JP6146730B2 - オーダーメイドの装着物を生産する方法、支援システム、プログラム及び記録媒体 - Google Patents

Description

本発明は、オーダーメイドの装着物を生産する方法、支援システム、プログラム及び記録媒体に関し、特に、人体の一部に装着するオーダーメイドの装着物を生産する方法等に関する。

近年、抗癌剤の使用・化学療法による脱毛、円形脱毛症、頭部の手術跡やヤケドによる脱毛などの理由で求められる医療用かつらの需要が増えつつある。

本願発明者の１人である宮崎らは、既製のかつら部品等を用いてオーダーメイドに近いかつらを即納するための技術を開発してきた（特許文献１及び２参照）。

特開２０１１−１５７６３６号公報 特開２０１１−１９５９７５号公報

しかしながら、特に医療用かつらでは、かつらの使用を周囲の人に気づかれないようにしたいという要望が強く、治療開始前と同じ髪を再現するかつらが求められる。そのため既製品のかつらではなく、自分にぴったりと合うオーダーメイド品の要望は多い。完全なオーダーメイドのかつらを生産する場合、製造工期が長い（１ヶ月半程度）。そのため、１日も早くかつらを入手したいとのユーザーの要望に十分に応えきれなかった。具体的には、頭から型取りした原ベースであるラップモデルを作成する美容院所在地とかつらの生産地が遠く離れている場合（かつら生産地が海外にある場合等）、ラップモデルの輸送だけでも１〜２週間程度を要していた。しかも、ラップモデルを輸送する際、ラップモデルが変形・損傷・紛失するおそれがあった。

さらに、かつらに限らず、人体の一部に装着するオーダーメイドの装着物を生産する際に、同様の課題の解決が望まれていた。

ゆえに、本発明は、受注してから従来より早い生産を可能とする、オーダーメイドの装着物を生産する方法等を提供することを目的とする。

本発明の第１の観点は、人体の一部に装着するオーダーメイドの装着物を生産する方法であって、前記人体の一部に対応する３次元形状データを生産地に送信し、前記生産地において、前記人体の一部を模した型であるモールドであって、前記３次元形状データに合うモールドを用意し、前記モールドに合わせて前記装着物を生産する、オーダーメイドの装着物を生産する方法である。

本発明の第２の観点は、第１の観点のオーダーメイドの装着物を生産する方法であって、送受信した前記３次元形状データを記憶すると共に、送受信した前記３次元形状データが過去に記憶した３次元形状データに近似しているか否かを判定し、前記過去に記憶した３次元形状データに近似していると判定された場合、当該近似している３次元形状データに対応するモールドを用いて前記装着物を生産するものである。

本発明の第３の観点は、第２の観点のオーダーメイドの装着物を生産する方法であって、前記送受信した３次元形状データ上の領域であって当該３次元形状データ上に定めた比較基準点から所定の距離以下の部分からなる領域の周囲長と、前記過去に記憶した３次元形状データ上の領域であって前記比較基準点に対応する点から前記所定の距離以下の部分からなる領域の周囲長とを比較することにより、前記送受信した３次元形状データが前記過去に記憶した３次元形状データに近似しているか否かを判定するものである。

本発明の第４の観点は、第２又は第３の観点のオーダーメイドの装着物を生産する方法であって、前記送受信した前記３次元形状データが前記過去に記憶した３次元形状データに近似していないと判定された場合に、受信した前記３次元形状データを分割線に沿って分割した２次元展開図データを展開図として出力し、前記展開図から前記３次元形状データの３次元形状を復元し、復元した前記３次元形状に基づいて前記モールドを用意するものである。
本発明の第５の観点は、第１から第４のいずれかの観点のオーダーメイドの装着物を生産する方法であって、前記３次元形状データは、前記装着物に関する属性を２次元的に表現する２次元データを含むものであり、前記２次元データを前記装着物に反映して生産するものである。

本発明の第６の観点は、オーダーメイドの３次元形状物を生産することを支援する支援システムであって、３次元形状データを送信し又は受信する通信手段と、前記３次元形状データを記憶する記憶手段と、前記３次元形状データが前記記憶手段に記憶された３次元形状データに近似しているか否かを判定する判定手段とを備える、支援システムである。

