JP6340827B2 - Sheet - Google Patents
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Description
本発明は、シート状物、特に良好な表面タッチと発色性と外観品位に優れた皮革様シート状物に関するものである。 The present invention is a sheet-like material, in which relates to a particularly good surface touch and coloring property and appearance excellent leather-like sheet in quality.
主として繊維質基材とポリウレタン樹脂等の高分子弾性体からなる皮革様シート状物は、天然皮革にない優れた特徴を有しており、種々の用途に広く利用されている。とりわけ、ポリエステル系繊維質基材を用いた皮革様シート状物は、耐光性に優れているため、衣料や椅子張りおよび自動車内装材用途等にその使用が年々広がってきた。 A leather-like sheet-like product mainly composed of a fibrous base material and a polymer elastic body such as polyurethane resin has excellent characteristics not found in natural leather and is widely used in various applications. In particular, a leather-like sheet-like material using a polyester-based fibrous base material is excellent in light resistance, and therefore its use has been expanded year by year for clothing, chair upholstery, automobile interior materials, and the like.
このような皮革様シート状物には、高級感のある概観品位はもちろんのこと、良好な表面タッチを有することが求められており、これまでに様々な検討がなされている。 Such a leather-like sheet-like material is required to have a good surface touch as well as a high-quality appearance quality, and various studies have been made so far.
皮革様シート状物の表面タッチを良好にする手段として、シート状物の表層に存在する繊維の単繊維繊度を細くすることが良く知られている（特許文献１参照。）。しかしながら、この提案では、シート状物の表面に存在する単繊維繊度が細すぎるため、発色性が悪いことや力学物性が低くなるという課題があった。 As a means for improving the surface touch of a leather-like sheet material, it is well known to reduce the single fiber fineness of fibers existing on the surface layer of the sheet-like material (see Patent Document 1). However, in this proposal, the fineness of the single fibers existing on the surface of the sheet-like material is too thin, and there are problems that the color developability is poor and the mechanical properties are lowered.
また、シート状物にシルクプロテイン系物質と柔軟剤を付与することにより、滑らかなタッチを実現する方法が提案されている（特許文献２参照。）。しかしながら、この提案のようにシルクプロテイン系物質や柔軟剤等の薬剤を付与する方法では、付与された薬剤が脱落して劣化することにより、使用を継続するにつれタッチが悪化してしまうという課題があった。 In addition, a method for realizing a smooth touch by applying a silk protein material and a softening agent to a sheet-like material has been proposed (see Patent Document 2). However, in this method of applying a drug such as a silk protein substance or a softening agent as in this proposal, there is a problem that the touch deteriorates as the use continues because the applied drug drops and deteriorates. there were.
すなわち、シート状物の製造に際して長期的に良好な表面タッチと発色性、そして高級感のある外観品位を両立させた皮革様シート状物は得られていないのが現状である。 In other words, the present situation is that a leather-like sheet-like material having both good surface touch, color developability, and high-quality appearance quality in the long term has not been obtained.
そこで本発明の目的は、シート状物、特に長期的に良好な表面タッチと発色性と外観品位に優れた皮革様シート状物を提供することにある。 Accordingly, an object of the present invention is to provide a sheet-like material, in particular, a leather-like sheet-like material excellent in long-term good surface touch, color developability and appearance quality.
本発明のシート状物は、平均単繊維直径が０．３〜７μｍの極細繊維を含んでなる繊維質基材の内部に高分子弾性体を含有し、表面に立毛を有するシート状物であり、前記シート状物の表面から厚み方向に０．２μｍ以内に存在する立毛繊維について、無作為に抽出した１００本のうちの１本と最も近接した立毛繊維との最短の繊維間距離の、当該１００本の平均値が１０〜３０μｍであり、無作為に抽出した１００本のうちの１本との距離が近い順に選ばれる周辺の２０本の立毛繊維との繊維間距離の当該１００本分の標準偏差が１０以下であることを特徴とするシート状物である。 The sheet-like material of the present invention is a sheet-like material containing a polymer elastic body inside a fibrous base material comprising ultrafine fibers having an average single fiber diameter of 0.3 to 7 μm and having napped surfaces. For the napped fibers existing within 0.2 μm in the thickness direction from the surface of the sheet-like material, the shortest interfiber distance between one of 100 randomly extracted nap fibers and the closest napped fiber, The average value of 100 fibers is 10 to 30 μm, and the distance between the fibers with the 20 napped fibers in the vicinity selected in order of increasing distance to one of 100 randomly selected fibers A standard deviation is 10 or less.
本発明のシート状物の好ましい態様によれば、前記のシート状物は織編物を含むことである。 According to a preferred embodiment of the sheet-like product of the present invention, the sheet-like product includes a woven or knitted fabric.
本発明によれば、平均単繊維直径が０．３〜７μｍの発色性のよい繊維を用いて、薬剤付与による一時的な表面タッチの改良ではなく、特に長期的に立毛の分散状態が良く、良好な表面タッチと均一な立毛を有し、優美な外観品位、発色性に優れたシート状物を得ることができる。 According to the present invention, using a fiber having a good color developability with an average single fiber diameter of 0.3 to 7 μm, it is not a temporary surface touch improvement by applying a drug, and in particular, a long-nearly dispersed state is good, A sheet-like product having a good surface touch and uniform napping, and having an excellent appearance quality and color developability can be obtained.
本発明のシート状物は、平均単繊維直径が０．３〜７μｍの極細繊維を含んでなる繊維質基材の内部に高分子弾性体を含有し、表面に立毛を有するシート状物である。 The sheet-like material of the present invention is a sheet-like material containing a polymer elastic body inside a fibrous base material comprising ultrafine fibers having an average single fiber diameter of 0.3 to 7 μm and having napped surfaces. .
本発明で用いられる繊維質基材を構成する繊維としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレートおよびポリ乳酸などのポリエステル、６−ナイロンや６６−ナイロンなどのポリアミド、ポリアクリル、ポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィンおよび熱可塑性セルロースなどの溶融紡糸可能な熱可塑性樹脂からなる繊維を用いることができる。 Examples of the fibers constituting the fibrous base material used in the present invention include polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate and polylactic acid and other polyesters, 6-nylon and 66-nylon polyamides, polyacryl, polyethylene, Fibers made of a thermoplastic resin that can be melt-spun such as polyolefin such as polypropylene and thermoplastic cellulose can be used.
中でも、強度、寸法安定性および耐光性の点から、ポリエステル繊維を用いることが好ましい。また、繊維質基材は、異なる素材の繊維が混合されて構成されていてもよい。 Among these, polyester fibers are preferably used from the viewpoint of strength, dimensional stability, and light resistance. The fibrous base material may be configured by mixing fibers of different materials.
本発明で用いられる繊維の横断面形状としては、丸断面でよいが、楕円、扁平および三角などの多角形、扇形および十字型などの異形断面のものを採用することができる。 The cross-sectional shape of the fiber used in the present invention may be a round cross section, but may be a polygonal shape such as an ellipse, a flat shape, and a triangular shape, or an irregular cross section such as a sector shape and a cross shape.
本発明で用いられる繊維質基材を構成する繊維の平均単繊維直径は、０．３〜７μｍである。平均単繊維直径を７μｍ以下、より好ましくは６μｍ以下、更に好ましくは５μｍ以下とすることにより、優れた柔軟性や立毛品位のシート状物を得ることができる。一方、平均単繊維直径を０．３μｍ以上、より好ましくは０．７μｍ以上、更に好ましくは１μｍ以上とすることにより、染色後の発色性やサンドペーパーなどによる研削など立毛処理時の束状繊維の分散性に優れ、さばけ易さにも優れるシート状物を得ることができる。また、繊維の平均単繊維直径が７μｍより大きくなると優れた表面タッチが得られず、シート状物の剛軟度が上昇する。一方、繊維の平均単繊維直径が０．３μｍより小さくなると良好な表面品位が得られない。 The average single fiber diameter of the fiber which comprises the fibrous base material used by this invention is 0.3-7 micrometers. By setting the average single fiber diameter to 7 μm or less, more preferably 6 μm or less, and even more preferably 5 μm or less, it is possible to obtain a sheet-like product having excellent flexibility and napping quality. On the other hand, by setting the average single fiber diameter to 0.3 μm or more, more preferably 0.7 μm or more, and even more preferably 1 μm or more, the bundle of fibers at the time of napping such as coloring after dyeing or grinding with sandpaper is used. A sheet-like material that is excellent in dispersibility and easy to handle can be obtained. Further, when the average single fiber diameter of the fibers is larger than 7 μm, an excellent surface touch cannot be obtained, and the bending resistance of the sheet-like material is increased. On the other hand, when the average single fiber diameter of the fibers is smaller than 0.3 μm, good surface quality cannot be obtained.
人工皮革等の繊維質基材を構成する繊維の平均単繊維直径は、次のようにして求めることができる。すなわち、繊維の断面が円形または円形に近い楕円形の場合は、繊維質基材表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を倍率２０００倍で撮影し、繊維をランダムに１００本選び、単繊維径を測定して平均単繊維直径を算出して単繊維直径とする。 The average single fiber diameter of the fibers constituting the fibrous base material such as artificial leather can be determined as follows. That is, when the cross section of the fiber is a circle or an ellipse close to a circle, a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of the fiber substrate is taken at a magnification of 2000 times, 100 fibers are randomly selected, and the single fiber diameter Is measured, and the average single fiber diameter is calculated as the single fiber diameter.
本発明で用いられる極細繊維からなる繊維質基材の形態としては、織物、編物および不織布等を採用することができる。中でも、表面起毛処理した際のシート状物の表面品位が良好であることから、不織布が好ましく用いられる。 As the form of the fibrous base material comprising the ultrafine fibers used in the present invention, woven fabrics, knitted fabrics, nonwoven fabrics and the like can be employed. Especially, since the surface quality of the sheet-like thing at the time of surface raising treatment is favorable, a nonwoven fabric is used preferably.
