JP6113590B2 - 二重容器用部材の製造方法および製造装置 - Google Patents

Description

この発明は、例えば魔法瓶を作製する際に用いられる真空二重容器の構成部材となる二重容器用部材の製造方法および製造装置に関する。

魔法瓶等の保温性、保冷性、断熱性に優れた容器として、ステンレス鋼製等の金属製真空二重容器が周知である。

例えば下記特許文献１に示すように、魔法瓶用の二重容器を製造するに際しては、両端が開放された外筒と、底側が閉塞された内筒とを準備しておいて、外筒の底側開口から内筒を挿入する。そしてその挿入状態（仮組状態）においてさらに、内筒を外筒に対し口先側に押し込むことにより、内筒の口先部を、外筒の口先部内に圧入して固定して二重容器用部材を作製する。さらにその二重容器用部材における外筒の底側開口に底壁（底板）を接合して閉塞した後、両筒間のエアーを吸引排気して真空状態として真空二重容器を作製するようにしている。

特許第３００７２１２号

ところで、近年においては、魔法瓶の軽量化、材料コストの削減を目的として、魔法瓶を構成する二重容器の内筒や外筒の薄肉化が進められている。例えば内筒の胴部が、口先部に比べて極薄に形成された魔法瓶用の二重容器が開発されている。

その一方、二重容器を製造するに際して、内筒を外筒に押し込んで圧入する場合、圧入に必要な荷重は製品毎にバラツキがあるが、相応の高い荷重で、内筒を外筒に押し込む必要がある。

このような状況下にあって、既述したように肉厚が極薄の内筒は、強度も低いため、その内筒を外筒に押し込んだ際に、内筒が不本意にも座屈変形してしまい、製品不良が発生するおそれがあった。

この発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであり、内筒をその変形を防止しつつ、確実に外筒に押し込んで圧入することができる二重容器用部材の製造方法および製造装置を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明は、以下の手段を備えるものである。

［１］一端側が開口され、かつ他端側が閉塞された金属製の内筒を、両端側が開口された金属製の外筒に収容した状態で、前記内筒を前記外筒に対し一端側に押し込むことにより、前記内筒の一端側開口縁部を、前記外筒の一端側開口縁部に圧入するようにした二重容器用部材の製造方法であって、
前記内筒を押し込む際に、前記内筒の内部にその一端側開口から流動体を導入することによって、前記内筒の内圧を上昇させるようにしたことを特徴とする二重容器用部材の製造方法。

［２］前記流動体として、エアーが用いられる前項１に記載の二重容器用部材の製造方法。

［３］前記内筒を押し込む際の内筒の内圧を０．３Ｍｐａ〜０．６Ｍｐａに設定するようにした前項１または２に記載の二重容器用部材の製造方法。

［４］前記内筒の押込開始直前に、または押込開始とほぼ同時に、前記流動体の前記内筒への導入を開始するようにした前項１〜３のいずれか１項に記載の二重容器用部材の製造方法。

［５］一端側が開口され、かつ他端側が閉塞された金属製の内筒の一端側を保持する内筒受け部材と、両端側が開口された金属製の外筒の一端側を保持する外筒受け部材とを備え、前記内筒受け部材および前記外筒受け部材によって前記内筒を前記外筒に収容した状態で保持しておいて、圧入ブロックにより、前記内筒を前記外筒に対し一端側に押し込むことにより、前記内筒の一端側開口縁部を、前記外筒の一端側開口縁部に圧入するようにした二重容器用部材の製造装置であって、
前記内筒受け部材に保持された前記内筒にその一端側開口から内部に流動体を導入して前記内筒の内圧を上昇させるための流動体導入手段を備えたことを特徴とする二重容器用部材の製造装置。

［６］前記外筒および前記内筒は、各一端側を下向きにした下向き状態で前記外筒受け部材および前記内筒受け部材にそれぞれ保持されるとともに、
下向き状態の前記内筒が前記圧入ブロックによって下方に押し込まれるようになっている前項５に記載の二重容器用部材の製造装置。

発明［１］の二重容器用部材の製造方法によれば、内筒を外筒に押し込む際に、流動体の導入によって内筒の内圧を上昇させているため、内筒は圧入時の荷重に対しても形状を保持することができる。このため、内筒が変形するのを防止しつつ、内筒を外筒に確実に圧入することができる。

発明［２］の二重容器用部材の製造方法によれば、流動体としてエアーを用いるものであるから、エアー以外の気体、水等の液体、砂等の固体を使用する場合と比較して、取り扱い性を向上できるとともに、コストも削減することができる。

