JP6215173B2 - 製造管理システム、製造管理方法、および製造管理プログラム - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、製造管理システム、製造管理方法、および製造管理プログラムに関する。

生産現場において、各々が複数の工程からなる複数の製造ラインが設けられる場合が多い。この場合、製品は、各製造ラインに含まれる複数の工程を経て、製造される。製造ラインにおいては、処理待ち状態の製品を発生させないために、各工程の処理時間は同一であることが理想である。しかしながら、現実的にこのような製造ラインの構築は容易ではない。そのため、実際の生産現場においては、処理待ちの在庫が発生している工程と、処理すべき在庫が不足している工程と、が存在しうる。処理待ちの在庫が発生している工程や、処理すべき在庫が不足している工程が存在すると、生産の効率が低下する。このため、生産現場においては、このような状況を改善する技術の開発が望まれていた。

特開２００４−２９５１９２号公報

本発明が解決しようとする課題は、生産効率を改善することが可能な製造管理システム、製造管理方法、および製造管理プログラムを提供することである。

実施形態に係る製造管理システムは、各々が複数の工程からなる、複数の製造ラインを管理するものである。前記製造管理システムは、検出部と、履歴取得部と、設定部と、上限値比較部と、下限値比較部と、判断部と、を備える。前記検出部は、前記複数の製造ラインにおける各々の前記工程の、基準時刻における在庫の数を検出する。前記履歴取得部は、前記基準時刻以前の、前記複数の製造ラインの間における前記在庫の搬送状況を取得する。前記設定部は、各々の前記工程の、前記基準時刻における前記在庫の数の下限値および上限値を設定する。前記設定部は、前記上限値を、前記下限値と、前記履歴取得部により取得された前記在庫の搬送に要している時間と、を用いて決定する。前記上限値比較部は、各々の前記工程における前記在庫の数と前記上限値を比較し、前記在庫の数が前記上限値を上回っている過剰工程を抽出する。前記下限値比較部は、各々の前記工程における前記在庫の数と前記下限値を比較し、前記在庫の数が前記下限値を下回っている不足工程を抽出する。前記判断部は、前記過剰工程と前記不足工程とが、前記在庫の受け渡しが可能な工程であるかを判定する。前記判断部は、少なくとも１つの前記過剰工程から前記在庫の受け渡しが可能な少なくとも１つの前記不足工程へ、前記在庫の搬送を決定する。

第１実施形態に係る製造管理システムを表すブロック図。 第１実施形態に係る製造管理システム、製造ライン、および搬送部の関係を表すブロック図。 第１実施形態に係る製造管理プログラムのフローチャート。 第２実施形態に係る製造管理システムを表すブロック図。 第２実施形態に係る製造管理プログラムのフローチャート。 第３実施形態に係る製造管理システム、製造ライン、および搬送部の関係を表すブロック図。

以下、図面を参照しつつ、実施の形態について例示をする。なお、各図面中、同様の構成要素には同一の符号を付して詳細な説明は適宜省略する。
本明細書においては、最終製品および半製品をまとめて製品と称する。半製品とは、工程単位での処理は完了しているが、最終製品には至っていない製造過程における製品のことである。また、各工程において、処理が開始されるのを待っている製品のことを在庫と称する。

（第１実施形態）
図１および図２を用いて、第１実施形態に係る製造管理システム１０について説明する。
図１は、第１実施形態に係る製造管理システム１０を表すブロック図である。
図２は、第１実施形態に係る製造管理システム１０、製造ライン２０、および搬送部３０の関係を表すブロック図である。
製造管理システム１０は、複数の製造ライン２０を管理するものである。

図１が表すように、製造管理システム１０は、検出部１、履歴取得部２、設定部３、上限値比較部４、下限値比較部５、および判断部６を備えている。
図２が表すように、製造管理システム１０は、複数の製造ライン２０（２０ａ、２０ｂ、および２０ｃ）、および複数の搬送部３０（３０ａ、３０ｂ、および３０ｃ）と接続されている。
図２では、一例として、製造管理システム１０が、３つの製造ラインおよび３つの搬送部と接続されている場合を表している。製造管理システム１０は、より多くの製造ラインおよび搬送部と接続されていてもよい。

各々の製造ライン２０は、複数の工程を含んでいる。例えば、製造ライン２０ａは、工程２０ａ１、２０ａ２、２０ａ３、・・・、２０ａＮを含んでいる。各々の製造ライン２０において、これらの複数の工程の間で、製品のやりとりが行われ、製品に所定のプロセスが順次実施されていく。

搬送部３０によって、複数の製造ライン２０の間で在庫の受け渡しが行われる。例えば、製造ライン２０ａと２０ｂの間では、搬送部３０ａによって在庫の受け渡しが行われる。

検出部１は、各々の工程の、基準時刻における在庫数を検出する。検出部１は、検出した在庫数を、上限値比較部４および下限値比較部５に出力する。
まず、一例として、基準時刻が現在の時刻である場合について説明を行う。

履歴取得部２は、基準時刻以前の搬送部３０による在庫の搬送状況を取得する。履歴取得部２は、搬送部３０において、在庫の搬送に要している時間を設定部３へ出力する。履歴取得部２は、例えば、基準時刻に対して最新の搬送時間を抽出し、抽出した搬送時間の情報を、設定部３へ出力する。あるいは、履歴取得部２は、基準時刻以前の、搬送部３０による平均的な搬送時間を設定部３へ出力してもよい。

設定部３は、在庫の数に対する各々の工程の、基準時刻における下限値および上限値を設定する。

各工程における在庫の下限値は、種々の方法により決定されうる。下限値は、例えば、各工程における単位時間あたりの製品の処理数である。１つの工程に対して、複数の装置が設けられている場合は、複数の装置による単位時間あたりの製品の総処理数とすることができる。この単位時間あたりの製品の処理数は、定期的な装置のクリーニングやメンテナンス、装置の故障などの時々刻々と変化する装置の稼働状況を考慮して算出されるものであってもよい。

下限値は、例えば、管理者によって設定部３へ入力が行われ、設定部３における下限値の設定がなされる。あるいは、設定部３が過去の装置の稼働状況を参照し、単位時間あたりの処理数を算出してもよい。設定部３で設定された下限値は、下限値比較部５へ出力される。

