JP6300077B2 - 摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合体 - Google Patents
摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合体 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6300077B2 JP6300077B2 JP2014028413A JP2014028413A JP6300077B2 JP 6300077 B2 JP6300077 B2 JP 6300077B2 JP 2014028413 A JP2014028413 A JP 2014028413A JP 2014028413 A JP2014028413 A JP 2014028413A JP 6300077 B2 JP6300077 B2 JP 6300077B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tool
- friction stir
- stir welding
- metal member
- metal
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding
- B23K20/122—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding
- B23K20/1265—Non-butt welded joints, e.g. overlap-joints, T-joints or spot welds
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding
- B23K20/122—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding
- B23K20/123—Controlling or monitoring the welding process
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding
- B23K20/122—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding using a non-consumable tool, e.g. friction stir welding
- B23K20/123—Controlling or monitoring the welding process
- B23K20/124—Controlling or monitoring the welding process at the beginning or at the end of a weld
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/18—Dissimilar materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Description
また、上記摩擦撹拌接合により鉄とアルミニウムによって形成された異種金属部材同士を接合する場合には、溶融溶接では入熱量が大きいため、金属部材間の界面に脆弱な金属間化合物(Fe2Al5、FeAl3など)が生成されてしまい、接合強度が低下するという不具合があった。
特許文献1には、摩擦撹拌接合の終端部の貫通したツール穴を埋めるために、一度接合を完了させた後、ツール穴に充填材を設置して、該ツール穴を再度摩擦撹拌接合することで、上記終端部の接合部における気密性及び水密性を向上させることが開示されている。
また、特許文献2には、異なる金属材料によって形成された金属部材同士を摩擦撹拌接合するものであって、その終端部に凸部などの余肉部を設けることで、該終端部にツール穴が形成しても該ツール穴が貫通しないため、金属部材同士間の界面が露出されず、電食が防止されることが開示されている。
すなわち、特許文献1の方法では、一度摩擦撹拌接合した後に、その終端部のツール穴を埋めるために該ツール穴に充填材を設置する工程、および再度接合を実施する工程が必要になる。そのため、工程数が増加してしまう欠点がある。
また、特許文献2に記載の摩擦撹拌接合方法では、下記のような課題がある。
(1) 摩擦撹拌接合の終端部に余肉部を設けるようにしているので、摩擦撹拌接合後の製品の重量が増加してしまう欠点がある。
(2) 展伸材(押出材)などの板厚が均一な金属材料の場合には、特許文献2の方法を使用することができない。そのため、材料選定の自由度が低下してしまう欠点がある。
(3) ツール穴が形成される余肉部のところでは、該余肉部の部位に比べて、ツールの先端と界面の距離が離れている。一方、従来より、ツールの先端と界面の距離を小さく設すると接合強度が向上し、距離が大きく設定すると接合強度が低下することが知られている。そのため、特許文献2の方法では、余肉部以外の部位の界面における接合強度に対して、余肉部のところの界面における接合強度が相対的に低下してしまう。それ故、同方法により接合された部品に応力がかかると、相対的に接合強度の低い余肉部側から優先的に破損し、この破損した部位からき裂が次第に進展したり、該破損した部位に水分などが入り込んで電食が発生してしまうおそれがある。
本発明では、上記ツールの水平方向への動きは、該ツールの中心軸が略直線を描くようにしている。