発明［３］の二重容器用部材の製造方法によれば、上記の効果をより確実に得ることができる。

発明［４］の二重容器用部材の製造方法によれば、流動体の圧力によって内筒が位置ずれするのを確実に防止でき、製造不良が発生するのを確実に防止することができる。

発明［５］の二重容器用部材の製造装置によれば、上記と同様に同様の効果を得ることができる。

発明［６］の二重容器用部材の製造装置によれば、外筒受け部材、内筒受け部材、密閉手段、流動体導入手段等の複雑な機構を下側に固定状態に設置することができるため、構造の簡素化を図ることができるとともに、コストを削減することができる。

図１はこの発明の実施形態である製造方法が適用された二重容器用部材の製造装置を示す正面断面図である。 図２は実施形態の二重容器用部材の製造装置において内筒を圧入した直後の状態で示す正面断面図である。 図３は実施形態の二重容器用部材の製造装置において内筒の圧入部周辺を圧入直前の状態で示す正面断面図である。 図４は実施形態の二重容器用部材の製造装置において内筒の圧入部周辺を圧入直後の状態で示す正面断面図である。 図５は実施形態の製造方法によって製造された二重容器用部材を示す断面図である。 図６は実施形態の二重容器用部材を分解して示す斜視図である。

図１〜図４はこの発明の実施形態である二重容器用部材の製造方法を実行可能な製造装置を示す正面断面図、図５，６はその製造装置を用いて組み付けられた二重容器用部材を示す図である。

これらの図に示すように、本実施形態によって製造される二重容器用部材５は、例えば携帯できる水筒型の魔法瓶として用いられる真空二重容器を構成する部材である。

本実施形態において、この二重容器用部材５は、円筒形状を有するステンレス鋼等の金属製の外筒６と、外筒６よりも一回り小さい円筒形状を有するステンレス鋼等の金属製の内筒７とを備えている。

外筒６は、一端側が、一端側開口としての注ぎ口６１によって開放されるとともに、他端側が、他端側開口としての底側開口６５によって開放されている。ここで、外筒６の一端側は、通常状態では上端側に配置されるものであり、他端側は下端側に配置されるものである。

なお外筒６の底側開口６５は、後工程で閉塞板（底板）によって閉塞されることとなる。

また本実施形態において、外筒６における注ぎ口６１の周縁部（一端側開口縁部）が口先部６２として構成されるとともに、注ぎ口６１から肩部６３にかけての部分が口元部６０として構成されている。

内筒７は、一端側が、一端側開口としての注ぎ口７１によって開放されるとともに、他端側が、閉塞板を構成する底板７５によって閉塞されている。ここで内筒７の一端側は、通常状態では上端側に配置されるものであり、他端側は下端側に配置されるものである。

内筒７における注ぎ口７１の周縁部（上端開口縁部）は、口先部７２として構成されている。この口先部７２の外径は、外筒６の口先部６２の内径に対し同等もしくは僅かに大きくなるように形成されている。

内筒７における上側には、径方向の寸法が小さいネック部７３が形成されている。この内筒７におけるネック部７３から注ぎ口７１にかけての部分は、口元部７０として構成されており、この口元部７０には、内径方向に突出する２本の突条部７４，７４が周方向に連続して形成されている。

この構成の内筒７が、後に詳述するように外筒６の底側開口６５から外筒６内に挿入された後さらに、内筒７が外筒６に対し軸心方向に沿って口先側（一端側）に押し込まれる。これにより図５に示すように、内筒７の口先部７２が外筒６の口先部６２内に強制的に圧入されて、両口先部６２，７２同士が互いに圧接して二重容器用部材５が作製される。またこうして圧入された状態では、外筒６の口先側端縁と、内筒７の口先側端縁との位置が、軸心方向において一致している。

なおこの二重容器用部材５は、外筒６の底側開口に閉塞板（底板）が接合されて底側が閉塞されて二重容器が作製される。さらにその二重容器にけおける外筒６および内筒７間の空間部のエアーが吸引排気されて真空状態に調整されることによって、魔法瓶用の真空二重容器が作製されるものである。

次に、上記二重容器用部材５を製造するための製造装置を構成する内筒圧入装置について説明する。

図１〜４に示すように、この内筒圧入装置は、基板１と、台座１１と、支持台１２と、外筒ガイド２５と、内筒受け部材３と、圧入ブロック４とを基本的な構成要素として備えている。

基板１は、上下方向に貫通する貫通孔１ａが形成されている。

基板１上には、台座１１が配置されている。この台座１１は、上下に貫通する貫通孔１１ａを有しており、この貫通孔１１ａの軸心が基板１の貫通孔１ａの軸心と一致するように配置されている。