各工程における在庫の上限値は、履歴取得部２より出力された情報を用いて決定される。上限値は、例えば、各工程における単位時間あたりの製品の処理数に、履歴取得部２から出力された搬送部３０において在庫の搬送に要している時間を乗じ、その値に下限値を加えることで得られる。１つの工程に対して、複数の装置が設けられている場合は、複数の装置による単位時間あたりの製品の総処理数とすることができる。この単位時間あたりの製品の処理数は、装置内クリーニングや装置のメンテナンス、装置の故障などの時々刻々と変化する装置の稼働状況を考慮して算出されるものであってもよい。

上限値として、単位時間あたりの製品の処理数と搬送時間の積と、下限値と、の和を用いることで、搬送時間を考慮した在庫の受け渡しが可能となる。
上限値は、例えば、管理者によって下限値が設定部３へ入力され、設定部３において、下限値に、履歴取得部２からの搬送時間と各工程における単位時間あたりの製品の処理数との積が加えられて決定される。設定部３で設定された上限値は、上限値比較部４へ出力される。

製造ラインによっては、１つの工程に対して複数の装置が設けられ、それぞれの装置で性能が異なるために、それぞれの装置で実施される処理の条件が異なる場合もある。また、それぞれの装置で処理できる在庫が異なる場合もある。このような場合は、装置ごとに上限値および下限値が設定されることが好ましい。複数の装置を一単位として要求数を抽出しても、受け取る在庫によっては、その在庫を処理できる装置が空いていない場合があるためである。

本実施形態では、このような場合について、それぞれの装置で行われる処理を、１つの工程として扱っても良い。すなわち、装置ごとに個別に上限値および下限値が設定される場合は、装置単位の処理を１つの工程として扱い、各装置における要求数や供給数を抽出し、各装置の間で在庫の受け渡しを行っても良い。

上限値の設定においては、下限値を引用せずに、単位時間における製品の処理数と、履歴取得部２から出力された搬送時間と、を用いて上限値を決定している場合も、実質的に下限値を用いているとものみなせる。すなわち、上限値の設定において、各工程における単位時間あたりの製品の処理数に、履歴取得部２から出力された搬送時間を乗じ、各工程における単位時間あたりの製品の処理数を加えるように、設定部３が機能してもよい。

不足工程に対しては、過剰工程から不足工程への在庫の搬送が行われている間にも、不足工程の上流の工程から在庫が供給され続ける。このため、在庫の搬送が完了する時点で、不足工程において不足している在庫の数が異なっている場合もある。この点について、搬送に要している時間を考慮して上限値を決定することで、不足工程への過剰な在庫の搬送を抑制することが可能となり、好適に生産効率を改善することができる。

上限値比較部４は、在庫の数と、各々の工程に設定された基準時刻における上限値と、を比較する。そして、上限値比較部４は、在庫の数が上限値を上回っている工程を過剰工程として抽出し、判断部６に出力する。それと共に、上限値比較部４は、上限値を上回っている在庫の数を算出し、その数を不足工程への供給数として判断部６に出力する。

下限値比較部５は、在庫の数と、各々の工程に設定された基準時刻における下限値と、を比較する。そして、下限値比較部５は、在庫の数が下限値を下回っている工程を不足工程として抽出し、判断部６に出力する。それと共に、下限値比較部５は、下限値に足りない在庫の数を算出し、その数を過剰工程への要求数として判断部６に出力する。

工程によっては、他の製造ラインにおける所定の工程の代わりに製品へのプロセスを実行することができる。判断部６は、上限値比較部４と下限値比較部５で抽出された不足工程と過剰工程のうち、在庫の受け渡しが可能な工程があるかを判断する。例えば、判断部６には、あらかじめ、在庫の受け渡し可能な工程が記憶されている。在庫の受け渡しが可能な不足工程と過剰工程とがある場合、判断部６は、少なくとも１つの過剰工程から少なくとも１つの不足工程への在庫の搬送を決定する。それと共に、判断部６は、下限値比較部５からの要求数と、上限値比較部４からの供給数を比較し、搬送を行う在庫の数を決定する。搬送数は、例えば、供給数と要求数のうち、少ない方の数以上であり、供給数と要求数のうち、多い方の数以下である。
判断部６は、搬送を行う工程および搬送数の情報を、製造ライン２０および搬送部３０へ出力する。

１つの過剰工程に対して、在庫の数が下回っている不足工程が２つ以上ある場合は、１つの過剰工程から２つ以上の不足工程に在庫を搬送してもよい。
１つの過剰工程からの供給数が、２つ以上の不足工程からの要求数を合算した数以上である場合は、過剰工程からそれぞれの不足工程へ、それぞれの要求数だけ搬送すればよい。あるいは、供給数を、それぞれの不足工程の要求数に応じた比率に配分し、その配分された供給数をそれぞれの不足工程に搬送してもよい。

１つの過剰工程からの供給数が、２つ以上の不足工程からの要求数を合算した数に満たない場合は、供給数を、それぞれの不足工程の要求数に応じた比率に配分し、その配分された供給数をそれぞれの不足工程に搬送する。あるいは、後述する優先度が各工程に設定されている場合は、優先度が高い工程へ優先的に在庫を供給してもよい。

１つの不足工程に対して、在庫の数が上回っている過剰工程が２つ以上ある場合は、複数の過剰工程から、１つの不足工程に対して在庫を搬送してもよい。
１つの不足工程からの要求数が、２つ以上の過剰工程からの供給数を合算した数以下である場合は、それぞれの過剰工程から不足工程へ、それぞれの供給数を搬送すればよい。あるいは、要求数を、それぞれの過剰工程からの供給数に応じた比率に配分し、その配分された要求数をそれぞれの過剰工程から搬送してもよい。

１つの不足工程からの要求数が、２つ以上の過剰工程からの供給数を合算した数に満たない場合は、要求数を、それぞれの過剰工程の供給数に応じた比率に配分し、その配分された要求数をそれぞれの過剰工程から搬送する。あるいは、後述する優先度が各工程に設定されている場合は、優先度が低い工程から優先的に在庫を供給してもよい。

搬送部３０は、複数の製造ライン２０の間において、判断部６により搬送が決定された在庫を、少なくとも１つの過剰工程から少なくとも１つの不足工程へ搬送する。搬送部３０は、例えば、各製造ライン２０に設けられた集積部と、各集積部の間で在庫が搬送される搬送路と、を備える。過剰工程から不足工程へ搬送される在庫は、各製造ラインに設けられた集積部に集められる。そして、各製造ライン２０の集積部の間で、搬送路を通して在庫の受け渡しが行われる。他の製造ライン２０の集積部に搬送された在庫は、不足工程へ搬送される。