不織布としては、短繊維不織布および長繊維不織布のいずれでもよいが、風合いや品位の点では短繊維不織布が好ましく用いられる。 As the nonwoven fabric, either a short fiber nonwoven fabric or a long fiber nonwoven fabric may be used, but a short fiber nonwoven fabric is preferably used in terms of texture and quality.
短繊維不織布における短繊維の繊維長は、２５〜９０ｍｍであることが好ましい。繊維長を２５ｍｍ以上とすることにより、絡合により耐摩耗性に優れたシート状物を得ることができる。また、繊維長を９０ｍｍ以下とすることにより、より風合いや品位に優れたシート状物を得ることができる。短繊維の繊維長は、より好ましくは３５〜７０ｍｍである。 The fiber length of the short fiber in the short fiber nonwoven fabric is preferably 25 to 90 mm. By setting the fiber length to 25 mm or more, a sheet-like material having excellent abrasion resistance can be obtained by entanglement. In addition, when the fiber length is 90 mm or less, it is possible to obtain a sheet-like product having a better texture and quality. The fiber length of the short fiber is more preferably 35 to 70 mm.
極細繊維からなる繊維質基材が不織布の場合、その不織布は極細繊維の束（極細繊維束）が絡合してなる構造を有するものであることが好ましい態様である。極細繊維が束の状態で絡合していることによって、シート状物の強度が向上する。このような態様の不織布は、極細繊維発現型繊維同士をあらかじめ絡合させた後に、極細繊維を発現させることによって得ることができる。 When the fibrous base material composed of ultrafine fibers is a nonwoven fabric, the nonwoven fabric preferably has a structure formed by entanglement of a bundle of ultrafine fibers (ultrafine fiber bundle). Since the ultrafine fibers are entangled in a bundle state, the strength of the sheet-like material is improved. The nonwoven fabric of such an embodiment can be obtained by causing the ultrafine fibers to develop after the ultrafine fiber-expressing fibers are entangled in advance.
極細繊維あるいはその極細繊維束が不織布を構成する場合、その表層や内部に強度を向上させること、または／および、加工時の寸法変化を抑えること等の目的で、織物や編物を挿入させることができる。例えば、織物の場合、平織、綾織および朱子織等が挙げられ、コスト面から平織が好ましく用いられる。また、編物の場合は、丸編、トリコットおよびラッセル等が挙げられる。このような織物や編物を構成する繊維の平均単繊維直径は、０．３〜１０μｍ程度であることが好ましい。 When the ultrafine fiber or the bundle of ultrafine fibers constitutes a non-woven fabric, it is possible to insert a woven fabric or a knitted fabric for the purpose of improving the strength of the surface layer or inside thereof and / or suppressing dimensional change during processing. it can. For example, in the case of a woven fabric, plain weave, twill weave, satin weave, etc. are mentioned, and plain weave is preferably used from the viewpoint of cost. In the case of a knitted fabric, circular knitting, tricot, Russell and the like can be mentioned. The average single fiber diameter of the fibers constituting such a woven or knitted fabric is preferably about 0.3 to 10 μm.
本発明で用いられる高分子弾性体としては、例えば、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂およびシリコーン樹脂等が挙げられ、それらの樹脂を併用して用いることもできる。中でも本発明においては、人工皮革の耐久性の発現の観点から、ポリウレタン樹脂が特に好ましく用いられる。例えば、市販品の溶液型ウレタン樹脂（ＤＩＣ株式会社製“クリスボン”（登録商標）ＭＰ−８１２ＮＢ）や水性型ウレタン樹脂（ＤＩＣ株式会社製“ハイドラン”（登録商標）ＷＬＩ−６０２）を用いることができる。 Examples of the polymer elastic body used in the present invention include polyurethane resins, acrylic resins, and silicone resins, and these resins can be used in combination. Among them, in the present invention, a polyurethane resin is particularly preferably used from the viewpoint of developing durability of the artificial leather. For example, a commercially available solution type urethane resin (“Crisbon” (registered trademark) MP-812NB manufactured by DIC Corporation) or an aqueous type urethane resin (“Hydran” (registered trademark) WLI-602 manufactured by DIC Corporation) may be used. it can.
本発明のシート状物は、シート状物を構成する繊維質基材に対する高分子弾性体の比率が、１０質量％以上８０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは１５質量％以上５５質量％以下である。高分子弾性体の比率を１０質量％以上とすることにより、シート強度を得て、かつ繊維の脱落を防ぐことができ、一方、８０質量％以下とすることにより、風合いが硬くなるのを防ぎ目的とする良好な立毛品位を得ることができる。 In the sheet-like material of the present invention, the ratio of the polymer elastic body to the fibrous base material constituting the sheet-like material is preferably 10% by mass or more and 80% by mass or less, more preferably 15% by mass or more and 55% by mass. % Or less. By setting the ratio of the polymer elastic body to 10% by mass or more, sheet strength can be obtained and the fibers can be prevented from falling off. On the other hand, by setting the ratio to 80% by mass or less, the texture can be prevented from becoming hard. The desired good nap quality can be obtained.
ポリウレタン樹脂としては、ポリマージオールと有機ジイソシアネートと鎖伸長剤との反応により得られるポリウレタン樹脂が好ましく用いられる。 As the polyurethane resin, a polyurethane resin obtained by a reaction of a polymer diol, an organic diisocyanate, and a chain extender is preferably used.
ポリマージオールとしては、例えば、ポリカーボネート系、ポリエステル系、ポリエーテル系、シリコーン系およびフッ素系のジオールを採用することができ、これらを組み合わせた共重合体を用いることもできる。耐加水分解性の観点からは、ポリカーボネート系およびポリエーテル系のポリマージオールが好ましく用いられる。また、耐光性と耐熱性の観点からは、ポリカーボネート系およびポリエステル系のポリマージオールが好ましく用いられる。さらに、耐加水分解性と耐熱性と耐光性のバランスの観点からは、ポリカーボネート系とポリエステル系のポリマージオールがより好ましく、特に好ましくはポリカーボネート系のポリマージオールが用いられる。 As the polymer diol, for example, polycarbonate-based, polyester-based, polyether-based, silicone-based, and fluorine-based diols can be adopted, and a copolymer obtained by combining these can also be used. From the viewpoint of hydrolysis resistance, polycarbonate-based and polyether-based polymer diols are preferably used. From the viewpoint of light resistance and heat resistance, polycarbonate-based and polyester-based polymer diols are preferably used. Furthermore, from the viewpoint of the balance between hydrolysis resistance, heat resistance and light resistance, polycarbonate-based and polyester-based polymer diols are more preferable, and polycarbonate-based polymer diols are particularly preferable.
ポリカーボネート系ジオールは、アルキレングリコールと炭酸エステルのエステル交換反応、あるいはホスゲンまたはクロル蟻酸エステルとアルキレングリコールとの反応などによって製造することができる。 The polycarbonate-based diol can be produced by an ester exchange reaction between an alkylene glycol and a carbonate ester, or a reaction between phosgene or chloroformate ester and an alkylene glycol.
アルキレングリコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオールおよび１，１０−デカンジオールなどの直鎖アルキレングリコールや、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，４−ジエチル−１，５−ペンタンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオールなどの分岐アルキレングリコールおよび１，４−シクロヘキサンジオールなどの脂環族ジオール、ビスフェノールＡなどの芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、およびペンタエリスリトールなどが挙げられる。それぞれ単独のアルキレングリコールから得られるポリカーボネート系ジオールも、２種類以上のアルキレングリコールから得られる共重合ポリカーボネート系ジオールのいずれも用いることができる。 Examples of alkylene glycols include ethylene glycol, propylene glycol, 1,4-butanediol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, 1,9-nonanediol, and 1,10-decanediol. Chain alkylene glycol, branched alkylene glycol such as neopentyl glycol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 2,4-diethyl-1,5-pentanediol, 2-methyl-1,8-octanediol and 1 Alicyclic diols such as 1,4-cyclohexanediol, aromatic diols such as bisphenol A, glycerin, trimethylolpropane, and pentaerythritol. Both polycarbonate-based diols obtained from individual alkylene glycols and copolymerized polycarbonate-based diols obtained from two or more types of alkylene glycols can be used.
ポリエステル系ジオールとしては、各種低分子量ポリオールと多塩基酸とを縮合させて得られるポリエステルジオールを挙げることができる。 Examples of the polyester diol include polyester diols obtained by condensing various low molecular weight polyols and polybasic acids.
低分子量ポリオールとしては、例えば、エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、１，８−オクタンジオール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、シクロヘキサン−１，４−ジオール、およびシクロヘキサン−１，４−ジメタノールから選ばれる一種または二種以上を使用することができる。また、ビスフェノールＡに各種アルキレンオキサイドを付加させた付加物も使用可能である。 Examples of the low molecular weight polyol include ethylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,3-butanediol, 1,4-butanediol, and 2,2-dimethyl-1,3-propane. Diol, 1,6-hexanediol, 3-methyl-1,5-pentanediol, 1,8-octanediol, diethylene glycol, triethylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, cyclohexane-1,4-diol, and One kind or two or more kinds selected from cyclohexane-1,4-dimethanol can be used. Further, addition products obtained by adding various alkylene oxides to bisphenol A can also be used.
また、多塩基酸としては、例えば、コハク酸、マレイン酸、アジピン酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、およびヘキサヒドロイソフタル酸から選ばれる一種または二種以上が挙げられる。 Polybasic acids include, for example, succinic acid, maleic acid, adipic acid, glutaric acid, pimelic acid, suberic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedicarboxylic acid, phthalic acid, isophthalic acid, terephthalic acid, and hexahydro One kind or two or more kinds selected from isophthalic acid can be mentioned.