本発明の第７の観点は、第６の観点の支援システムであって、前記３次元形状物は、人体の一部に装着するオーダーメイドの装着物であって、前記３次元形状データは、前記人体の一部に基づいて作製した型又は前記人体の一部の３次元形状のデータであって、前記判定手段が、前記３次元形状データが前記記憶手段に記憶された３次元形状データに近似していると判定した場合に、前記人体の一部を模した型であって当該近似している３次元形状データに対応するものを選択する選択手段をさらに備えるものである。
本発明の第８の観点は、第６又は第７の観点の支援システムであって、前記３次元形状データは、前記装着物の表面に関する属性を表す２次元データを含むものであり、前記２次元データを前記装着物に再現することを支援する再現支援手段をさらに備えるものである。

本発明の第９の観点は、コンピュータを、３次元形状データを送信し又は受信する通信手段と、前記３次元形状データを記憶する記憶手段と、前記３次元形状データが前記記憶手段に記憶された３次元形状データに近似しているか否かを判定する判定手段と、前記判定手段が近似している３次元形状データがあると判定した場合に、生産に用いる有限の個数の型の中から、当該近似している３次元形状データに対応する型を選択する選択手段とを備えた、生産支援装置として機能させるためのプログラムである。

本発明の第１０の観点は、請求項９に記載されたプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体である。

前記展開図を出力する際、前記分割線としてｍ本（ｍは１以上の自然数）の線を前記３次元形状データの表面上の点である基準点を通るように付与し、前記生産ステップにおいて、前記基準点近傍において前記展開図を一体として接続させたまま前記かつらベースを生産するものであってもよい。これにより、展開図が少なくとも基準点近傍で接続される。そのため、作業者が展開図から３次元形状を正確に復元することが容易となる。

また、前記展開図を出力する際、前記３次元形状データには前記分割線と交差するようにマーカーが付与されており、当該マーカーが分割されるように前記３次元形状データを展開し、前記出力ステップにおいて、前記展開図と共に分割されたマーカーが出力されるものであってもよい。これにより、作業者がマーカーを頼りに分割線を貼り合わせることが可能となる。そのため、正確に３次元形状を復元することがさらに容易となる。

前記原ベースの３次元形状を復元した後、当該３次元形状の正確さを確認してもよい。このとき、前記分割線の長さと、前記分割線に対応する接着線の長さであって前記３次元形状において実測した長さとを比較することにより、前記３次元形状の正確さを確認するものであってもよい。これにより、復元したかつらベースの３次元形状の正確さを分割線及び接着線の長さという客観的な基準を用いて確認することが可能となる。さらに、確認するにあたり、前記接着線の長さを複数の部分に分けて実測し、当該複数の部分の計測結果の総和を前記接着線の長さとするものであってもよい。これにより、丸みを帯びている上に凹凸のあるかつらベースの接着線の長さを近似的に測定し、３次元形状の正確さを確認することが容易となる。

なお、型取りしたラップモデルから３次元形状データを取得する方法としては、本願発明者の１人である盧らがこれまでに発明した３次元情報計測方法等を活用することができる（例えば、特許4883517号（平23.12.16登録），特許4986679号（平24.5.11登録），特許4590592号（平22.9.24登録），特開2010-185820号公報，特開２０１１−６４６１７号公報，特開2011-179982号公報など参照）。

本発明の各観点によれば、生産地がユーザーから見て遠隔地である場合に、従来より早く装着物を生産することが可能となる。例えば、頭部の３次元形状データを遠隔地にあるかつら生産地に瞬時に送信し、かつら生産地においてラップモデル同様の形状を持つかつらベースを生産することが可能となる。そのため、ラップモデルを変形・損傷・紛失させることなく、かつら生産地において従来より早くかつらの生産に用いるモールドを用意することが可能となる。

また、第２の観点によれば、数十〜数百のデータベースが蓄積されることにより、ユーザーの頭部の３次元形状が過去のユーザーと近似しているか、フィッティング手法で確認可能となる。近似している場合は、かつら生産地において即座にかつら生産にとりかかり、さらに早くかつらを生産することが可能となる。他の装着物であっても同様のメリットがある。

また、リピーターのオーダーに対して、かつらを早く生産することが可能となる。例えば、かつらは、洋服や靴と同じく着用を繰り返すうちに傷むものであり、通常２〜３年程度を寿命とする消耗品である。また、スペアを所有したいとのニーズもある。そこで、再度かつらを生産する際、３次元形状データを再利用することにより改めてユーザーの頭から型取りをする必要がない。しかも、３次元形状データは破損や経年劣化のおそれがなくなる。他の装着物でも、同様である。

