JP6118141B2

JP6118141B2 - 印刷精度測定方法

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Publication number: JP6118141B2
Application number: JP2013043879A
Authority: JP
Inventors: 山本　隆治; 隆治山本
Original assignee: Screen Holdings Co Ltd; Ricoh Co Ltd
Current assignee: Screen Holdings Co Ltd; Ricoh Co Ltd
Priority date: 2013-03-06
Filing date: 2013-03-06
Publication date: 2017-04-19
Anticipated expiration: 2033-03-06
Also published as: JP2014172194A; US9033451B2; EP2774769B1; US20140253625A1; EP2774769A1

Description

本発明は、インクジェット印刷装置などの印刷装置の印刷精度測定方法に関する。

従来、この種の装置として、第１付与部と、第１検査信号生成部と、第２付与部と、第２検査信号生成部と、判定部とを備えたものがある（例えば、特許文献１参照）。

この両面印刷装置における第１付与部は、印刷用紙の表面にページを識別可能な第１の検査信号生成情報を付与する。第１検査信号生成部は、第１の検査信号生成情報を読み取って第１の検査信号を生成する。第２付与部は、印刷用紙の裏面にページを識別可能な第２の検査信号を付与する。第２検査信号生成部は、第２の検査信号生成情報を読み取って第２の検査信号を生成する。判定部は、第１の検査信号及び第２の検査信号に基づいて両面印刷の状態を判定する。

この両面印刷装置によると、判定部により両面の印刷状態を判定するので、簡便かつ確実に両面印刷における検査を行うことができるようになっている。

上述した両面印刷装置は、印刷自体には直接的に寄与しない第１検査信号生成部、第２検査信号生成部、判定部などの付加的な構成を備えているので、簡便かつ確実に両面印刷の検査を行うことができる。

しかしながら、そのような検査用の付加的な構成がない装置、例えば、ラインヘッドタイプのインクジェット印刷装置などでは、印刷装置を搬入した際に、ユーザが印刷物の精度測定を次のように手動で行っている。

両面印刷では、表面と裏面のうちの一方面から他方面を目視することができないので、まず、ユーザは印刷用紙の表裏に対して、同じ位置に同じ大きさの印刷を行う。そして、印刷された印刷用紙の丁付けトンボの中心部に対して、例えば、押しピンで一方面側から孔を開ける。次に、一方面と他方面とで同じ丁付けトンボの中心に孔があいていれば印刷の精度に問題がないことを表す。その一方、一方面と他方面とで同じ丁付けトンボの中心に孔がない場合には、印刷ヘッドの調整を行う必要があることを意味する。この両面印刷精度は、印刷工程の後工程にあたる剪断・折り加工の精度につながるので、精度不良は印刷不良になり、印刷物の保証として重要な項目である。なお、両面印刷精度は、一般的に、一枚ごとに異なる内容を印刷するトランザクション印刷の場合に０．２〜０．５ｍｍと言われ、コート紙対応の印刷の場合に０．１〜０．２ｍｍと言われている。

また、上記の手法の他に、強力な光源を備えたライトテーブルに印刷された印刷用紙を載置して、反対側の丁付けトンボを透かして印刷精度を測定するものがある。

特開２００６−３２７０７２号公報

しかしながら、このような構成を有する従来例の場合には、次のような問題がある。
すなわち、従来の装置は、装置に付加的な構成を備える必要があり、装置のコストが増加するという問題がある。また、従来の押しピンによる手動による検査手法は、ユーザの押しピンによる穿孔の位置精度にも依存するので、装置の調整を前提とする測定方法としては到底使用できない。また、従来のライトテーブルを用いる検査手法は、印刷用紙の厚さにより検査できない場合が生じる。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、印刷を終えた印刷物に対して工夫を施すことにより、装置に構成を付加することなく、印刷精度を容易にかつ比較的精度高く測定することができる印刷精度測定方法を提供することを目的とする。

（削除）

本発明は、このような目的を達成するために、次のような構成をとる。
すなわち、請求項１に記載の発明は、印刷媒体の表裏に印刷を行う印刷装置の印刷精度を測定する印刷精度測定方法において、前記印刷媒体の搬送方向と直交する方向に複数個の位置決め基準マークを印刷する印刷過程と、前記複数個の位置決め基準マークのうち、検査対象に応じた位置決め基準マークに穿孔して検査用ウインドウを形成する検査用ウインドウ形成過程と、前記検査用ウインドウを通して前記印刷媒体の他の位置決め基準マークを視認できるように前記印刷媒体を重ね合わせ、前記検査用ウインドウ側の位置決め基準マークと、前記検査用ウインドウを通して視認される位置決め基準マークとを比較して印刷精度を測定する印刷精度測定過程と、を備えていることを特徴とするものである。

［作用・効果］請求項１に記載の発明によれば、印刷過程において複数個の位置決め基準マークを印刷し、検査用ウインドウ形成過程において検査対象に応じた位置決め基準マークに検査用ウインドウを形成する。そして、印刷精度測定過程において、検査用ウインドウを通して印刷媒体の他の位置決め基準マークを視認できるように印刷媒体を重ね合わせ、検査用ウインドウ側の位置決め基準マークと他の位置決め基準マークとを比較して印刷精度を測定する。ユーザが行うのは測定精度に影響がない穿孔であるので、バラツキが生じずに測定作業が容易である。また、印刷媒体に印刷された位置決め基準マーク同士を直接的に比較するので、測定精度を高くできる。したがって、装置に構成を付加することなく、印刷精度を容易にかつ精度高く測定することができる。