履歴取得部２は、各々の製造ライン２０の間ごとに、搬送に要している時間を設定部３に出力してもよい。実際の生産現場において、在庫の受け渡しを行う際の所要時間が、すべての製造ライン２０の間において等しいことはごくまれである。このため、履歴取得部２は、各々の製造ライン２０の間ごとに、搬送に要している時間を設定部３に出力し、設定部３は、ある製造ラインに含まれる各々の工程に、各々の他の製造ラインに対して上限値を設定することが好ましい。

例えば、図２に表す例においては、製造ライン２０ａと製造ライン２０ｂとの間で在庫の受け渡しを行う搬送部３０ａと、製造ライン２０ａと製造ライン２０ｃとの間で在庫の受け渡しを行う搬送部３０ｃと、では、搬送に要する時間が異なる。履歴取得部２は、製造ライン２０ａに含まれる工程に対して、搬送部３０ａで搬送に要している時間を考慮した製造ライン２０ｂに対する上限値を設定するとともに、搬送部３０ｃで搬送に要している時間を考慮した製造ライン２０ｃに対する上限値を設定してもよい。
こうすることで、より効率的に在庫を不足工程へ供給することが可能となり、より一層、生産効率を改善することが可能となる。

判断部６は、製造ライン２０の間において、搬送が決定された在庫の数を集計してもよい。この場合、判断部６は、所定の製造ライン２０の間における搬送数の合計と、それらの製造ライン２０の間における搬送部３０による所定時間内の搬送可能な数と、を比較する。搬送数の合計が、搬送部３０の所定時間内における搬送可能な数を上回っている場合、判断部６は、その結果を設定部３に出力し、設定部３は、上限値の増加および下限値の減少の少なくとも一方を行う。

例えば、判断部６は、製造ライン２０ａと２０ｂとの間で受け渡しされる在庫の合計数と、搬送部３０ａによって所定時間内に搬送可能な在庫数と、を比較する。受け渡しされる在庫の合計数が、搬送部３０ａによって所定時間内に搬送可能な在庫数よりも多い場合は、製造ライン２０ａおよび２０ｂの各工程において、上限値の増加および下限値の減少の少なくとも一方が行われる。

上限値比較部４および下限値比較部５は、新たに設定された上限値および下限値に基づいて、過剰工程と不足工程の抽出、および供給数と要求数の算出を行う。

判断部６は、新たに算出された供給数および要求数に基づいて搬送数を算出する。すべての工程における搬送数の合計が、所定時間内の搬送が可能な数以下となるまで、設定部３によって、上限値および下限値の少なくとも一方の変更が繰り返される。
判断部６は、所定の製造ライン２０の間における搬送数の合計が、それらの製造ライン２０の間における所定時間内の搬送可能な数以下となった場合に、過剰工程から不足工程への在庫の搬送を決定する。
上述した所定時間は、例えば、管理者によって任意の時間が判断部６へ入力されることで決定される。

搬送部３０の搬送能力を超えて、過剰工程から不足工程へ過度の在庫の搬送が行われると、搬送部３０における在庫の停滞が発生し、生産効率が好適に改善されない場合がある。
判断部６が上述した機能を有することで、過剰工程から不足工程への在庫の搬送を実施しつつも、搬送部３０における在庫の停滞を抑制し、生産効率を好適に改善することが可能となる。

各工程には優先度が設定されていてもよい。判断部６により搬送が決定された在庫について、優先度が高い工程に搬送される在庫は、他の在庫よりも優先的に搬送が行われる。優先度は、工程ごとに設定されていてもよいし、製造ライン２０ごとに複数の工程に対して一括して設定されていてもよい。

優先度は、製造ライン２０の稼働中に変動するものであってもよい。例えば、各工程に、あらかじめ第１の優先値を設定し、この第１の優先値に、不足工程に対して在庫が供給されることが決定してから経過した時間に応じた値を第２の優先値として加えてもよい。このとき、在庫が供給されることが決定してから経過した時間が長い製品ほど、第２の優先値が高くなる。
第１の優先値のみが設定されていると、第１の優先値が低い工程に対して、在庫の搬送が行われ難い場合が生じうる。このような状態を改善するために、第１の優先値と第２の優先値とを用いて優先度を決定する方法が有効である。

検出部１は、現在の時刻に加えて、将来の基準時刻における各々の工程の在庫の数を検出するものであってもよい。

例えば、検出部１には、過去の各工程における在庫の変動が記憶されており、検出部１において、過去の変動の傾向に基づいて将来における変動を予測するシミュレーションが実行される。さらに、検出部１には、特定の工程の処理能力の増強予定や、特定の工程に係る装置のメンテナンス予定などが記憶されていてもよい。この場合、検出部１は、それらの情報を加えて、将来における在庫の変動を予測するシミュレーションを実行する。あるいは、検出部１に対して、将来における変動を予測したシミュレーションの結果が出力される。

検出部１は、シミュレーションにより、将来の基準時刻における各工程の在庫の数を検出し、下限値比較部５と上限値比較部４へ出力する。

履歴取得部２は、例えば、現在時刻に対して最新の搬送時間を抽出し、抽出した搬送時間の情報を、設定部３へ出力する。

設定部３は、各々の工程の将来の基準時刻における、在庫の数の下限値および上限値を設定する。設定部３は、設定した上限値を上限値比較部４へ出力し、設定した下限値を下限値比較部５へ出力する。

上限値比較部４は、将来の基準時刻における、在庫の数と、各々の工程に設定された上限値と、を比較する。そして、上限値比較部４は、在庫の数が上限値を上回っている工程を過剰工程として抽出し、判断部６に出力する。

下限値比較部５は、将来の基準時刻における、在庫の数と、各々の工程に設定された下限値と、を比較する。そして、下限値比較部５は、在庫の数が下限値を下回っている工程を不足工程として抽出し、判断部６に出力する。

判断部６は、将来の基準時刻における、不足工程と過剰工程のうち、在庫の受け渡しが可能な工程があるかを判断する。在庫の受け渡しが可能な不足工程と過剰工程とがある場合、判断部６は、少なくとも１つの過剰工程から少なくとも１つの不足工程への在庫の搬送を決定する。判断部６は、搬送を決定した在庫の情報を、搬送部３０へ出力する。