さらに、第３の観点によれば、客観的かつ装着物の生産に適した基準を用いて正確なフィッティングを行うことが容易となる。

さらに、本発明の第４の観点によれば、フィッティングで近似しているデータがないと判定されたとしても、モールドを用意することが容易となる。ここで、３次元形状データの正確な復元のために、かつら生産地において３次元プリンタを用いることもできる。しかし、３次元プリンタの装置もそのランニングコストも非常に高価であるため、かつらの高額化を招く。本発明により、２次元展開図を経て３次元形状を正確に復元することが容易となるため、安価に３次元形状を復元することが可能となる。特に、典型的な３次元形状（例えば、半球面）をしていないラップモデルの形状を、一般的に展開図から復元可能となる点は特筆すべき効果といえる。

本願発明の実施例に係るかつら生産方法の工程の概要を示す図である。 本実施例に係る支援システムの概要を示すブロック図である。 角α及び角βの設定の一例を示す図であって、（ａ）かつらベースの一例として簡単のために半円状の図形４１を示したものと、（ｂ）２次元展開図の一例を示した図である。 フィッティング手法に用いる基準の一例を示す図である。

まず、従来のオーダーメイドのかつらが、時間がかかる現状について述べる。オーダーメイドのかつらは、仕様が一様な既製品に比べ、作成に時間がかかる。原因は、その生産工程にある。

現在のオーダーメイドかつらの生産工程では、まず形状や髪の流れ方などを調べ、ユーザーの希望にしたがって必要なかつらの形状、寸法、毛髪の植え込み方等を手書きで記録し、かつらのラップモデルを作る。ラップモデルの素材は、食品包装用フィルム（ポリ塩化ビニリデンによるビニール状のものなら可である。例えば美容室用のヘアカラーの際に頭部を覆うラップフィルムでも可。）である。次にラップモデルを生産工場に輸送する。なお、かつら生産は、コスト削減のため、海外工場で行われることが多い。生産工場では、ラップモデルから発泡ウレタンや石膏でモールド（頭部の型）を製作し、モールドにかつらの布地（またはポリウレタンやシリコン等）を当てて整形したかつら基盤布地に、手作業で植毛を行う。海外の生産工場で作られたかつらは、日本国内のかつらメーカーに輸送される。その後、提携店である美容室で、スタッフがかつらの髪にカット等を施してユーザーに提供する。

このように、海外等の遠隔地で生産されることが多いため、ラップモデルを輸送する時間及び費用を要していた。また、ラップモデルは、やわらかい素材からなるものが多く、輸送中に変形・汚染・損傷・紛失などするおそれがあった。

そこで、以下、図面を参照して、本願発明の実施例について述べる。なお、本願発明の実施の形態は、以下の実施例に限定されるものではない。

図１は、本願発明の実施例に係るかつら生産方法（本願請求項における「オーダーメイドの装着物を生産する方法」の一例）の工程の概要を示す図である。

ステップＳＴ００１において、美容院などにおいて、ユーザーの頭（本願請求項における「人体の一部」の一例）から寸法及び毛髪の流れ方などを反映したラップモデル１を作成する。ステップＳＴ００２において、発明者の１人である盧らが開発した、三次元計測部及び二次元計測部を有する三次元画像計測システム３を用いて、ラップモデル１の三次元形状と、寸法及び毛髪の流れ方などをラップモデル１の表面に書き込んだ２次元デザイン情報（本願請求項における「２次元データ」の一例）とを複合して総合３Ｄモデルデータ５（本願請求項における「３次元形状データ」の一例）とする。ステップＳＴ００３において、総合３Ｄモデルデータ５をサーバー７に保存する。ステップＳＴ００４において、ユーザーの所在地近隣の営業所等９から総合３Ｄモデルデータ５をかつらの生産地１１のコンピュータ１３に送信する。ステップＳＴ００５において、受信した総合３Ｄモデルデータ５を２次元展開図データ（本願請求項における「２次元展開図データ」の一例）に分割し、図示しない出力装置が２次元展開図１５として出力する。続いて、ステップＳＴ００６において、２次元展開図１５から３次元形状のかつらベース１７を復元する。続いて、ステップＳＴ００７において、かつらベース１７が正確に復元されているか否かを確認する。正確に復元されていれば、ステップＳＴ００８において、かつらベース１７に基づいてモールド１９（本願請求項における「モールド」の一例）を製造する。さらに、ステップＳＴ００９において、モールド１９に合わせてかつら２０（本願請求項における「装着物」の一例）を製造し、ステップＳＴ０１０において、かつら２０をユーザーに届ける。ステップＳＴ００７において、正確に復元されていないと判定された場合、ＳＴ００５に戻って、再度２次元展開図１５を出力して、かつらベース１７を復元する。ここで、かつらベース１７には、２次元デザイン情報が再現される。コンピュータ１３及び出力装置は、併せて本願請求項における「再現支援手段」の一例である。