また、本発明において、前記印刷過程は、一枚のテストサンプルを作成し、前記検査用ウインドウ形成過程は、前記一枚のテストサンプルのうち、搬送方向に平行に折り曲げたときに生じる折り曲げ線から一方側に離れた一対の前記位置決め基準マークのそれぞれに、中心部のみを穿孔して前記検査用ウインドウを形成し、前記印刷精度測定過程は、前記一枚のテストサンプルを前記折り曲げ線を基準に折り、前記一対の検査用ウインドウ側の一対の位置決め基準マークを、前記折り曲げ線を挟んで反対側の一対の位置決め基準マークにそれぞれ合わせ、前記一対の検査用ウインドウを通して視認される一対の位置決め基準マークの間隔により一方面の印刷長さを測定し、前記一対の検査用ウインドウ側の一対の位置決め基準マークの間隔により他方面の印刷長さを測定し、前記一対の検査用ウインドウ側の位置決め基準マークと前記一対の検査ウインドウを通して視認される位置決め基準マークとの、搬送方向に直交する方向におけるずれ量により一方面と他方面との印刷開始位置ずれを測定することが好ましい（請求項２）。

一枚のテストサンプルを折り曲げ線側を基準に搬送方向に平行に折って、一対の検査用ウインドウ側の一対の位置決め基準マークを、折り曲げ線を挟んで反対側の一対の位置決め基準マークにそれぞれ合わせる。そして、一対の検査用ウインドウを通して視認される一対の位置決め基準マークの間隔により一方面の印刷長さを測定する。また、一対の検査用ウインドウ側の一対の位置決め基準マークの間隔により他方面の印刷長さを測定する。さらに、一対の検査用ウインドウ側の位置決め基準マークと一対の検査ウインドウを通して視認される位置決め基準マークとの、搬送方向に直交する方向におけるずれ量により一方面と他方面との印刷開始位置ずれを測定する。一枚のテストサンプルを折り曲げ線側で谷折りして各部の寸法を測定するだけで、一方面と他方面の印刷長さの測定と、一方面と他方面との印刷開始位置ずれを測定することができる。

また、発明において、前記印刷過程は、搬送方向と直交する方向に直線状のテストパターンを併せて印刷し、前記印刷精度測定過程は、前記一枚のテストサンプルを折り曲げた状態において、前記一対の検査用ウインドウに沿った端部を前記一対の検査用ウインドウ側に所定幅だけ折り返して曲げ、折り曲げ部分の直線状のテストパターンと、折り曲げにより露出した直線状のテストパターンとを一致させることが好ましい（請求項３）。

一対の検査用ウインドウに沿ったテストサンプルの端部を一対の検査用ウインドウ側に所定幅だけ折り返して曲げ、折り曲げ部分の直線状のテストパターンと、折り曲げにより露出した直線状のテストパターンとを一致させると、テストサンプルを正確に折り曲げることができる。したがって、一方面と他方面の印刷長さの測定と、一方面と他方面との印刷開始位置ずれを正確に測定できる。

また、本発明において、前記印刷過程は、二枚のテストサンプルを作成し、前記検査用ウインドウ形成過程は、一方の前記テストサンプルのうち、搬送方向に沿って端部側に離れ、かつ二箇所にて互いに離間した第１の位置決め基準マークと第２の位置決め基準マークと、第１の位置決め基準マークから搬送方向の中心線を挟んで反対側に離れた第３の位置決め基準マークとからなる平面視で鉤状に位置する各位置決め基準マークについて、それぞれの中心部のみを穿孔して前記検査用ウインドウを形成し、前記印刷精度測定過程は、前記一方のテストサンプルと他方のテストサンプルとを相対的に９０度だけ回転させて前記一方のテストサンプルの背面に前記他方のテストサンプルを配置するとともに、前記第１の位置決め基準マークと前記他方のテストサンプルの位置決め基準マークとを検査用ウインドウを通して一致させ、前記第３の位置決め基準マークと前記他方のテストサンプルの位置決め基準マークとを検査用ウインドウを通して一致させた後、前記第１の位置決め基準マークと前記第２の位置決め基準マークとを結ぶ直線側に対する、前記第２の位置決め基準マークと前記他方のテストサンプルの前記検査用ウインドウを通した位置決め基準マークとのずれ量を測定して、前記印刷媒体に印刷を行う印刷手段と前記印刷媒体の搬送方向の直交精度を測定することが好ましい（請求項４）。

まず、一方のテストサンプルと他方のテストサンプルとを相対的に９０度だけ回転させて一方のテストサンプルの背面に他方のテストサンプルを配置する。そして、第１の位置決め基準マークと他方のテストサンプルの位置決め基準マークとを検査用ウインドウを通して一致させ、第３の位置決め基準マークと他方のテストサンプルの位置決め基準マークとを検査用ウインドウを通して一致させる。印刷媒体の搬送方向と印刷手段とが直交でない場合には、印刷結果が平行四辺形となるので、一方のテストサンプルにおける底辺と他方のテストサンプルにおける斜辺とが合わせられることになる。そして、第１の位置決め基準マークと第２の位置決め基準マークとを結ぶ直線側に対する、第２の位置決め基準マークと他方のテストサンプルの検査用ウインドウを通した位置決め基準マークとのずれ量を測定する。したがって、互いに逆方向へ傾斜した平行四辺形の斜辺のなす角度を測定することになるので、直交のずれ量が二倍になって測定される。その結果、印刷媒体に印刷を行う印刷手段と印刷媒体の搬送方向の直交を精度高く測定することができる。