ポリエーテル系ジオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、およびそれらを組み合わせた共重合ジオールを挙げることができる。 Examples of polyether-based diols include polyethylene glycol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol, and copolymerized diols combining them.
ポリマージオールの数平均分子量は、５００〜４０００であることが好ましい。数平均分子量を５００以上、より好ましくは１５００以上とすることにより、風合いが硬くなることを防ぐことができる。また、数平均分子量を４０００以下、より好ましくは３０００以下とすることにより、ポリウレタンとしての強度を維持することができる。 The number average molecular weight of the polymer diol is preferably 500 to 4000. By setting the number average molecular weight to 500 or more, more preferably 1500 or more, it is possible to prevent the texture from becoming hard. Moreover, the intensity | strength as a polyurethane is maintainable by making a number average molecular weight into 4000 or less, More preferably, 3000 or less.
有機ジイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネートおよびキシリレンジイソシアネート等の脂肪族系ジイソシアネートや、ジフェニルメタンジイソシアネート、およびトリレンジイソシアネート等の芳香族系ジイソシアネートが挙げられ、またこれらを組み合わせて用いることもできる。中でも、耐光性の観点から、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートおよびイソフォロンジイソシアネート等の脂肪族系ジイソシアネートが好ましく用いられる。 Examples of organic diisocyanates include aliphatic diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate, isophorone diisocyanate and xylylene diisocyanate, and aromatic diisocyanates such as diphenylmethane diisocyanate and tolylene diisocyanate. It can also be used in combination. Among these, aliphatic diisocyanates such as hexamethylene diisocyanate, dicyclohexylmethane diisocyanate and isophorone diisocyanate are preferably used from the viewpoint of light resistance.
鎖伸長剤としては、エチレンジアミンおよびメチレンビスアニリン等のアミン系の鎖伸長剤、およびエチレングリコール等のジオール系の鎖伸長剤を用いることができる。また、ポリイソシアネートと水を反応させて得られるポリアミンを、鎖伸長剤として用いることもできる。 As the chain extender, amine chain extenders such as ethylenediamine and methylenebisaniline, and diol chain extenders such as ethylene glycol can be used. Moreover, the polyamine obtained by making polyisocyanate and water react can also be used as a chain extender.
ポリウレタン樹脂には、耐水性、耐摩耗性および耐加水分解性等を向上する目的で架橋剤を併用することができる。架橋剤としては、ポリウレタンに対し、第３成分として添加する外部架橋剤でもよく、またポリウレタン分子構造内に予め架橋構造となる反応点を導入する内部架橋剤も用いることができる。ポリウレタン分子構造内により均一に架橋点を形成でき、柔軟性の減少を軽減できる点から、内部架橋剤を用いることが好ましい。 A crosslinking agent can be used in combination with the polyurethane resin for the purpose of improving water resistance, abrasion resistance, hydrolysis resistance and the like. As the cross-linking agent, an external cross-linking agent added as a third component to polyurethane may be used, and an internal cross-linking agent that introduces a reaction point that becomes a cross-linked structure in advance in the polyurethane molecular structure can also be used. It is preferable to use an internal crosslinking agent from the viewpoint that the crosslinking points can be formed more uniformly in the polyurethane molecular structure and the reduction in flexibility can be reduced.
架橋剤としては、イソシアネート基、オキサゾリン基、カルボジイミド基、エポキシ基、メラミン樹脂、およびシラノール基などを有する化合物を用いることができる。ただし、架橋が過剰に進むとポリウレタンが硬化してシート状物の風合いも硬くなる傾向にあるため、反応性と柔軟性とのバランスの点ではシラノール基を有するものが好ましく用いられる。 As the crosslinking agent, compounds having an isocyanate group, an oxazoline group, a carbodiimide group, an epoxy group, a melamine resin, a silanol group, and the like can be used. However, when the crosslinking proceeds excessively, the polyurethane tends to harden and the texture of the sheet-like material also tends to harden. Therefore, those having a silanol group are preferably used in terms of the balance between reactivity and flexibility.
また、本発明で用いられるポリウレタン樹脂としては、分子構造内に親水性基を有するポリウレタン樹脂が挙げられる。分子構造内に親水性基を有することにより、水分散型ポリウレタンを使用する際にはその分散性や安定性を向上させることができる。 Moreover, as a polyurethane resin used by this invention, the polyurethane resin which has a hydrophilic group in molecular structure is mentioned. By having a hydrophilic group in the molecular structure, the dispersibility and stability of the water-dispersed polyurethane can be improved.
親水性基としては、例えば、４級アミン塩等のカチオン系、スルホン酸塩やカルボン酸塩等のアニオン系、ポリエチレングリコール等のノニオン系、およびカチオン系とノニオン系の組み合わせ、およびアニオン系とノニオン系の組み合わせのいずれの親水性基も採用することができる。中でも、光による黄変や中和剤による弊害の懸念のないノニオン系の親水性基が特に好ましく用いられる。 Examples of the hydrophilic group include cationic systems such as quaternary amine salts, anionic systems such as sulfonates and carboxylates, nonionic systems such as polyethylene glycol, and combinations of cationic and nonionic systems, and anionic and nonionic systems. Any hydrophilic group of the combination of systems can be employed. Of these, nonionic hydrophilic groups that are free from yellowing caused by light and harmful effects caused by a neutralizing agent are particularly preferably used.
すなわち、アニオン系の親水性基の場合は、中和剤が必要となるが、例えば、中和剤がアンモニア、トリエチルアミン、トリエタノールアミン、トリイソプロパノールアミン、トリメチルアミンおよびジメチルエタノールアミン等の第３級アミンである場合は、製膜や乾燥時の熱によってアミンが発生して揮発し、系外に放出される。そのため、大気放出や作業環境の悪化を抑制するために、揮発するアミンを回収する装置の導入が必須となる。また、アミンは加熱によって揮発せずに最終製品であるシート状物中に残留した場合、製品の焼却時等に環境へ排出されることも考えられる。これに対し、ノニオン系の親水性基の場合は、中和剤を使用しないためアミン回収装置を導入する必要はなく、アミンのシート状物中への残留の心配もない。 That is, in the case of an anionic hydrophilic group, a neutralizing agent is required. For example, the neutralizing agent is a tertiary amine such as ammonia, triethylamine, triethanolamine, triisopropanolamine, trimethylamine, and dimethylethanolamine. In this case, amine is generated and volatilized by heat during film formation or drying, and released outside the system. For this reason, in order to suppress the release of air and the deterioration of the working environment, it is essential to introduce a device for recovering volatile amines. In addition, if the amine does not volatilize by heating and remains in the final product sheet, it may be discharged to the environment when the product is incinerated. On the other hand, in the case of a nonionic hydrophilic group, since no neutralizing agent is used, it is not necessary to introduce an amine recovery device, and there is no fear of remaining amine in the sheet.
また、中和剤が水酸化ナトリウム、水酸化カリウムおよび水酸化カルシウム等のアルカリ金属、またはアルカリ土類金属の水酸化物等である場合、ポリウレタン部分が水に濡れるとアルカリ性を示すこととなるが、ノニオン系の親水性基の場合は中和剤を使用しないため、ポリウレタンの加水分解による劣化を心配する必要もない。 Further, when the neutralizing agent is an alkali metal such as sodium hydroxide, potassium hydroxide or calcium hydroxide, or a hydroxide of an alkaline earth metal, the polyurethane portion becomes alkaline when wetted with water. In the case of a nonionic hydrophilic group, since a neutralizing agent is not used, there is no need to worry about deterioration due to hydrolysis of polyurethane.
ポリウレタン樹脂は、各種の添加剤、例えば、カーボンブラックなどの顔料、リン系、ハロゲン系、シリコーン系および無機系などの難燃剤、フェノール系、イオウ系およびリン系などの酸化防止剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリレート系およびオキザリックアシッドアニリド系などの紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系やベンゾエート系などの光安定剤、ポリカルボジイミドなどの耐加水分解安定剤、可塑剤、帯電防止剤、界面活性剤、柔軟剤、撥水剤、凝固調整剤、染料、防腐剤、抗菌剤、消臭剤、セルロース粒子等の充填剤、およびシリカや酸化チタン等の無機粒子などを含有することができる。 Polyurethane resins are various additives such as pigments such as carbon black, flame retardants such as phosphorus, halogen, silicone and inorganic, antioxidants such as phenol, sulfur and phosphorus, benzotriazole UV absorbers such as benzophenone, salicylate, cyanoacrylate and oxalic acid anilides, light stabilizers such as hindered amines and benzoates, hydrolysis stabilizers such as polycarbodiimide, plasticizers and antistatic agents , Surfactants, softeners, water repellents, coagulation regulators, dyes, preservatives, antibacterial agents, deodorants, fillers such as cellulose particles, and inorganic particles such as silica and titanium oxide it can.
