JP6316055B2

JP6316055B2 - Rotary cutter and manufacturing method thereof

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Publication number: JP6316055B2
Application number: JP2014067631A
Authority: JP
Inventors: 謙佑吉住; 佳嗣桐谷
Original assignee: Nippon Tungsten Co Ltd
Current assignee: Nippon Tungsten Co Ltd
Priority date: 2014-03-28
Filing date: 2014-03-28
Publication date: 2018-04-25
Anticipated expiration: 2034-03-28
Also published as: JP2015188965A

Description

本発明は、ロールの外周面に形成された凸状のパンチ部を有するパンチロールと、ロールの外周面に凹状のダイ穴を有するダイロールとにより、シート状のウェブに打抜き加工を施すロータリーカッターに関するものである。
The present invention relates to a rotary cutter for punching a sheet-like web by a punch roll having a convex punch portion formed on the outer peripheral surface of the roll and a die roll having a concave die hole on the outer peripheral surface of the roll. Is.

薄い連続状の被切断物（以下「ウェブ」と記載することもある）から、同一の形状を打ち抜く工程には、ロータリーカッターが一般に使用される。ロータリーカッターは、平行に設置された２本のロールを互いに逆方向に回転させ、その間を通過するウェブを切断する。２本のロールは少なくとも一方の円周部表面（以後「平坦面」とも記載する）にパターンが形成されており、パターンにより２本のロール表面が近接する部分に圧力をかけ、その圧力によりウェブを切断する。 A rotary cutter is generally used for the step of punching the same shape from a thin continuous workpiece (hereinafter also referred to as “web”). The rotary cutter rotates two rolls installed in parallel in opposite directions to cut a web passing between them. The two rolls have a pattern formed on at least one circumferential surface (hereinafter also referred to as a “flat surface”), and the pattern applies pressure to a portion where the two roll surfaces are close to each other. Disconnect.

ロータリーカッターは、例えば上下動式の打抜き金型と比較すると、ウェブの送りと切断を同時に行なうことができるために高速運転が可能である。そのために、大量に同一の形状を打ち抜く、例えばおむつや、ナプキンなどのサニタリー製品、マスクなどの医療品、テープ、シールやフイルムのような物品を打ち抜くのに適しており、実際に広く利用されている。
Since the rotary cutter can feed and cut the web at the same time as compared with, for example, a vertically moving punching die, it can be operated at high speed. For this reason, it is suitable for punching the same shape in large quantities, such as punching diapers, sanitary products such as napkins, medical products such as masks, tapes, seals and films, etc. Yes.

ロータリーカッターには、大きく分けて２つの切断方法がある。 Rotary cutters are roughly divided into two cutting methods.

第一の方法は、例えば特許文献１に示すように、一方のロールを表面に打抜きたい輪郭形状の凸状のパターンを有する「カッターロール」、もう一方のロールは平坦な表面を持つ「アンビルロール」とし、カッターロールの凸状パターンの部分のみをアンビルロールと近接（または接触）させることにより、両ロールの間を通過するウェブを凸状パターンの輪郭どおりに切断する方法である。凸部のパターンとアンビルロールが近接するとき、ウェブには圧縮応力が掛かり、この応力によって凸部パターンどおりにウェブは圧潰し、輪郭どおりに切断される。凸部の刃先などについては特許文献２のようにさまざまな工夫がなされている。
The first method is, for example, as shown in Patent Document 1, a “cutter roll” having a contoured convex pattern in which one roll is punched on the surface, and the other roll is an “anvil roll having a flat surface” The web passing between both rolls is cut according to the contour of the convex pattern by bringing only the convex pattern portion of the cutter roll into close proximity (or contact) with the anvil roll. When the convex pattern and the anvil roll come close to each other, a compressive stress is applied to the web, and the web is crushed according to the convex pattern by this stress and cut according to the contour. Various ideas have been made about the cutting edge of the convex portion as disclosed in Patent Document 2.

第二の方法は、特許文献３や特許文献４に示すように、２つのロールのうち一方を凸状のパンチ部を有する「パンチロール」、もう一方をパンチ部と同期するエッジを有する凹部（＝ダイ部）を持つ「ダイロール」とする方法である。ロールの回転により、パンチロールのエッジ部と、ダイ部のエッジに応力が集中し、両者が近接した際に、間に挟まれた部分のウェブを打ち抜く。この方法は前述のような「カッターロール」と「アンビルロール」による切断のように、圧縮応力でウェブを潰して圧潰するのではなく、上下動型の金型のように主として剪断力にてウェブを打抜く。打抜きの際には、両ロールの最外周軌道（凸部を回転させた外周の軌道と、ダイのエッジ部を回転させた軌道）が交差しない、つまりパンチ先端とダイロールとが接触しないように保ち（図２に示すように、ダイとパンチはどのような位相でも嵌合しない）、剪断を助けるための樹脂などの中間体をウェブと同時に挟むことが適している。 In the second method, as shown in Patent Document 3 and Patent Document 4, one of the two rolls is a “punch roll” having a convex punch portion, and the other is a concave portion having an edge synchronized with the punch portion ( = Die roll) having a die part). As the roll rotates, stress concentrates on the edge of the punch roll and the edge of the die, and when both come close, the web in the portion sandwiched between them is punched out. This method does not crush and crush the web by compressive stress as in the above-described cutting by the “cutter roll” and “anvil roll”, but the web is mainly sheared like a vertically moving mold. Punch through. When punching, keep the outermost track of both rolls (the track on the outer periphery where the convex part is rotated and the track where the edge part of the die is rotated) does not intersect, that is, keep the punch tip and the die roll in contact. (As shown in FIG. 2, the die and the punch do not fit in any phase), and it is suitable to sandwich an intermediate such as a resin for assisting shearing simultaneously with the web.

この方法は、凸状のパンチおよび凹部（ダイ部）は、それぞれ一方のロールにしか設けてはならないものではなく、特許文献５に示すように互いのロールの凹部と凸部のエッジが対応していればよい。
In this method, each of the convex punch and the concave portion (die portion) must be provided on only one roll, and as shown in Patent Document 5, the concave portion of each roll corresponds to the edge of the convex portion. It only has to be.

第二の方法の「パンチロール」と「ダイロール」をロータリーカッターに用いた例として、特許文献３〜５の外に、特許文献６や特許文献７が挙げられる。これらにはパンチ部の先端形状を回転時にダイロールの凹部と干渉しないような形状とした剪断打抜きの技術が開示されている。
In addition to Patent Documents 3 to 5, Patent Document 6 and Patent Document 7 are cited as examples in which the second method “punch roll” and “die roll” are used for a rotary cutter. These disclose a shear punching technique in which the tip end shape of the punch portion does not interfere with the concave portion of the die roll during rotation.

特開平０３−２４６０００号公報Japanese Patent Laid-Open No. 03-246000 特開２００７−１３６６２９号公報JP 2007-136629 A 国際公開公報ＷＯ２０１０／０１３８１８号公報International Publication No. WO2010 / 013818 特開２０１２−０５５９７４号公報JP 2012-055974 A 特開特開２０１４−１８８６７号公報JP, 2014-18867, A 米国特許公報４，２７３，０１５号公報U.S. Pat. No. 4,273,015 欧州特許公開公報２，０４２，２７９Ａ１号公報European Patent Publication No. 2,042,279A1

橋本明著、「プレス作業と型工作法新版」、第７版、日刊工業新聞社、昭和５０年４月３０日、ｐ３５Akira Hashimoto, “New work of press work and mold work”, 7th edition, Nikkan Kogyo Shimbun, April 30, 1975, p35

前述のように、打抜かれたウェブの大量生産にはロータリーカッターを用いた方法が適しており、実際に多用されている。 As described above, a method using a rotary cutter is suitable for mass production of a punched web, and is actually used frequently.