また、本発明において、前記印刷過程は、二枚のテストサンプルを作成し、前記検査用ウインドウ形成過程は、一方の前記テストサンプルのうち、一方面に印刷された複数個の位置決め基準マークを含むように切断して帯状片を作成し、各複数個の位置決め基準マークについて、折り返し可能な切れ込みを搬送方向に沿った線から一方側にのみ形成し、前記帯状片を搬送方向に沿って反転させて他方面を上面に向けるとともに、各切れ込みを他方面側に折り返して前記検査用ウインドウを形成し、前記印刷精度測定過程は、前記帯状片を他方の前記テストサンプルにおける複数個の位置決め基準マークに重ね合わせるとともに、前記帯状片における複数個の位置決め基準マークの両端部と、前記他方のテストサンプルにおける複数個の位置決め基準マークの両端部とについて搬送方向と直交する直線を位置合わせした状態で、両端部を除く複数個の検査用ウインドウを通して視認される搬送方向と直交する方向の位置決め基準マークと、複数個の前記検査用ウインドウ側の、搬送方向と直交する方向の折り返した位置決め基準マークとのずれ量を測定して、搬送方向に直交する方向に配置された複数個の印刷ヘッドの搬送方向への段差を測定することが好ましい（請求項５）。

帯状片を他方のテストサンプルにおける複数個の位置決め基準マークに重ね合わせるとともに、帯状片における複数個の位置決め基準マークの両端部と、他方のテストサンプルにおける複数個の位置決め基準マークの両端部とについて搬送方向と直交する直線を位置合わせする。そして、両端部を除く複数個の検査用ウインドウを通して視認される搬送方向と直交する方向の位置決め基準マーク（一方面）と、複数個の前記検査用ウインドウ側の、搬送方向と直交する方向の折り返した位置決め基準マーク（一方面）とのずれ量を測定する。他方のテストサンプルと帯状片との搬送方向が互いに逆方向にされているので、直線精度のずれが二倍となって測定される。したがって、搬送方向に直交する方向に配置された複数個の印刷ヘッドの搬送方向への段差を精度高く測定できる。

本発明に係る印刷精度測定方法によれば、印刷過程において複数個の位置決め基準マークを印刷し、検査用ウインドウ形成過程において検査対象に応じた位置決め基準マークに検査用ウインドウを形成する。そして、印刷精度測定過程において、検査用ウインドウを通して印刷媒体の他の位置決め基準マークを視認できるように印刷媒体を重ね合わせ、検査用ウインドウ側の位置決め基準マークと他の位置決め基準マークとを比較して印刷精度を測定する。ユーザが行うのは測定精度に影響がない穿孔であるので、バラツキが生じずに測定作業が容易である。また、印刷媒体に印刷された位置決め基準マーク同士を直接的に比較するので、測定精度を高くできる。したがって、装置に構成を付加することなく、印刷精度を容易にかつ精度高く測定することができる。

実施例に係るインクジェット印刷装置の概略構成を示す全体図である。印刷用紙と印刷部との位置関係及び位置決め基準マークを含むテストサンプルの例を示す模式図である。印刷開始位置と印刷長さの測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図である。印刷開始位置と印刷長さの測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図である。印刷開始位置と印刷長さの測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図である。印刷開始位置と印刷長さの測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図である。印刷開始位置と印刷長さの測定の説明に供する図である。印刷用紙と印刷部との位置関係及び直交度の測定に用いるテストサンプルの例を示す図である。直交度の測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図である。直交度の測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図である。直交度の測定の説明に供する図である。直交度の測定の原理説明に供する図である。段差の測定に用いるテストサンプルの説明に供する図である。（ａ）〜（ｃ）は、テストサンプルの作成を示す模式図である。テストサンプルの作成を示す模式図である。（ａ）、（ｂ）は、段差の測定の説明に供する図である。

以下、図面を参照して本発明の実施例について説明する。
図１は、実施例に係るインクジェット印刷装置の概略構成を示す全体図である。

本実施例に係るインクジェット印刷装置１は、給紙部３と、表面印刷ユニット５と、反転ユニット７と、裏面印刷ユニット９と、排紙部１１とを備えている。

給紙部３は、ロール状の連続紙ＷＰを供給する。表面印刷ユニット５は、例えば、インクジェット式であり、連続紙ＷＰの表面に印刷を行う。反転ユニット７は、複数個のローラを備え、連続紙ＷＰの裏面を上側に反転させる。裏面印刷ユニット９は、例えば、インクジェット式であり、連続紙ＷＰの裏面に印刷を行う。排紙部１１は、表裏面の印刷を終えた連続紙ＷＰをロール状に巻き取る。

給紙部３は、ロール状の連続紙ＷＰを水平軸周りに回転可能に保持し、表面印刷ユニット５に対して連続紙ＷＰを巻き出して供給する。排紙部１１は、両面の印刷が行われた連続紙ＷＰを水平軸周りに巻き取る。