なお、上記において、３次元画像計測システム３、サーバー７、コンピュータ１３、出力装置は、全体として、３次元形状を遠隔地で復元することを支援するシステム（本願請求項における「支援システム」の一例）を構成する。

上記のステップＳＴ００４において、総合３Ｄモデルデータ５を遠隔地である生産地１１にデータ送信するため、ラップモデル１を輸送する時間が不要となる。しかも、輸送中にラップモデル１が変形・汚染・損傷・紛失するおそれもない。

また、ステップＳＴ００５において、２次元展開図１５として出力するため、通常のプリンタでかつらベース１７を復元することが可能となる。そのため、３次元プリンタを用いて復元する場合と比較して、格段に費用を抑えることができる。

ここで、３次元形状データ５から２次元展開図１５を経てかつらベース１７を復元する上で、正確な２次元展開図１５を生成することが必要である。以下、図２を参照して、支援システムの構成について述べる。

図２は、本実施例に係る支援システム２１の概要を示すブロック図である。支援システム２１は、展開支援部２２と、フィッティング支援部２４と、２次元デザイン情報再現支援部４０（本願請求項における「再現支援手段」の一例）と、記憶部２６（本願請求項における「記憶手段」の一例）と、通信部２８（本願請求項における「通信手段」の一例）とを備える。展開支援部２２は、分割線付与部２３と、展開部２５と、分割線長取得部２７と、分割線長表示部２９とを備える。フィッティング支援部２４は、比較基準点決定部３０と、領域決定部３２と、周囲長決定部３４と、比較部３６と、判定部３８とを備える。記憶部２６は、３Ｄ形状記憶部３１と、分割線長記憶部３３とを備える。分割線付与部２３は、総合３Ｄモデルデータ５に１２本の分割線（本願請求項における「分割線」の一例）を入れる。展開部２５は、総合３Ｄモデルデータ５を分割線に沿って分割して２次元展開図データに展開する。分割線取得部２７は、分割線の長さを取得する。３Ｄ形状記憶部３１は、３次元画像計測システム３が作成した総合３Ｄモデルデータ５を記憶する。分割線長記憶部３３は、分割線の長さを記憶する。分割線表示部２９は、分割線の長さを表示する。通信部２８は、総合３Ｄモデルデータ５を送受信する。フィッティング支援部２４については、後述する。２次元デザイン情報再現支援部４０は、生産されるかつらに２次元デザイン情報が反映されるべく、２次元デザイン情報をかつらベース１７に表示する。

図１のステップＳＴ００７において、かつらベース１７の復元の正確さを判断する基準が必要となる。そこで、分割線長表示部２９が表示した分割線の長さと、かつらベース１７を復元する際に接続した分割線に対応する跡を実測した接着線（本願請求項における「接着線」の一例）の長さとを比較する。分割線の長さ（接着線の長さ）という指標を用いることにより、かつらベース１７の復元の正確さを客観的に判断することが可能となる。しかも、分割線（接着線）は、３次元→２次元→３次元の変換に直接的に関連しているため、分割線の長さ（接着線の長さ）は、特に好ましい指標である。

次に、分割線などの定め方について述べるに当たり、分割線付与部２３についてさらに説明する。分割線付与部２３は、基準点決定部３５と基準点近傍決定部３７とマーカー付与部３９とを有する。

基準点決定部３５は、総合３Ｄモデルデータ５の表面上の点である基準点を定める。まず３Ｄモデルを、両耳を結ぶ直線に垂直な面と３Ｄモデルデータ５とが交わる線で左右に二分割するように切断し、切断面とモデルの表面とが交わる曲線を３Ｄモデルデータ５のセンターラインとし、センターラインのトップを基準点とする。ここで、トップとは、かつらベースをモールドにかぶせた際に最も高いところの点をいう。その上で、１２本の分割線が基準点を通るように分割線を設定する。基準点近傍決定部３７は、基準点の近傍の領域であって、分割線を付与しない領域を決定する。マーカー付与部３９は、総合３Ｄモデルデータ５に、分割線と交差するマーカーを付与する。