搬送部３０は、複数の製造ライン２０の間において、判断部６により搬送が決定された在庫を、少なくとも１つの過剰工程から少なくとも１つの不足工程へ搬送する。このとき、搬送部３０による搬送は、将来の基準時刻に先立って行われる。このようなシステムによれば、シミュレーションにより、将来の時刻において、各工程の前工程からの在庫の流れを予測し、在庫の過剰が生じる工程と、在庫の不足が生じる工程と、を予測できる。このため、より適切なタイミングで、在庫の過剰が生じる工程から、在庫の不足が生じる工程へ、在庫を搬送することが可能となる。この結果、不足工程において、在庫の不足が生じている時間を短くすることができ、生産効率を改善することが可能となる。

より好ましくは、検出部１が各々の工程の在庫の数を検出する時刻は、現在時刻に、履歴取得部２から出力された搬送に要している時間を加えた時刻である。こうすることで、検出部１が、在庫の数の検出を行った時刻に合うように、過剰が生じると考えられる工程から不足が生じると考えられる工程に、在庫を搬送することが可能となる。このため、不足工程において、在庫の不足が生じている時間をより短くすることができ、生産効率をより一層改善することが可能となる。

製造管理システム１０は、第１判定部７をさらに備えていてもよい。
第１判定部７は、搬送部３０によって在庫の搬送が行われた後の、各々の工程における在庫の数を予測し、在庫の搬送による不足工程と過剰工程との状況の改善の有無を判定する。
一例として、第１判定部７は、在庫の搬送が行われた後の不足工程の数を集計し、在庫の搬送が行われる前の不足工程の数との比較を行うことで、状況の改善の有無を判定する。他の一例として、第１判定部７は、不足工程において、不足している在庫の数（要求数）の合計を、搬送の前後で比較し、状況の改善の有無を判定してもよい。
第１判定部７は、状況の改善の有無についての判定結果を、搬送部３０に出力する。

このとき、第１判定部７は、判定結果を、さらに、設定部３に出力してもよい。第１判定部７により状況の改善が無いと判断され、その結果が設定部３に出力された場合、設定部３は、各工程において、上限値の減少および下限値の増加の少なくとも一方を行い、その結果を、上限値比較部４および下限値比較部５に出力する。
設定部３によって新たな上限値が設定された場合、上限値比較部４は、各工程において、新たに設定された上限値と在庫数との比較を行い、過剰工程の抽出および供給数の算出を行う。同様に、設定部３によって新たな下限値が設定された場合、下限値比較部５は、各工程において、新たに設定された下限値と在庫数との比較を行い、不足工程の抽出および要求数の算出を行う。

製造管理システム１０が第１判定部７を備えている場合、搬送部３０は、判断部６からの情報の出力が在った場合であっても、第１判定部７からの状況の改善を示す判定結果が出力されなければ、在庫の搬送を行わない。換言すると、製造管理システム１０は、判断部６による搬送決定に加え、第１判定部７によって、不足工程と過剰工程との状況の改善があると判断された場合にのみ、搬送部３０に在庫の搬送を行わせる。
第１判定部７によって、搬送による状況の改善の有無を判定することで、より好適に生産効率を改善することが可能となる。

上述した製造管理システム１０は、複数の製造ライン２０が同一の建物に設けられている場合のみならず、複数の製造ライン２０がそれぞれ異なる建物に設けられている場合にも適用可能である。
この場合、搬送部３０は、複数の建物の間において、在庫の搬送を行う。複数の建物の間で在庫の搬送を行う場合、同一の建物内で在庫の搬送を行う場合に比べて、より搬送時間が長くなりやすい。従って、本実施形態のように、搬送時間を考慮した上限値を設定することで、より好適に生産効率の改善を行うことが可能となる。

次に、図３を用いて、第１実施形態に係る製造管理プログラムについて説明する。
図３は、第１実施形態に係る製造管理プログラムのフローチャートである。
図３は、検出部１、履歴取得部２、設定部３、上限値比較部４、下限値比較部５、判断部６、および第１判定部７を備えた製造管理システム１０で実行される製造管理プログラムを表している。

図３に表すフローチャートにおいて、検出部１には、過去の各々の工程における在庫の数の変動履歴と、変動履歴に基づく将来の在庫の変動予想（シミュレーション）結果と、が入力されているものとする。設定部３には、各工程の下限値が設定されているものとする。また、設定部３には、履歴取得部２からの情報の出力を受けて上限値が設定されているものとする。検出部１には、設定部３から、各々の工程における下限値および上限値が入力されているものとする。

検出部１において、基準時刻Ｘにおける各工程の在庫数を検出する（Ｓ１０１）。例えば、基準時刻Ｘは、現在の時刻である。
上限値比較部４で、各々の工程について、検出された在庫数と上限値との比較を行う（Ｓ１０２）。
検出された在庫数が上限値を上回っている過剰工程がある場合は、その工程を抽出するとともに、上限値を上回っている在庫数を供給数として算出する（Ｓ１０３）。

下限値比較部５で、各々の工程について、検出された在庫数と下限値との比較を行う（Ｓ１０４）。
検出された在庫数が下限値を下回っている不足工程がある場合は、その工程を抽出するとともに、下限値に足りない在庫数を要求数として算出する（Ｓ１０５）。
なお、Ｓ１０４とＳ１０５は、Ｓ１０２とＳ１０３に先立って行われてもよい。

抽出された過剰工程と不足工程のうち、在庫の受け渡しが可能な工程があるかを判断する（Ｓ１０６）。
在庫の受け渡しが可能な過剰工程と不足工程がある場合、その過剰工程の供給数と、その不足工程の要求数と、を比較し、搬送数を算出する（Ｓ１０７）。
シミュレーション結果に、基準時刻Ｘ＋１のデータがあるかどうかを判断する（Ｓ１０８）。例えば、時刻Ｘ＋１は、時刻Ｘに対して１５分後であり、１５分後のシミュレーション結果が、検出部１に存在するかを判定する。
シミュレーション結果に、基準時刻Ｘ＋１のデータが無い場合、過剰工程から不足工程への在庫の搬送を行ったときの状況の改善の有無を判定する（Ｓ１０９）。