表面印刷ユニット５は、給紙部３からの連続紙ＷＰを取り込むための駆動ローラ１３を上流側に備えている。駆動ローラ１３によって給紙部３から巻き出された連続紙ＷＰは、複数個の搬送ローラ１５に沿って下流側に搬送される。表面印刷ユニット５は、その最下流に駆動ローラ１７を備えている。駆動ローラ１３と駆動ローラ１７との間には、上流側から印刷部１９と、乾燥部２１とが配置されている。印刷部１９は、インクジェットヘッド２３を備えている。乾燥部２１は、印刷部１９で印刷された部分を乾燥させる。

反転ユニット７は、表面印刷ユニット５の駆動ローラ１７から送り出された連続紙ＷＰの表裏を反転させる。さらに、反転させた連続紙ＷＰを裏面印刷ユニット９に送り出す。

裏面印刷ユニット９は、反転ユニット７からの連続紙ＷＰを取り込むための駆動ローラ２５を上流側に備えている。駆動ローラ２５によって取り込まれた連続紙ＷＰは、複数個の搬送ローラ２７に沿って下流側へ搬送される。裏面印刷ユニット９は、その最下流に駆動ローラ２９を備えている。駆動ローラ２５と駆動ローラ２９との間には、上流側から印刷部３１と、乾燥部３３と、両面検査装置３５とをその順に備えている。印刷部３１は、インクジェットヘッド３７を備えている。乾燥部３３は、印刷部３１で印刷された部分を乾燥させる。両面検査部３５は、印刷部１９，３１で印刷された連続紙ＷＰの両面を検査する。

上記のように構成されたインクジェット印刷装置１は、図示しない印刷制御部が図示しないコンピュータから与えられた印刷データを受け取って、印刷データに応じて表面印刷ユニット５と裏面印刷ユニット７とを操作し、印刷データに基づいた画像を連続紙ＷＰの表裏両面に対して印刷させる。

なお、上述した印刷部１９，３１が本発明における「印刷手段」に相当する。

＜印刷開始位置と印刷長さの測定＞

ここで、図２〜図７を参照する。なお、図２は、印刷用紙と印刷部との位置関係及び位置決め基準マークを含むテストサンプルの例を示す模式図である。また、図３〜図６は、印刷開始位置と印刷長さの測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図である。図７は、印刷開始位置と印刷長さの測定の説明に供する図である。

印刷部１９，３１は、例えば、平面視において６個のインクジェットヘッド２３，３７が千鳥配置（ジグザグ配置）で搬送方向と直交する方向に６個設けられている。ここでは、印刷部１９，３１におけるインクジェットヘッド２３，３７について、各部を特定する必要がある場合には、連続紙ＷＰの搬送方向と直交する方向の左側から順にインクジェットヘッドＨ１〜Ｈ６と称することにする。

インクジェット印刷装置１は、オペレータによりテスト印刷が指示されると、後述する検査用ウインドウを有する「印刷物」に相当するテストサンプルＴＳを印刷する（本発明における「印刷過程」に相当する）。連続紙ＷＰに対して、搬送方向と直交する方向に複数個の位置決め基準マークＰＭ（ＰＭ１，ＰＭ２）と、直線状のテストパターンＳＰとを印刷されてなるテストサンプルＴＳを作成する。位置決め基準マークＰＭ１は、テストサンプルＴＳの印刷開始側に印刷され、位置決め基準マークＰＭ２は、テストサンプルＴＳの印刷終了側に印刷される。この例では、十字形を呈するパターンを位置決め基準マークＰＭ１，ＰＭ２としている。直線状のテストパターンＳＰは、位置決め基準マークＰＭ１，ＰＭ２の間にて、搬送方向に直交する方向に直線的に印刷される。なお、ここでは、位置決め基準マークＰＭ１，ＰＭ２のそれぞれが所定間隔で搬送方向と直交する方向に６個ずつ印刷されるものとする。以下の説明においては、必要に応じて、位置決め基準マークＰＭ１を左側から位置決め基準マークＰＭ１−１〜ＰＭ１−６と称し、位置決め基準マークＰＭ２を左側から位置決め基準マークＰＭ２−１〜ＰＭ２−６と称する。図２におけるテストサンプルＴＳは、表側と裏側に同じ印刷が行われており、裏側の位置決め基準マークＰＭ１，ＰＭ２も表側ＯＳと同じ位置に印刷がされている。なお、位置決め基準マークＰＭ１−１は、インクジェットヘッドＨ１により印刷され、順に、各位置決め基準マークＰＭ１−２〜１〜６は、それぞれインクジェットヘッドＨ２〜Ｈ６で印刷されている。

上述したテストサンプルＴＳを作成して、図３に示すように連続紙ＷＰから切り離して一枚のテストサンプルＴＳとする。なお、このときテストサンプルＴＳは、表側ＯＳが上向きとする。そして、搬送方向に沿った端の一対の位置決め基準マークである位置決め基準マークＰＭ１−１とＰＭ２−１に対して検査用ウインドウＩＷを形成する。検査用ウインドウＩＷは、それぞれ位置決め基準マークＰＭ１−１とＰＭ２−１の十字形の中心部にのみ穿孔されて形成される。つまり、位置決め基準マークＰＭ１−１とＰＭ２−１の十字形の上下左右の端部は残された状態である。