一方で、ロータリーカッターは金属箔、極めて薄い樹脂材、薄いフイルム、またはこれらに無機物を積層したようなウェブを打ち抜くことには、あまり実用化されていない。例えば電池シートや電子部品などが代表的に挙げられる。 On the other hand, a rotary cutter is not practically used for punching a metal foil, an extremely thin resin material, a thin film, or a web in which an inorganic material is laminated thereon. For example, a battery sheet, an electronic component, etc. are typically mentioned.

これらのウェブを切断する場合には、極めて厳しい形状の精度や、切断面のバリやカエリのなさを求められることが多い。そのために、これらの打抜きには、生産速度を犠牲にしてでも品質が求められ、通常上下式の金型が用いられる。が、上下式の金型であっても、薄いウェブのバリやカエリを押さえるためには、パンチとダイのクリアランスを例えば５μｍ以内と極めて小さく抑えて製造する必要があり、金型製作の費用も高くつく。これらのウェブが薄くなればなるほど、許容されるクリアランスの幅は小さくなる。非特許文献１にも示されているように、「金型の適切なクリアランス上限は、板厚（ウェブの厚さ）の５〜１０％」であるために、ウェブが薄くなるほどに、金型のクリアランスは狭くする必要がある。 When cutting these webs, it is often required to have extremely strict shape accuracy and no burrs or burrs on the cut surface. Therefore, for these punching, quality is required even at the sacrifice of production speed, and a vertical mold is usually used. However, even in the case of an up-and-down mold, it is necessary to manufacture with a very small clearance between the punch and the die, for example, within 5 μm in order to suppress thin web burrs and burrs. It is expensive. The thinner these webs, the smaller the allowed clearance width. As shown in Non-Patent Document 1, since the “appropriate clearance upper limit of the mold is 5 to 10% of the plate thickness (web thickness)”, the mold becomes so thin that the web is thinned. The clearance needs to be narrowed.

このような用途には特許文献１や特許文献２に開示された技術で対応するのは困難である。特許文献１や特許文献２に記載された第一の方法の技術は、前述のように「圧潰」して切断する方法である。前記のウェブを切断する際には、この圧潰の過程を経るために、金属には圧縮、塑性変形してバリやカエリが発生し、無機物の積層部分は押しつぶされた組織が残る。また、薄い樹脂材やフイルムでも、切断面に潰された部分が残り、望ましくない。 It is difficult to deal with such applications with the techniques disclosed in Patent Document 1 and Patent Document 2. The technique of the first method described in Patent Document 1 and Patent Document 2 is a method of “crushing” and cutting as described above. When the web is cut, this crushing process is performed, so that the metal is compressed and plastically deformed to generate burrs and burrs, and a crushed structure remains in the inorganic laminated portion. Further, even a thin resin material or film is not desirable because a crushed portion remains on the cut surface.

一方、第二の方法は、ウェブの一部を厚さ方向にずらす「剪断力」で切断を行なうために、切断面のバリやカエリを著しく小さく抑えることが可能である。
On the other hand, since the second method performs cutting with “shearing force” that shifts a part of the web in the thickness direction, it is possible to significantly reduce burrs and burrs on the cut surface.

よって、極めて薄い金属箔、樹脂材、薄いフイルム、またはこれらに無機物を積層したようなウェブを打抜くには、第二の方法が適している。 Therefore, the second method is suitable for punching a very thin metal foil, a resin material, a thin film, or a web in which an inorganic material is laminated thereon.

しかしながら第二の方法にも解決するべき課題が残っている。 However, the second method still has problems to be solved.

前述のように、第二の方法では、切断時に中間体を使用することが望ましい。中間体は、ウェブと重なった状態で両ロール間を通過し、外径線が交わらない凸部と凹部の間の剪断力を確保するのに役立つ。しかし、中間体は樹脂などのそれほど高価な材質ではないとはいえ、切断するウェブと基本的に同じ長さが必要であり、その分の送り、巻取り装置および中間体材料により切断のコストが上がってしまう。よって、可能であれば中間体を使用しない方法がより好ましい。 As described above, in the second method, it is desirable to use an intermediate during cutting. The intermediate body passes between both rolls in a state of overlapping with the web, and helps to ensure a shearing force between the convex portion and the concave portion where the outer diameter line does not intersect. However, even though the intermediate is not a very expensive material such as a resin, it is basically required to have the same length as the web to be cut. It will go up. Therefore, a method that does not use an intermediate is more preferable if possible.

中間体を使用する理由は、ロール状のダイとパンチの回転最外径軌道３が交差しない（図２参照）ため、打抜きに十分な剪断力が確保できないためである。 The reason for using the intermediate is that the roll-shaped die and the rotational outermost diameter track 3 of the punch do not intersect (refer to FIG. 2), so that a sufficient shearing force cannot be secured for punching.

回転最外径軌道３が交差するように両ロールを製造すると、回転の位置あわせを厳密に行なう必要が生じる。位置あわせ自体は第二の方法ではそもそも必要であるが、最外径線３が交差するように、つまり、パンチ部Ｐと凹部（ダイＤ）が勘合するように回転させた場合には、回転位置がずれると、パンチ部Ｐとダイロールの凹部（ダイＤ）以外の部分とが接触し、ロール自体を破損させる恐れがあり、危険である。 If both rolls are manufactured so that the rotation outermost diameter track 3 intersects, it is necessary to strictly align the rotation. The alignment itself is originally necessary in the second method, but if the rotation is performed so that the outermost diameter wire 3 intersects, that is, the punch portion P and the concave portion (die D) are fitted, it is rotated. If the position is shifted, the punch portion P and the portion other than the concave portion (die D) of the die roll come into contact with each other, and the roll itself may be damaged, which is dangerous.

また、嵌合させる場合は、パンチ部Ｐの先端部分の形状を作るのが著しく難しくなる。なぜならば、２つのロール（ＰＲ、ＤＲ）は回転しながら勘合するために、図５に示すようにロールＰＲ表面に真っ直ぐ垂直に伸びたパンチ部Ｐでは、その角およびその周りが、ダイＤのエッジ部と嵌合前に干渉してしまうからである。図５ではパンチ幅Ｗ_Ｐとダイ穴の幅Ｗ_Ｄを同じ大きさに、▲の印をつけたダイとパンチの線を全て平行とした模式図であるが、これでは明らかにロールは回転できない。よって、パンチＰ先端の形状は、特許文献６に示されているように、先端に一定形状の面取りを施して、ロール径方向の高さも厳密に合わせる必要が生じる。前述の薄いウェブＷを打ちぬいた上で、バリやカエリを少なく切断するためには、ダイとパンチとのクリアランスは数μｍ、大きくても１０μｍ以内とする必要があり、特許文献６に示すような形状のパンチを製造し、ロール径方向の位置を厳密にあわせ、回転位置を厳密に合わせるのは大変なコストがかかり、なおかつ回転数を引き上げることが極めて困難である。
Moreover, when making it fit, it becomes very difficult to make the shape of the front-end | tip part of the punch part P. FIG. This is because the two rolls (PR, DR) are fitted together while rotating. As shown in FIG. 5, in the punch portion P extending straight and perpendicular to the surface of the roll PR, the corners and the surroundings of the punch D are This is because they interfere with the edge portion before fitting. The same size as the width W _D of the punch width W _P and the die holes in FIG. 5, is a schematic diagram of a parallel all die and punch lines marked in ▲, can not be clearly rolls rotate in this . Therefore, as shown in Patent Document 6, the shape of the tip of the punch P needs to be chamfered with a certain shape at the tip, and the height in the roll radial direction needs to be precisely matched. In order to cut off the burrs and burrs with the thin web W as described above, the clearance between the die and the punch needs to be several μm or less and within 10 μm at most. It is very expensive to manufacture a punch having a simple shape, precisely align the position in the roll radial direction, and precisely align the rotational position, and it is extremely difficult to increase the rotational speed.