過剰工程から不足工程への在庫の搬送により、状況の改善があると判定された場合、搬送が行われる在庫の数が集計される。そして、搬送される在庫の数が、所定時間内に搬送可能な数以下か否かを判定する（Ｓ１１０）。
搬送される在庫の数が、所定時間内に搬送可能である場合、搬送部３０によって、在庫の搬送が開始される（Ｓ１１１）。

Ｓ１０２において、すべての工程において、検出された在庫数が上限値を下回っている場合は、基準時刻Ｘにおけるプログラムの動作を終了する。そして、検出部１において、基準時刻Ｘ＋１のデータの有無を判断する（Ｓ１１２）。
基準時刻Ｘ＋１のデータが無い場合は、プログラムの動作を終了する（Ｓ１１３）。
基準時刻Ｘ＋１のデータがある場合は、基準時刻ＸをＸ＋１に置き換える（Ｓ１１４）。
基準時刻をＸ＋１に置き換えた後は、Ｓ１０１から再度プログラムの動作を行う。

Ｓ１０４において、すべての工程で、検出された在庫数が下限値を上回っている場合、およびＳ１０６において、在庫が受け渡し可能な過剰工程と不足工程が無い場合も、同様にＳ１１２に進む。

Ｓ１０８において、シミュレーション結果に、基準時刻Ｘ＋１のデータがある場合は、基準時刻ＸをＸ＋１に置き換える（Ｓ１１５）。
基準時刻Ｘにおける、各工程の在庫数を検出する（Ｓ１１６）。
検出された在庫数に対して、在庫の搬送が決定された過剰工程または不足工程から、搬送数の減算または加算を行う（Ｓ１１７）。すなわち、在庫の搬送が決定された過剰工程および不足工程については、搬送数を考慮して再度検証を行うことで、より正確に将来の基準時刻における過剰工程および不足工程を予測することが可能となる。
搬送数の減算または加算が行われた在庫数に対して、再度、Ｓ１０２が行われる。

Ｓ１０９において、過剰工程から不足工程への在庫の搬送を行ったときに、状況の改善が無いと判断された場合、設定部３において、上限値および下限値の修正を行う（Ｓ１１８）。
修正された上限値および下限値に基づいて、再度、Ｓ１０２が行われる。

Ｓ１１０において、搬送される在庫の数が、所定時間内に搬送可能な数を超えている場合、上限値および下限値の修正を行う（Ｓ１１８）。
修正された上限値および下限値に基づいて、再度、Ｓ１０２が行われる。

（第２実施形態）
図４を用いて、第２実施形態に係る製造管理システム５０について説明する。
本実施形態では、第１実施形態と比較して、第２判定部８をさらに備える点で異なる。第２判定部８は、不足工程の前工程から、当該不足工程への在庫の搬入を考慮し、在庫の搬送による状況の改善の有無を判定する。
より具体的には、第２判定部８は、在庫の供給が行われる不足工程について、最新の搬送時間の間に、対象の不足工程の１つ前の工程から、当該不足工程に供給される在庫の数を算出する。

以下では、本実施形態に係る第２判定部８の機能について詳述する。
まず、第１実施形態と同様に、上限値比較部４および下限値比較部５から判断部６に、在庫の供給数および要求数が出力され、判断部６において、在庫の受け渡しの可否が判断される。
その後、判断部６は、在庫の供給が決定された不足工程の情報を、第２判定部８に出力する。また、第２判定部８には、履歴取得部２から、基準時刻Ｘに対して最新の搬送時間が入力される。

第２判定部８は、在庫の供給が決定された不足工程について、最新の搬送時間中に対象の不足工程の１つ前の工程における処理が完了し、当該不足工程に搬送される在庫の数を、算出する。この１つ前の工程から搬送される在庫の数の算出は、検出部１により検出された、基準時刻Ｘにおける、当該不足工程の前の工程の在庫数を用いて行われる。

具体的には、まず、基準時刻Ｘにおける各工程の在庫数が、検出部１から第２判定部８に出力される。そして、第２判定部８は、対象の不足工程の前の工程において、最新の搬送時間中に処理が完了する在庫の数を算出する。この結果、当該不足工程に搬入される在庫の数が算出される。搬送時間中に処理が完了する在庫の数は、例えば、搬送時間を、１つ前の工程における製造装置が１つの在庫の処理に要する時間で割ることで求めることができる。

算出した結果得られた、搬送時間中に１つ前の工程において処理が完了する在庫の数が、基準時刻Ｘにおける当該前の工程における在庫の数を上回っている場合は、基準時刻Ｘにおける当該前の工程における在庫の数を、当該不足工程への在庫の搬送数として出力してもよい。
あるいは、当該前の工程における在庫の処理が行われている間に、さらにその前の工程から搬送される在庫についても考慮して、搬送時間中に１つ前の工程において処理が完了する在庫の数を算出してもよい。

また、検出部１には、特定の工程の処理能力の増強予定や、特定の工程に係る装置のメンテナンス予定などの生産能力の変動に関する情報が記憶されていてもよい。当該不足工程の前の工程について、生産能力の変動に関する情報が記憶されている場合は、検出部１は、各工程の在庫数に加えて、この情報を第２判定部８に出力してもよい。この場合、第２判定部８は、生産能力の変動に関する情報を用いて、対象の不足工程の前の工程から、当該不足工程に搬送される在庫数の算出を行うことが可能である。

次に、第２判定部８は、在庫の搬送対象である不足工程の在庫数に対して、判断部６によって決定された在庫の搬送数を加え、基準時刻Ｘに搬送時間を加えた時刻における、当該不足工程での処理待ちの在庫数を算出する。

次に、第２判定部８では、過剰工程から不足工程への搬送が決定された在庫について、当該在庫の処理が行われるまでに要する時間（処理待ち時間）を算出するシミュレーションが行われる。

具体的には、第２判定部は、過剰工程から不足工程へ在庫の搬送が行われなかった場合に、搬送元の過剰工程において、搬送対象である在庫の処理待ち時間（第１の時間）を算出する。第２判定部は、さらに、過剰工程から不足工程へ在庫の搬送が行われた場合に、搬送先の不足工程において、搬送対象である在庫の処理待ち時間（第２の時間）を算出する。

このとき、搬送対象である在庫の処理待ち時間の算出には、上述した、当該不足工程の１つ前の工程からの在庫の搬送が考慮される。また、搬送対象である在庫は、基準時刻Ｘにおいて当該不足工程に存在していた在庫と、当該前の工程から搬送された在庫と、が処理された後に、処理されるものとして、処理待ち時間の算出が行われる。
処理待ち時間は、例えば、在庫数と、その工程の製造装置が１つの在庫の処理に要する時間と、の積により得られる。