本発明のシート状物は、シート状物の表面、すなわち、最も表面に位置する立毛の先端から厚み方向に０．２μｍ以内の部分に存在する立毛繊維のうち、無作為に抽出した１００本のうちの１本と最も近接した立毛繊維との最短の繊維間距離の、当該１００本の平均値が１０〜３０μｍであることが、長期的に良好な表面タッチを実現するために重要である。シート状物の最も表面に位置する立毛の先端から厚み方向に０．２μｍ以内の部分に存在する立毛繊維はシート状物の表面タッチにとって重要であり、平均最短繊維間距離が１０μｍより小さいと、表面繊維同士の絡まりが大きくなりシート状物の表面タッチが悪くなる。また、平均最短繊維間距離が３０μｍより大きくなると、繊維間の隙間が大きくなり、均一で良好な表面品位のシート状物が得られない。平均最短繊維間距離は、好ましくは１２〜２５μｍであり、より好ましくは１５〜２０μｍである。 The sheet-like material of the present invention is the surface of the sheet-like material, that is, 100 fibers randomly extracted from the napped fibers present in the portion within 0.2 μm in the thickness direction from the tip of the napped located on the most surface. It is important to realize a good surface touch in the long term that the average value of the shortest fiber distance between one of the fibers and the nearest napped fiber is 10 to 30 μm. Napped fibers present in a portion within 0.2 μm in the thickness direction from the tip of napped located on the most surface of the sheet-like material are important for the surface touch of the sheet-like material, and when the average shortest interfiber distance is less than 10 μm, The entanglement between the surface fibers becomes large, and the surface touch of the sheet-like material becomes worse. On the other hand, when the average shortest interfiber distance is larger than 30 μm, the gap between the fibers becomes large, and a sheet-like product having a uniform and good surface quality cannot be obtained. The average shortest interfiber distance is preferably 12 to 25 μm, more preferably 15 to 20 μm.
立毛繊維と立毛繊維の最短繊維間隔距離は、次のようにして求めることができる。すなわち、シート状物の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を倍率５００倍で撮影し、最表面に存在する繊維の立毛先端から厚み方向に０．２μｍ以内の表面立毛部を特定する。表面立毛部の中から繊維をランダムに１本選び、抽出した繊維の端部と別の繊維の端部との間隔距離を測定し、最も近距離のものを最短繊維間距離として、表面立毛部の中からランダムに選んだ繊維１００本について最短繊維間距離を測定し、平均最短繊維間距離を算出する。 The shortest fiber separation distance between the napped fibers can be determined as follows. That is, a scanning electron microscope (SEM) photograph of the cross section of the sheet-like material is taken at a magnification of 500 times, and a surface raised portion within 0.2 μm in the thickness direction is specified from the fiber raised tip existing on the outermost surface. Select one fiber at random from the surface raised portion, measure the distance between the end of the extracted fiber and the end of another fiber, and use the shortest fiber distance as the shortest distance between the surfaces. The shortest interfiber distance is measured for 100 fibers randomly selected from the above, and the average shortest interfiber distance is calculated.
また、本発明のシート状物は、シート状物の表面から厚み方向に０．２μｍ以内に存在する立毛繊維のうち、無作為に抽出した１００本のうちの１本との距離が近い順に選ばれる周辺の２０本の立毛繊維との繊維間距離の当該１００本分の標準偏差が１０以下であることが重要である。繊維間距離の標準偏差が１０より大きくなる場合は、シート状物表面の繊維間距離にバラツキが生じておりシート状物の良好な表面タッチが損なわれる。繊維間距離の標準偏差は小さければ小さい方がシート状物の表面タッチが良く、ゼロが最良であるが、好ましくは８以下、より好ましくは５以下である。 Further, the sheet-like material of the present invention is selected in the order of the shortest distance from one of 100 randomly extracted fibers among the napped fibers existing within 0.2 μm in the thickness direction from the surface of the sheet-like material. It is important that the standard deviation of the 100 interfiber distances with the 20 adjacent napped fibers is 10 or less. When the standard deviation of the inter-fiber distance is greater than 10, the inter-fiber distance on the surface of the sheet-like material varies, and good surface touch of the sheet-like material is impaired. The smaller the standard deviation of the interfiber distance, the better the surface touch of the sheet-like material, and the best is zero, but it is preferably 8 or less, more preferably 5 or less.
シート状物の表面立毛について、前記の繊維間距離に制御し、前記のとおり繊維間距離のバラツキを抑えることにより、薬剤付与等により表面タッチを一時的に改良する手法を用いることなく、良好な表面タッチを持続させることができる。 About the surface napping of the sheet-like material, it is good without using a technique for temporarily improving the surface touch by applying a drug or the like by controlling the distance between the fibers as described above and suppressing the variation in the distance between the fibers as described above. Surface touch can be sustained.
立毛繊維と立毛繊維の繊維間距離の標準偏差σは次のようにして求めることができる。すなわち、人工皮革の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を倍率５００倍で撮影し、最表面に存在する繊維から厚み方向に０．２μｍ以内の表面立毛部を特定する。表面立毛部の中から繊維をランダムに１本選び、抽出した繊維と別の繊維との間隔距離を測定し、最も近距離のものから２０本の間隔距離を算出し、Ｓ１〜Ｓ２０とする。表面立毛部の中からランダムに選んだ繊維１００本分について、抽出した繊維と別の繊維との間隔距離を測定し、抽出した繊維と最も近距離のものから２０本の繊維間隔距離を算出したものを順にＳ１〜Ｓ２０００とし、Ｓ１〜Ｓ２０００の平均値をｍとして、次式によって標準偏差σを求める。 The standard deviation σ of the distance between the napped fibers and the napped fibers can be obtained as follows. That is, a scanning electron microscope (SEM) photograph of a cross section of the artificial leather is taken at a magnification of 500 times, and a surface raised portion within 0.2 μm in the thickness direction is specified from the fiber existing on the outermost surface. One fiber is selected at random from the surface raised portion, the distance between the extracted fiber and another fiber is measured, and 20 distances are calculated from the shortest distance, and S1 to S20. For 100 fibers randomly selected from the surface raised portion, the distance between the extracted fiber and another fiber was measured, and the distance between 20 fibers was calculated from the closest distance from the extracted fiber. The standard deviation σ is obtained by the following equation, where S1 to S2000 are sequentially set, and the average value of S1 to S2000 is m.
本発明では、シート状物の少なくとも一面を起毛処理して表面に立毛を形成させる。立毛を形成する方法は、サンドペーパー等によるバフィング等の各種方法を用いることができる。 In the present invention, at least one surface of the sheet-like material is raised to form napped on the surface. Various methods such as buffing with sandpaper or the like can be used as a method for forming napping.
次に、本発明のシート状物の製造方法について説明する。 Next, the manufacturing method of the sheet-like material of this invention is demonstrated.
本発明のシート状物の製造方法は、極細繊維を発現した後、極細繊維をアルカリ減量処理をすることが重要である。高分子弾性体により極細繊維は拘束され、自由度を失うため、高分子弾性体を付与する前に極細繊維のアルカリ減量処理を施し、極細繊維を十分にバラけさせることにより極細繊維と極細繊維の繊維間距離を離し、均一に調整することが好ましい。 In the method for producing a sheet-like product of the present invention, it is important that the ultrafine fiber is subjected to an alkali reduction treatment after the ultrafine fiber is expressed. The ultrafine fiber is restrained by the polymer elastic body and loses freedom. Therefore, the ultrafine fiber and the ultrafine fiber are sufficiently dispersed by subjecting the ultrafine fiber to an alkali weight reduction treatment before giving the polymer elastic body. It is preferable to adjust the distance between the fibers to be uniform.
極細繊維のアルカリ減量処理による減量率は、極細繊維の質量に対し、０．０１〜１０％とすることが好ましい。減量率が０．０１％より小さくなると極細繊維を十分にバラけさせることができず、良好な表面タッチを有するシート状物が得られない。また、減量率が１０％より大きくなると極細繊維の強度が著しく失われ、シート形状を保つことが難しくなるだけでなく、良好な表面品位のシート状物が得られない。減量率は、より好ましくは０．１〜５％である。 It is preferable that the weight loss rate of the ultrafine fiber by the alkali weight loss treatment is 0.01 to 10% with respect to the mass of the ultrafine fiber. If the weight loss rate is less than 0.01%, the ultrafine fibers cannot be sufficiently separated, and a sheet-like material having a good surface touch cannot be obtained. On the other hand, if the weight loss rate is larger than 10%, the strength of the ultrafine fibers is remarkably lost, and it becomes difficult not only to maintain the sheet shape but also to obtain a sheet-like material having a good surface quality. The weight loss rate is more preferably 0.1 to 5%.
極細繊維のアルカリ減量率は、減量する前の極細繊維の質量とアルカリ減量後の極細繊維の質量から、次式によって求められる。
・極細繊維のアルカリ減量率＝（減量前の極細繊維質量−減量後の極細繊維質量）／減量前の極細繊維質量
繊維質基材の極細繊維を形成する手段は、極細繊維発現型繊維を用いることが好ましい。極細繊維発現型繊維を用いることにより、極細繊維束が絡合した形態を安定して得ることができる。
The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber is determined by the following equation from the mass of the ultrafine fiber before the weight loss and the mass of the ultrafine fiber after the alkali weight loss.
-Alkali weight loss ratio of ultrafine fibers = (mass of ultrafine fibers before weight loss-mass of ultrafine fibers after weight loss) / ultrafine fiber mass before weight loss The means for forming ultrafine fibers of a fibrous base material uses ultrafine fiber expression type fibers It is preferable. By using the ultrafine fiber expression type fiber, a form in which the ultrafine fiber bundles are entangled can be stably obtained.
極細繊維発現型繊維としては、溶剤溶解性の異なる２成分の熱可塑性樹脂を海成分と島成分とし、海成分を溶剤などを用いて溶解除去することによって島成分を極細繊維とする海島型繊維や、２成分の熱可塑性樹脂を繊維断面に放射状または多層状に交互に配置し、各成分を剥離分割することによって極細繊維に割繊する剥離型複合繊維などを採用することができる。中でも、海島型繊維は、海成分を除去することによって島成分間、すなわち極細繊維間に適度な空隙を付与することができるので、シート状物の柔軟性や風合いの観点からも好ましく用いられる。 As ultrafine fiber expression type fiber, two-component thermoplastic resins with different solvent solubility are used as sea component and island component, and the sea component is dissolved and removed using solvent etc. to make island component as ultrafine fiber. Alternatively, a two-component thermoplastic resin may be alternately disposed in a radial or multilayer manner on the fiber cross section, and a peelable composite fiber that is split into ultrafine fibers by separating and separating each component may be employed. Among them, the sea-island type fiber can be preferably used also from the viewpoint of flexibility and texture of the sheet-like material because it can provide an appropriate gap between the island components, that is, between the ultrafine fibers, by removing the sea component.