本発明では、上記ツールの水平方向への動きは、該ツールの中心軸が略直線を描きその方向はツール進行方向と異なる方向であることとしている。
本発明では、上記ツールの水平方向への動きは、該ツールの中心軸が多角形を描くようにしている。
本発明では、上記ツールの水平方向への動きは、該ツールの中心軸が略円形を描くようにしている。
本発明では、上記ツールが描く略円形の軌道円の直径は、上記ツールが水平方向に動かない状態で上記一方の金属部材に形成される場合のツール穴の直径の1%以上としている。
本発明では、上記摩擦撹拌接合の終端部において、上記ツールの先端が、上記他方の金属部材まで略達している状態で、若しくは上記他方の金属部材に貫入している状態で、摩擦撹拌接合するようにしている。
本発明では、上記2つの金属部材は、異なる金属材料によって形成されたものとしている。
本発明では、少なくとも2つの金属部材を重ね合わせ、一方の金属部材側からツールを押し付けて、これらの金属部材同士を摩擦撹拌接合し、上記ツールが摩擦撹拌接合の終端部に位置したところで、上記ツールを、水平方向に動かしながら上記一方の金属部材から引き抜くことによって摩擦撹拌接合接合体を形成するようにしている。
・両金属部材同士の界面の露出を防止するために、摩擦撹拌接合した後に充填材などを設置する必要が無い。すなわち、摩擦撹拌接合の工程のみで良く、工程数は増加しない。
・界面の露出を防止するために、終端部に余肉部を設ける必要がない。そのため、重量が増加しない。
・展伸材などの板厚が均一な材料においても、両金属部材同士の界面の露出を防止できる。そのため、材料選定の自由度が向上する。
・摩擦撹拌接合の終端部におけるツールの先端と界面の距離を可及的に小さくすることができるため、終端部の部位と終端部以外の部位とのいずれにおいても、ツールの先端と界面の距離を略同じにすることができる。そのため、終端部の部位と終端部以外の部位のいずれにおいても、略同等の高い接合強度が得られる。したがって、同方法により接合された接合体に応力がかかっても、同接合体が全体に渡って略均一な高い接合強度を有するために破損し難くなり、仮に破損することがあったとしても、上記終端部が優先的に破損するおそれはない。結果として、同方法により接合された接合体が破損することはないため、両金属部材同士の界面のところに水が入り込むことはなく、摩擦撹拌接合の終端部が外周部に接している場合でも水が入り込む隙間が生じず、電食の発生を防止することができる。
本実施形態に係る摩擦撹拌接合方法は、図1〜図3に示すように、異種の金属材料から形成された2つの金属部材1,2重ね合わせて配置し、摩擦撹拌接合用のツール10を回転させながら一方の金属部材1の表面に押し付けて加圧し、接触させて発熱させることにより金属部材1,2同士の接合を行うようにしたものであって、金属部材1,2の接合が終わる終端部3にツール10が達したところで、該ツール10全体を該終端部近傍の金属部材1,2に対して水平方向に動かしながら引き抜くようにして摩擦撹拌接合体20を形成するようにしている。ここで、図1および図2(a)に示した矢印は摩擦撹拌接合に際してツール10の移動方向を示し、同図は金属部材1,2同士が帯状に摩擦撹拌接合される様子を示している。なお、上記した接合用ツール10としては、例えば、図4(a)に示すように、ショルダー11とプローブ(突起)12を合わせたものである。金属部材1,2を成す異種の金属材料としては、例えば、鉄、アルミニウム、マグネシウム等であり、これらのうちから選択された2種である。また、摩擦撹拌接合の終端部3とは、摩擦撹拌接合が完了した部位であって、一端から他端まで摩擦撹拌接合した場合においてはその他端の部位(図5(a)参照)、一端まで摩擦撹拌接合し、折り返して接合しながら中間まで戻ってツール10を引き抜いた場合においては、接合が完了したその中間の部位(図5(b))をいう。図2、図3および図5において、13は摩擦撹拌接合の終端部3において、ツール10を引き抜く際に形成されるツール穴であり、14はツール10のショルダー11の押圧によって一方の金属部材1の上面に形成されたショルダー穴であり、15は金属部材1,2が合わさって形成される界面である。以下、実施例について具体的に説明する。
本実施例では、材質の異なる2つの金属部材1,2を重ね合わせて配置し、ツール10を回転させながら上板である一方の金属部材1の表面に接触させ、摩擦撹拌接合の終端部においてツール10を水平方向に動かしながら一方の金属部材1から引き抜く場合と、比較のために、従来方法として、摩擦撹拌接合の終端部3においてツール10をそのまま上方へ垂直に引抜くだけの場合の2通りの接合を実施した。
図6は、本実施例の場合における摩擦撹拌接合の終端部3の様子を示すもので、ツール10を引き抜きの際に、移動速度10[mm/min]で水平方向に動かしながら該ツールを引き抜いた結果、上記終端部3付近の材料に塑性流動を生じさせ、その材料でもって上記終端部3に生じたツール穴13に充填され、上記終端部3に他方の金属部材2の鉄の露出は認められず、異種金属接触部位の露出が防止されていることが確認できる。これに対して、図7から明らかなように、従来方法では、摩擦撹拌接合の終端部3においてツール10をそのまま上方へ引抜いた結果、ツール穴13が貫通して他方の金属部材2の鉄が露出しているのが確認できる。