分割線付与部２３は、総合３Ｄモデルデータ５の基準点を通る軸を通る１２の平面と、総合３Ｄモデルデータ５の表面との交線を分割線とする。１２の平面が隣り合う平面となす角をα_１、α_２、・・・、α_１２（以下、まとめてα_ｉと表記する。）とする。

ここで、正確な比較のために、接着線の長さをできるだけ正確に実測する必要がある。しかし、頭部を模したかつらベース１７上の接着線は、複雑に曲がった曲線となる場合もあり得る。そのため、基準点と基準点を通る軸上の１点と接着線上の中間点がなす角βごとに、基準点から中間点を複数設定する。図３は、角α及び角βの設定の一例を示す図である。図３（ａ）は、かつらベースの一例として簡単のために半球状の図形４１を示したものであり、図３（ｂ）は、２次元展開図の一例を示した図である。

図３（ａ）において、基準点Ｓ、基準点Ｓを通る軸線としてＺ軸、基準点を通る長さｌ_１の分割線Ｄ_１、基準点を通る長さｌ_２の分割線Ｄ_２、分割線Ｄ_２の基準点Ｓから中間点Ｍ_１までの線分Ｌ_１、角α_１及び角β_１を示した。図３（ｂ）において、２次元展開図における分割線の長さを示す。

例えば、βを５°とし、基準点から中間点１、中間点２、・・・中間点１８を設定したとする。このとき、基準点から中間点１までの長さ、中間点１から中間点２までの長さ、・・・、中間点１７から中間点１８までの長さを実測して総合した合計を接着線の長さとする。こうして実測した接着線の長さを、分割線長表示部２９が表示したデータ上の長さｌ_２と比較してラップモデルかつらベース１７の正確さを確認する。

このように接着線を分割して計測することにより、ラップモデルがいびつな曲面であって接着線が複雑な曲線であっても、接着線の長さを可能な限り正確に測定することができる。なお、図３（ａ）では、基準点から中間点１までの線分を太線で示した。

基準点近傍決定部３７は、基準点の近傍の領域であって、分割しない領域４３を決定する。これにより、基準点近傍において２次元展開図を一体として接続させたまま、かつらベースを復元することができる。そのため、ステップＳＴ００６において、２次元展開図の１２分割された別個の部品からかつらベースを復元する場合に比べて、作業者が２次元展開図から３次元形状を正確に復元することが容易となる。

基準点近傍の領域４３は、復元するかつらベースの正確さと作業者の作業の容易さとの兼ね合いで決定すればよい。本実施例では、図３（ｂ）に示すように、基準点を中心とする半径１ｍｍの円とした。

マーカー付与部３９は、総合３Ｄモデルデータ５に、分割線と交差するマーカーとして、かつらベースを基準点を通る軸周りに１周するだ円のマーカー４５を付与する。このマーカーがあることにより、作業者がマーカーを頼りに分割線を貼り合わせることが可能となる。そのため、正確に３次元形状を復元することがさらに容易となる。

ここで、図１のフローでは、生産地において受信した総合３Ｄモデルデータから展開図を出力し、展開図から復元したかつらベースに基づいてモールド１９を製造した。代わりに、数十〜数百のデータベースをメモリ（本願請求項における「記憶手段」の一例）に蓄積し、ユーザーの頭部の３次元形状が過去のユーザーの３次元形状データと近似しているか、フィッティング手法で判定してもよい。近似している場合は、かつら生産地において制作済みのモールドを選択し、そのモールドを用いて即座にかつら生産にとりかかることにより、さらに早くかつらを生産することが可能となる。この場合、ラップモデル１７ほど正確でなくてよいが、２次元デザイン情報を２次元的に表現したベースと合わせてかつらを生産してもよいし、モールドに２次元デザイン情報を直接書き込んでもよい。ただし、モールドをフィッティングで繰り返し使用することを想定する場合は、モールドとは別に２次元デザイン情報を表現したベースを別途作成することが望ましい。このようなベースを生産するベース生産装置は、本願請求項における「再現支援手段」の別の一例である。