台座１１上には支持台１２が配置されている。この支持台１２は、円筒形状を有しており、その軸心が台座１１の貫通孔１１ａの軸心に一致するように配置されている。従って、支持台１２の内側（筒孔内）が、貫通孔１ａ，１１ａを介して基板１の下方側に連通している。

支持台１２の内部には、円柱形状の内筒受け部材３が配置されている。この内筒受け部材３は、その軸心が支持台１２の軸心と一致するように配置されるとともに、支持台１２に対し上下方向（軸心方向）に沿って昇降移動できるようになっている。

内筒受け部材３には、軸心に沿って貫通するエアー導入孔３１が形成されている。このエアー導入孔３１の下端には、エアー導入管３５の一端が連通接続されている。エアー導入管３５は、貫通孔１ａ，１１ａを介して基板１の下方に引き出されている。エアー導入管３５の他端には、接続管３６を介してコンプレッサー等の圧縮エアー供給源（図示省略）が連通接続されており、この圧縮エアー供給源から供給される圧縮エアーが、接続管３６およびエアー導入管３５を介して内筒受け部材３のエアー導入孔３１内に供給されるようになっている。

ここで、本実施形態においては、エアー導入孔３１、エアー導入管３５、接続管３６および圧縮エアー供給源（図示省略）によって、流動体供給手段としてのエアー供給手段が構成されている。

また内筒受け部材３の下端と台座１１との間には圧縮コイルバネ３０が配置されており、この圧縮コイルバネ３０の付勢力によって内筒受け部材３は上方に付勢されている。

内筒受け部材３の上部は、二重容器用部材５を構成する内筒６の注ぎ口６１に挿入可能に構成されている。さらに内筒受け部材３の上端部外周には周方向に連続して凹段部３２が形成されており、この凹段部３２内に、シール部材を構成する合成ゴム製のＯリング３３が設置されている。

そして内筒受け部材３の上部を、上下を逆向きにした内筒７の口元部７０に挿入した際には、内筒受け部材３の外周面に内筒７の突条部７４，７４が接触し、内筒受け部材３に対する内筒７の位置決めが図られる。さらにＯリング３３が内筒７のネック部７３に圧接することによって、内筒７の口元部内周面と内筒受け部材３の上部外周面との間の気密が図られて、内筒７の内部が密閉されるようになっている。なお後述するように、内筒７を下方に押し込んで圧入する際には、上記圧縮コイルバネ３０によって内筒受け部材３に上向きの背圧が付与されて、Ｏリング３３が内筒７のネック部内周面に確実に密着するようになっている。

ここで本実施形態においては、内筒受け部材３、特にその凹段部３２の周辺と、Ｏリング３３とによって、密閉手段が構成されている。

内筒圧入装置において、支持台１２上における内筒受け部材３の外側には、外筒受け部材２が配置されている。外筒受け部材２には、上下に貫通する設置孔２１が形成されており、この設置孔２１の軸心が内筒受け部材３の軸心と一致するように配置されている。

さらに外筒受け部材２の設置孔２１の内周面は、上下を逆向きにした外筒６の口元部周辺の外周面形状に倣って形成されており、設置孔２内にその上側から、外筒６における口元部６０から肩部６３を経て胴部の上端部にかけての口元部周辺を適合状態に収容できるようになっている。この収容状態（設置状態）においては、設置孔２１の内周面が外筒６の口元部周辺に接触することによって、外筒６の水平方向および垂直方向の位置決めが図られるようになっている。さらにこの設置状態においては、外筒６の口先側の先端縁が内筒圧入装置における支持台１２の上面に接触して支持されるようになっている。

外筒受け部材２上には、筒状の外筒ガイド部材２５が配置されている。この外筒ガイド部材２５の軸心は、外筒受け部材２の設置孔２１の軸心と一致するように配置されている。さらに外筒ガイド部材２５の筒孔内周面形状は、上下を逆向きにした外筒６の胴部外周面形状に対応して形成されており、外筒ガイド部材２５内に外筒６の胴部が適合状態に収容できるようになっている。この収容状態では、外筒ガイド部材２５の内周面が外筒６の胴部外周面に接触することによって、外筒６の胴部における水平方向の位置決めが図られるようになっている。

内筒圧入装置は、外筒ガイド部材２５の上方に配置された圧入ブロック４を備えている。圧入ブロック４は、略円柱形状を有しており、軸心が上記外筒受け部材２や内筒受け部材３の軸心と一致するように上下方向に沿って配置されている。さらに圧入ブロック４の下端面は、内筒７の底面形状に対応して形成されており、内筒７の底面に適合状態に接触できるようになっている。