本発明は、前述の第二の方法にて、更に中間体を用いずに薄いウェブＷを良好に打ち抜くロータリーカッターを得ること、詳細にはロータリーカッターのパンチロールＰＲの凸部（パンチ部Ｐ）を製造することを目的とする。
The present invention provides a rotary cutter that punches out a thin web W satisfactorily without using an intermediate by the above-described second method, and more specifically, a convex portion (punch portion P) of a punch roll PR of the rotary cutter. It aims to manufacture.

本発明によるロータリーカッターは、
ロールの外周面に形成された凸状のパンチ部を有するパンチロールと、ロールの外周面に凹状のダイ穴を有するダイロールとにより、シート状のウェブを打抜くロータリーカッターであり、
前記パンチ部の輪郭形状と、前記ダイ穴の輪郭形状は略同一であり、
前記凸状パンチは
パンチ基材部と、パンチ基材部先端に設けられたパンチ先端薄板からなり、
前記パンチ先端薄板は薄板を前記パンチ基材とダイ穴とで打抜いてなる
ロータリーカッター
で構成し、前述の問題を解決した。
The rotary cutter according to the present invention is
A rotary cutter that punches a sheet-like web by a punch roll having a convex punch portion formed on the outer peripheral surface of the roll and a die roll having a concave die hole on the outer peripheral surface of the roll,
The contour shape of the punch part and the contour shape of the die hole are substantially the same,
The convex punch is composed of a punch base part and a punch tip thin plate provided at the tip of the punch base part.
The punch tip thin plate is composed of a rotary cutter obtained by punching a thin plate with the punch base material and a die hole to solve the above-mentioned problems.

本発明のロータリーカッターによれば、パンチとダイの回転中のクリアランスを０〜１０μｍ程度、より好ましくは５μｍ以下とすることができ、金属製などの薄いウェブをバリやカエリを極めて小さく切断することが可能となる。 According to the rotary cutter of the present invention, the clearance during rotation of the punch and the die can be set to about 0 to 10 μm, more preferably 5 μm or less, and a thin web made of metal or the like can be cut into burrs and burrs extremely small. Is possible.

また、本発明のロータリーカッターの製造方法によれば、パンチとダイとのクリアランスが極めて小さいロータリーカッターを、比較的安価に製造することができる。さらに、パンチが摩耗した際の交換費用も極めて低くできる。
Moreover, according to the manufacturing method of the rotary cutter of this invention, the rotary cutter with a very small clearance between a punch and a die can be manufactured at a relatively low cost. Furthermore, the replacement cost when the punch is worn can be extremely low.

本発明のロータリーカッターによるウェブの打抜きの模式図Schematic diagram of web punching by rotary cutter of the present invention パンチとダイの回転最外周軌道の説明図Explanatory drawing of rotation outermost circumference trajectory of punch and die 本発明のロータリーカッターの全体の模式図Schematic diagram of the entire rotary cutter of the present invention 本発明のロータリーカッターのパンチとダイの嵌合の模式図Schematic diagram of punch and die fitting of rotary cutter of the present invention クリアランスなし、パンチの突き出しとダイの下がり角度が平行である模式図Schematic diagram with no clearance, punch protrusion and die lowering angle parallel ダイ基材に薄板を貼り付けた図Figure with thin plate attached to die substrate （１）〜（３）薄板６の打抜きの模式図(1)-(3) Schematic diagram of punching of thin plate 6 本発明のロータリーカッター、パンチ部の模式図Schematic diagram of the rotary cutter and punch part of the present invention （１）〜（９）本発明のパンチ部ＰとダイＤの嵌合時の模式図(1)-(9) Schematic diagram when fitting punch D and die D of the present invention 打抜かれたウェブの模式図Schematic diagram of the punched web ダイユニットの模式図Schematic diagram of die unit

以下、図面を参照しながら本発明の実施形態を説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

図３は本発明のロータリーカッター１の全体の模式図である。２本のロールを平行に設置し、その間をウェブＷが通過する際に切断される。
FIG. 3 is a schematic view of the entire rotary cutter 1 of the present invention. Two rolls are installed in parallel and cut when the web W passes between them.

２本のロールのうち一方は凸状のパンチ部Ｐを有するパンチロールＰＲである。凸状のパンチ部Ｐはロールの凹凸以外の平坦部よりも突出して設けられている。
One of the two rolls is a punch roll PR having a convex punch portion P. The convex punch portion P is provided so as to protrude from a flat portion other than the unevenness of the roll.

図４に示すように、パンチ部Ｐはパンチ基材部Ｐ１とパンチ先端薄板Ｐ２を有する。 As shown in FIG. 4, the punch part P has a punch base part P1 and a punch tip thin plate P2.

パンチ基材部Ｐ１は、平端部４にねじ止めやロウ付けなどで固定されていてもよいし、平坦部４と同一の素材から削りだして製作してもよい。 The punch base material portion P1 may be fixed to the flat end portion 4 by screwing or brazing, or may be manufactured by cutting from the same material as the flat portion 4.

パンチ基材部Ｐ１はウェブＷを打抜きたい形状と同様形状が平坦部４より突出しており、先端面はエッジが立った状態が望ましい。 It is desirable that the punch base material portion P1 has a shape that protrudes from the flat portion 4 in the same manner as the shape in which the web W is to be punched, and the tip end surface has an edge.

パンチ先端のパンチ先端薄板Ｐ２の詳細は後述する。
Details of the punch tip thin plate P2 at the punch tip will be described later.

ダイロールＤＲは外周面に凹状のダイ穴Ｄを有するロールである。ダイ穴Ｄはロールの平端部４よりも凹んだ部分であり、最も簡単に製造する方法は、ロール中心に向けてエッジから直角に削りおろす方法である。ダイ穴Ｄのエッジも面取りなどが無く、いわゆる「ピン角」の状態が望ましい。ダイ穴Ｄのエッジも、パンチと同様に、ウェブＷを打抜きたい形状と同様の形状を有する。
The die roll DR is a roll having a concave die hole D on the outer peripheral surface. The die hole D is a portion recessed from the flat end portion 4 of the roll, and the simplest manufacturing method is a method of cutting down at a right angle from the edge toward the center of the roll. The edge of the die hole D is also not chamfered, and a so-called “pin angle” state is desirable. The edge of the die hole D also has the same shape as the shape where the web W is to be punched out, like the punch.