第２判定部８は、上述したシミュレーションにより、第１の時間と第２の時間を比較する。そして、第２の時間が第１の時間より短い場合、すなわち、在庫の受け渡しを行った場合の処理待ち時間が、在庫の受け渡しを行わなかった場合の処理待ち時間より短い場合、第２判定部８は、判断部６から入力された在庫の受け渡しの決定を肯定する。第２の時間が第１の時間より長い場合、第２判定部８は、判断部６から入力された在庫の受け渡しの決定を否定する。

第２判定部８は、上記の判定結果を、判断部６に出力する。
判断部６は、第２判定部８によって判断部６の決定が肯定された場合、当該肯定された決定に係る過剰工程と不足工程の間の在庫の受け渡しの決定を維持する。一方で、判断部６は、第２判定部８によって判断部６の決定が否定された場合、当該否定された決定に係る過剰工程と不足工程の間の在庫の受け渡しの決定を取り消す。

その後の、第２判定部８により肯定された過剰工程と不足工程の間の在庫の受け渡しについては、第１実施形態と同様に、搬送部３０により搬送が行われる。

なお、判断部６は、在庫の供給が決定された不足工程の情報を第２判定部８に出力すると共に、在庫の受け渡しを行う不足工程および過剰工程の情報および搬送数の情報を、製造ライン２０および搬送部３０へ出力せずに第２判定部８に出力してもよい。
この場合、第２判定部８から判断部６の決定を肯定する結果が入力された場合にのみ、製造ライン２０および搬送部３０は、過剰工程から不足工程への在庫の受け渡しを実行する。

本実施形態によれば、不足工程に対して在庫を供給している間に、当該不足工程の前の工程から当該不足工程に搬送される在庫の数を考慮している。このため、在庫が不足工程へ搬送された結果、当該在庫の処理時間がより長くなることを抑制できる。従って、第１実施形態と比較して、より一層の生産効率の改善が可能となる。

なお、本実施形態において、第１実施形態で述べたように、検出部１により将来の基準時刻Ｘにおける各工程の在庫の検出を行ってもよい。また、第１判定部７によって、過剰工程と不足工程の間の在庫の受け渡しによる改善の有無の判定を行ってもよい。
また、本実施形態においても、第１実施形態で述べたように、各工程に優先度が付されていてもよい。

次に、図５を用いて、第２実施形態に係る製造管理プログラムについて説明する。
図５は、第２実施形態に係る製造管理プログラムのフローチャートである。なお、図５に表すフローチャートは、第１判定部７および第２判定部８を備え、検出部１において将来の基準時刻Ｘにおける在庫数の検出を行う製造管理システムに係るフローチャートである。
図５に表すフローチャートは、図３に表すフローチャートと比較して、Ｓ１１９をさらに有する点で異なる。Ｓ１１９以外のステップについては、図３に表すフローチャートと同様であるため、説明を省略する。

本実施形態に係る製造管理プログラムは、Ｓ１０７において、過剰工程から不足工程への在庫の搬送数を決定した後、Ｓ１１９を実行する。
Ｓ１１９では、過剰工程から不足工程へ搬送される在庫の処理待ち時間に短縮が在るか否かを判定する。すなわち、前述した、第１の時間と第２の時間との比較を、Ｓ１１９において行う。

第２の時間が第１の時間より短く、Ｓ１１９で肯定的な結果が出た場合は、Ｓ１０８に進む。
一方で、第２の時間が第１の時間より長く、Ｓ１１９で否定的な結果が出た場合は、Ｓ１１２に進む。
Ｓ１０８以降のステップ、およびＳ１１２以降のステップについては、図３に表すフローチャートと同様である。

（第３実施形態）
図６を用いて、第３実施形態に係る製造管理システム６０について説明する。
図６は、第３実施形態に係る製造管理システム６０、製造ライン２０、および搬送部３０の関係を表すブロック図である。
本実施形態は、第２実施形態と比較して、主に、在庫の処理待ち時間の算出方法が異なる。

図６に表す例では、製造ライン２０ａに含まれる工程２０ａ１は、２台の製造装置２０ａ１１と２０ａ１２により実施されている。本実施形態では、このように、複数の製造装置により同じ工程が実施されている場合、それらの工程をまとめて１つの工程として扱う。
同様に、例えば、工程２０ａ２は、４台の製造装置２０ａ２１、２０ａ２２、２０ａ２３、および２０ａ２４により実施されている。

本実施形態では、第２判定部８において、１つの工程における在庫１つあたりの処理時間として、当該工程を実施する製造装置１台あたりの１つの在庫の処理時間を、装置の台数で割って得られた時間を用いる。
当該工程を実施する装置が複数あり、在庫１つあたりの処理時間が製造装置によって異なる場合は、在庫１つあたりの平均の処理時間を求め、平均の処理時間を製造装置の台数で割ることで、当該工程における在庫１つあたりの処理時間を算出してもよい。
あるいは、複数の製造装置のうち、在庫１つあたりの処理時間が最も長い製造装置の処理時間を製造装置の台数で割ることで、当該工程における在庫１つあたりの処理時間を算出してもよい。

ここで、図６を参照しながら、具体例を用いて説明する。
例えば、過剰工程である工程２０ａ１から、不足工程である工程２０ｂ２に、在庫が搬送される場合について説明する。
このとき、工程２０ａ１と工程２０ｂ２との間で在庫の受け渡しを行う前の、工程２０ａ１における在庫数をＡ、工程２０ｂ２における在庫数をＢ、工程２０ａ１から工程２０ｂ２に搬送される在庫の数をＣ、工程２０ａ１から工程２０ｂ２への在庫の搬送時間をＴとする。
そして、工程２０ａ１における製造装置１台あたりの１つの在庫の処理時間をα、工程２０ｂ１における製造装置１台あたりの１つの在庫の処理時間をβ、工程２０ｂ２における製造装置１台あたりの１つの在庫の処理時間をγとする。

この場合、工程２０ａ１における１つの在庫の処理時間としてα／２、工程２０ｂ１における１つの在庫の処理時間としてβ／２、工程２０ｂ２における１つの在庫の処理時間としてγ／４が算出される。次にこれらの算出された時間を用いて、受け渡しが行われる在庫の処理待ち時間を、それぞれの工程において算出する。