また圧入ブロック４は、昇降駆動手段としてのエアーシリンダ（図示省略）によって軸心方向（上下方向）に沿って昇降駆動できるようになっている。そして、既述したように内筒受け部材３に逆向きでセットした内筒７の底面に圧入ブロック４の下端面を接触させた状態で、圧入ブロック４を降下させると、圧入ブロック４によって内筒７に下向きの荷重が与えられて、内筒７が下方に押し込まれるようになっている。

なお、圧入ブロック４は、その外径寸法が外筒６における底側開口６５および胴部の内径寸法よりも小さく形成されており、外筒６内に収容した内筒７を圧入ブロック４により押し込む際に、圧入ブロック４が外筒６に干渉しないようになっている。

次に内筒圧入装置を用いて、内筒７を外筒６に圧入して二重容器用部材５を作製する方法について説明する。

まず始めに、外筒６の底側開口６５から内筒７を挿入して、外筒６内に内筒７を互いにの軸心を一致させて収容した状態とする。なおこの収容状態（仮組状態）においては、外筒６の口先部６２に内筒７の口先部７２が完全に嵌め込まれておらず、両口先部６２，７２は軸心方向に位置をずらして配置されている（図３等参照）。

続いて、圧入ブロック４を上方に上昇させた状態で、図３に示すようにこの仮組状態の両筒６，７（二重容器用部材５）を上下逆向きにして、つまり口先側を下向きに配置した状態で、内筒圧入装置における外筒ガイド２５にその上端開口から挿入する。そして仮組状態の二重容器用部材５における外筒６の口元部周辺部を、外筒受け部材２の設置孔２１に挿入するとともに、外筒６の胴部を外筒ガイド２５の筒孔内に挿入する。さらに内筒７の口元部７０を注ぎ口６１を介して内筒受け部材３の上側部外周に嵌め込む。この設置状態においては、既述したように外筒６および内筒７が、外筒受け部材２、外筒ガイド２５および内筒受け部材３によって位置決め状態に保持される。

なお、この状態においては、内筒７のネック部内周面に内筒受け部材３のＯリング３３が軽く接触した状態となっており、密閉性は未だ十分に確保されていない状態となっている。

またこの設置状態において、外筒６の口先側の先端縁は支持台１２の上端面に接触しているものの、内筒６の先端縁は支持台１２の上端面に対し接触しておらず離間している。

こうして仮組状態の二重容器用部材５を内筒圧入装置に設置した後、圧入ブロック４を降下させていき、圧入ブロック４の下端面を二重容器用部材５の内筒７の底板７５に当接させて、圧入ブロック４によって内筒７を下方に押し込む。

この押込時において、圧入ブロック４による押込荷重が内筒７に作用する直前、つまり圧入ブロック４により内筒７を押し込む直前に、エアー供給源（図示省略）から圧縮エアーを供給し、その圧縮エアーを接続管３６、エアー導入管およ３５および内筒受け部材３のエアー導入孔３１を介して内筒７内に導入する。

こうして内筒７に圧縮エアーを導入しつつ、圧入ブロック４により内筒７を押し込んでいく。この押込時には、内筒７は内筒受け部材３と共に、圧縮コイルバネ３０の反発力（背圧）に抗しながら降下していくため、この圧縮コイルバネ３０の反発力によって、内筒受け部材３のＯリング３３が内筒７のネック部７３に密着して、内筒７の内部が密閉される。

このように内筒７が密閉されると、導入される圧縮エアーによって内圧が上昇する。そして、内筒７は、内圧が上昇した状態で圧入ブロック４によって、さらに下方に押し込まれていき、内筒７の口先部７２が外筒６の口先部６２の内側に圧入される。

ここで本実施形態においては、内筒７を押し込んで外筒６に圧入する際に、内筒７の内部を高圧に保持しているため、内筒７の外筒６への圧入時における圧入ブロック４による内筒７への押込荷重が大きい場合であっても、内筒７の形状を確実に保持でき、特に内筒７の極薄の胴部等が座屈変形するような不具合がなく、内筒７を外筒６に確実に圧入することができる。

さらに内筒７のネック部７３を内筒受け部材３のＯリング３３に密着させる際に、内筒受け部材３に背面側（下面側）からの圧縮コイルバネ３０による反発力（背圧）を付与するようにしているため、ネック部７３をＯリング３３にその全周にわたってバランス良く均等に密着させることができる。このため内筒７を確実に密閉させることができ、空気漏れ等の不具合が発生するのを防止でき、圧入時に内筒７が変形するのを、より確実に防止することができる。