なお、上記が本発明における「検査用ウインドウ形成過程」に相当する。

次に、図４及び図５に示すようにテストサンプルＴＳを折り曲げる。具体的には、搬送方向に沿った折り曲げ線Ｌ１で谷折りして、裏側ＵＳの位置決め基準マークＰＭ１−６（表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ１−１）と裏側ＵＳの位置決め基準マークＰＭ２−６（表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ２−１）を、それぞれ表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ１−６と表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ２−６に対して位置合わせする。ここでいう位置合わせは、裏側ＵＳの位置決め基準マークＰＭ１−６の搬送方向にあたる線と、表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ１−６の搬送方向にあたる線とを一致させることである。裏側ＵＳの位置決め基準マークＰＭ１−６と裏側の位置決め基準マークＰＭ２−６からは、表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ１−６と位置決め基準マークＰＭ２−６とが検査用ウインドウＩＷを通して視認できるので、位置合わせを容易に行うことができる。

次に、図６に示すように、一対の検査用ウインドウＩＷ側に位置するテストサンプルＴＳの端辺を一対の検査用ウインドウＩＷ側に折り返して曲げる。これにより、裏側ＵＳの直線状のテストパターンＳＰと、折り曲げにより露出した裏側ＵＳの直線状のテストパターンＳＰとが直線的に一致するように折り曲げ線Ｌ１による折り曲げを修正する。これにより、検査のための折り曲げを正確に行うことができる。

なお、治具などを用いて上記折り曲げを正確に行うことができる場合には、テストサンプルＴＳの端片を折り曲げてテストパターンＳＰを一致させる作業を行う必要はない。

上記の手順を経たテストサンプルＴＳにより、検査用ウインドウＩＷを通して、図７のように各部を測定すると、裏面印刷長さＵＬと、表面印刷長さＯＬと、表裏の印刷開始位置ずれＤＬとを一度に測定することができる（本発明における「印刷精度測定過程」に相当）。つまり、裏側ＵＳの位置決め基準マークＰＭ１−６の搬送方向と直交する線と、裏側ＵＳの位置決め基準マークＰＭ２−６の搬送方向と直交する線との間の長さが裏面印刷長さＵＬである。また、検査ウインドウＩＷを通して視認される表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ１−６の搬送方向と直交する線と、検査ウインドウＩＷを通して視認される表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ２−６の搬送方向と直交する線との間の長さが表面印刷長さＯＬである。そして、裏側ＵＳの位置決め基準マークＰＭ１−６の搬送方向と直交する線と、検査ウインドウＩＷを通して視認される表側ＯＳの位置決め基準マークＰＭ１−６の搬送方向と直交する線との間の長さが表裏の印刷開始位置ずれＤＬである。これらの寸法は、数十ミクロン〜数百ミクロン、大きくてもミリのオーダーであるので、拡大鏡で拡大した状態で測定したり、測長機により測定したりすることが好ましい。

＜直交精度の測定＞

ここで、図８〜図１２を参照する。なお、図８は、印刷用紙と印刷部との位置関係及び直交度の測定に用いるテストサンプルの例を示す図である。図９及び図１０は、直交度の測定に用いるテストサンプルの作成を示す模式図であり、図１１は、直交度の測定の説明に供する図である。図１２は、直交度の測定の原理説明に供する図である。

直交精度を測定するには、まず、図８に示すように、上述したテストサンプルＴＳを二枚作成する。これらのテストサンプルＴＳ（ＴＳ１，ＴＳ２）は、同様に位置決め基準マークＰＭ１−１〜ＰＭ１−６、ＰＭ２−１〜ＰＭ２−６と、直線状のテストパターンＳＰが印刷されている。

なお、これが本発明における「印刷過程」に相当する。

まず、図９に示すように、一方のテストサンプルＴＳ１のうち、搬送方向に沿って端部側に離れた位置決め基準マークＰＭ１−１，ＰＭ２−１と、位置決め基準マークＰＭ２−１から搬送方向の中心線を挟んで反対側に位置する位置決め基準マークＰＭ２−６との平面視でＬ字状の端部及び角部に位置する各位置決め基準マークＰＭ１−１、ＰＭ２−１、ＰＭ２−６について、それぞれの中心部のみを穿孔して検査用ウインドウＩＷを形成する。

なお、これが本発明における「検査用ウインドウ形成過程」に相当する。

そして、図１０に示すように、他方のテストサンプルＴＳ２を一方のテストサンプルＴＳ１の背面に配置するとともに、他方のテストサンプルＴＳ２と一方のテストサンプルＴＳ１とを相対的に９０°回転させる。この例では、他方のテストサンプルＴＳ２を一方のテストサンプルＴＳ１に対して９０°だけ左回転させている。なお、これらのテストサンプルＴＳ１，ＴＳ２は、ともに表側ＯＳが上に向けられている。

次に、図１１に示すように、位置合わせを行う。具体的には、一方のテストサンプルＴＳ１の位置決め基準マークＰＭ２−１と、検査ウインドウＩＷを通して視認される他方のテストサンプルＴＳ２の位置決め基準マークＰＭ１−１との中心位置合わせ（水平・垂直の線を一致させる）を行う。次に、一方のテストサンプルＴＳ１の位置決め基準マークＰＭ２−６と、他方のテストサンプルＴＳ２の位置決め基準マークＰＭ２−１とについて、互いの水平線を一致させる。一方のテストサンプルＴＳ１の位置決め基準マークＰＭ１−１の搬送方向の線と、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭ１−６の搬送方向の線とのずれ量ａを測定する（本発明における「印刷精度測定過程」に相当）。このずれ量ａは、印刷部１９と連続紙ＷＰとの直交のずれを表している。