過剰工程から不足工程へ在庫の搬送が行われなかった場合の、当該過剰工程における搬送対象の在庫の処理待ち時間は、在庫数Ａと処理時間α／２との積により、αＡ／２となる。
なお、在庫の搬送が行われなかった場合の、過剰工程における搬送が決定された在庫の処理は、基準時刻Ｘにおける当該過剰工程の他の在庫が全て処理された後に処理されるものとして扱う。

一方で、過剰工程から不足工程へ在庫の搬送が行われた場合に、工程２０ｂ２において処理される在庫の数は、元々の工程２０ｂ２における在庫数Ｂに、搬送時間Ｔの間に工程２０ｂ１により処理された在庫数を加え、搬送された在庫数Ｃを加えたものとなる。従って、工程２０ｂ２において処理される在庫の数は、Ｂ＋（２Ｔ／β）＋Ｃとなる。このとき、工程２０ｂ２における搬送対象の在庫の処理待ち時間は、γ（Ｂ＋（２Ｔ／β）＋Ｃ）／４となる。

従って、第２判定部８は、γ（Ｂ＋（２Ｔ／β）＋Ｃ）／４が、αＡ／２よりも小さいときにのみ、判断部６により決定された在庫の受け渡しを肯定する。
このとき、算出された各々の在庫の数について、小数点以下の端数は切り捨ててよい。

なお、上述の説明において、算出された第１の時間および第２の時間は、過剰工程から不足工程への搬送対象である在庫の全てが処理されるまでの時間を表している。しかし、これに限らず、第１の時間および第２の時間として、過剰工程から不足工程への搬送対象である在庫のうち、少なくとも１つの在庫の処理が行われるまでの時間を用いてもよい。
少なくとも１つの在庫の処理が行われるまでの時間を用いる場合、工程２０ａ１における在庫の処理待ち時間は、α（Ａ−Ｃ）／２となる。そして、工程２０ｂ２における在庫の処理待ち時間は、γ（Ｂ＋（２Ｔ／β））／４となる。
従って、この場合、第２判定部８は、γ（Ｂ＋（２Ｔ／β））／４が、α（Ａ−Ｃ）／２よりも小さいときにのみ、判断部６により決定された在庫の受け渡しを肯定する。

ここで、本実施形態に対する比較例として、複数の製造装置により同じ工程が実施されており、当該工程における１つの在庫の処理時間として、１つの製造装置による１つの在庫の処理時間を用いた場合について説明する。この場合、上述した図６の例に倣うと、１つの在庫の処理時間は、工程２０ａ１ではα、工程２０ｂ１ではβ、工程２０ｂ２ではγとなる。このとき、搬送時間Ｔを、工程２０ｂ１における１つの在庫の処理時間βで割った値であるＴ／βが１より小さい場合、小数点以下の端数を切り捨てることで、搬送時間Ｔの間に工程２０ｂ１で処理が完了した在庫は０として扱われる。

しかし、実際の製造ラインにおいては、同じ工程を実施する複数の製造装置のそれぞれに同時に在庫が搬入され、同時に処理が開始されることは、稀である。すなわち、実際の製造ラインにおいては、多くの場合、同じ工程を実施する複数の装置の処理の開始時刻や終了時刻は、互いに異なっている。

従って、実際には、搬送時間Ｔが、１つの装置の１つの在庫の処理時間に満たない時間であっても、工程２０ｂ２には、工程２０ｂ１から在庫が搬送されている可能性がある。
このため、上述した比較例のように、各工程における装置台数に関わらずに、１つの製造装置による１つの在庫の処理時間を、当該工程における１つの在庫の処理時間として扱うと、シミュレーションにより求めた基準時刻Ｘ＋Ｔにおける工程２０ｂ２の在庫数と、実際の在庫数と、の間の差が大きくなってしまう。
この差は、１つの工程を実施している装置の台数が多いほど、より顕著となる。

これに対して、本実施形態では、同じ工程を実施する装置の台数を考慮して、当該工程における１つの在庫の処理時間を算出するため、実際の製造ラインにより近い条件でシミュレーションを実行することが可能となる。この結果、上述した比較例と比べて、より一層の生産効率の改善が可能となる。

以上、本発明のいくつかの実施形態を例示したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更などを行うことができる。これら実施形態やその変形例は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。また、前述の各実施形態は、相互に組み合わせて実施することができる。

１…検出部、２…履歴取得部、３…設定部、４…上限値比較部、５…下限値比較部、６…判断部、７…第１判定部、８…第２判定部、１０、５０、６０…製造管理システム、２０…製造ライン、３０…搬送部

Claims (15)