図２及び図４を参照して、フィッティングについて具体的に述べる。図４は、フィッティング手法に用いる基準の一例を示す図である。まず、比較基準点決定部３０が、総合３Ｄモデルデータ５の表面上の点である比較基準点を定める。ここでは、両耳を結ぶ直線に垂直な面と総合３Ｄモデルデータ５とが交わる線で左右に二分割するように切断し、切断面とモデルの表面とが交わる曲線を総合３Ｄモデルデータ５のセンターラインとし、センターラインのトップを比較基準点Ａとする。他にも、点Ａからセンターラインを１０ｃｍ下った点を比較基準点Ｂとする。さらに、点Ａを通って両耳を結ぶラインを点Ａから１０ｃｍ下った点を比較基準点Ｃとする。点Ａ、Ｂ、Ｃは、それぞれ本願請求項における「比較基準点」の一例である。

続いて、領域決定部３２が、総合３Ｄモデルデータ５上の領域であって、点Ａから５ｃｍの距離以下の部分からなる領域Ｓ_Ａ１を定める。また、点Ａから７ｃｍ、９ｃｍの距離以下の部分からなる領域Ｓ_Ａ２，Ｓ_Ａ３も定める。さらに、点Ｂや点Ｃの周りの５ｃｍ、７ｃｍ、９ｃｍの距離以下の部分からなる領域Ｓ_Ｂ１〜Ｓ_Ｂ３及びＳ_Ｃ１〜Ｓ_Ｃ３も、同様に定める。総合３Ｄモデルデータ５には凹凸が存在するため、これらの領域は必ずしも円形ではなく、総合３Ｄモデルデータ５の３次元形状に依存する。さらに、周囲長決定部３４がこれらの領域の周囲の長さ（周囲長；本願請求項における「周囲長」の一例）を決定する。これらの周囲長は、フィッティングの判定基準として用いる。Ｓ_Ａ１〜Ｓ_Ａ３、Ｓ_Ｂ１〜Ｓ_Ｂ３及びＳ_Ｃ１〜Ｓ_Ｃ３は、それぞれ本願請求項における「領域」の一例である。また、比較基準点、領域、周囲長に関するデータは、３Ｄ形状記憶部３１に記憶される。

比較部３６は、受信した３次元形状データから取得した周囲長と、３Ｄ形状記憶部３１が過去に記憶した３次元形状データの周囲長とを比較する。判定部３８は、比較結果に基づいて送受信した３次元形状データが過去に記憶した３次元形状データに近似しているか否かを判定する

なお、ステップＳＴ００７において、正確に復元されていないと判定された場合、ステップＳＴ００５を経ずに、ステップＳＴ００６に戻ってもよい。例えば、復元したかつらベース１７を解体して再度かつらベース１７を正確に復元するプロセスとしてもよい。

また、３Ｄ形状記憶部３１は、総合３Ｄモデルデータの代わりに、毛髪の流れ方などの情報が付与されていない３次元形状データのみを記憶してもよい。あるいは、総合３Ｄモデルデータと３次元形状データの両方を記憶するものであってもよい。同様に、分割線付与部２３、展開部２５、分割線長取得部２７又は分割線長表示部２９は、３次元形状データについて処理するものであってもよい。

さらに、支援システム２１は、ユーザー所在地近隣の営業所等９にあってもよいし、生産地１１にあってもよい。前者の場合、分割線が付与された総合３Ｄモデルデータ５を生産地１１に送信してもよいし、２次元展開図データに展開して生産地に送信してもよい。ただし、生産地１１において総合３Ｄモデルデータ５を確認できることが好ましい。

さらに、かつらベース１７の復元の正確さを判断する基準としては、分割線の長さ（接着線の長さ）の他の指標を用いてもよい。例えば、かつらベースの周囲の長さのような指標を用いてもよい。

さらに、分割線付与部２３が付与する分割線の本数は、８本、２４本等、１２本以外のｍ本（ｍは１以上の自然数）であってもよい。ただし、分割線が少なすぎる場合、復元したラップモデル１７が正確でなくなるおそれがある。また、分割線が多すぎる場合、復元する作業が煩雑なものとなるおそれがある。そのため、上記の実施例では１２本とした。

さらに、角α_ｉは、互いに等しい必要はない。例えば、ラップモデルが正確に復元されるべく、かつらベースの部分的な曲率の大小に応じて角度を小さく又は大きく設定すればよい。また、α_ｉの各角度は、ラップモデルの曲率以外の基準に基づいて定めてもよい。

さらに、角βは、５°以外の角度であってもよい。また、例えば、β_１、β_２、・・・β_１８（以下、まとめてβ_ｉと表記する。）のように、各β_ｉの角度が異なってもよい。