本実施例では、摩擦撹拌接合の終端部3において、ツール10を引き抜く際に、図8および図9に示すように、ツール10の中心軸が略円を描くように動かしながら引き抜く接合を行った。ツール10の引き抜きの際の円運動の軌道円4の直径d1を変化させて接合を実施した。その試験結果を下記の表1に示す。ツール10が水平方向に動かない状態で一方の金属部材1に形成される場合のツール穴13(表1では初期ツール穴という。)の直径d2(=5mm)に対して、ツール10の軌道円4の直径d1を0mm〜2.5mm(ツール穴13の直径d1の0〜50%)として接合試験を行った結果、鉄の露出を完全に覆うことが可能であった。表1から明らかなように、本実施例におけるツール10の引き抜き時の軌道円4の直径d1は、少なくとも1%以上に設定すればよく、上記実施例1と同様な効果を得ることができる。
なお、ツール10の先端を他方の金属部材2に貫入させない場合においても、摩擦撹拌接合の終端部3において、一方の金属部材1から押し付けられたツール10の先端が、他方の金属部材2まで略達していれば、すなわち、ツール10の先端と界面15の距離が0mmを超え0.2mm以下であれば、ツール10を水平方向に動かしながら引き上げることにより、高い接合強度が得られ、たとえツール穴13の底をなす薄肉部が破損した場合においても、界面15の露出を防止できる。その結果、摩擦撹拌接合の終端部3における異種金属接触部位の露出を抑制し、接合終端部の電食を防止することができる。
また、上記実施例では、プローブ12を有するツール10について説明したが、本発明はこれに限らず、プローブ12を有さないツール10(例えば、特開2012−50996に開示のツール、あるいは図4(b)参照)を用いても良い。このようなプローブ12を有さないツール10を用いて摩擦撹拌接合する際には、該ツールそのものを回転させつつ、水平方向に移動させながら引き抜くようにすればよく、同様の効果を得ることができる。これにより、ツール10の側面部分の金属材料を塑性流動させて、摩擦撹拌接合の終端部3における異種金属接触部位の露出を防止できるとともに、接合終端部において電食が発生するのを防止することができる。
以上、本発明の実施の形態につき述べたが、本発明は既述の実施の形態に限定されるものではなく、本発明の技術的思想に基づいて各種の変形及び変更が可能である。
1,2 金属部材
3 終端部
4 軌道円
10 ツール
11 ショルダー
12 プローブ
13 ツール穴
14 ショルダー穴
15 界面
20 摩擦撹拌接合体
101、102 異種金属部材
103 ツール
104 ツール穴
105 界面
Claims (6)
- 少なくとも2つの金属部材を重ね合わせ、一方の金属部材側からツールを押し付けて、これらの金属部材同士を摩擦撹拌接合するようにした摩擦撹拌接合方法において、
上記ツールが摩擦撹拌接合の終端部に位置したところで、その終端部において、上記ツールが水平方向に動かない状態で上記一方の金属部材に形成される場合の初期ツール穴の中心から所定距離を保ちながら、上記ツールの中心軸が略直線、多角形または略円形を描くように、上記ツールを水平方向に複数回往復動させながら、上記ツールを上記一方の金属部材から上記終端部のところで引き抜くことを特徴とする摩擦撹拌接合方法。 - 上記ツールを水平方向に往復動させながら上記一方の金属部材から引き抜く方向は、接合終端部のツール穴の真上方向であることを特徴とする請求項1に記載の摩擦撹拌接合方法。
- 上記ツールが描く略円形の軌道円の直径は、上記ツールが水平方向に動かない状態で上記一方の金属部材に形成される場合のツール穴の直径の1%以上であることを特徴とする請求項1に記載の摩擦撹拌接合方法。
- 上記摩擦撹拌接合の終端部において、上記ツールの先端が、上記他方の金属部材まで略達している状態で、若しくは上記他方の金属部材に貫入している状態で、摩擦撹拌接合することを特徴とする請求項1乃至3のいずれか1項に記載の摩擦撹拌接合方法。
- 上記2つの金属部材は、異なる金属材料によって形成されたものであることを特徴とする請求項1乃至4のいずれか1項に記載の摩擦撹拌接合方法。
- 少なくとも2つの金属部材を重ね合わせ、一方の金属部材側からツールを押し付けて、これらの金属部材同士を摩擦撹拌接合した摩擦撹拌接合体において、
上記ツールが摩擦撹拌接合の終端部に位置したところで、その終端部において、上記ツールが水平方向に動かない状態で上記一方の金属部材に形成される場合の初期ツール穴の中心から所定距離を保ちながら、上記ツールの中心軸が略直線、多角形または略円形を描くように、上記ツールを水平方向に複数回往復動させながら、上記ツールを上記一方の金属部材から上記終端部のところで引き抜くことによって形成したことを特徴とする摩擦撹拌接合体。
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014028413A JP6300077B2 (ja) | 2014-02-18 | 2014-02-18 | 摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合体 |
CN201580000122.3A CN105324206A (zh) | 2014-02-18 | 2015-02-10 | 摩擦搅拌接合方法及摩擦搅拌接合体 |
PCT/JP2015/053595 WO2015125659A1 (ja) | 2014-02-18 | 2015-02-10 | 摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合体 |