海島型繊維には、海島型複合用口金を用い、海成分と島成分の２成分を相互配列して紡糸する海島型複合繊維や、海成分と島成分の２成分を混合して紡糸する混合紡糸繊維などがある。均一な繊度の極細繊維が得られる点、また十分な長さの極細繊維が得られシート状物の強度にも資する点からは、海島型複合繊維が好ましく用いられる。 For the sea-island type fiber, a sea-island type compound base is used, and the sea-island type composite fiber that spins the sea component and the island component by mutual arrangement and the sea component and the island component are mixed and spun. There are spinning fibers. Sea-island type composite fibers are preferably used from the viewpoint that ultrafine fibers having a uniform fineness can be obtained, and that a sufficiently long ultrafine fiber is obtained and contributes to the strength of the sheet-like material.
海島型繊維の海成分としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレンおよびナトリウムスルホイソフタル酸やポリエチレングリコールなどを共重合した共重合ポリエステルおよびポリ乳酸などを用いることができる。中でも、環境配慮の観点から、有機溶剤を使用せずに分解可能なアルカリ分解性のナトリウムスルホイソフタル酸やポリエチレングリコールなどを共重合した共重合ポリエステルやポリ乳酸が好ましく用いられる。 As the sea component of the sea-island fiber, polyethylene, polypropylene, polystyrene, copolymer polyester obtained by copolymerizing sodium sulfoisophthalic acid, polyethylene glycol, or the like, polylactic acid, or the like can be used. Among these, from the viewpoint of environmental consideration, copolymerized polyester or polylactic acid obtained by copolymerizing alkali-decomposable sodium sulfoisophthalic acid or polyethylene glycol that can be decomposed without using an organic solvent is preferably used.
海島型繊維を用いた場合の脱海処理は、繊維質基材へのポリウレタン樹脂の付与前に行うことが好ましい。ポリウレタン樹脂付与後に脱海処理を行うと、極細繊維と極細繊維の間にポリウレタン樹脂が存在し、極細繊維同士を均一に分散させることができない。一方、ポリウレタン樹脂付与前に脱海処理を行うと、繊維が均一に分散することにより良好な表面品位が得られ、表面タッチのムラがなくなり、良好な表面タッチを実現できる。また、極細繊維に直接ポリウレタン樹脂が密着する構造となって極細繊維を強く把持できることから、シート状物の良好な表面タッチが長期的に持続し、耐摩耗性が良好となる。 The sea removal treatment when using sea-island fibers is preferably performed before the polyurethane resin is applied to the fibrous base material. When sea removal treatment is performed after the polyurethane resin is applied, the polyurethane resin exists between the ultrafine fibers and the ultrafine fibers, and the ultrafine fibers cannot be uniformly dispersed. On the other hand, when the sea removal treatment is performed before the polyurethane resin is applied, a good surface quality can be obtained by uniformly dispersing the fibers, and unevenness of the surface touch can be eliminated, thereby realizing a good surface touch. In addition, since the polyurethane resin is in close contact with the ultrafine fibers and the ultrafine fibers can be strongly gripped, a good surface touch of the sheet-like material lasts for a long period of time and wear resistance is improved.
脱海処理は、溶剤中に海島型繊維を浸漬し窄液する、または、繊維質基材に脱海に必要な溶剤を付与した後に加熱処理を行い、洗いによって海成分を除去する方法等で行うことができる。海成分を溶解する溶剤としては、海成分がポリエチレン、ポリプロピレンまたはポリスチレンの場合にはトルエンやトリクロロエチレンなどの有機溶剤を用い、海成分が共重合ポリエステルやポリ乳酸の場合には水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液を用いることができる。工程の環境配慮の観点からは、水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液による脱海処理が好ましい。 The sea removal treatment involves immersing the sea-island fiber in a solvent and constricting it, or applying a heat treatment after applying a solvent necessary for sea removal to the fibrous base material, and removing sea components by washing, etc. It can be carried out. As the solvent for dissolving the sea component, an organic solvent such as toluene or trichloroethylene is used when the sea component is polyethylene, polypropylene or polystyrene, and an alkali such as sodium hydroxide is used when the sea component is a copolyester or polylactic acid. An aqueous solution can be used. From the viewpoint of environmental consideration of the process, sea removal treatment with an aqueous alkali solution such as sodium hydroxide is preferable.
水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液による脱海処理を行う場合は、脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理を同時に行うことができる。脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理を同時に行う際は、アルカリ成分を、海成分を除去するために必要な量よりも多く準備し、島成分の減量を行うことが必要である。具体的には、水酸化ナトリウム液への浸漬時間を、脱海に必要な時間よりも長く行うことや、島成分の減量を促すために加熱することによって、脱海と同時に極細繊維のアルカリ減量処理を行うことができる。 In the case of performing sea removal treatment with an aqueous alkali solution such as sodium hydroxide, sea removal treatment and alkali weight reduction treatment of ultrafine fibers can be performed simultaneously. When performing sea removal treatment and alkali fiber weight reduction treatment at the same time, it is necessary to prepare more alkali components than are necessary to remove sea components and to reduce the island components. Specifically, by reducing the immersion time in the sodium hydroxide solution longer than the time required for sea removal, or by heating to promote the weight loss of island components, the weight loss of ultrafine fibers is reduced simultaneously with sea removal. Processing can be performed.
一方、脱海処理による極細繊維発現後にアルカリ減量処理を行うこともできる。すなわち、極細繊維が発現した繊維質基材に水酸化ナトリウムなどのアルカリ水溶液を付与し、スチーム等で繊維質基材を過熱することにより減量することができる。 On the other hand, the alkali weight loss treatment can be performed after the development of ultrafine fibers by sea removal treatment. That is, the weight can be reduced by applying an alkaline aqueous solution such as sodium hydroxide to the fibrous base material in which the ultrafine fibers are expressed and heating the fibrous base material with steam or the like.
また、加熱したアルカリ水溶液に繊維質基材を浸漬し、窄液することによっても減量処理することができる。アルカリ水溶液を加熱する際は、安全面や減量速度の面からアルカリ水溶液の温度が１０〜９７℃が好ましく、より好ましくは４０〜９７℃である。 The weight reduction treatment can also be performed by immersing the fibrous base material in a heated alkaline aqueous solution and squeezing it. When heating the alkaline aqueous solution, the temperature of the alkaline aqueous solution is preferably 10 to 97 ° C, more preferably 40 to 97 ° C, from the viewpoint of safety and weight loss rate.
極細繊維のアルカリ減量処理の後に極細繊維を均一に分散させる処理を行うことが好ましい。極細繊維を均一に分散させる処理は、アルカリ減量後の繊維質基材に水によるシャワーリングを行う方法や、繊維質基材を水中に浸漬し、バイブロウォッシャー等の水流を当てて分散させる方法、およびウォータージェットパンチにより水流を当てて分散させる方法がある。極細繊維を均一に分散させる処理を行うことで、極細繊維のバラケが均一になり、良好な表面品位が得られ、均一で良好な表面タッチを実現できる。 It is preferable to perform a treatment for uniformly dispersing the ultrafine fibers after the alkali weight reduction treatment of the ultrafine fibers. The treatment to uniformly disperse the ultrafine fibers includes a method of performing showering with water on the fibrous base material after alkali weight loss, a method of immersing the fibrous base material in water and applying a water flow such as a vibro washer, and the like, There is also a method in which a water stream is applied and dispersed by a water jet punch. By performing the process of uniformly dispersing the ultrafine fibers, the ultrafine fibers can be uniformly distributed, a good surface quality can be obtained, and a uniform and good surface touch can be realized.
不織布において、繊維あるいは繊維束を絡合させる方法としては、ニードルパンチやウォータージェットパンチを採用することができる。 In the nonwoven fabric, needle punching or water jet punching can be employed as a method for entanglement of fibers or fiber bundles.
極細繊維発現後の繊維質基材に高分子弾性体を付与する前に、一時的な補強材としてポリビニルアルコール等の水溶性樹脂を付与することができる。補強材は、一時的にシート形状を保つことができるものであり、高分子弾性体を付与した後に抽出除去できるものが好ましい。極細繊維発現前に補強材を付与する場合は、繊維の分散を良好にするために極細繊維のアルカリ減量処理前に、補強材を取り除くことが好ましい。 A water-soluble resin such as polyvinyl alcohol can be applied as a temporary reinforcing material before applying the polymer elastic body to the fibrous base material after the development of ultrafine fibers. The reinforcing material is capable of temporarily maintaining the sheet shape and is preferably one that can be extracted and removed after applying the polymer elastic body. In the case where a reinforcing material is applied before the development of ultrafine fibers, it is preferable to remove the reinforcing material before the alkali weight reduction treatment of the ultrafine fibers in order to improve fiber dispersion.
シート状物の表面に立毛を形成するために、起毛処理を行うことができる。起毛処理は、サンドペーパーやロールサンダーなどを用いて、研削する方法などにより施すことができる。また、起毛処理の前に滑剤としてシリコーン等を付与することは、表面研削による起毛が容易に可能となり、表面品位が非常に良好となる。 In order to form napping on the surface of the sheet-like material, napping treatment can be performed. The raising treatment can be performed by a grinding method using sandpaper or a roll sander. Further, applying silicone or the like as a lubricant before the raising treatment makes it possible to raise the hair easily by surface grinding, and the surface quality is very good.