なお、図１２に示すように、直交精度が低いと、印刷によりテストサンプルＴＳ１，ＴＳ２が四角形ではなく平行四辺形となる。そして、一方のテストサンプルＴＳ１に対して他方のテストサンプルＴＳ２を９０°回転させ、その下辺を一致させるように位置合わせしているので、ずれ量ａは、直交ずれ量の２倍となって検出される。そこで、直交精度を調整する際には、ずれ量ａの半分の量だけ調整すればよい。このように直交のずれ量を二倍で検出するので、高精度にずれ量を検出できる。

＜段差の測定＞

ここで、図１３〜図１６を参照する。なお、図１３は、段差の測定に用いるテストサンプルの説明に供する図である。また、図１４は、（ａ）〜（ｃ）がテストサンプルの作成を示す模式図であり、図１５は、テストサンプルの作成を示す模式図であり、図１６は、（ａ）、（ｂ）は、段差の測定の説明に供する図である。

段差を測定するには、まず、上述したテストサンプルＴＳを二枚作成する（本発明における「印刷過程」に相当）。図１３及び図１４に示すように、これらのテストサンプルＴＳ１，ＴＳ２は、同様に位置決め基準マークＰＭ１−１〜ＰＭ１−６、ＰＭ２−１〜ＰＭ２−６と、直線状のテストパターンＳＰが印刷されている。

次に、図１３に示すように、一方のテストサンプルＴＳ１について、先に印刷されている位置決め基準マークＰＭ１を含むように帯状に切り取って、帯状片ＴＳ３を作成する。

図１４（ａ）に示すように、帯状片ＴＳ３の各位置決め基準マークＰＭ１−１〜ＰＭ１−６について、搬送方向に沿った線から一方側にのみ、折り返し可能な切れ込みを形成して、折り返し片Ｐ１を作成する。この例では、切れ込みを矩形状としているが、半円状であってもよい。つまり、切り離すことなく、折り返し可能であれば形状は問わない。

次に、図１４（ｂ）に示すように、帯状片ＴＳ３を搬送方向に沿って表裏を反転させて、裏側ＵＳを上面に向ける。そして、図１４（ｃ）に示すように、折り返し片Ｐ１を上面に（裏側ＵＳ）に折り返す。これにより、折り返し片Ｐ１が折り返された後には、検査用ウインドウＩＷが形成される。

そして、図１５に示すように、帯状片ＴＳ３を他方のテストサンプルＴＳ２の表側ＯＳに重ねて配置する。具体的には、一方のテストサンプルＴＳ２における帯状片ＴＳ３を切り取った位置に合わせるように、帯状片ＴＳ３を重ねて配置する。これにより、平面視では、全体的に見ると帯状片ＴＳ３の裏側ＵＳと、他方のテストサンプルＴＳ２の表側ＯＳとが視認される状態となる。その一方、帯状片ＴＳ３の折り返し部Ｐ１は、帯状片ＴＳ３の表側ＯＳが視認される状態である。したがって、帯状片ＴＳ３の折り返し部Ｐ１に露出した位置決め基準マークＰＭ１と、検査用ウインドウＩＷから視認される他方のテストサンプルＴＳ２の位置決め基準マークＰＭ１とは、同じ表側ＯＳのものとなる。

次に、図１６（ａ）に示すように、帯状片ＴＳ３の両端部と、他方のテストサンプルＴＳ２の両端部を位置合わせする。具体的には、帯状片ＴＳ３の位置決め基準マークＰＭ１−６を、検査用ウインドウＩＷを通して視認される他方のテストサンプルＴＳ２の位置決め基準マークＰＭ１−１に位置合わせする。さらに、帯状片ＴＳ３の位置決め基準マークＰＭ１−１を、検査用ウインドウＩＷを通して視認される他方のテストサンプルＴＳ２の位置決め基準マークＰＭ１−６に位置合わせする。ここでいう位置合わせとは、搬送方向と直交する方向の線を一致させることである。

次に、上記の位置合わせが終わった後、図１６（ｂ）に示すように、両端部を除く、帯状片ＴＳ３の折り返し片Ｐ１（検査ウインドウＩＷ側）の位置決め基準マークＰＭ１と、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭ１とについて、搬送方向と直交する方向の線（図１６（ｂ）の水平線）とのずれ量ｂを測定する（本発明における「印刷精度測定過程」に相当）。

