JP6288604B2 - ガラス板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、帯状のガラス板を加工するガラス板の製造方法及びその製造方法によって製造されたガラス板に関する。

フロート法、フュージョン法等の一般的な製造方法によって製造されるガラスリボン（帯状のガラス板）は、溶融ガラスを成形部で板状に成形することにより製造される。この後ガラスリボンは、フロート法の場合、成形部の出口から徐冷炉の入口に搬入され、徐冷炉内でローラコンベアによって水平方向に連続搬送されながら徐々に冷却されて固化される。そして、徐冷炉の出口から搬出されたガラスリボンは、切断部を通過することによって、ガラスリボンから耳部が切断されて、製品部が取り出される。

ところで、徐冷炉の出口から搬出されたガラスリボンは、製品部が両側の耳部よりも薄いため、製品部のほうが耳部より冷えやすく、ガラスリボンの幅方向における温度ムラが生じることがある。また、このような幅方向の温度ムラはガラスリボンの搬送方向における温度ムラの原因ともなっている。

つまり、ガラスリボンの幅方向の中央部に存在する前記製品部と、ガラスリボンの幅方向の両縁に存在する前記耳部とは、耳部の厚さが製品部の厚さよりも厚い（例えば１０倍〜２０倍の厚さ）。この厚さの差に起因した熱容量の差によって、ガラスリボンの製品部と耳部を均一に冷やすことが難しく、製品部の板厚が薄い場合にはさらに均一に冷やすことが困難になる。その結果、ガラスリボンの内部での温度ムラや熱収縮量の差によって、ガラスリボンにシワが寄ったり、搬送方向にうねり（いわゆるダブリ）が生じたり（以下シワとダブリを総称して皺という）することがあり、ガラスリボンが搬送コンベアのローラから浮いて上下に動いてしまいガラスリボンの搬送位置が安定しないとの問題が生じることがあった。

上記問題により、切断部（切断工程）において、切断手段に対するガラスリボンの位置が、切断に好適な位置に対して上下方向にずれるため、ガラスリボンから耳部を安定して切断できないという問題があった。

特許文献１には、切断手段としてレーザを使用することが開示されているが、レーザの場合には、レーザの焦点が前記好適な位置から外れてしまう。また、カッタを使用して切断位置に切り線を加工する周知の切断手段の場合には、カッタによって切り線を安定して加工することができない。いずれの場合にも耳部をガラスリボンから安定して切断できない。また、このような問題は、製品部の厚さが１ｍｍ以下のガラスリボンに顕著に発生していた。

一方、特許文献２には、ドロスボックスと徐冷炉におけるガラスリボンの搬送経路を、ガラスリボンの徐冷点±２０℃境界として、その上流側の上流ゾーンと、その下流側の下流ゾーンとに区分すること、及びガラスリボンが上流ゾーンにて搬送方向に対する引張応力を受けるように、上流ゾーンのローラの周速度と下流ゾーンのローラの周速度とを異ならせることが記載されている。

特許文献２によれば、ガラスリボンが上流ゾーンにて搬送方向に対する引張応力を受けるように、上流ゾーンのローラの周速度と下流ゾーンのローラの周速度とを異ならせたので、上流ゾーンにてガラスリボンに波状の変形が生じなくなり、下流ゾーンにおいてもガラスリボンに波状の変形が生じ得なくなる、と記載されている。

なお、特許文献３には、耳部（端縁部）の取り扱いには大きな注意を払う必要があることが記載されている。すなわち、耳部の取り扱いによっては、耳部の破損を惹起させる原因となり、耳部の破損が切断起点に作用して、製品部を含むガラスリボン全体を破損に至らしめるおそれがあると記載されている。よって、ガラスリボンから耳部を安定して切断することは、製品部の歩留まりを向上させる点で重要である。

特開２０００−３３５９２８号公報 特開２０１０−１６３３５５号公報 特開２０１１−１４４０９３号公報

特許文献２には、ドロスボックスと徐冷炉に改善を加えることによってガラスリボンの皺発生を防止することが記載されている。しかしながら、既存の大型設備であるドロスボックス及び徐冷炉に改善を加えることは、設備的に困難な場合が多く、また、コストもかさむという問題があった。

よって、切断部（切断工程）に、ガラスリボンから耳部を安定して切断することができるための工程を付加することが望まれていた。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、ガラスリボンから耳部を切断する切断工程において、ガラスリボンから耳部を安定して切断することができる工程を付加したガラス板の製造方法及びガラス板を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、前記目的を達成するために、幅方向の中央に製品部、及び幅方向の両縁に前記製品部よりも厚さの厚い耳部を有する帯状のガラスリボンを長手方向に、かつ水平方向に搬送しながら、前記ガラスリボンを加工するガラス板の製造方法において、前記製品部よりも前記耳部が高温状態で搬送されている前記ガラスリボンであって、前記ガラスリボンの前記製品部に生じている皺を伸展する伸展工程と、前記伸展工程による前記皺の伸展中又は伸展後に、前記ガラスリボンから前記耳部を切断する切断工程と、を備えたことを特徴とするガラス板の製造方法を提供する。

本発明の一態様によれば、切断工程に伸展工程を付加し、伸展工程による皺の伸展中又は伸展後に、切断工程にて耳部をガラスリボンから切断する。すなわち、本発明の一態様によれば、温度ムラによってガラスリボンの製品部に生じている皺を、皺が伸展する方向の力を付与することにより伸ばす。これにより、ガラスリボンは上下に変動せず、水平方向において一定のレベルで搬送されながら、切断工程にて耳部がガラスリボンから切断される。したがって、本発明の一態様によれば、切断手段による切断位置が切断に好適な位置に常に維持されるので、ガラスリボンから耳部を安定して切断できる。

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記耳部を前記製品部から離す方向の力を前記耳部に付与することにより、前記皺を伸展することが好ましい。

本発明の一態様によれば、耳部を製品部から離す方向の力を、伸展工程にて耳部に付与する。これにより、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、前記製品部に対して相対的に下方に傾斜して搬送させることにより、前記耳部の自重によって、前記皺を伸展することが好ましい。

本発明の一態様によれば、伸展工程にて耳部を、製品部に対し相対的に下方に傾斜して搬送させることにより、耳部を製品部から離す方向の力を、耳部の自重によって得ることができる。これにより、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部を、前記製品部に当接される製品部搬送部に対して、小径、傾斜、又は湾曲させることにより、前記皺を伸展することが好ましい。

本発明の一態様によれば、ローラの耳部搬送部を製品部搬送部に対し、小径、傾斜、又は湾曲させて、耳部を製品部に対し相対的に下方に傾斜して搬送させる。これにより、耳部を製品部から離す方向の力を、耳部の自重によって得ることができる。よって、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。前記ローラによるガラスリボンの搬送工程が伸展工程となる。

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部の面に、搬送路に対して外側に傾斜した溝を備えさせることにより、前記皺を伸展することが好ましい。

本発明の一態様によれば、ローラの耳部搬送部の面に備えられた溝によって、耳部を製品部から離す方向の力を得ることができる。よって、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。前記ローラによるガラスリボンの搬送工程が伸展工程となる。

本発明の一態様によれば、前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送ローラを、搬送路に対して外側に傾斜させることにより、前記皺を伸展することが好ましい。

本発明の一態様によれば、耳部搬送ローラによって、耳部を製品部から離す方向の力を得ることができる。よって、製品部には耳部からの圧縮力が加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。前記耳部搬送ローラによるガラスリボンの搬送工程が伸展工程となる。

本発明の一態様は、前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、冷却して熱収縮させることにより、前記皺を伸展することが好ましい。

本発明の一態様によれば、耳部を流体によって冷却すると、冷却箇所の耳部が収縮することにより、冷却箇所よりも下流側の耳部には、耳部を製品部から離す方向の力が加わる。よって、冷却箇所よりも下流側の位置では、耳部からの圧縮力が製品部に加わらないので、製品部に生じている皺が伸びる。耳部を冷却する工程が伸展工程となる。

本発明の一態様は、前記切断工程は、前記ガラスリボンにレーザを照射して前記ガラスリボンから前記耳部を切断することが好ましい。

本発明の一態様によれば、ガラスリボンから耳部をレーザによって切断できる。

本発明の一態様は、前記ガラスリボンは、前記ガラスリボンを成形する成形部から連続的に搬送され、前記成形部よりも下流側に配置された徐冷部又は徐冷部よりも下流の位置で、前記ガラスリボンが歪点以下に冷却された後に前記伸展工程と前記切断工程とが行われることが好ましい。

本発明の一態様によれば、成形部で成形されたガラスリボンを成形部から連続搬送しながら徐冷部を通過させ、徐冷部によるガラスリボンの冷却中、又は徐冷部による冷却が終了した位置で伸展工程と切断工程とが行われる。よって、本発明の一態様によれば、成形工程と徐冷工程とを有するガラスリボンの一連の製造工程において、成形部から連続搬送されるガラスリボンを停止させることなく、ガラスリボンから耳部を安定して切断できる。

本発明の一態様は、前記ガラスリボンの前記製品部の厚さが０．８ｍｍ以下であることが好ましい。

本発明の一態様によれば、厚さが１ｍｍを超える製品部には皺が発生し難いが、厚さが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下の製品部では、皺が顕著に生じるので、製品部の厚さが０．８ｍｍ以下のガラスリボンを製造する製造方法において、本発明は優れた効果を発揮する。

本発明の一態様は、前記目的を達成するために、本発明のガラス板の製造方法によって製造されたことを特徴とするガラス板を提供する。

本発明の一態様によれば、耳部が安定して切断されるため、耳部の不安定な切断に起因する製品部の破損を防止できる。よって、製品部の歩留まりが向上する。また、耳部が安定して切断されるため、製品部のガラス板のエッジ強度が高くなる。よって、割れ等に対してエッジ強度の高いガラス板を提供できる。

本発明によれば、ガラスリボンから耳部を切断する切断工程に、製品部の皺を伸展する伸展工程を備えたので、ガラスリボンから耳部を安定して切断できる。これにより、製品部の歩留まりが向上し、かつ、強度の高いガラス板を提供できる。

実施形態のガラス板の製造方法が適用されたガラス板の製造装置の側面図 ガラスリボンの形状を示す縦断面図 第１の伸展形態の第１例を示したローラの正面図 第１の伸展形態の第２例を示したローラの正面図 第１の伸展形態の第３例を示したローラの正面図 第１の伸展形態の第４例を示したローラの正面図 第２の伸展形態の第１例を示したローラ正面図 （Ａ）は第２の進呈形態の第２例のローラ群を示した平面図、（Ｂ）はローラ群の正面図 第２の進呈形態の第２例のローラ群の変形例を示した正面図 （Ａ）は第３の伸展形態の平面図、（Ｂ）は（Ａ）の正面図 複数の伸展形態を組み合わせた伸展形態の斜視図 実験例及び比較例の評価結果を示した表図

以下、添付図面に従って本発明に係るガラス板の製造方法及びガラス板の好ましい形態について詳説する。

《ガラス板の製造装置１０の構成》
図１は、実施形態のガラス板の製造方法が適用されたガラス板の製造装置１０の側面図である。

同図に示す製造装置１０は、製造工程の上流側から下流側に向けて、ガラスリボンＧの成形部１２、ドロスボックス１４、徐冷部（徐冷炉ともいう。）１６、伸展部（伸展工程）１８、及び切断部（切断工程）２０を備える。また、成形部１２にて成形されたガラスリボンＧを下流側に向けて水平方向に連続搬送するローラコンベア２２も備えている。

ローラコンベア２２は、ガラスリボンＧの搬送路に沿って、所定のピッチで配置された複数のローラ２４から構成され、不図示の駆動源からの回転力が伝達されて矢印Ａ方向に回転される。これによってガラスリボンＧが、矢印Ｂで示す搬送路に沿って一定速度（例えば、毎時３００ｍ〜５００ｍ）で連続搬送される。

なお、図１に示す製造装置１０は、フロート法による装置であるが、フュージョン法等の他のガラス板製造装置においても、本発明は適用可能である。フロート法によるガラスリボンＧの製造工程では、成形部１２を構成するフロートバス２６の溶融錫２８の上面に、上流側から溶融ガラスが連続的に供給される。この溶融ガラスは、下流側に向かう流延時に、トップロール（不図示）によって幅方向両側に引っ張り力が付与される。これによって、必要な厚さ（実施形態では１．０ｍｍ以下、好ましくは０．８ｍｍ以下）、及び幅を有するガラスリボンＧが成形部１２にて成形される。このガラスリボンＧは、フロートバス２６の下流側からドロスボックス１４を通過した後、徐冷部１６を通過中に冷却されていく。

図２は、ガラスリボンＧの形状を示す縦断面図であり、矢印Ｃで示す幅方向の中央に製品部Ｇ１、両縁に耳部Ｇ２を備えている。ガラスリボンＧは、図１の徐冷部１６の出口から搬出されると、製品部Ｇ１と耳部Ｇ２との厚さの差に起因した熱容量の差によるガラスリボンの内部での温度ムラや熱収縮量の差によって、ガラスリボンに皺が生じる場合がある。

このような性状の耳部Ｇ２が、徐冷部１６の下流側で伸展部１８及び切断部２０によって切断される。これにより、ガラスリボンＧから製品部Ｇ１が切り出され、また切断された耳部Ｇ２は、粉砕されてカレット化される。なお、図２には、耳部Ｇ２を切断する切断部２０としての一対のレーザ切断機３０が図示されている。一対のレーザ切断機３０から出射されるレーザＬによって耳部Ｇ２が切断される。

〔伸展部１８〕
図１に示した伸展部１８とは、ガラスリボンＧの製品部Ｇ１に皺が生じている場合にその皺を伸ばす機能を備えた手段である。また、前記手段は、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力を耳部Ｇ２に付与することにより、前記皺を伸ばす手段である。なお、前記皺は、前記温度差に起因して製品部Ｇ１に生じたものである。

伸展部１８としては、以下に説明するように、耳部Ｇ２の自重を利用して前記皺を伸ばす第１の伸展形態、搬送路に対して外側に搬送する力を耳部Ｇ２に付与することにより前記皺を伸ばす第２の伸展形態、及び耳部Ｇ２を冷却して熱収縮させることにより前記皺を伸ばす第３の伸展形態がある。

<第１の伸展形態>
図３〜図６には、第１例〜第４例のローラの構成を示した正面図がそれぞれ示されている。第１の伸展形態は、図１に示したローラコンベア２２のうち、切断部２０の直下の上流側に位置する少なくとも１本のローラの形状に変更を加えたものである。

図３に示す第１例のローラ３２は、その長さを製品部Ｇ１の幅寸法と略同寸法とし、製品部Ｇ１のみがローラ３２によって搬送される形態に構成される。そして、ローラ３２の外周面には、複数のリング３４がローラ３２の軸方向に所定の間隔をもって取り付けられている。

ガラスリボンＧの製品部Ｇ１は、ローラ３２の通過時において、リング３４によりローラ３２の搬送面３３からリング３４の厚さ分だけ上昇され、そして、耳部Ｇ２は製品部Ｇ１に対してその自重により相対的に下方に傾斜して搬送される。これにより、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力Ｆが、耳部Ｇ２の自重によって得られることになり、よって、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなるので、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０から出射されるレーザＬによって切断される。

図４に示す第２例のローラ３６は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部３８を、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送部４０に対して小径にすることにより、前記皺を伸展する形態である。

このローラ３６によっても図３のローラ３２と同様に、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力Ｆが、耳部Ｇ２の自重によって得られる。これにより、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなるので、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０からのレーザＬによって切断される。

図５に示す第３例のローラ４２は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部４４を、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送部４６に対して、下方に傾斜させることにより、前記皺を伸展する形態である。耳部搬送部４４の形状は、略円錐台形状である。

このローラ４２によっても図３のローラ３２と同様の作用、効果が得られる。

図６に示す第４例のローラ４８は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部５０を、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送部５２に対して下方に湾曲させることにより、前記皺を伸展する形態である。耳部搬送部５０は樽型に構成されており、ユニバーサルジョイント５４を介して製品部搬送部５２の端部に回転自在に連結されている。これにより、耳部搬送部５０による搬送面が下方に湾曲される。なお、製品部搬送部５２も同様に樽型に構成すれば、搬送面の全面が湾曲される。

このローラ４８によっても図３のローラ３２と同様の作用、効果が得られる。

<第２の伸展形態>
図７は、第１例のローラ５６の構成を示した正面図である。図８（Ａ）は、第２例のローラ群５８を示した平面図であり、図８（Ｂ）は、ローラ群５８の正面図である。第２の伸展形態も第１の伸展形態と同様に、ローラコンベア２２のうち、切断部２０の直下の上流側に位置する少なくとも１本ローラの形状に変更を加えたものである。

図７に示す第１例のローラ５６は、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送部６０の面に、搬送路に対して外側に傾斜した複数の溝６２を備えさせることにより、前記皺を伸展する形態である。なお、図７では、製品部搬送部６４においても前記溝６２が連続して形成されている。

このローラ５６によれば、ローラ５６の回転力と溝６２の作用によって、搬送路に対し、外側に搬送する力Ｆ１を耳部Ｇ２に付与することができる。つまり、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力を得ることができるので、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなり、よって、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０からのレーザＬによって切断される。

なお、ここでは、ローラ５６の複数の溝６２が平行に配置された例を示したが、溝６２の配置はこれに限定されず、搬送路に対し外側に搬送する力Ｆ１を耳部Ｇ２に付与することができる溝の配置であれば平行でなくても良い。例えば、搬送方向に対して外側に傾斜した溝６２において、ガラスリボンＧの製品部Ｇ１と接する中央付近の溝の傾斜を小さくし、耳部Ｇ２に近い部分の溝の傾斜を大きくしても良い。

ローラ５６は、ガラスリボンＧの下面を支持して搬送するものであるが、ローラ５６をガラスリボンＧの上面に当接して回転させた場合でも、同様の作用、効果が得られる。

図８の第２例のローラ群５８は、図８（Ａ）の如く、切断部２０の直下の上流側に位置する複数本ローラの形状に変更を加えたものである。

ローラ群５８を構成する複数本のローラ６６は、製品部Ｇ１に当接される製品部搬送ローラ６８と、耳部Ｇ２に当接される耳部搬送ローラ７０とを分離して備える。製品部搬送ローラ６８は、製品部Ｇ１を矢印Ｂで示す搬送路に沿って搬送するように、搬送路に対してその回転軸が直交する方向に配置される。これに対して、耳部搬送ローラ７０は、搬送路に対して外側に傾斜して配置されている。

このローラ群５８によれば、耳部搬送ローラ７０の回転力によって、搬送路に対し、外側に搬送する力Ｆ１を耳部Ｇ２に付与することができる。つまり、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力を得ることができるので、製品部Ｇ１には耳部Ｇ２からの圧縮力が加わらなくなり、よって、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。

なお、ローラ６６は、ガラスリボンＧの下面を支持して搬送するものであるが、図９の正面図に示すように、ローラ６６をガラスリボンＧの上面に当接して回転させた場合でも、同様の作用、効果が得られる。また、ローラ６６のうち耳部搬送ローラ７０のみをガラスリボンＧの上面に当接させてもよい。

<第３の伸展形態>
図１０（Ａ）は、耳部Ｇ２に流体を供給し、耳部Ｇ２を冷却して収縮させることにより前記皺を伸ばす第３の伸展形態の平面図であり、図１０（Ｂ）は（Ａ）の正面図である。

レーザ切断機３０の上流側には、耳部Ｇ２の上面に流体７２を供給する一対のノズル７４が配置されている。耳部Ｇ２を流体７２によって急冷すると、冷却箇所の高温の耳部Ｇ２が矢印Ｄ方向（幅方向）に一気に熱収縮する。この耳部Ｇ２の収縮によって、冷却箇所よりも下流側の耳部Ｇ２には、耳部Ｇ２を製品部Ｇ１から離す方向の力Ｆ１が加わる。よって、冷却箇所よりも下流側の位置では、耳部Ｇ２からの圧縮力が製品部Ｇ１に加わらないので、製品部Ｇ１に生じている皺が伸びる。この状態で耳部Ｇ２が、レーザ切断機３０からのレーザＬによって切断される。

なお、ここで用いる流体としては水などの液体や空気などの気体が好ましく適用できる。また、流体は、液体と気体を併用または混合して用いてもよく、流体以外の冷却媒体（例えば粉体等の冷媒）を含有させても良い。

なお、第１〜第３の伸展形態の伸展部１８は、単独で設置されてもよいが、図１１の斜視図の如く、複数の伸展形態を組み合わせて伸展部１８として構成してもよい。

また、第１〜第３の伸展形態の伸展部１８を徐冷部１６内で、ガラスリボンＧが歪点以下に冷却した後の位置に設置してもよい。また、後述する切断部２０も同様である。

図１１によれば、搬送路の上流側から下流側に向けて、図１０に示した第３の伸展形態のノズル７４、図９に示した第２の伸展形態の耳部搬送ローラ７０、及び図３に示した第１の伸展形態のローラ３２が配置されている。すなわち、図１１の伸展部１８は、ノズル７４からの流体７２によって耳部Ｇ２を急冷して耳部Ｇ２を幅方向に収縮させる。この後、耳部搬送ローラ７０によって、搬送路に対し、外側に搬送する力Ｆ１（図９参照）を耳部Ｇ２に付与する。この後、ローラ３２によって、耳部Ｇ２を傾斜させて搬送する。この状態で耳部Ｇ２を、レーザ切断機３０のレーザＬによって切断する。

〔切断部２０〕
切断部２０は、一対のレーザ切断機３０を備えており、レーザＬの照射位置が製品部Ｇ１と耳部Ｇ２との境界に設定されている。レーザ切断機３０による耳部Ｇ２の切断は、伸展部１８による前記皺の伸展中又は伸展後に行われる。これにより、搬送中のガラスリボンＧであって、皺が伸ばされた製品部Ｇ１から耳部Ｇ２がレーザＬによって連続的に切断される。

なお、レーザＬによる耳部Ｇ２の切断方法は、本発明の効果を損しない範囲で、割断、溶断、アブレーションなど公知の切断方法を用いることができる。また、実施形態では、レーザＬによってガラスリボンＧから耳部Ｇ２を切断する構成としているが、ガラスリボンＧから耳部Ｇ２を切断する方法は、これに限定されるものではない。例えば、カッタによって切り線を加工した後、切り線の回りに曲げモーメントを加えて耳部を切断する方法を採用してもよい。

《ガラス板の製造装置１０の作用、効果》
実施形態の製造装置１０は、切断部２０によって実施される耳部Ｇ２の切断工程に、図３〜図１１に示した伸展部１８によって実施される伸展工程を付加し、伸展部１８による製品部Ｇ１の皺の伸展中又は伸展後に、切断部２０にて耳部Ｇ２を切断する。

すなわち、製造装置１０による耳部Ｇ２の切断方法は、製品部Ｇ１と耳部Ｇ２との温度差に起因して発生した圧縮力、つまり、耳部Ｇ２から製品部Ｇ１に加えられている圧縮力を伸展部１８にて開放し、製品部Ｇ１に生じている皺を伸ばす伸展工程を備える。

これにより、ローラコンベア２２で搬送中のガラスリボンＧは上下に変動せず、水平方向において一定のレベルで搬送されながら、切断部２０にて耳部Ｇ２が切断される。したがって、レーザＬの照射位置が切断に好適な位置に常に維持されるので、耳部Ｇ２を安定して切断できる。

また、製造装置１０による製造方法によれば、成形部１２で成形されたガラスリボンＧを成形部１２から連続搬送しながらドロスボックス１４及び徐冷部１６を通過させ、徐冷部１６によるガラスリボンＧの冷却が終了した位置で伸展工程と切断工程とが行われる。

よって、成形部１２による成形工程と、徐冷部１６による徐冷工程とを有するガラスリボンＧの一連の製造工程において、成形部１２から連続搬送されるガラスリボンＧを停止させることなく、ガラスリボンＧから耳部Ｇ２を安定して切断できる。

更に、前記製造方法によって製造されるガラスリボンＧは、製品部Ｇ１の厚さが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下のガラスリボンＧであることが好ましい。

厚さが１ｍｍを超える製品部Ｇ１には皺が発生し難いが、厚さが１ｍｍ以下、特に０．８ｍｍ以下の製品部Ｇ１では、皺が顕著に生じるので、製品部Ｇ１の厚さが０．８ｍｍ以下のガラスリボンＧを製造する製造方法において、本発明は優れた効果を発揮する。

前記製造方法では、耳部Ｇ２が安定して切断されるため、耳部Ｇ２の不安定な切断に起因する製品部Ｇ１の破損を防止できる。よって、製品部Ｇ１の歩留まりが向上する。また、耳部Ｇ２が安定して切断されるため、製品部Ｇ１のガラス板のエッジ強度が高くなる。よって、割れ等に対して強度の高いガラス板を提供できる。

《実験例》
〔条件〕
ガラスリボンＧは無アルカリガラスであり、製品部Ｇ１の厚さは０．１ｍｍである。このガラスリボンＧをローラコンベア２２によって、毎時４２０ｍで連続搬送しながら耳部Ｇ２をレーザ切断機３０によって切断する。

皺の伸展手段としては、図３のローラ３２を使用した第１の伸展形態、図９の耳部搬送ローラ７０を使用した第２の伸展形態、及び図１０のノズル７４を使用した第３の形態を単独又は組み合わせて構成した（図１１参照）。なお、図３の第１の伸展形態では、リング３４の厚さを変えてローラ３２の搬送面３３からのガラスリボンＧの高さ（以下、レベルという）を適宜変更した。

〔評価方法〕
レーザ切断機３０の下流側に設置した電子カメラにて、レーザ切断機３０による切断部を１秒毎に撮像し、得られた複数の画像から切断部の良否を判断した。具体的には、切断幅の変化が所定の閾値の範囲内にあるものを良好と、切断幅が大きく変化したり直線状でなかったりしたものを幅不良と、切断幅が確認できないものを切断不良と分類した。

そして、分類した画像に基づき、９５％以上の切断安定率（良好画像数／全像数）の切断形態をＡ評価とし、９０％以上〜９５％未満の切断安定率の切断形態をＢ評価とし、９０％未満の切断安定率の切断形態をＣ評価とした。その評価結果を図１２の表に示す。

〔評価結果〕
図１２の表によれば、実１〜実８が実施例であり、比１が比較例である。

実１では、図１０の第３の伸展形態、図９の第２の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが０ｍｍに設定されたものである。実１によれば、切断不良率が２．７０％、幅不良率が０．３０％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．９５％であった。

実２は、図１０の第３の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが０ｍｍ（リング３４無し）に設定されたものである。実２によれば、切断不良率が３．２３％、幅不良率が０．３３％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．４４％であった。

実３は、図１０の第３の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが２ｍｍに設定されたものである。実３によれば、切断不良率が１．６０％、幅不良率が５．０５％であった。よって、切断安定率はＢ評価の９３．３５％であった。

実４は、図１０の第３の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが５ｍｍに設定されたものである。実４によれば、切断不良率が３．００％、幅不良率が０．５０％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．５０％であった。

実５は、図９の第２の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが０ｍｍ（リング３４無し）に設定されたものである。実５によれば、切断不良率が５．１７％、幅不良率が０．２３％であった。よって、切断安定率はＢ評価の９４．６０％であった。

実６は、図９の第２の伸展形態、及び図３の第１の伸展形態が組み合わされて構成され、レベルが２ｍｍに設定されたものである。実６によれば、切断不良率が０．７０％、幅不良率が２．５０％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．８０％であった。

実７は、図３の第１の伸展形態のみで構成され、レベルが２ｍｍに設定されたものである。実７によれば、切断不良率が０．４０％、幅不良率が３．００％であった。よって、切断安定率はＡ評価の９６．６０％であった。

実８は、図３の第１の伸展形態のみで構成され、レベルが０．５ｍｍに設定されたものである。実８によれば、切断不良率が２．２６％、幅不良率が３．５２％であった。よって、切断安定率はＢ評価の９４．２２％であった。

上記実１〜実８に対し、伸展部を備えていない比１によれば、切断不良率が１４．４０％、幅不良率が０．５５％であった。よって、切断安定率はＣ評価の８５．０５％であった。

〔まとめ〕
比１に対して実１〜８は、切断不良率が大幅に改善し、Ｃ評価の比１に対してＡ評価、Ｂ評価であった。

実８と比１との比較から、レベルを０ｍｍから０．５ｍｍに上げるだけの構成によって、切断安定率が大幅に改善した。

レベルが０ｍｍである実２は、実質的に図１０の第３の伸展形態のみの単独構成であり、同様にレベルが０ｍｍである実５も、実質的に図９の第２の伸展形態のみの単独構成であり、実８も同様に、図３の第１の伸展形態のみの単独構成である。

このような単独構成の実２、５、８は、Ａ評価の実２を除きＢ評価であった。これに対して組み合わせ構成の実１、３、４、６、７は、Ｂ評価の実３を除きＡ評価であった。よって、切断安定率を上げるためには、複数の伸展形態を組み合わせて構成することが好ましい。

１０…ガラス板の製造装置、１２…成形部、１４…ドロスボックス、１６…徐冷部、１８…伸展部、２０…切断部、２２…ローラコンベア、２４…ローラ、２６…フロートバス、２８…溶融錫、３０…レーザ切断機、３２…ローラ、３３…搬送面、３４…リング、３６…ローラ、３８…耳部搬送部、４０…製品部搬送部、４２…ローラ、４４…耳部搬送部４６…製品部搬送部、４８…ローラ、５０…耳部搬送部、５２…製品部搬送部、５４…ユニバーサルジョイント、５６…ローラ、５８…ローラ群、６０…耳部搬送部、６２…溝、６４…製品部搬送部、６６…ローラ、６８…製品部搬送ローラ、７０…耳部搬送ローラ、７２…流体、７４…ノズル

Claims (7)

1. 幅方向の中央に製品部、及び幅方向の両縁に前記製品部よりも厚さの厚い耳部を有する帯状のガラスリボンを長手方向に、かつ水平方向に搬送しながら、前記ガラスリボンを加工するガラス板の製造方法において、
   前記製品部よりも前記耳部が高温状態で搬送されている前記ガラスリボンであって、前記ガラスリボンの前記製品部に生じている皺を伸展する伸展工程と、
   前記伸展工程による前記皺の伸展中又は伸展後に、前記ガラスリボンから前記耳部を切断する切断工程と、を備え、
   前記切断工程は、レーザを照射して溶断し、
   前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部を、前記製品部に当接される製品部搬送部に対して、小径、傾斜、又は湾曲させることにより、前記製品部に対して相対的に下方に傾斜して搬送させることにより、前記耳部の自重によって、前記皺を伸展するガラス板の製造方法。
2. 幅方向の中央に製品部、及び幅方向の両縁に前記製品部よりも厚さの厚い耳部を有する帯状のガラスリボンを長手方向に、かつ水平方向に搬送しながら、前記ガラスリボンを加工するガラス板の製造方法において、
   前記製品部よりも前記耳部が高温状態で搬送されている前記ガラスリボンであって、前記ガラスリボンの前記製品部に生じている皺を伸展する伸展工程と、
   前記伸展工程による前記皺の伸展中又は伸展後に、前記ガラスリボンから前記耳部を切断する切断工程と、を備え、
   前記切断工程は、レーザを照射して溶断し、
   前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送部の面に、搬送路に対して外側に傾斜した溝を備えさせることにより、前記皺を伸展するガラス板の製造方法。
3. 幅方向の中央に製品部、及び幅方向の両縁に前記製品部よりも厚さの厚い耳部を有する帯状のガラスリボンを長手方向に、かつ水平方向に搬送しながら、前記ガラスリボンを加工するガラス板の製造方法において、
   前記製品部よりも前記耳部が高温状態で搬送されている前記ガラスリボンであって、前記ガラスリボンの前記製品部に生じている皺を伸展する伸展工程と、
   前記伸展工程による前記皺の伸展中又は伸展後に、前記ガラスリボンから前記耳部を切断する切断工程と、を備え、
   前記切断工程は、レーザを照射して溶断し、
   前記伸展工程は、前記ガラスリボンを搬送するローラコンベアのローラのうち、前記耳部に当接される耳部搬送ローラを、搬送路に対して外側に傾斜させることにより、前記皺を伸展するガラス板の製造方法。
4. 幅方向の中央に製品部、及び幅方向の両縁に前記製品部よりも厚さの厚い耳部を有する帯状のガラスリボンを長手方向に、かつ水平方向に搬送しながら、前記ガラスリボンを加工するガラス板の製造方法において、
   前記製品部よりも前記耳部が高温状態で搬送されている前記ガラスリボンであって、前記ガラスリボンの前記製品部に生じている皺を伸展する伸展工程と、
   前記伸展工程による前記皺の伸展中又は伸展後に、前記ガラスリボンから前記耳部を切断する切断工程と、を備え、
   前記切断工程は、レーザを照射して溶断し、
   前記伸展工程は、前記ガラスリボンの前記耳部を、冷却して熱収縮させることにより、前記皺を伸展するガラス板の製造方法。
5. 前記切断工程は、前記伸展工程による前記皺の伸展中に行われる請求項１から４のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
6. 前記ガラスリボンは、前記ガラスリボンを成形する成形部から連続的に搬送され、前記成形部よりも下流側に配置された徐冷部又は徐冷部よりも下流の位置で、前記ガラスリボンが歪点以下に冷却された後に前記伸展工程と前記切断工程とが行われる請求項１から５のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。
7. 前記ガラスリボンの前記製品部の厚さが０．８ｍｍ以下である請求項１から６のいずれか１項に記載のガラス板の製造方法。

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