パンチロールＰＲとダイロールＤＲは、パンチ部Ｐおよびダイ穴Ｄのエッジが近接している箇所で、その間に挟まれたウェブＷを切断する。パンチロールＰＲとダイロールＤＲは、パンチ部Ｐとダイ穴ＤのそれぞれのエッジがウェブＷを挟んで対向する箇所にてウェブを切断する。この際の模式図を図１に示す。このために、ロールの回転周期（位相）についてはパンチロールＰＲとダイロールＤＲとを整合させる必要があり、これが大きくずれていると剪断力が適切に発生にくくいために、打抜きが良好に行えなくなる。または、パンチ部ＰとダイロールＤＲが接触して破損する。両者の回転周期を合わせるためには、パンチロールとダイロールとを、回転をギアで接続して同調させる方法や、それぞれの回転軸にサーボモーターを設けて回転位相を制御する方法がある。パンチロールとダイロールの同期が取れれば、これらの方法以外の方法でも構わない。回転制御部材は図３の１００に示す。 The punch roll PR and the die roll DR cut the web W sandwiched between the punch portion P and the edge of the die hole D in proximity to each other. The punch roll PR and the die roll DR cut the web at a location where the edges of the punch portion P and the die hole D face each other with the web W interposed therebetween. A schematic diagram at this time is shown in FIG. For this reason, it is necessary to match the punch roll PR and the die roll DR with respect to the rotation period (phase) of the roll. If the roll roll is greatly deviated, it is difficult to generate a shearing force appropriately, so that punching cannot be performed satisfactorily. Alternatively, the punch portion P and the die roll DR come into contact with each other and are damaged. In order to synchronize both rotation cycles, there are a method in which the punch roll and the die roll are synchronized by connecting the rotation with a gear, and a method in which a servo motor is provided on each rotation shaft to control the rotation phase. Any method other than these methods may be used as long as the punch roll and the die roll are synchronized. The rotation control member is shown at 100 in FIG.

パンチ部Ｐとダイ穴Ｄの位置制御は、両者のエッジの回転方向の位相が１０μｍ以下、好ましくは８μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下がよい。
In the position control of the punch portion P and the die hole D, the phase in the rotation direction of both edges is 10 μm or less, preferably 8 μm or less, more preferably 5 μm or less.

また、ウェブの搬送のために、図示しないウェブ送りを設けてもよい。 Moreover, you may provide the web feed which is not shown in figure for conveyance of a web.

そのほかの構造は、従来技術のロータリーカッターの方法を用いればよい。
For other structures, a conventional rotary cutter method may be used.

次に、パンチ先端に設けたパンチ先端薄板Ｐ２について説明する。
Next, the punch tip thin plate P2 provided at the punch tip will be described.

パンチ基材Ｐ１とダイロールＤＲは、図２に模式図を示すように、その回転最外径（パンチロールの場合はパンチ基材Ｐ１の軌跡、ダイロールは平坦面）が交差しない、つまりどのような位相で回転しても両者が接触しない構造を有している。 As shown in the schematic diagram of FIG. 2, the punch base material P1 and the die roll DR do not intersect with each other in their outermost rotation diameter (in the case of a punch roll, the locus of the punch base material P1 and the die roll is a flat surface). Even if it rotates by a phase, it has the structure where both do not contact.

この状態で、パンチ基材Ｐ１先端に、薄板６を固定する。例として、正方形の薄板をパンチ基材Ｐ１の表面に固定した模式図を図６に示す。固定の手段は接着やロウ付けなど、公知の手段で行えばよい。 In this state, the thin plate 6 is fixed to the tip of the punch base P1. As an example, FIG. 6 shows a schematic diagram in which a square thin plate is fixed to the surface of the punch base P1. The fixing means may be a known means such as adhesion or brazing.

薄板６の厚さは特に限定されるものではないが、パンチ基材Ｐ１とダイロールＤＲにて打抜ける厚さである必要がある。そのために、現実的には５〜５００μｍ程度となる。さらに、パンチ基材Ｐ１とダイロールＤＲは前述のように回転最外径３は交差しないが、薄板６の表面とダイロールＤＲはそれが交差する状態となる。よって、この面から述べれば、薄板６の厚さは、パンチ基材Ｐ１とダイロールＤＲの最短距離よりも厚いという条件が加わる。
The thickness of the thin plate 6 is not particularly limited, but needs to be a thickness that can be punched by the punch base P1 and the die roll DR. Therefore, in reality, the thickness is about 5 to 500 μm. Further, the punch base P1 and the die roll DR do not intersect with the outermost rotating diameter 3 as described above, but the surface of the thin plate 6 and the die roll DR intersect with each other. Therefore, from this aspect, the condition that the thickness of the thin plate 6 is thicker than the shortest distance between the punch base P1 and the die roll DR is added.

図７（１）〜（３）に示すように、パンチ基材Ｐ１先端に薄板６を固定した状態で、まず、薄板６をパンチ基材Ｐ１とダイロールＤＲにて打ち抜く。この際は薄板６とダイロールＤＲの間に樹脂などの薄い中間体を用いてもよい。打抜きにより、パンチ基材Ｐ１先端の薄板６が残り、他の部分は分離されるため、そのまま除去する。なお、パンチ基材Ｐ１と薄板６の接合部７は他の側面図では省略している。
As shown in FIGS. 7 (1) to (3), in a state where the thin plate 6 is fixed to the tip of the punch base P1, the thin plate 6 is first punched with the punch base P1 and the die roll DR. In this case, a thin intermediate such as a resin may be used between the thin plate 6 and the die roll DR. By punching, the thin plate 6 at the tip of the punch base P1 remains and other portions are separated, and thus removed as they are. In addition, the junction part 7 of the punch base material P1 and the thin plate 6 is omitted in other side views.

こうしてパンチ基材Ｐ１先端に、薄板６が設けられた構造となる。この薄板６は、既にダイ穴Ｄと嵌合しているために、ロール周方向の同期が取れた状態であれば（薄板の打抜き時と同じ回転位相であれば）薄板６とダイ穴は図４に示すように嵌合状態となるが、接触はしない、または接触しても表面をかする程度である。この薄板６がパンチ先端薄板Ｐ２となる。また、このパンチ「基材Ｐ１＋パンチ先端薄板Ｐ２」がパンチロールＰＲのパンチＰとなる。
Thus, the thin plate 6 is provided at the tip of the punch base P1. Since this thin plate 6 has already been fitted into the die hole D, the thin plate 6 and the die hole are not shown if they are in a synchronized state in the roll circumferential direction (if the rotational phase is the same as when the thin plate is punched). As shown in FIG. 4, it is in a fitted state, but it does not make contact, or even if it makes contact, the surface is scratched. This thin plate 6 becomes the punch tip thin plate P2. Further, the punch “base material P1 + punch tip thin plate P2” becomes the punch P of the punch roll PR.

パンチ部の詳細な模式図を図８示す。 FIG. 8 shows a detailed schematic diagram of the punch portion.

まずパンチ基材Ｐ１については、まずダイ穴Ｄと同様の輪郭形状、エッジ形状を持つ必要がある。但し、パンチ基材Ｐ１とダイ穴Ｄは嵌合、接触するわけではないために、例えば数μｍ以内というように厳密に形状を一致させる必要は無い。おおよそ１００μｍ以内で、ダイ穴Ｄのエッジと同様のエッジ形状を有していればよい。この精度であれば、特別な加工を必要とせずに、一般的な工業用加工機で安価に整形、加工が可能である。なお、パンチ基材Ｐ１はパンチロールＰＲ上に形成されている。 First, the punch base P1 needs to have the same contour shape and edge shape as the die hole D first. However, since the punch base material P1 and the die hole D are not fitted and in contact with each other, it is not necessary to strictly match the shapes, for example, within a few μm. It is only necessary to have an edge shape similar to the edge of the die hole D within approximately 100 μm. With this accuracy, it can be shaped and processed at low cost with a general industrial processing machine without requiring special processing. The punch base P1 is formed on the punch roll PR.

次にパンチ先端薄板Ｐ２について説明する。 Next, the punch tip thin plate P2 will be described.