シート状物は、染色することがでる。染色方法としては、シート状物を染色すると同時に揉み効果を与えてシート状物を柔軟化することができることから、液流染色機を用いることが好ましい。 Sheets can be dyed. As a dyeing method, it is preferable to use a liquid dyeing machine because the sheet-like material can be softened by dyeing the sheet-like material and at the same time giving a stagnation effect.
染色温度は、繊維の種類にもよるが、８０〜１５０℃であることが好ましい。染色温度を８０℃以上、より好ましくは１１０℃以上とすることにより、繊維への染着を効率良く行わせることができる。一方、染色温度を１５０℃以下、より好ましくは１３０℃以下とすることにより、ポリウレタン樹脂の劣化を防ぐことができる。 The dyeing temperature is preferably 80 to 150 ° C., although it depends on the type of fiber. By setting the dyeing temperature to 80 ° C. or higher, more preferably 110 ° C. or higher, it is possible to efficiently dye the fibers. On the other hand, deterioration of the polyurethane resin can be prevented by setting the dyeing temperature to 150 ° C. or lower, more preferably 130 ° C. or lower.
本発明で用いられる染料は、繊維質基材を構成する繊維の種類にあわせて選択することができる。例えば、繊維質基材を構成する繊維がポリエステル系繊維であれば分散染料を用いることができ、ポリアミド系繊維であれば酸性染料や含金染料を用いることができ、更にそれらの組み合わせを用いることができる。分散染料で染色した場合は、染色後に還元洗浄を行うことができる。 The dye used in the present invention can be selected according to the type of fibers constituting the fibrous base material. For example, if the fiber constituting the fibrous base material is a polyester fiber, a disperse dye can be used, and if it is a polyamide fiber, an acid dye or a metal-containing dye can be used, and a combination thereof can be used. Can do. When dyeing with a disperse dye, reduction washing can be performed after dyeing.
また、染色時に染色助剤を使用することも好ましい態様である。染色助剤を用いることにより、染色の均一性や再現性を向上させることができる。また、染色と同浴または染色後に、シリコーン等の柔軟剤、帯電防止剤、撥水剤、難燃剤、耐光剤および抗菌剤等を用いた仕上げ剤処理を施すことができる。 It is also a preferred embodiment to use a dyeing assistant during dyeing. By using a dyeing assistant, the uniformity and reproducibility of dyeing can be improved. In addition, a finishing treatment using a softening agent such as silicone, an antistatic agent, a water repellent, a flame retardant, a light proofing agent, and an antibacterial agent can be performed in the same bath or after dyeing.
本発明により得られるシート状物は、家具、椅子および壁材や、自動車、電車および航空機などの車輛室内における座席、天井および内装などの表皮材として非常に優美な外観を有する内装材、シャツ、ジャケット、カジュアルシューズ、スポーツシューズ、紳士靴および婦人靴等の靴のアッパー、トリム等、鞄、ベルト、財布等、およびそれらの一部に使用した衣料用資材、ワイピングクロス、研磨布およびＣＤカーテン等の工業用資材として好適に用いることができる。 The sheet-like material obtained by the present invention includes furniture, chairs and wall materials, interior materials having a very elegant appearance as a skin material such as seats, ceilings and interiors in vehicle interiors such as automobiles, trains and aircraft, shirts, Jackets, casual shoes, sports shoes, uppers and trims for shoes such as men's shoes and women's shoes, bags, belts, wallets, etc., clothing materials used for some of them, wiping cloth, polishing cloth, CD curtains, etc. It can be suitably used as an industrial material.
次に、本発明のシート状物およびその製造方法について、実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。 Next, the sheet-like material and the method for producing the same according to the present invention will be described in more detail with reference to examples. However, the present invention is not limited to these examples.
［評価方法］
（１）平均単繊維直径
平均単繊維直径は、繊維質基材またはシート状物表面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を倍率２０００倍で撮影し、繊維をランダムに１００本選び、単繊維直径を測定して平均値を計算することにより算出した。
[Evaluation method]
(1) Average single fiber diameter The average single fiber diameter is obtained by taking a scanning electron microscope (SEM) photograph of the surface of a fibrous base material or sheet-like material at a magnification of 2000 times, randomly selecting 100 fibers, and the single fiber diameter Was calculated by measuring the average value.
繊維質基材またはシート状物を構成する極細繊維が異形断面の場合は、異形断面の外周円直径を単繊維直径として算出する。また、円形断面と異形断面が混合している場合、単繊維直径が大きく異なるものが混合している場合等は、それぞれの存在本数比率に応じたサンプリング数を計１００本となるように選び算出する。ただし、極細繊維あるいはその極細繊維束からなる不織布の他に補強用の織物や編物が挿入されているような場合には、当該補強用の織物や編物の繊維は、極細繊維の平均単繊維直径の測定において、サンプリング対象からは除外する。 When the ultrafine fiber constituting the fibrous base material or the sheet-like material has an irregular cross section, the outer peripheral circular diameter of the irregular cross section is calculated as a single fiber diameter. Also, when the circular cross section and the irregular cross section are mixed, or when the single fiber diameters are greatly different, etc., the number of samplings corresponding to each existing number ratio is selected and calculated to be a total of 100. To do. However, when a reinforcing woven fabric or knitted fabric is inserted in addition to the non-woven fabric composed of the ultra fine fibers or the ultra fine fiber bundle, the fibers of the reinforcing woven fabric or knitted fabric have an average single fiber diameter of the ultra fine fibers. Are excluded from sampling.
（２）最短繊維間隔距離
シート状物の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を倍率５００倍で撮影し、最表面に存在する繊維の立毛先端から厚み方向に０．２μｍ以内の表面立毛部を特定する。表面立毛部の中から繊維をランダムに１本選び、抽出した繊維の端部と別の繊維の端部との間隔距離を測定し、最も近距離のものを最短繊維間距離として、表面立毛部の中からランダムに選んだ繊維１００本について最短繊維間距離を測定し、平均最短繊維間距離を算出する
（３）繊維間距離の標準偏差
シート状物の断面の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真を倍率５００倍で撮影し、最表面に存在する繊維の立毛先端から厚み方向に０．２μｍ以内の表面立毛部を特定する。表面立毛部の中から繊維をランダムに１本選び、抽出した繊維の端部と別の繊維の端部との間隔距離を測定し、最も近距離のものから２０本の間隔距離を算出し、Ｓ１〜Ｓ２０とする。表面立毛部の中からランダムに選んだ繊維１００本分について、前記のように抽出した繊維と別の繊維との間隔距離を測定し、最も近距離のものから２０本繊維についての間隔距離を算出したものを順にＳ１〜Ｓ２０００とし、Ｓ１〜Ｓ２０００の平均値をｍとして次式にて標準偏差σを求める。
(2) Shortest fiber spacing distance A scanning electron microscope (SEM) photograph of the cross section of the sheet-like material was taken at a magnification of 500 times, and the surface raised portion within 0.2 μm in the thickness direction from the napped tip of the fiber existing on the outermost surface Is identified. Select one fiber at random from the surface raised portion, measure the distance between the end of the extracted fiber and the end of another fiber, and use the shortest fiber distance as the shortest distance between the surfaces. The shortest interfiber distance is measured for 100 fibers randomly selected from the above, and the average shortest interfiber distance is calculated. (3) Standard deviation of interfiber distance Scanning electron microscope (SEM) photograph of the cross section of the sheet-like material Is photographed at a magnification of 500 times, and a surface raised portion within 0.2 μm is specified in the thickness direction from the napped tip of the fiber existing on the outermost surface. Select one fiber randomly from the surface raised portion, measure the distance between the end of the extracted fiber and the end of another fiber, calculate the distance of 20 from the closest distance, S1 to S20. For 100 fibers randomly selected from the surface raised portion, the distance between the fiber extracted as described above and another fiber is measured, and the distance for 20 fibers is calculated from the closest distance. The standard deviation σ is obtained by the following equation, where S1 to S2000 are taken in order, and the average value of S1 to S2000 is m.
（４）シート状物の外観品位
シート状物の外観品位は、健康状態の良好な成人男性と成人女性各１０名ずつ、計２０名を評価者として、目視と官能評価によって下記のように５段階評価し、最も多かった評価を外観品位とした。外観品位は、３級〜５級を良好とした。
５級：均一な繊維の立毛があり、繊維の分散状態は良好で、外観は良好である。
４級：５級と３級の間の評価である。
３級：繊維の分散状態はやや良くない部分があるが、繊維の立毛はあり、外観はまずまず良好である。
２級：３級と１級の間の評価である。
１級：全体的に繊維の分散状態は非常に悪く、外観は不良である。
(4) Appearance quality of the sheet-like material The appearance quality of the sheet-like material is determined by visual and sensory evaluation as follows, with 10 people each in good health: 10 adult men and 10 adult women. The stage evaluation was performed, and the highest evaluation was defined as the appearance quality. As for the appearance quality, Grade 3 to Grade 5 were considered good.
Grade 5: There is uniform fiber napping, the fiber dispersion state is good, and the appearance is good.
Grade 4: Evaluation between grade 5 and grade 3.
Third grade: The dispersion state of the fibers is slightly poor, but there are fiber nappings and the appearance is reasonably good.
Second grade: An evaluation between the third grade and the first grade.
First grade: Overall, the fiber dispersion is very poor and the appearance is poor.