DE112015000014.3T DE112015000014T5 (de) | 2014-02-18 | 2015-02-10 | Rührreibschweißverfahren und rührreibgeschweißter Körper |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014028413A JP6300077B2 (ja) | 2014-02-18 | 2014-02-18 | 摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合体 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015150610A JP2015150610A (ja) | 2015-08-24 |
JP6300077B2 true JP6300077B2 (ja) | 2018-03-28 |
Family
ID=53878165
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014028413A Active JP6300077B2 (ja) | 2014-02-18 | 2014-02-18 | 摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合体 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP6300077B2 (ja) |
CN (1) | CN105324206A (ja) |
DE (1) | DE112015000014T5 (ja) |
WO (1) | WO2015125659A1 (ja) |
Families Citing this family (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP6216764B2 (ja) | 2015-12-24 | 2017-10-18 | 本田技研工業株式会社 | 異種金属接合方法及び異種金属接合部材 |
JP6578241B2 (ja) * | 2016-05-17 | 2019-09-18 | 東芝機械株式会社 | 摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合装置 |
JP6958099B2 (ja) * | 2017-08-10 | 2021-11-02 | 日本製鉄株式会社 | 接合継手 |
JP7246161B2 (ja) * | 2018-10-25 | 2023-03-27 | 日本発條株式会社 | 接合体 |
KR102578674B1 (ko) * | 2020-06-25 | 2023-09-13 | 케이힌 람테크 가부시키가이샤 | 금속 구조체의 제조 방법 |
Family Cites Families (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US5713507A (en) * | 1996-03-21 | 1998-02-03 | Rockwell International Corporation | Programmable friction stir welding process |
JP5059337B2 (ja) * | 2006-04-11 | 2012-10-24 | 川崎重工業株式会社 | 鋳造物の組織改質方法 |
JP2007289976A (ja) * | 2006-04-21 | 2007-11-08 | Honda Motor Co Ltd | 摩擦攪拌接合による接合部材の製造方法および摩擦攪拌接合部材 |
EP1884308B1 (en) * | 2006-08-04 | 2010-04-28 | Sumitomo Light Metal Industries, Ltd. | Method of friction stir welding together dissimilar metal members with a double acting rotary tool for filling of the hole created by the probe |
CN100569429C (zh) * | 2007-11-13 | 2009-12-16 | 谢里阳 | 双螺旋环行搅拌摩擦无匙孔点焊方法及装置 |
JP5418023B2 (ja) * | 2009-07-03 | 2014-02-19 | 日本軽金属株式会社 | 蓋接合方法 |
WO2011086602A1 (ja) * | 2010-01-15 | 2011-07-21 | 三菱重工業株式会社 | 接合部材の製造方法及び摩擦攪拌接合装置 |
JP5843547B2 (ja) * | 2010-12-24 | 2016-01-13 | 本田技研工業株式会社 | 摩擦撹拌接合材の製造方法 |
CN103406659A (zh) * | 2013-08-09 | 2013-11-27 | 中国航空工业集团公司北京航空制造工程研究所 | 一种回填式搅拌摩擦焊接方法及其装置 |
-
2014
- 2014-02-18 JP JP2014028413A patent/JP6300077B2/ja active Active
-
2015
- 2015-02-10 CN CN201580000122.3A patent/CN105324206A/zh active Pending