1. 各々が複数の工程からなる、複数の製造ラインを管理する製造管理システムであって、
   前記複数の製造ラインにおける各々の前記工程の、基準時刻における在庫の数を検出する検出部と、
   前記基準時刻以前の、前記複数の製造ラインの間における前記在庫の搬送状況を取得する履歴取得部と、
   各々の前記工程の、前記基準時刻における前記在庫の数の下限値および上限値を設定する設定部であって、前記上限値を、前記下限値と、前記履歴取得部により取得された前記在庫の搬送に要している時間と、を用いて決定する設定部と、
   各々の前記工程における前記在庫の数と前記上限値を比較し、前記在庫の数が前記上限値を上回っている過剰工程を抽出する上限値比較部と、
   各々の前記工程における前記在庫の数と前記下限値を比較し、前記在庫の数が前記下限値を下回っている不足工程を抽出する下限値比較部と、
   前記過剰工程と前記不足工程とが、前記在庫の受け渡しが可能な工程であるかを判定し、少なくとも１つの前記過剰工程から前記在庫の受け渡しが可能な少なくとも１つの前記不足工程へ、前記在庫の搬送を決定する判断部と、
   を備えた製造管理システム。
2. 前記設定部において、前記下限値は、前記工程における単位時間あたりの製品の処理数を用いて決定され、前記上限値は、前記工程における単位時間あたりの製品の処理数に前記搬送に必要な時間を乗じて得られた値と、前記下限値と、を用いて決定される請求項１記載の製造管理システム。
3. 前記上限値比較部は、前記過剰工程において前記上限値を上回っている前記在庫の数を該過剰工程の供給数として算出し、
   前記下限値比較部は、前記不足工程において前記下限値を下回っている前記在庫の数を該不足工程の要求数として算出し、
   前記判断部は、前記供給数と前記要求数に基づいて、前記在庫の搬送数を算出する請求項１または２に記載の製造管理システム。
4. 前記判断部で算出されたすべての工程における前記搬送数の合計が、所定時間内の搬送可能な数を上回っている場合、前記設定部は、各々の前記工程に設定された前記下限値の増加および前記上限値の減少の少なくとも一方を行い、
   前記上限値比較部および前記下限値比較部は、新たに設定された前記上限値および前記下限値に基づいて、前記過剰工程と前記不足工程の抽出および前記供給数と前記要求数の算出を行い、
   前記判断部は、新たに抽出された前記過剰工程と前記不足工程および新たに算出された前記供給数と前記要求数とについて前記搬送数を算出し、
   前記設定部は、すべての工程における前記搬送数の合計が、所定時間内の搬送が可能な数以下となるまで、前記下限値の増加および前記上限値の減少の少なくとも一方を繰り返す請求項３記載の製造管理システム。
5. 前記判断部により前記在庫の搬送が決定された前記過剰工程と前記不足工程について、前記過剰工程から前記不足工程へ前記在庫の搬送が行われなかった場合に、前記過剰工程において、搬送対象である前記在庫の処理が行われるまでに要する第１の時間と、前記過剰工程から前記不足工程へ前記在庫の搬送が行われた場合に、前記不足工程において、搬送対象である前記在庫の処理が行われるまでに要する第２の時間と、を算出し、前記第１の時間と前記第２の時間を比較する第２判定部をさらに備え、
   前記第２判定部は、前記第２の時間が前記第１の時間よりも短い場合に、前記判断部の決定を肯定する結果を前記判断部に出力する請求項３または４に記載の製造管理システム。
6. 前記第２判定部は、前記判断部により前記在庫の搬送が決定された前記不足工程について、前記履歴取得部により取得された該不足工程への前記在庫の搬送に要している時間中に、該不足工程の前の工程から、該不足工程へ搬送される在庫の数を用いて、前記第２の時間を算出する請求項５記載の製造管理システム。
7. 前記第２判定部は、前記判断部により前記在庫の搬送が決定された前記不足工程が複数の製造装置により実施されている場合、前記製造装置の１台あたりの前記在庫の処理時間を前記製造装置の台数で割った時間を用いて、前記第２の時間を算出する請求項６記載の製造管理システム。
8. 前記第２判定部は、前記判断部により前記在庫の搬送が決定された前記不足工程が複数の製造装置により実施されている場合、前記複数の製造装置のうち、前記在庫の処理時間が最も長い製造装置の処理時間を前記製造装置の台数で割った時間を用いて、前記第２の時間を算出する請求項６記載の製造管理システム。
9. 各々の前記工程には優先度が設定されており、
   前記優先度が高い前記工程には、前記優先度が低い前記工程に先立って、前記在庫が搬送される請求項１〜８のいずれか１つに記載の製造管理システム。
10. 前記基準時刻は将来の時刻であり、
    前記検出部は、将来の前記基準時刻における各々の前記工程の在庫の数を検出し、
    前記設定部は、将来の前記基準時刻における下限値および上限値を設定する請求項１〜９のいずれか１つに記載の製造管理システム。
11. 前記検出部が各々の前記工程の在庫の数を検出する将来の前記基準時刻は、現在時刻に、前記履歴取得部から出力された前記搬送に要する時間を加えた時刻である請求項１０記載の製造管理システム。
12. 前記在庫の搬送が行われた後の各々の前記工程における在庫の数を予測し、前記在庫の搬送による状況の改善の有無を判定する第１判定部をさらに備えた請求項１０または１１に記載の製造管理システム。
13. 前記複数の製造ラインは、各々が異なる建物内に設けられており、
    前記在庫は、複数の前記建物の間で搬送される請求項１〜１２のいずれか１つに記載の製造管理システム。
14. 各々が複数の工程からなる、複数の製造ラインを管理する製造管理方法であって、
    前記複数の製造ラインにおける各々の前記工程の、基準時刻における在庫の数を検出する検出ステップと、
    前記基準時刻以前の、前記複数の製造ラインの間における前記在庫の搬送状況を取得する履歴取得ステップと、
    各々の前記工程の、前記基準時刻における前記在庫の数の下限値および上限値を設定する設定ステップであって、前記上限値を、前記下限値と、前記履歴取得ステップにより取得された前記在庫の搬送に要している時間と、を用いて決定する設定ステップと、
    各々の前記工程における前記在庫の数と前記上限値を比較し、前記在庫の数が前記上限値を上回っている過剰工程を抽出する上限値比較ステップと、
    各々の前記工程における前記在庫の数と前記下限値を比較し、前記在庫の数が前記下限値を下回っている不足工程を抽出する下限値比較ステップと、
    前記過剰工程と前記不足工程とが、前記在庫の受け渡しが可能な工程であるかを判定し、少なくとも１つの前記過剰工程から前記在庫の受け渡しが可能な少なくとも１つの前記不足工程へ、前記在庫の搬送を決定する判断ステップと、
    を備えた製造管理方法。
15. 各々が複数の工程からなる複数の製造ラインを管理するコンピューターに対して、
    前記複数の製造ラインにおける各々の前記工程の、基準時刻における在庫の数を検出する検出ステップと、
    前記基準時刻以前の、前記複数の製造ラインの間における前記在庫の搬送状況を取得する履歴取得ステップと、
    各々の前記工程の、前記基準時刻における前記在庫の数の下限値および上限値を設定する設定ステップであって、前記上限値を、前記下限値と、前記履歴取得ステップにより取得された前記在庫の搬送に要している時間と、を用いて決定する設定ステップと、
    各々の前記工程における前記在庫の数と前記上限値を比較し、前記在庫の数が前記上限値を上回っている過剰工程を抽出する上限値比較ステップと、
    各々の前記工程における前記在庫の数と前記下限値を比較し、前記在庫の数が前記下限値を下回っている不足工程を抽出する下限値比較ステップと、
    前記過剰工程と前記不足工程とが、前記在庫の受け渡しが可能な工程であるかを判定し、少なくとも１つの前記過剰工程から前記在庫の受け渡しが可能な少なくとも１つの前記不足工程へ、前記在庫の搬送を決定する判断ステップと、
    を実行させる製造管理プログラム。

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