さらに、マーカー付与部３９は、分割線と交差するようなマーカーであれば、楕円以外のマーカーを付与してもよい。例えば、文字、図形、記号等でもよい。

さらに、分割線長取得部は、データ上の分割線長を取得するものであればよく、電子的に算出して取得してもよいし、外部からの入力により取得するものであってもよい。

さらに、分割線長表示部は、分割線長取得部２７が取得した分割線長をダイレクトに表示してもよいし、いったん分割線長記憶部３３に記憶した分割線長を表示してもよい。また、分割線長表示部２９は、コンピュータ１３のディスプレイ等に分割線長を電子的に表示してもよいし、分割線長を印字により表示してもよい。例えば、出力した２次元展開図１５と共に出力してもよい。

さらに、基準点決定部３５が定める基準点として、センターラインの両端を通る直線から最も離れた点を基準点としてもよいし、つむじの場所に対応する点を基準点としてもよい。

さらに、モールドとは、かつら以外の３次元形状の装着物を生産するための型であってもよい。例えば、洋服、指輪、コンタクトレンズ、義手、義足、人工関節、枕、ゴルフクラブのグリップ、バット等を生産するための型であってもよい。この場合、原ベースや総合３Ｄモデルデータも、当該洋服等に対応する体の３次元形状に関するものとなる。

さらに、比較基準点は、必ずしも基準点決定部３５が定める基準点と同一である必要はない。また、比較基準点は、１つでもよいし、複数あってもよい。一般的には、比較基準点を複数用意することで正確なフィッティングが可能となり、好ましい。また、比較基準点に基づくフィッティング基準の定め方は、適宜決定すればよい。ただし、所定の領域の周囲長や面積は、生産する装着物が装着可能であるか否かの指標ともなり、フィッティング基準として好ましい。

１・・・ラップモデル、５・・・総合３Ｄモデルデータ、９・・・ユーザー所在地近隣の営業所等、１１・・・生産地、１５・・・２次元展開図、１７・・・かつらベース、１９・・・モールド、２０・・・かつら、２１・・・支援システム、２３・・・分割線付与部、２５・・・展開部、２７・・・分割線長取得部、２８・・・通信部、２９・・・分割線長表示部、３０・・・比較基準点決定部、３１・・・３Ｄ形状記憶部、３２・・・領域決定部、３３・・・分割線長記憶部、３４・・・周囲長決定部、３６・・・比較部、３８・・・判定部、４３・・・基準点近傍、４５・・・マーカー、Ｄ_１及びＤ_２・・・分割線、Ｓ・・・基準点、Ｍ_１・・・中間点、Ｌ_１・・・線分、ｌ_２・・・分割線の長さ、Ａ、Ｂ及びＣ・・・比較基準点、Ｓ_Ａ１〜Ｓ_Ａ３、Ｓ_Ｂ１〜Ｓ_Ｂ３及びＳ_Ｃ１〜Ｓ_Ｃ３・・・領域

Claims (9)