パンチ先端薄板Ｐ２は前述のように、パンチ基材Ｐ１に設けられる。パンチ基材Ｐ１とパンチ先端薄板Ｐ２は、パンチ先端薄板Ｐ２を打抜いて成型する前に図６のように接着剤、ロウ付けなどの手段により一体化させておく。この状態でパンチ先端薄板Ｐ２用の薄板６を打抜いて形成される。前述のように、薄板６の厚さは、パンチ基材Ｐ１とダイ穴Ｄの最短距離よりも大きい。そのために、薄板６の打抜き時には、薄板６はダイ穴Ｄのエッジよりも内部に入り込み、薄板６とダイ穴Ｄは嵌合状態となる。この際に、回転状態でダイと勘合するために、薄板６は回転中のダイ穴Ｄの寸法形状にて的確に打抜かれる。この形状は図５に示すようなロール中心から真っ直ぐに伸びた平行な線状にはならずに、側面から見ると弧を描いた形状となる。図９（１）〜（８）に回転中の模式図を示す。この形状を例えば数値制御式旋盤やマシニングセンタのような加工機械で近似形状に製造するのは多大な計算と加工時間が掛かり、更にダイ穴Ｄとのロールの回転方向の位置決めに多大な労力がかかる。一方、前述のように、薄板６を打抜き、パンチ先端薄板Ｐ２を形成するのであれば極めて簡単に、回転中のダイ穴Ｄと嵌合するパンチ先端薄板Ｐ２を得ることができる。 As described above, the punch tip thin plate P2 is provided on the punch base P1. The punch base P1 and the punch tip thin plate P2 are integrated by means such as adhesive and brazing as shown in FIG. 6 before the punch tip thin plate P2 is punched and molded. In this state, it is formed by punching the thin plate 6 for the punch tip thin plate P2. As described above, the thickness of the thin plate 6 is larger than the shortest distance between the punch base P1 and the die hole D. Therefore, when the thin plate 6 is punched, the thin plate 6 enters the inside of the edge of the die hole D, and the thin plate 6 and the die hole D are in a fitted state. At this time, in order to engage with the die in the rotating state, the thin plate 6 is accurately punched in the dimension shape of the rotating die hole D. This shape is not a parallel line extending straight from the center of the roll as shown in FIG. 5, but is an arcuate shape when viewed from the side. 9 (1) to 9 (8) are schematic diagrams during rotation. Manufacturing this shape to an approximate shape with a processing machine such as a numerically controlled lathe or a machining center takes a great deal of calculation and processing time, and also requires a great deal of effort to position the roll with the die hole D in the rotational direction. . On the other hand, as described above, if the thin plate 6 is punched to form the punch tip thin plate P2, the punch tip thin plate P2 that fits into the rotating die hole D can be obtained very easily.

パンチ先端薄板Ｐ２を側面から観察すると、パンチ基材Ｐ１と接合された部分に対して先端部がより細くなる形状となる。これは、パンチ基材Ｐ１との接合部分７と先端部とが同じ形状で製作した場合と異なり、ロールの回転運動の際にもダイと接触しない、厳密には接触はしてもそれ以上干渉を広げることがない。そのために、ダイ穴ＤとパンチＰのクリアランスを極限まで縮めた、理想的な形状とできる。この際、薄板６はダイと嵌合で切る形状に打抜かれるために、パンチ基材Ｐ１の形状はダイ穴Ｄと厳密に合わせる必要はない。例えば、外形輪郭線をダイ穴のほうが１００μｍ程度大きい形状から、１００μｍ小さい形状までの間では、パンチ基材Ｐ１の大きさに関わらず同じパンチ先端薄板Ｐ２を得ることができる。
When the punch tip thin plate P2 is observed from the side surface, the tip becomes thinner than the portion joined to the punch base P1. This is different from the case where the joining portion 7 and the tip portion of the punch base material P1 are manufactured in the same shape, and does not contact the die even during the rotational movement of the roll. Will not spread. Therefore, an ideal shape can be obtained in which the clearance between the die hole D and the punch P is reduced to the limit. At this time, since the thin plate 6 is punched into a shape to be cut by fitting with the die, the shape of the punch base material P1 does not need to be exactly matched with the die hole D. For example, the same punch tip thin plate P2 can be obtained regardless of the size of the punch base material P1 when the outer contour is from a shape in which the die hole is about 100 μm larger to a shape smaller by 100 μm.

パンチロールＰＲとダイロールＤＲの回転方向の位相のずれは、パンチ先端の先端薄板６を打抜いた状態から１０μｍ以内、より好ましくは５μｍ以内が好ましい。１０μｍを超えると、パンチ薄板Ｐ１とダイ穴Ｄのエッジ部分が接触し、いずれかの形状が崩れる恐れがある。１０μｍ以下であれば、わずかに接触することはあるが、エッジなどの形状が接触により崩れることはない。
The phase shift in the rotation direction of the punch roll PR and the die roll DR is preferably within 10 μm, more preferably within 5 μm from the state in which the tip thin plate 6 at the punch tip is punched. When the thickness exceeds 10 μm, the punch thin plate P1 and the edge portion of the die hole D come into contact with each other, and any shape may be broken. If it is 10 μm or less, it may come in contact slightly, but the shape such as the edge will not be broken by contact.

薄板６の材質は、ウェブＷの材質にもよるがステンレス、銅、工具鋼、硬質のプラスチックなどを使うことがより適している。パンチ先端薄板Ｐ２はウェブＷと直接接する上、剪断力をかけるために、繰り返しの使用によりエッジ部近辺に摩耗が生じる。そのために、摩耗に強いこれらの材質が適している。また、打抜きの際にエッジの形状が崩れるような材質や、打抜きが困難な材質はやはり好ましくない。そのために、ウェブＷの材質よりも硬く、後述の理由により、ダイ穴Ｄ周辺の材質よりも柔らかい材料が最も好ましい。 Although the material of the thin plate 6 depends on the material of the web W, it is more suitable to use stainless steel, copper, tool steel, hard plastic or the like. Since the punch tip thin plate P2 is in direct contact with the web W and applies a shearing force, wear occurs in the vicinity of the edge portion due to repeated use. Therefore, these materials that are resistant to wear are suitable. In addition, a material whose edge shape collapses during punching or a material that is difficult to punch is also not preferable. Therefore, a material that is harder than the material of the web W and softer than the material around the die hole D is most preferable for the reason described later.

パンチ先端薄板Ｐ２が摩耗して打ち抜いたウェブＷの断面品質が維持できない場合は、パンチ先端薄板Ｐ２をパンチ基材Ｐ１より剥がし、新しい薄板６を接合、打抜きすればよい。つまり、パンチＰの交換は特許文献６のようなパンチを製造する場合と比較すると、コストが掛からないだけでなく、極めて短時間で行なうことが可能である。
If the punch tip thin plate P2 is worn and the cross-sectional quality of the punched web W cannot be maintained, the punch tip thin plate P2 may be peeled off from the punch base P1, and a new thin plate 6 may be joined and punched. That is, the replacement of the punch P is not costly and can be performed in a very short time as compared with the case of manufacturing a punch as in Patent Document 6.

パンチ基材Ｐ１の材質は、応力が掛かったときに変形が少なく、パンチ先端部材を打ち抜ける材質であればよい。そのために、例えば製造費用の高くない鉄材で十分であるし、長期間にわたる仕様を考えている場合は更に硬い超硬合金などの使用もできる。逆にパンチの品質を常に維持し、ダイの摩耗を最小限に抑えるために、ダイ部Ｄやパンチ基材Ｐ１よりも明らかに硬さの低い材質をパンチ先端薄板Ｐ２に用いることも可能である。パンチ先端薄板の寿命は短くなるが、一方でダイＤの摩耗やチッピングなどの危険を極めて小さくすることが可能である。また、ウェブＷが金属の場合、ウェブとの凝着の懸念もなくなる。
The material of the punch base P1 may be any material that is less deformed when stress is applied and can punch through the punch tip member. Therefore, for example, an iron material with a low manufacturing cost is sufficient, and when a long-term specification is considered, a harder cemented carbide can be used. On the contrary, in order to always maintain the quality of the punch and minimize the wear of the die, it is also possible to use a material that is clearly lower in hardness than the die portion D and the punch base material P1 for the punch tip thin plate P2. . Although the life of the punch tip thin plate is shortened, it is possible to extremely reduce the risk of wear and chipping of the die D. Moreover, when the web W is a metal, there is no concern about adhesion with the web.