具体的には、帯状片ＴＳ３の折り返し片Ｐ１における位置決め基準マークＰＭ１−５（テストサンプルＴＳ２の表側ＯＳ側）と、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭ１−５（テストサンプルＴＳ２の表側ＯＳ側）との水平線の搬送方向へのずれ量ｂと、帯状片ＴＳ３の折り返し片Ｐ１における位置決め基準マークＰＭ１−４（テストサンプルＴＳ３の表側ＯＳ側）と、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭ１−４（テストサンプルＴＳ２の表側ＯＳ側）との水平線の搬送方向へのずれ量ｂと、帯状片ＴＳ３の折り返し片Ｐ１における位置決め基準マークＰＭ１−３（テストサンプルＴＳ３の表側ＯＳ側）と、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭ１−３（テストサンプルＴＳ２の表側ＯＳ側）との水平線の搬送方向へのずれ量ｂと、帯状片ＴＳ３の折り返し片Ｐ１における位置決め基準マークＰＭ１−２（テストサンプルＴＳ３の表側ＯＳ側）と、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭ１−２（テストサンプルＴＳ２の表側ＯＳ側）との水平線の搬送方向へのずれ量ｂと、をそれぞれ測定する。

上記のようにして測定された各ずれ量ｂは、テストサンプルＴＳ３，ＴＳ２の搬送方向が逆方向に向けられているので、二倍のずれ量で検出されている。したがって、表面印刷ユニット５の印刷部１９における各インクジェットヘッドＨ１〜Ｈ６の直線からのずれ（段差）を補正する際には、その半分であるｂ／２を調整すればよい。このように段差を二倍で検出するので、高精度に段差を検出できる。

なお、上記のテストサンプルＴＳ１〜ＴＳ３について、裏側ＵＳを上に向けたテストサンプルＴＳ２に、表側ＯＳを上に向けた帯状片ＴＳ３を位置合わせすることにより、裏面印刷ユニット９における印刷部３１のインクジェットヘッドＨ１〜Ｈ６のずれ（段差）を測定することができる。

上述したように、本実施例に係るテストサンプルＴＳによると、検査用ウインドウＩＷを通してテストサンプルＴＳの他の位置決め基準マークを視認できるようにテストサンプルＴＳを重ね合わせると、検査用ウインドウＩＷ側の位置決め基準マークＰＭと、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭとを比較して印刷精度を測定することができる。ユーザが行うのは測定精度に影響がない検査用ウインドウＩＷの穿孔であるので、バラツキが生じずに測定作業が容易である。また、テストサンプルＴＳに印刷された位置決め基準マークＰＭ同士を直接的に比較するので、測定精度を高くできる。したがって、インクジェット印刷装置１に構成を付加することなく、印刷精度を容易にかつ精度高く測定することができる。

また、本実施例に係るインクジェット印刷装置１によると、印刷部１９，３１により複数個の位置決め基準マークＰＭを印刷する。そして、検査用ウインドウＩＷを通してテストサンプルＴＳの他の位置決め基準マークＰＭを視認できるようにテストサンプルＴＳを重ね合わせると、検査用ウインドウＩＷ側の位置決め基準マークＰＭと、検査用ウインドウＩＷを通して視認される位置決め基準マークＰＭとを比較して印刷精度を測定することができる。したがって、装置に構成を付加することなく、印刷物の精度を容易に測定することができる。

また、本実施例に係る印刷精度測定方法よると、印刷過程において複数個の位置決め基準マークＰＭを印刷し、検査用ウインドウ形成過程において検査対象に応じた位置決め基準マークＰＭに検査用ウインドウＩＷを形成する。そして、印刷精度測定過程において、検査用ウインドウＩＷを通してテストサンプルＴＳの他の位置決め基準マークＰＭを視認できるようにテストサンプルＴＳを重ね合わせ、検査用ウインドウＩＷ側の位置決め基準マークＰＭと他の位置決め基準マークＰＭとを比較して印刷精度を測定する。ユーザが行うのは測定精度に影響がない検査用ウインドウＩＷの穿孔であるので、バラツキが生じずに測定作業が容易である。また、テストサンプルＴＳに印刷された位置決め基準マークＰＭ同士を直接的に比較するので、測定精度を高くできる。したがって、装置に構成を付加することなく、印刷精度を容易にかつ精度高く測定することができる。

本発明は、上記実施形態に限られることはなく、下記のように変形実施することができる。

（１）上述した実施例では、印刷媒体として連続紙ＷＰを例示したが、本発明は連続紙ＷＰ以外であっても適用できる。例えば、印刷媒体としてはフィルムや枚葉紙が挙げられる。

（２）上述した実施例では、印刷装置としてインクジェット印刷装置１を例示したが、本発明はその他の印刷装置であっても適用できる。

（３）上述した実施例では、位置決め基準マークＰＭとして十字形状のものを例示したが、本発明は検査用ウインドウＩＷの周囲に元の位置決め基準マークが残れば、十字形状以外のものであっても適用できる。

１ … インクジェット印刷装置
５ … 表面印刷ユニット
７ … 反転ユニット
９ … 裏面印刷ユニット
ＷＰ … 連続紙
１９，３１ … 印刷部
２３，３７ … インクジェットヘッド
Ｈ１〜Ｈ６ … インクジェットヘッド
ＰＭ、ＰＭ１，ＰＭ２ … 位置決め基準マーク
ＳＰ … 直線状のテストパターン
ＴＳ、ＴＳ１，ＴＳ２ … テストサンプル
ＩＷ … 検査用ウインドウ
Ｌ１ … 折り曲げ線
ＯＳ … 表側
ＵＳ … 裏側
ＯＬ … 表面印刷長さ
ＵＬ … 裏面印刷長さ
ＤＬ … 表裏の印刷開始位置ずれ
ａ … ずれ量
ＴＳ３ … 帯状片
Ｐ１ … 折り返し片
ｂ … ずれ量

