブコントローラ(SC)とからなり、
前記マスターコントローラ(MC)とスレーブコントローラ(SC)とはシリアル通信で接続されて制御データの交換が行われ、
前記両コントローラ(MC,SC)間のシリアル通信に不調を生じた場合は、前記スレーブコントローラ(SC)は前記給水タンク(48)の状態を知り得ないために、前記スレーブコントローラ(SC)により支配される飲料ノズル(36)からの飲料供給を停止するようにした
ことを特徴とする複数の飲料ノズルを有する飲料ディスペンサ。