ダイ穴Ｄの周辺の材質は、ウェブＷの打抜きに必要な鋭いエッジを維持するために、変形の起こりにくい材料が好ましい。また、パンチ基材Ｐ１とは異なり、ウェブＷに剪断力をかける際には常に応力を受ける部分であるために摩耗しやすい。また、パンチ先端薄板Ｐ２ほどは交換が容易ではないために、やはりできるだけ摩耗の少ない材質を使用するのが好ましい。そのため、ダイ穴Ｄのエッジ部周辺、少なくともエッジから数ｍｍ以上は超硬合金、工具鋼、セラミックスなどで製造することが望ましく、さらにＤＬＣ（ダイヤモンドライクカーボン）やＴｉＮなどのセラミックコーティングを施していてもよい。摩耗についてはパンチ基材Ｐ１、パンチ先端薄板Ｐ２、ダイ穴Ｄの中で最も進行しやすい状態での使用となるために、パンチ基材Ｐ１やパンチ先端薄板Ｐ２よりも硬さの高い材質を用いることが適している。
The material around the die hole D is preferably a material that hardly deforms in order to maintain a sharp edge necessary for punching the web W. Further, unlike the punch base material P1, when a shearing force is applied to the web W, it is a portion that is always subjected to stress, and thus is easily worn. Further, since it is not as easy to replace as the punch tip thin plate P2, it is preferable to use a material with as little wear as possible. Therefore, it is desirable to manufacture the periphery of the edge portion of the die hole D, at least several mm from the edge, with cemented carbide, tool steel, ceramics, etc., and further with a ceramic coating such as DLC (diamond-like carbon) or TiN. Also good. For wear, since it is used in a state where it is most likely to proceed among the punch base P1, the punch tip thin plate P2, and the die hole D, a material having higher hardness than the punch base P1 and the punch tip thin plate P2 is used. Is suitable.

以上に述べたそれぞれの部材の硬さをまとめると、硬さをロックウェル硬さＡスケール（ＨＲＡ）で表した場合に、ダイ穴Ｄを構成する材料を硬くすることが適している。パンチ先端薄板Ｐ２はダイ穴を構成する材料と同等の応力が掛かるために、ある程度硬い材質が望ましいが、
１．パンチ基材Ｐ１とダイ穴Ｄにて打ち抜く必要がある
２．パンチ先端薄板Ｐ２は交換が容易である
の理由により、ダイ穴Ｄを構成する材料ほどは硬い必要が無く、また、あまり硬い材質であれば打抜けない。 Summarizing the hardness of each member described above, it is suitable to harden the material constituting the die hole D when the hardness is expressed in Rockwell hardness A scale (HRA). Since the punch tip thin plate P2 is subjected to the same stress as the material constituting the die hole, a material that is somewhat hard is desirable.
1. 1. It is necessary to punch through the punch base P1 and the die hole D. The punch tip thin plate P2 does not need to be as hard as the material constituting the die hole D because it is easy to replace, and if the material is too hard, it cannot be punched.

さらに、パンチ基材Ｐ１は直接ウェブＷの打抜きに使用されるわけではなく、パンチ薄板Ｐ２を打ち抜くことができれば十分である。そのためにパンチ先端薄板Ｐ２と同等か、より硬くない材質を選択できる。よって、ダイ穴Ｄを構成する材料のロックウェル固さＡスケールで表した値をＨ_Ｄ（ＨＲ_Ａ）、同じくパンチ基材Ｐ１をＨ_Ｐ１（ＨＲ_Ａ）、パンチ先端薄板Ｐ２をＨ_Ｐ２（ＨＲ_Ａ）とした場合には、
Ｈ_Ｄ＞Ｈ_Ｐ２≧Ｈ_Ｐ１
を満たすことが、製造コストや、部品交換の面から最も望ましい。
Further, the punch base P1 is not directly used for punching the web W, and it is sufficient if the punch thin plate P2 can be punched. Therefore, a material that is equal to or less rigid than the punch tip thin plate P2 can be selected. Therefore, the value of the material constituting the die hole D on the Rockwell hardness A scale is H _D (HR _A ), the punch base material P 1 is HP ₁ (HR _A ), and the punch tip thin plate P 2 is _{HP 2} (HR). _A ))
H _D > H _P2 ≧ H _P1
It is most desirable from the viewpoint of manufacturing cost and parts replacement.

また、前述のように頻繁にパンチ先端部材を交換することによりパンチ品質を維持管理したい場合や、長期間にわたる量産が見込まれる場合には、パンチ基材Ｐ１による薄板の打抜き回数が増えるために、
Ｈ_Ｄ≧Ｈ_Ｐ１＞Ｈ_Ｐ２
の関係とすることが好ましい。
In addition, when it is desired to maintain and manage punch quality by frequently replacing the punch tip member as described above, or when mass production over a long period is expected, the number of times of punching a thin plate by the punch base material P1 increases.
H _D ≧ H _P1 > H _P2
It is preferable to have the relationship.

これらの関係は、製造ラインの構成やウェブの材質、形状などにより、適切な組合せを選定すればよい。
For these relationships, an appropriate combination may be selected depending on the configuration of the production line, the material and shape of the web.

打抜かれるウェブＷについては、例えば特許文献６に記載されているような紙や紙に似た材質だけでなく、５〜１００μｍ程度の金属薄板、薄い樹脂、無機物のシート、またはこれらに塗布剤が塗布されたウェブＷであっても良好な切断品質を得ることができる。
The web W to be punched is not only paper or paper-like material as described in Patent Document 6, for example, but a metal thin plate of about 5 to 100 μm, a thin resin, an inorganic sheet, or a coating agent for these. Good cutting quality can be obtained even with the web W coated with.

（実施例１）
（パンチ先端部（パンチ先端薄板）の形成）
ウェブとして厚さが２０μｍの連続帯状の銅箔を準備し、ここから図１０に示すようなＬ字型のパーツＷ１を打ち抜くために、回転制御装置１００の付いたダイロールＤＲとパンチロールＰＲを用意した。
Example 1
(Formation of punch tip (punch tip thin plate))
Prepare a continuous belt-like copper foil with a thickness of 20 μm as a web, and prepare a die roll DR and a punch roll PR with a rotation control device 100 to punch out an L-shaped part W1 as shown in FIG. did.

パンチロールＰＲはロール本体部分を焼入れ鋼（ＳＫＤ−１１）で製作し、凸状のＬ字パンチ部Ｐ１のパターンも同様の材質とした。Ｌ字パンチ部Ｐ１のパターンは、ウェブＷを打抜きたい形状よりも外周が２０μｍ程度大きな形状とした。また、パンチ基材Ｐ１の端面は、ロールの円筒加工にて仕上げ加工を行なっており、円周に倣ってＬ字型の凸部が形成されている。
The punch roll PR was made of hardened steel (SKD-11) at the roll body portion, and the pattern of the convex L-shaped punch portion P1 was made of the same material. The pattern of the L-shaped punch portion P1 has a shape whose outer periphery is about 20 μm larger than the shape in which the web W is to be punched. Further, the end surface of the punch base material P1 is finished by cylindrical processing of a roll, and an L-shaped convex portion is formed following the circumference.