Claims

印刷媒体の表裏に印刷を行う印刷装置の印刷精度を測定する印刷精度測定方法において、
前記印刷媒体の搬送方向と直交する方向に複数個の位置決め基準マークを印刷する印刷過程と、
前記複数個の位置決め基準マークのうち、検査対象に応じた位置決め基準マークに穿孔して検査用ウインドウを形成する検査用ウインドウ形成過程と、
前記検査用ウインドウを通して前記印刷媒体の他の位置決め基準マークを視認できるように前記印刷媒体を重ね合わせ、前記検査用ウインドウ側の位置決め基準マークと、前記検査用ウインドウを通して視認される位置決め基準マークとを比較して印刷精度を測定する印刷精度測定過程と、
を備えていることを特徴とする印刷精度測定方法。
請求項１に記載の印刷精度測定方法において、
前記印刷過程は、一枚のテストサンプルを作成し、
前記検査用ウインドウ形成過程は、前記一枚のテストサンプルのうち、搬送方向に平行に折り曲げたときに生じる折り曲げ線から一方側に離れた一対の前記位置決め基準マークのそれぞれに、中心部のみを穿孔して前記検査用ウインドウを形成し、
前記印刷精度測定過程は、前記一枚のテストサンプルを前記折り曲げ線を基準に折り、前記一対の検査用ウインドウ側の一対の位置決め基準マークを、前記折り曲げ線を挟んで反対側の一対の位置決め基準マークにそれぞれ合わせ、前記一対の検査用ウインドウを通して視認される一対の位置決め基準マークの間隔により一方面の印刷長さを測定し、前記一対の検査用ウインドウ側の一対の位置決め基準マークの間隔により他方面の印刷長さを測定し、前記一対の検査用ウインドウ側の位置決め基準マークと前記一対の検査ウインドウを通して視認される位置決め基準マークとの、搬送方向に直交する方向におけるずれ量により一方面と他方面との印刷開始位置ずれを測定することを特徴とする印刷精度測定方法。
請求項２に記載の印刷精度測定方法において、
前記印刷過程は、搬送方向と直交する方向に直線状のテストパターンを併せて印刷し、
前記印刷精度測定過程は、前記一枚のテストサンプルを折り曲げた状態において、前記一対の検査用ウインドウに沿った端部を前記一対の検査用ウインドウ側に所定幅だけ折り返して曲げ、折り曲げ部分の直線状のテストパターンと、折り曲げにより露出した直線状のテストパターンとを一致させることを特徴とする印刷精度測定方法。
請求項１に記載の印刷精度測定方法において、
前記印刷過程は、二枚のテストサンプルを作成し、
前記検査用ウインドウ形成過程は、一方の前記テストサンプルのうち、搬送方向に沿って端部側に離れ、かつ二箇所にて互いに離間した第１の位置決め基準マークと第２の位置決め基準マークと、第１の位置決め基準マークから搬送方向の中心線を挟んで反対側に離れた第３の位置決め基準マークとからなる平面視で鉤状に位置する各位置決め基準マークについて、それぞれの中心部のみを穿孔して前記検査用ウインドウを形成し、
前記印刷精度測定過程は、前記一方のテストサンプルと他方のテストサンプルとを相対的に９０度だけ回転させて前記一方のテストサンプルの背面に前記他方のテストサンプルを配置するとともに、前記第１の位置決め基準マークと前記他方のテストサンプルの位置決め基準マークとを検査用ウインドウを通して一致させ、前記第３の位置決め基準マークと前記他方のテストサンプルの位置決め基準マークとを検査用ウインドウを通して一致させた後、前記第１の位置決め基準マークと前記第２の位置決め基準マークとを結ぶ直線側に対する、前記第２の位置決め基準マークと前記他方のテストサンプルの前記検査用ウインドウを通した位置決め基準マークとのずれ量を測定して、前記印刷媒体に印刷を行う印刷手段と前記印刷媒体の搬送方向の直交精度を測定することを特徴とする印刷精度測定方法。
請求項１に記載の印刷精度測定方法において、
前記印刷過程は、二枚のテストサンプルを作成し、
前記検査用ウインドウ形成過程は、一方の前記テストサンプルのうち、一方面に印刷された複数個の位置決め基準マークを含むように切断して帯状片を作成し、各複数個の位置決め基準マークについて、折り返し可能な切れ込みを搬送方向に沿った線から一方側にのみ形成し、前記帯状片を搬送方向に沿って反転させて他方面を上面に向けるとともに、各切れ込みを他方面側に折り返して前記検査用ウインドウを形成し、
前記印刷精度測定過程は、前記帯状片を他方の前記テストサンプルにおける複数個の位置決め基準マークに重ね合わせるとともに、前記帯状片における複数個の位置決め基準マークの両端部と、前記他方のテストサンプルにおける複数個の位置決め基準マークの両端部とについて搬送方向と直交する直線を位置合わせした状態で、両端部を除く複数個の検査用ウインドウを通して視認される搬送方向と直交する方向の位置決め基準マークと、複数個の前記検査用ウインドウ側の、搬送方向と直交する方向の折り返した位置決め基準マークとのずれ量を測定して、搬送方向に直交する方向に配置された複数個の印刷ヘッドの搬送方向への段差を測定することを特徴とする印刷精度測定方法。