（５）シート状物の表面タッチ
シート状物の外観品位は、健康状態の良好な成人男性と成人女性各１０名ずつ、計２０名を評価者として、指先による触感によって下記のように５段階評価し、最も多かった評価を表面タッチとした。表面タッチは、３級〜５級を良好とした。
５級：均一な繊維の立毛があり、繊維の分散状態は良好で、ざらついた触感はなく表面タッチは良好である。
４級：５級と３級の間の評価である。
３級：繊維の分散状態はやや良くない部分があるが、繊維の立毛はあり、ざらつきは弱く、表面タッチはまずまず良好である。
２級：３級と１級の間の評価である。
１級：全体的に繊維の分散状態は非常に悪く、ざらつきが強く、表面タッチは不良である。
(5) Surface touch of sheet-like material The appearance quality of sheet-like material is divided into the following five levels depending on the tactile sensation of the fingertips, with a total of 20 evaluators of 10 adult men and 10 adult women in good health. The most common evaluation was the surface touch. The surface touch was determined to be good from grade 3 to grade 5.
Grade 5: Uniform fiber napping, good fiber dispersion, no rough texture, and good surface touch.
Grade 4: Evaluation between grade 5 and grade 3.
Third grade: The dispersion state of the fibers is slightly poor, but the fibers are napped, the roughness is weak, and the surface touch is reasonably good.
Second grade: An evaluation between the third grade and the first grade.
First grade: Overall, the dispersion state of the fibers is very poor, the roughness is strong, and the surface touch is poor.
［実施例１］
（繊維質基材用不織布）
海成分として、５−スルホイソフタル酸ナトリウムを８ｍｏｌ％共重合したポリエチレンテレフタレートを用い、島成分として、ポリエチレンテレフタレートを用い、海成分４５質量％、島成分５５質量％の複合比率で、島数３６島／１フィラメント、平均単繊維直径１７μｍの海島型複合繊維を得た。得られた海島型複合繊維を繊維長５１ｍｍにカットしてステープルとし、カードおよびクロスラッパーを通して繊維ウェブを形成し、ニードルパンチ処理により不織布とした。このようにして得られた不織布を、９８℃の温度の湯中に２分間浸漬させて収縮させ、１００℃の温度で５分間乾燥させ、繊維質基材用不織布とした。
[Example 1]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
As the sea component, polyethylene terephthalate copolymerized with 8 mol% of sodium 5-sulfoisophthalate is used, and as the island component, polyethylene terephthalate is used. The sea component is 45% by mass and the island component is 55% by mass. / 1 filament, sea island type composite fiber having an average single fiber diameter of 17 μm was obtained. The obtained sea-island type composite fiber was cut into a fiber length of 51 mm to form a staple, a fiber web was formed through a card and a cross wrapper, and a nonwoven fabric was formed by needle punching. The nonwoven fabric thus obtained was immersed in hot water at a temperature of 98 ° C. for 2 minutes to shrink and dried at a temperature of 100 ° C. for 5 minutes to obtain a nonwoven fabric for a fibrous base material.
（脱海処理）
上記のようにして得られた繊維質基材用不織布を、９５℃の温度に加熱した濃度１０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して３０分間処理を行い、海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを得た。
(Sea removal treatment)
The nonwoven fabric for fibrous base material obtained as described above is immersed in an aqueous solution of sodium hydroxide having a concentration of 10 g / L heated to a temperature of 95 ° C. and treated for 30 minutes. The removed sea removal sheet was obtained.
（極細繊維のアルカリ減量処理）
海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを、次に８０℃の温度に加熱した濃度１００ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して１０分間処理を行った後に、バイブロウォッシャーによって水中で水流を当てる分散化処理を行い、極細繊維のアルカリ減量処理を施したシートを得た。極細繊維のアルカリ減量率は、１％であった。
(Alkali weight loss treatment of extra fine fibers)
The sea removal sheet from which the sea component of the sea-island type composite fiber has been removed is then immersed in a 100 g / L sodium hydroxide aqueous solution heated to a temperature of 80 ° C. and treated for 10 minutes. Dispersion treatment was performed by applying a water stream to obtain a sheet subjected to alkali weight reduction treatment of ultrafine fibers. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 1%.
（高分子弾性体の付与）
極細繊維のアルカリ減量処理を施したシートに、ポリビニルアルコールを付与して一時的に補強した後に、固形分濃度１２質量％に調整したエーテル系ポリウレタン樹脂ＤＭＦ（Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド）溶液を含浸し、ＤＭＦ濃度３０質量％の水溶液中でポリウレタンを凝固させた。その後、ポリビニルアルコールおよびＤＭＦを熱水で除去し、１２０℃の温度で１０分間熱風乾燥することにより、不織布のポリエステル成分質量に対するポリウレタン樹脂の質量が３０質量％となるようにポリウレタン樹脂を付与したシート状物を得た。
(Applying polymer elastic body)
A sheet of ultrafine fibers subjected to alkali weight loss treatment is impregnated with a solution of ether-based polyurethane resin DMF (N, N-dimethylformamide) adjusted to a solid content concentration of 12% by mass after temporarily reinforcing with polyvinyl alcohol. The polyurethane was coagulated in an aqueous solution having a DMF concentration of 30% by mass. Thereafter, the polyvinyl alcohol and DMF are removed with hot water and dried with hot air at a temperature of 120 ° C. for 10 minutes to give a polyurethane resin so that the mass of the polyurethane resin relative to the mass of the polyester component of the nonwoven fabric is 30% by mass. A product was obtained.
（半裁・起毛・染色・還元洗浄）
上記のポリウレタン樹脂を付与したシート状物を厚さ方向に半裁し、半裁面と反対の表面を２４０メッシュのエンドレスサンドペーパーを用いた研削によって起毛処理を施した後、サーキュラー染色機を用いて分散染料により染色し還元洗浄を行い、シート状物を得た。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は１５μｍであり、標準偏差は２であった。また、得られたシート状物の表面タッチは５級であり、外観品位は５級と良好であった。
(Half-cut, brushed, dyed, reduced cleaning)
The sheet-like material provided with the polyurethane resin is cut in half in the thickness direction, and the surface opposite to the half-cut surface is subjected to raising treatment by grinding using a 240 mesh endless sandpaper, and then dispersed using a circular dyeing machine. It was dyed with a dye and subjected to reduction cleaning to obtain a sheet. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 15 μm, and the standard deviation was 2. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 5, and the appearance quality was good at grade 5.
［実施例２］
（繊維質基材用不織布）
実施例１と同様にして、繊維質基材用不織布を得た。
[Example 2]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
In the same manner as in Example 1, a nonwoven fabric for fibrous base material was obtained.
（脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理）
実施例１と同様にして、繊維質用不織布を９５℃の温度に加熱した濃度５０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して１０分間処理を行うことにより、脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理を同時に行った後に、バイブロウォッシャーによって水中で水流を当てる処理を行い、海島型複合繊維の海成分を除去し、極細繊維のアルカリ減量をしたシートを得た。極細繊維のアルカリ減量率は、２％であった。続いて、実施例１と同様に、高分子弾性体の付与と、半裁、起毛、染色および還元洗浄を行い、シート状物を得た。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は１６μｍであり、標準偏差は３であった。また、得られたシート状物の表面タッチは５級であり、外観品位は５級と良好であった。
(Sea removal treatment and alkali fiber weight reduction treatment for ultrafine fibers)
In the same manner as in Example 1, the fiber non-woven fabric was immersed in a 50 g / L sodium hydroxide aqueous solution heated to a temperature of 95 ° C. and treated for 10 minutes, thereby performing sea removal treatment and alkali weight reduction of the ultrafine fibers. After carrying out the treatment at the same time, a treatment of applying a water flow in water with a vibro washer was carried out to remove the sea component of the sea-island type composite fiber, thereby obtaining a sheet in which the ultrafine fiber was reduced in alkali. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 2%. Subsequently, in the same manner as in Example 1, application of a polymer elastic body, half-cutting, raising, dyeing, and reduction cleaning were performed to obtain a sheet-like material. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 16 μm, and the standard deviation was 3. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 5, and the appearance quality was good at grade 5.
［実施例３］
（繊維質基材用不織布）
実施例１と同様にして、繊維質基材用不織布を得た。
[Example 3]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
In the same manner as in Example 1, a nonwoven fabric for fibrous base material was obtained.
（脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理）
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを５０℃の温度に加熱した濃度１０ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して３分間処理を行い、極細繊維のアルカリ減量処理したシートを得たこと以外は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。極細繊維のアルカリ減量率は、０．０１％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は１０μｍであり、標準偏差は９であった。また、得られたシート状物の表面タッチは３級であり、外観品位は４級と良好であった。
(Sea removal treatment and alkali fiber weight reduction treatment for ultrafine fibers)
In the same manner as in Example 1, the sea removal sheet from which the sea component of the sea-island composite fiber was removed was immersed in a 10 g / L sodium hydroxide aqueous solution heated to a temperature of 50 ° C. and treated for 3 minutes to obtain ultrafine fibers. A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that a sheet subjected to the alkali weight reduction treatment was obtained. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 0.01%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 10 μm, and the standard deviation was 9. Further, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 3, and the appearance quality was good, grade 4.
［実施例４］
（繊維質基材用不織布）
実施例１と同様にして繊維質基材用不織布を得た。
[Example 4]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
A nonwoven fabric for fibrous base material was obtained in the same manner as in Example 1.
（脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理）
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを９０℃の温度に加熱した濃度１００ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して１０分間処理を行い、極細繊維のアルカリ減量処理したシートを得たこと以外は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。極細繊維のアルカリ減量率は、９％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は２１μｍであり、標準偏差は９であった。また、得られたシート状物の表面タッチは４級であり、外観品位は３級と良好であった。
(Sea removal treatment and alkali fiber weight reduction treatment for ultrafine fibers)
In the same manner as in Example 1, the sea removal sheet from which the sea component of the sea-island composite fiber was removed was immersed in an aqueous solution of sodium hydroxide having a concentration of 100 g / L heated to a temperature of 90 ° C., and treated for 10 minutes. A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that a sheet subjected to the alkali weight reduction treatment was obtained. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 9%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 21 μm, and the standard deviation was 9. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 4, and the appearance quality was good, grade 3.