1. 人体の頭部に装着するオーダーメイドのかつらを生産する方法であって、
   前記頭部の３次元形状と前記頭部の表面に関する属性を２次元的に表現する２次元デザイン情報とを複合して総合３Ｄモデルデータとする総合３Ｄモデルデータ作成ステップと、
   前記総合３Ｄモデルデータを生産地に送信する送信ステップと、
   前記生産地において、前記頭部を模した型であるモールドであって、前記３Ｄモデルデータに合うモールドを用意するモールド用意ステップと、
   前記モールドに合わせて前記かつらを生産するかつら生産ステップとを含み、
   前記モールド用意ステップの前に、
   前記総合３Ｄモデルデータに分割線を付与する分割線付与ステップと、
   前記分割線の長さを記憶する分割線長記憶ステップとをさらに含み、
   前記送信ステップと前記モールド用意ステップの間に、
   受信した前記総合３Ｄモデルデータを分割線に沿って分割した２次元展開図データを展開図として出力する展開図出力ステップと、
   前記展開図から前記総合３Ｄモデルデータの３次元形状を復元する３次元形状復元ステップと、
   前記総合３Ｄモデルデータの前記分割線の長さと、復元された前記３次元形状における前記分割線に対応する跡を実測した接着線の長さとを比較することにより、前記３次元形状が正確に復元されているか否かを判定する復元判定ステップとをさらに含み、
   前記属性は、髪の流れ方又は毛髪の植え込み方を含み、
   前記かつら生産ステップにおいて、前記２次元デザイン情報を前記かつらに反映して生産するものであり、
   前記復元判定ステップにおいて、前記３次元形状が正確に復元されていると判定された場合に、前記モールド用意ステップにおいて、前記３次元形状復元ステップにおいて復元された前記３次元形状に基づいてモールドを用意する、オーダーメイドのかつらを生産する方法。
2. 前記復元判定ステップにおいて、前記接着線を複数の線分に分割し、前記線分の長さをそれぞれ実測し、実測した前記線分の長さの合計を前記接着線の長さとする、請求項１記載のオーダーメイドのかつらを生産する方法。
3. 前記総合３Ｄモデルデータの表面上の点である基準点を決定する基準点決定ステップと、
   前記基準点の近傍の領域であって、前記分割線を付与しない領域である基準点近傍の領域を決定する基準点近傍決定ステップとをさらに含む、請求項１又は２記載のオーダーメイドのかつらを生産する方法。
4. 前記総合３Ｄモデルデータに、前記分割線と交差するマーカーを付与するマーカー付与ステップをさらに含む、請求項１から３のいずれかに記載のオーダーメイドのかつらを生産する方法。
5. 送受信した前記総合３Ｄモデルデータを記憶すると共に、当該送受信した総合３Ｄモデルデータの３次元形状が過去に記憶した総合３Ｄモデルデータの３次元形状に近似しているか否かを判定する近似判定ステップをさらに含み、
   前記近似判定ステップにおいて、前記送受信した総合３Ｄモデルデータの表面上の領域であって当該総合３Ｄモデルデータの表面上に定めた比較基準点から所定の距離以下の部分からなる領域の周囲長と、前記過去に記憶した総合３Ｄモデルデータの表面上の領域であって前記比較基準点に対応する点から前記所定の距離以下の部分からなる領域の周囲長とを比較することにより、前記送受信した総合３Ｄモデルデータが前記過去に記憶した総合３Ｄモデルデータに近似しているか否かを判定し、
   前記過去に記憶した総合３Ｄモデルデータの３次元形状に近似していると判定された場合、前記モールド用意ステップにおいて、当該近似している総合３Ｄモデルデータの３次元形状に対応するモールドを用いて前記かつらを生産する、請求項１から４のいずれかに記載のオーダーメイドのかつらを生産する方法。
6. オーダーメイドのかつらを生産することを支援する支援システムであって、
   頭部に対応する３次元形状と前記頭部の表面に関する属性を２次元的に表現した２次元デザイン情報とを複合して総合３Ｄモデルデータとする三次元画像計測システムと、
   前記総合３Ｄモデルデータを送信し又は受信する通信手段と、
   前記３次元形状を記憶する記憶手段と、
   前記３次元形状が前記記憶手段に記憶された３次元形状に近似しているか否かを判定する判定手段と、
   前記通信手段により受信された前記総合３Ｄモデルデータに基づいて復元される３次元形状に前記２次元デザイン情報を表示する２次元デザイン情報再現支援部とを備える、支援システム。
7. 前記総合３Ｄモデルデータに分割線を付与する分割線付与部と、
   前記分割線の長さを記憶する分割線長記憶部と、
   受信した前記総合３Ｄモデルデータを前記分割線に沿って分割した２次元展開図データに展開する展開部とをさらに備える、請求項６記載の支援システム。
8. コンピュータを、
   頭部に対応する３次元形状と前記頭部の表面に関する属性を２次元的に表現した２次元デザイン情報とを複合して総合３Ｄモデルデータとする総合３Ｄモデルデータ作成手段と、
   前記総合３Ｄモデルデータを送信し又は受信する通信手段と、
   前記総合３Ｄモデルデータに分割線を付与する分割線付与手段と、
   前記総合３Ｄモデルデータ及び前記分割線の長さを記憶する記憶手段と、
   前記総合３Ｄモデルデータが前記記憶手段に記憶された総合３Ｄモデルデータに近似しているか否かを判定する判定手段と、
   前記判定手段が近似している総合３Ｄモデルデータがあると判定した場合に、生産に用いる有限の個数の型の中から、当該近似している総合３Ｄモデルデータに対応する型を選択する選択手段と、
   前記総合３Ｄモデルデータの前記分割線の長さと、前記総合３Ｄモデルデータに基づいて復元された前記３次元形状における前記分割線に対応する跡を実測した接着線の長さとを比較することにより、前記３次元形状が正確に復元されているか否かを判定する復元判定手段とを備えた、生産支援装置として機能させるためのプログラム。
9. 請求項８に記載されたプログラムを記録したコンピュータ読み取り可能な記録媒体。