- 2015-02-10 WO PCT/JP2015/053595 patent/WO2015125659A1/ja active Application Filing
- 2015-02-10 DE DE112015000014.3T patent/DE112015000014T5/de active Pending
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2015125659A1 (ja) | 2015-08-27 |
DE112015000014T5 (de) | 2015-12-17 |
JP2015150610A (ja) | 2015-08-24 |
CN105324206A (zh) | 2016-02-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP6300077B2 (ja) | 摩擦撹拌接合方法および摩擦撹拌接合体 | |
JP6216764B2 (ja) | 異種金属接合方法及び異種金属接合部材 | |
JP3409675B2 (ja) | 環状摩擦撹拌接合方法とこれにより得られる密封容器 | |
JP2004106037A (ja) | 金属材料の結合方法 | |
US8763882B2 (en) | Friction stir welding method for metal material and metal material welded body obtained thereby | |
JP2003275876A5 (ja) | ||
JP2007253172A (ja) | アルミ合金と鋼板との摩擦攪拌接合方法および摩擦攪拌接合部材 | |
JP5803069B2 (ja) | 異種金属材料の接合方法 | |
JP5151036B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
US20120227890A1 (en) | Friction stir welding method and welding jig used therefor | |
WO2011125376A1 (ja) | 異種材接合体及びその接合方法 | |
JP6834925B2 (ja) | 液冷ジャケットの製造方法 | |
JP2014057987A (ja) | 摩擦撹拌接合方法 | |
JP2007301573A (ja) | 摩擦攪拌接合方法および摩擦攪拌接合構造体 | |
KR20120073974A (ko) | 마찰 교반 용접 장치 | |
JP5490076B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法、摩擦攪拌接合物、及び摩擦攪拌接合工具 | |
JP6358126B2 (ja) | 摩擦攪拌接合用ツールを用いた三層以上の積層構造接合体の製造方法とその方法により製造された積層構造接合体 | |
JP6458539B2 (ja) | 摩擦攪拌接合用ツールを用いた三層以上の積層構造接合体の製造方法とその方法により製造された積層構造接合体 | |
JP6344261B2 (ja) | 摩擦攪拌接合用ツールを用いた三層以上の積層構造接合体の製造方法とその方法により製造された積層構造接合体 | |
JP2010253534A (ja) | 冷却路内蔵部材および冷却路内蔵部材の製造方法 | |
JP4543204B2 (ja) | 摩擦攪拌接合方法 | |
WO2018055982A1 (ja) | 異材接合用アーク溶接法、接合補助部材、及び、異材溶接継手 | |
JP6429104B2 (ja) | 摩擦撹拌接合体 | |
KR101274636B1 (ko) | 모재 산화 방지용 마찰 교반 접합 장치 및 이를 이용한 티타늄 마찰 교반 접합 방법 | |
KR20120073975A (ko) | 마찰 교반 점 용접 장치 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20160815 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20170530 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20170710 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20171027 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20180110 |
|
A911 | Transfer of reconsideration by examiner before appeal (zenchi) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A911 Effective date: 20180122 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20180202 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20180215 |
|
R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 6300077 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |