JP6275521B2 - 車両用衝突補強材の製造方法 - Google Patents
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Description
なお、特許文献2及び3は、遅れ破壊の問題を考慮したものであるが、上記のようなナット溶接の問題点の全てを解消するものではない。
焼入れ可能な金属からなる金属板材を800℃以上の高温度に加熱する加熱工程と、
前記高温状態の金属板材を相対的に低温の一対のプレス型でプレス成形すると共に前記一対のプレス型による型締め状態を維持することにより、金属板材への付形と焼入れとを行うプレス工程と、
前記一対のプレス型による型締め時で且つ前記金属板材が400℃以上の温度を保っているときに、前記金属板材の一部に対しバーリング加工を施すことにより、当該金属板材の表面から突出した円筒状フランジ部を有するバーリング加工部を形成するバーリング工程と、
前記一対のプレス型による型締め時で且つ前記金属板材が400℃以上の温度を保っているときに、前記バーリング加工に続いてタッピング加工を施すことにより、前記バーリング加工部の孔の内壁面に雌ねじ部を形成するタッピング工程と、
前記金属板材の温度が400℃未満となった後に、前記一対のプレス型を離間させる型開き工程と、
を備えてなることを特徴とする車両用衝突補強材の製造方法である。
前記バーリング工程及びそれに続く前記タッピング工程では、タッピングパンチが使用され、当該タッピングパンチは、先端部がバーリング加工用のパンチ部として形成されていると共に、前記先端部に続く中間部分がタッピング加工用のねじ切り部として形成されている、ことを特徴とする。
図1は、車両用衝突補強材の一種であるドアインパクトビーム10の一例を示す。後述の図5〜10によって明らかとなるように、ドアインパクトビーム10は、その横断面形状がいわゆるハット形をなしており、そのハット形の両裾部分の一つを形成する長板状の側部フランジ11に少なくとも1つの別部品取り付け部12が設けられている。従来、図2に示すように、別部品取り付け部12は、側部フランジ11に貫通形成された孔13の上位置において側部フランジ表面に溶接されたナット14によって構成されていた。ちなみに、ナット14の中心孔の内壁面には、雌ねじ部15が形成されている。
本実施形態によれば、別部品取り付け部12を有するドアインパクトビーム10を、従来例のごときナット溶接によることなく、ホットプレス加工に付随した一連のバーリング加工及びタッピング加工によって得ることができる。従って、ナット溶接に伴う種々の問題点(上記イ、ロ、ハ、ニの各項参照)を回避することができる。また、ナットの不採用により、部品コスト及び製造コストを低減することができる。
11…側部フランジ(板状部)、
12…別部品取り付け部、
21…バーリング加工部、
22…雌ねじ部、
23…孔周辺部、
23a…ベース孔、
24…円筒状フランジ部、
24a…延長孔、
25…一連の貫通孔(23a+24a)、
31…下型(固定プレス型)、
32…上型(可動プレス型)、
34…タッピングパンチ、
35…タッピングパンチのパンチ部、
36…タッピングパンチのねじ切り部、
40…金属板材。
Claims (2)
- 車両用衝突補強材を製造する方法であって、
焼入れ可能な金属からなる金属板材を800℃以上の高温度に加熱する加熱工程と、
前記高温状態の金属板材を相対的に低温の一対のプレス型でプレス成形すると共に前記一対のプレス型による型締め状態を維持することにより、金属板材への付形と焼入れとを行うプレス工程と、
前記一対のプレス型による型締め時で且つ前記金属板材が400℃以上の温度を保っているときに、前記金属板材の一部に対しバーリング加工を施すことにより、当該金属板材の表面から突出した円筒状フランジ部を有するバーリング加工部を形成するバーリング工程と、
前記一対のプレス型による型締め時で且つ前記金属板材が400℃以上の温度を保っているときに、前記バーリング加工に続いてタッピング加工を施すことにより、前記バーリング加工部の孔の内壁面に雌ねじ部を形成するタッピング工程と、
前記金属板材の温度が400℃未満となった後に、前記一対のプレス型を離間させる型開き工程と、
を備えてなることを特徴とする車両用衝突補強材の製造方法。 - 前記バーリング工程及びそれに続く前記タッピング工程では、タッピングパンチが使用され、当該タッピングパンチは、先端部がバーリング加工用のパンチ部として形成されていると共に、前記先端部に続く中間部分がタッピング加工用のねじ切り部として形成されている、ことを特徴とする請求項1に記載の車両用衝突補強材の製造方法。
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