［実施例５］
（繊維質基材用不織布）
海成分として共重合ポリスチレン４５質量部を使用したこと以外は、実施例１と同様にして繊維質基材用不織布を得た。
（脱海処理）
維質基材用不織布をトリクロロエチレンに浸漬し窄液することにより海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを得た。極細繊維のアルカリ減量処理工程以降は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。極細繊維のアルカリ減量率は、１％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は１７μｍであり、標準偏差は２であった。また、得られたシート状物の表面タッチは５級であり、外観品位は５級と良好であった。
[Example 5]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
A nonwoven fabric for fibrous base material was obtained in the same manner as in Example 1 except that 45 parts by mass of copolymer polystyrene was used as the sea component.
(Sea removal treatment)
The seawater-based nonwoven fabric was immersed in trichlorethylene and squeezed to obtain a seawater-removal sheet from which sea components of the sea-island composite fibers were removed. After the alkali weight loss treatment step of the ultrafine fiber, a sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 1%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 17 μm, and the standard deviation was 2. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 5, and the appearance quality was good at grade 5.
［実施例６］
実施例１と同様にして得られた海島型繊維の１フィラメント中の島成分が１００島であったこと以外は、実施例１と同様の方法でシート状物を得た。得られたシート状物に含まれる繊維の単繊維直径は、０．３μｍであった。極細繊維のアルカリ減量率は、２％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は１０μｍであり、標準偏差は１であった。また、得られたシート状物の表面タッチは５級であり、外観品位は５級と良好であった。
[Example 6]
A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the island component in one filament of the sea-island fiber obtained in the same manner as in Example 1 was 100 islands. The single fiber diameter of the fiber contained in the obtained sheet-like material was 0.3 μm. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 2%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 10 μm, and the standard deviation was 1. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 5, and the appearance quality was good at grade 5.
［実施例７］
実施例１と同様にして得られた海島型繊維の１フィラメント中の島成分が８島であったこと以外は、実施例１と同様の方法でシート状物を得た。得られたシート状物に含まれる繊維の単繊維直径は、７．０μｍであった。極細繊維のアルカリ減量率は、０．５％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は３０μｍであり、標準偏差は９であった。また、得られたシート状物の表面タッチは３級であり、外観品位は４級と良好であった。
[Example 7]
A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the island component in one filament of the sea-island fiber obtained in the same manner as in Example 1 was 8. The single fiber diameter of the fiber contained in the obtained sheet-like material was 7.0 μm. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 0.5%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 30 μm, and the standard deviation was 9. Further, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 3, and the appearance quality was good, grade 4.
［実施例８］
実施例１と同様にして繊維ウェブを形成し、１００本／ｃｍ２のニードルパンチを施し予備絡合不織布とした。得られた予備絡合不織布両面に平織ポリエステルスクリムを重ね、フェルト針で２５００本／ｃｍ２のニードルパンチを行い、繊維質基材用不織布としたこと以外は、実施例１と同様にしてポリウレタン樹脂を付与したシート状物を得た。極細繊維のアルカリ減量率は、１％であった。ポリウレタン樹脂を付与したシート状物を厚さ方向に半裁し、半裁面の表面を２４０メッシュのエンドレスサンドペーパーを用いた研削によって起毛処理した後、実施例１と同様にしてシート状物を得た。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は１７μｍであり、標準偏差は２であった。また、得られたシート状物の表面タッチは５級であり、外観品位は５級と良好であった。
[Example 8]
A fiber web was formed in the same manner as in Example 1, and a needle punch of 100 pieces / cm 2 was applied to obtain a pre-entangled nonwoven fabric. Polyurethane resin in the same manner as in Example 1 except that plain woven polyester scrims were stacked on both sides of the obtained pre-entangled nonwoven fabric, and 2500 needles / cm 2 were needle punched with a felt needle to obtain a nonwoven fabric for fibrous base material. The sheet-like material which gave was obtained. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 1%. The sheet-like material provided with the polyurethane resin was cut in half in the thickness direction, and the surface of the half-cut surface was brushed by grinding using a 240 mesh endless sandpaper, and then a sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1. . The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 17 μm, and the standard deviation was 2. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was grade 5, and the appearance quality was good at grade 5.
［比較例１］
実施例１と同様にして得られた海島型繊維の１フィラメント中の島成分が６島であったこと以外は、実施例１と同様の方法でシート状物を得た。得られたシート状物に含まれる繊維の単繊維直径は、７．２μｍであった。極細繊維のアルカリ減量率は、０．４％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は３０μｍであり、標準偏差は１０であった。また、得られたシート状物の表面タッチは２級であり、外観品位は２級と良好な結果が得られなかった。
[Comparative Example 1]
A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the island component in one filament of the sea-island fiber obtained in the same manner as in Example 1 was 6. The single fiber diameter of the fiber contained in the obtained sheet-like material was 7.2 μm. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 0.4%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 30 μm, and the standard deviation was 10. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was second grade, and the appearance quality was second grade, and a good result was not obtained.
［比較例２］
実施例１と同様にして得られた海島型繊維の１フィラメント中の島成分が２００島であったこと以外は、実施例１と同様の方法でシート状物を得た。得られたシート状物に含まれる繊維の単繊維直径は、０．２μｍであった。極細繊維のアルカリ減量率は、２．５％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は１０μｍであり、標準偏差は３であった。また、得られたシート状物の表面タッチは３級であり、外観品位は２級と良好な結果が得られなかった。
[Comparative Example 2]
A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that the island component in one filament of the sea-island fiber obtained in the same manner as in Example 1 was 200 islands. The single fiber diameter of the fiber contained in the obtained sheet-like material was 0.2 μm. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 2.5%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 10 μm, and the standard deviation was 3. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was the third grade, and the appearance quality was the second grade, and good results were not obtained.
［比較例３］
（繊維質基材用不織布）
実施例１と同様にして、繊維質基材用不織布を得た。
[Comparative Example 3]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
In the same manner as in Example 1, a nonwoven fabric for fibrous base material was obtained.
（脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理）
海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを極細繊維のアルカリ減量処理を行わないこと以外は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。極細繊維のアルカリ減量率は、０％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は９μｍであり、標準偏差は４であった。また、得られたシート状物の表面タッチは２級であり、外観品位は４級と良好な結果が得られなかった。
(Sea removal treatment and alkali fiber weight reduction treatment for ultrafine fibers)
A sheet-like product was obtained in the same manner as in Example 1 except that the sea-removed sheet from which the sea components of the sea-island composite fibers were removed was not subjected to the alkali weight reduction treatment of the ultrafine fibers. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 0%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 9 μm, and the standard deviation was 4. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was a second grade, and the appearance quality was a fourth grade, and good results were not obtained.
［比較例４］
（繊維質基材用不織布）
実施例１と同様にして、繊維質基材用不織布を得た。
[Comparative Example 4]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
In the same manner as in Example 1, a nonwoven fabric for fibrous base material was obtained.
（脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理）
海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを、３０℃の温度に加熱した濃度５ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して３分間処理を行い、極細繊維のアルカリ減量処理したシートを得たこと以外は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。極細繊維のアルカリ減量率は、０．００５％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は９μｍであり、標準偏差は２であった。また、得られたシート状物の表面タッチは２級であり、外観品位は４級と良好な結果が得られなかった。
(Sea removal treatment and alkali fiber weight reduction treatment for ultrafine fibers)
The seawater-removed sheet from which the sea components of the sea-island composite fibers are removed is immersed in a 5 g / L sodium hydroxide aqueous solution heated to a temperature of 30 ° C. and treated for 3 minutes. A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that it was obtained. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 0.005%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 9 μm, and the standard deviation was 2. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was a second grade, and the appearance quality was a fourth grade, and good results were not obtained.
［比較例５］
（繊維質基材用不織布）
実施例１と同様にして、繊維質基材用不織布を得た。
[Comparative Example 5]
(Nonwoven fabric for fibrous base materials)
In the same manner as in Example 1, a nonwoven fabric for fibrous base material was obtained.
（脱海処理と極細繊維のアルカリ減量処理）
海島型複合繊維の海成分を除去した脱海シートを、９０℃の温度に加熱した濃度２００ｇ／Ｌの水酸化ナトリウム水溶液に浸漬して３０分間処理を行い、極細繊維のアルカリ減量処理したシートを得たこと以外は、実施例１と同様にしてシート状物を得た。極細繊維のアルカリ減量率は、１１％であった。得られたシート状物の平均最短繊維間隔距離は３１μｍであり、標準偏差は１１であった。また、得られたシート状物の表面タッチは２級であり、外観品位は４級と良好な結果が得られなかった。
(Sea removal treatment and alkali fiber weight reduction treatment for ultrafine fibers)
A seawater-removed sheet from which sea components of sea-island type composite fibers have been removed is immersed in a 200 g / L sodium hydroxide aqueous solution heated to a temperature of 90 ° C. and treated for 30 minutes to obtain an alkali-reduced sheet of ultrafine fibers. A sheet-like material was obtained in the same manner as in Example 1 except that it was obtained. The alkali weight loss rate of the ultrafine fiber was 11%. The average shortest fiber separation distance of the obtained sheet-like material was 31 μm, and the standard deviation was 11. Moreover, the surface touch of the obtained sheet-like material was a second grade, and the appearance quality was a fourth grade, and good results were not obtained.
各実施例と各比較例で得られたシート状物の評価結果を、表１にまとめて示す。 Table 1 summarizes the evaluation results of the sheet-like materials obtained in each Example and each Comparative Example.
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