ダイロールＤＲはロール本体部を焼入れ鋼（ＳＫＤ−１１）で製作し、この一部を切削にて除去し、図１１に示すようなＬ字型のくぼみを持つ超硬合金製のブロック８をボルトにてダイロールＤＲに固定した。Ｌ字型のくぼみは深さが５ｍｍほどで、ウェブを打抜きたい形状Ｗ１と全く同様の凹部とした。
The die roll DR has a roll body made of hardened steel (SKD-11), a part of which is removed by cutting, and a cemented carbide block 8 having an L-shaped depression as shown in FIG. Fixed to the die roll DR. The L-shaped recess had a depth of about 5 mm, and was a recess exactly the same as the shape W1 for punching the web.

これらの２本のロールを平行に回転制御部１００に取付け、それぞれのロール端部をサーボモーターにて回転位相制御、ロール間距離制御を行なう。
These two rolls are attached to the rotation control unit 100 in parallel, and each roll end is subjected to rotation phase control and inter-roll distance control by a servo motor.

パンチロールＰＲとダイロールＤＲの最外周線３が交差しない状態、すなわちパンチロールＰＲのパンチ基材Ｐ１がダイロールＤＲの平坦面と回転しても接さない状態とし、その隙間を５μｍとした。
The state in which the outermost peripheral line 3 of the punch roll PR and the die roll DR does not intersect, that is, the punch base P1 of the punch roll PR does not come into contact with the flat surface of the die roll DR, and the gap is 5 μm.

この状態で、図６に示すように、パンチ基材の先端部に四角形に切り出した厚さ５０μｍで均一なステンレス板６を接着剤にて貼り付けた。この状態で、パンチＰとダイ穴Ｄは深さで約３５μｍ分干渉する。なお、ＳＫＤ１１とステンレス板の硬さは、ＳＫＤ１１のほうが硬い。 In this state, as shown in FIG. 6, a uniform stainless steel plate 6 having a thickness of 50 μm cut out in a square shape was attached to the tip of the punch base material with an adhesive. In this state, the punch P and the die hole D interfere with each other by about 35 μm in depth. The SKD11 and the stainless steel plate are harder than the SKD11.

パンチ基材Ｄ１の端面にステンレス板６を貼り付けたまま、両ロールのパターンの同期を取りながら、パンチ基材Ｐ１とダイＤの両エッジが揃うように回転させた。その結果、ステンレス板６は打抜かれ、接着されている箇所はパンチ基材Ｄ１端面に張り付いたままだった。 While the stainless steel plate 6 was adhered to the end face of the punch base D1, the rolls were rotated so that both edges of the punch base P1 and the die D were aligned while synchronizing the patterns of both rolls. As a result, the stainless steel plate 6 was punched out, and the bonded portion remained attached to the end surface of the punch base D1.

パンチ基材Ｐ１の端面にステンレス板６が張り付いており、ステンレス板６は貼り付け箇所から側面に曲面を有して、エッジまで側面を形成している。また、エッジは潰れることなく鋭利な状態であった。
A stainless steel plate 6 is attached to the end surface of the punch base material P1, and the stainless steel plate 6 has a curved surface from the pasting portion to the side surface and forms the side surface to the edge. Further, the edge was sharp without being crushed.

（ウェブの打抜き）
ウェブＷとして厚さが２０μｍのアルミ箔ウェブＷを同期した両ロールの隙間に挿入し、両ロールを回転させた。 (Web punching)
An aluminum foil web W having a thickness of 20 μm was inserted as a web W into a gap between both rolls, and both rolls were rotated.

両ロールはサーボモーターで回転方向の位相を制御しており、１００ｒｐｍの運転については両ロールの周方向の位相のズレは最大５μｍ程度に制御できる。この際にロールの軸間の距離は、前述のままとした。 Both rolls control the phase in the rotational direction with a servo motor, and the deviation in the circumferential phase between the two rolls can be controlled to a maximum of about 5 μm for 100 rpm operation. At this time, the distance between the roll axes was kept as described above.

回転に伴いアルミ箔ＷはＬ字形に打抜かれ、その大きさはダイ穴Ｄの形状とほぼ一致していた。また、切断面は目立つバリやカエリが無く、良好な状態であった。
With rotation, the aluminum foil W was punched into an L shape, and the size thereof substantially matched the shape of the die hole D. The cut surface was in a good state with no noticeable burrs or burrs.

運転を連続的に行い、５０００ショット終了時点でウェブの供給を中断し、パンチ部Ｐを観察した。 The operation was continuously performed, the web supply was interrupted at the end of 5000 shots, and the punch part P was observed.

ステンレス製のパンチ薄板は数μｍ摩耗していたために、接着部分から剥がして除去した。続いて、未使用で同じ厚さのステンレス板６を従前の通りパンチ基材部に貼り付け、ロール位相をそのままの状態でステンレス板６を打抜き、新たなパンチ先端薄板Ｐ２を得た。交換したパンチ薄板Ｐ２も、最初のパンチ先端薄板と同様に、ウェブを優れた切断面で切断が可能であった。 Since the stainless steel punch thin plate was worn by several μm, it was peeled off from the bonded portion. Subsequently, an unused stainless steel plate 6 having the same thickness was attached to the punch base material portion as before, and the stainless steel plate 6 was punched out with the roll phase as it was to obtain a new punch tip thin plate P2. The exchanged punch thin plate P2 was able to cut the web with an excellent cut surface, similarly to the first punch tip thin plate.

なお、同様にダイ穴Ｄ周辺も観察したが、こちらは硬さが銅箔Ｗ、パンチ基材Ｐ１、パンチ先端薄板Ｐ２のいずれと比較しても大きいために、摩耗量はわずかであり、交換の必要はなかった。

（実施例２）
実施例１と他の条件は同様で、以下に記載の事項だけを変更した。
（１）パンチ基材の材質を焼入れ鋼ＳＫＤ１１から炭素鋼Ｓ４５Ｃに変更
（２）薄板の材質をステンレスから焼入れ鋼ＳＫ材に変更、薄板の厚さを５０μｍから１００μｍに変更
（３）ウェブの材質を銅箔から樹脂材（ポリプロピレン材）に変更、厚さを２０μｍから５μｍに変更
なお、ダイの材質は超硬合金で変更しておらず、焼入れ鋼ＳＫは炭素鋼Ｓ４５Ｃよりも硬い。 Similarly, the periphery of the die hole D was also observed. However, since the hardness is higher than any of the copper foil W, the punch base material P1, and the punch tip thin plate P2, the amount of wear is small, and replacement is necessary. There was no need for.

(Example 2)
The other conditions were the same as in Example 1, and only the matters described below were changed.
(1) Change the material of the punch base material from hardened steel SKD11 to carbon steel S45C (2) Change the material of the thin plate from stainless steel to hardened steel SK material, change the thickness of the thin plate from 50μm to 100μm (3) Material of the web Is changed from a copper foil to a resin material (polypropylene material), and the thickness is changed from 20 μm to 5 μm. Note that the material of the die is not changed from cemented carbide, and the hardened steel SK is harder than the carbon steel S45C.

この条件にて、ウェブの打抜きを行なったところ、バリやカエリが殆どなく、組織が崩れていない切断断面を得ることができた。寿命については、１０００万ショット良好に打ち抜いた時点で若干の摩耗が見られたために、接着部分から剥がして除去した。続いて、未使用で同じ厚さのＳＫ材板を従前の通りパンチ基材部に貼り付け、ロール位相をそのままの状態でＳＫ板を打抜き、新たなパンチ先端薄板Ｐ２を得た。交換に要した時間は２０分ほどで、交換後のパンチ薄板Ｐ２も、最初のパンチ先端薄板と同様に、樹脂材を優れた切断面で切断が可能であった。交換時間が極めて短く、コストも掛からずに交換ができた。
When the web was punched under these conditions, it was possible to obtain a cut cross section with almost no burrs or burrs and without any collapse of the structure. As for the life, some wear was observed at the time of punching out well in 10 million shots. Subsequently, an unused SK material plate having the same thickness was attached to the punch base material portion as before, and the SK plate was punched out with the roll phase as it was, to obtain a new punch tip thin plate P2. The time required for the replacement was about 20 minutes, and the punch thin plate P2 after the replacement was able to cut the resin material with an excellent cut surface, like the first punch tip thin plate. The replacement time was extremely short, and the replacement was possible without incurring costs.

ＤＲダイロール
Ｄダイ穴
ＰＲパンチロール
Ｐパンチ
Ｐ１パンチ基材部
Ｐ２パンチ先端部（先端薄板）
Ｗ_Ｐパンチ部Ｐの幅
Ｗ_Ｄダイ穴Ｄの幅
１ロータリーカッター
３回転最外周の軌道（点線）
４ロールの円周表面の平端部（表面）
５ロールの回転方向（矢印）
６金属薄板
７Ｐ１とＰ２の接合部
８ダイブロック
９ウェブの進行方向（矢印）
１００回転制御部
Ｗウェブ（薄板状の被切断材）
Ｗ１打抜かれたウェブの形状 DR Die roll D Die hole PR Punch roll P Punch P1 Punch base part P2 Punch tip (tip thin plate)
W _P punching unit width _{W D} die hole width 1 rotary cutter 3 rotation outermost orbit D of P (dotted line)
4 Flat end (surface) of the circumferential surface of the roll
5 Roll rotation direction (arrow)
6 Metal thin plate 7 Joint part 8 of P1 and P2 Die block 9 Advancing direction of web (arrow)
100 Rotation control unit W Web (thin plate-shaped material to be cut)
W1 Shape of the punched web

Claims

ロールの外周面に形成された凸状のパンチ部を有するパンチロールと、ロールの外周面に凹状のダイ穴を有するダイロールとにより、シート状のウェブを打抜くロータリーカッターであり、
前記パンチ部の輪郭形状と、前記ダイ穴の輪郭形状は略同一であり、
前記凸状パンチは
パンチ基材部と、パンチ基材部先端に設けられたパンチ先端薄板からなり、
前記パンチ先端薄板は薄板を前記パンチ基材とダイ穴とで打抜いてなる
ロータリーカッター。 A rotary cutter that punches a sheet-like web by a punch roll having a convex punch portion formed on the outer peripheral surface of the roll and a die roll having a concave die hole on the outer peripheral surface of the roll,
The contour shape of the punch part and the contour shape of the die hole are substantially the same,
The convex punch is composed of a punch base part and a punch tip thin plate provided at the tip of the punch base part.
The punch tip thin plate is a rotary cutter formed by punching a thin plate with the punch base material and a die hole.

前記薄板の厚さは、前記パンチ基材と前記ダイ穴の回転中の最短距離よりも大きい請求項１に記載のロータリーカッター。 The rotary cutter according to claim 1, wherein a thickness of the thin plate is larger than a shortest distance during rotation of the punch base and the die hole.

前記薄板の厚さは、前記パンチ基材と前記ダイ穴の距離よりも大きく、その厚さが５〜５００μｍである請求項１に記載のロータリーカッター。 2. The rotary cutter according to claim 1, wherein a thickness of the thin plate is larger than a distance between the punch base and the die hole, and a thickness of the thin plate is 5 to 500 μm.

前記薄板の材質が鉄材、ステンレス鋼、焼入れ鋼、銅材、硬質プラスチックから選択される請求項１から請求項３のいずれか１項に記載のロータリーカッター。 The rotary cutter according to any one of claims 1 to 3, wherein a material of the thin plate is selected from iron, stainless steel, hardened steel, copper, and hard plastic.

回転中の前記パンチと前記ダイのクリアランスは１０μｍ以下である請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のロータリーカッター。 The rotary cutter according to any one of claims 1 to 4, wherein a clearance between the punch during rotation and the die is 10 µm or less.

前記パンチ基材部のロックウェル固さＡスケールをＨ_Ｐ１（ＨＲ_Ａ）、
前記薄板のロックウェル固さＡスケールをＨ_Ｐ２（ＨＲ_Ａ）、
前記ダイを構成する材料のロックウェル固さＡスケールをＨ_Ｄ（ＨＲ_Ａ）と表した際に、
Ｈ_Ｄ＞Ｈ_Ｐ２≧Ｈ_Ｐ１
の関係を満たす、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のロータリーカッター。 Rockwell hardness A scale of the punch base portion _H P1 _(HR A),
The Rockwell hardness A scale of the thin plate is _{HP 2} (HR _A ),
When the Rockwell hardness A scale of the material constituting the die is expressed as H _D (HR _A ),
H _D > H _P2 ≧ H _P1
The rotary cutter according to any one of claims 1 to 5, wherein the relationship is satisfied.

前記パンチ基材部のロックウェル固さＡスケールをＨ_Ｐ１（ＨＲ_Ａ）、
前記薄板のロックウェル固さＡスケールをＨ_Ｐ２（ＨＲ_Ａ）、
前記ダイを構成する材料のロックウェル固さＡスケールをＨ_Ｄ（ＨＲ_Ａ）と表した際に、
Ｈ_Ｄ≧Ｈ_Ｐ１＞Ｈ_Ｐ２
の関係を満たす、請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のロータリーカッター。 Rockwell hardness A scale of the punch base portion _H P1 _(HR A),
The Rockwell hardness A scale of the thin plate is _{HP 2} (HR _A ),
When the Rockwell hardness A scale of the material constituting the die is expressed as H _D (HR _A ),
H _D ≧ H _P1 > H _P2
The rotary cutter according to any one of claims 1 to 5, wherein the relationship is satisfied.

前記ダイ穴を構成する部材が前記ダイ穴部分を含む硬質材料のブロックからなり、
前記ブロックがダイロール中に埋設固定されている請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のロータリーカッター。 The member constituting the die hole is composed of a hard material block including the die hole portion,
The rotary cutter according to any one of claims 1 to 7, wherein the block is embedded and fixed in a die roll.

ロールの外周面に形成された凸状のパンチ部を有するパンチロールと、ロールの外周面に凹状のダイ穴を有するダイロールとにより、シート状のワークに加工を施すロータリーカッターの製造方法で、以下の１．〜３の工程を有するロータリーカッターの製造方法。
製造方法。
１．ダイ穴と嵌合しない凸状パンチ基材の端面に、厚さが５〜１００μｍの薄板を接合する工程
２．前記接合した薄板の表面が、前記ダイ穴と嵌合するように前期パンチロールと前記ダイロールの距離を調整する工程
３．前記パンチロールと前記ダイロールの回転運動にて、前記薄板を打抜きパンチ先端部材とし、抜きカスを除去する工程 A rotary cutter manufacturing method for processing a sheet-like workpiece with a punch roll having a convex punch portion formed on the outer peripheral surface of the roll and a die roll having a concave die hole on the outer peripheral surface of the roll, 1. The manufacturing method of the rotary cutter which has a process of -3.
Production method.
1. 1. A step of bonding a thin plate having a thickness of 5 to 100 μm to the end face of the convex punch base material that does not fit into the die hole. 2. adjusting the distance between the punch roll and the die roll so that the surfaces of the joined thin plates fit into the die holes; A process of removing punching waste by using the thin plate as a punching punch tip member by rotational movement of the punch roll and the die roll.