また本実施形態においては、圧入ブロック４により内筒７を押し込む直前に、内筒７内に圧縮エアーを導入するようにしているため、内筒７が持ち上がってしまう等の不具合を確実に防止することができる。

すなわち仮に、圧入ブロック４により内筒７を押し込まない（押え込まない）状態で、内筒７内に圧縮エアーを導入すると、圧縮エアーの圧力によって、内筒７が内筒受け部材３から浮き上がって位置ずれしてしまう場合がある。内筒７が位置ずれしたままの状態で、圧入ブロック４により押し込まれると、予期できない無理な応力が加わり、内筒７が変形してしまったり、内筒７を外筒６に正確に圧入できない等、製作不良が発生するおそれがある。換言すると、内筒７内への圧縮エアーの供給を開始してから、圧入ブロック４により内筒７を実際に押し込むまでの時間が長くなってしまうと、圧入ブロック４により内筒７が押し込まれる前に、内筒7がエアー圧によって持ち上がって位置ずれしてしまい、製作不良が発生するおそれがある。

そこで本実施形態においては、圧入ブロック４により内筒７を押し込む直前に、圧縮エアーを導入するようにしているため、エアー導入直後における内筒７が浮き上がる前に内筒７を圧入ブロック４により抑え込むことができる。このため、内筒７がエアー圧によって不用意に浮き上がって位置ずれしてしまう等の不具合が発生せず、内筒７の位置ずれによる不具合を確実に防止でき、内筒７の圧入操作をより一層確実に行うことができる。

以上のように、本実施形態の二重容器用部材の製造装置としての内筒圧入装置によれば、内筒７が座屈変形するのを確実に防止しつつ、内筒７を外筒６に精度良く圧入できて、所望の二重容器用部材、ひいては魔法瓶として使用される真空二重容器を効率良く製造することができる。

また本実施形態の内筒圧入装置によれば、仮組状態の二重容器用部材５を上下逆向きにした状態に設置するようにしているため、支持台１２、外筒受け部材２、内筒受け部材３およびエアー導入手段等の複雑かつ大型の機構を下側に固定状態に設置することができるため、構造の簡素化を図ることができるとともに、コストを削減することができる。

ここで、本実施形態において、内筒７の圧入時に、エアー導入による内筒７の内圧を０．３Ｍｐａ〜０．６Ｍｐａに設定するのが良い。すなわちこの内圧が低過ぎる場合には、圧入時における内筒７の形状を確実に保持できず、座屈変形等の変形が生じるおそれがある。逆に内圧が高過ぎる場合には、エアー圧によって、内筒７が浮き上がって位置ずれしてしまう等の不具合が発生するおそれがある。

なお、上記実施形態においては、内筒７の内圧上昇用に導入する流動体としてエアーを用いているが、本発明において、内筒に導入する流動体はエアーだけに限られることはない。例えば内筒に導入する流動体として、窒素、ヘリウム、アルゴン等の不活性ガス等のエアー（空気）以外の気体を用いても良いし、水等の液体を用いても良い。さらには砂等の粒子状部材により構成される固体を用いても良い。もっとも、経済性や、取り扱い性等を考慮すると、圧縮エアー（空気）を使用するのが好ましい。

また上記実施形態においては、携帯用水筒（携帯用魔法瓶）用の二重容器用部材を製造する場合を例に挙げて説明したが、それだけに限られず、本発明においては、他の二重容器であっても上記と同様に製造することができる。

また上記実施形態の製造装置においては、仮組状態の二重容器用部材を上下を逆向きに設置して、注ぎ口側を下側に設置して、上側から内筒を下側に押し込むようにしているが、それだけに限られず、本発明において、仮組状態の二重容器用部材を注ぎ口を上側に配置して、下側から内筒を上側に押し込むようにしても良いし、二重容器用部材を水平方向に沿って横向きに設置して、内筒を水平方向に押し込むようにしても良い。つまり、本発明においては、内筒圧入装置における二重容器用部材の設置向きはどの向きに設定するようにしても良い。もっとも、本発明においては、既述したように、仮組状態の二重容器用部材を上下逆向きに設置するように構成するのが好ましい。

さらに上記実施形態においては、内筒を外筒に対し押し込むようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、外筒を内筒に対し押し込むようにしても良いし、外筒および内筒を互いに押し込むようにしても良い。要は内筒を外筒に対し相対的に押し込むようにすれば良い。

また上記実施形態においては、圧入ブロック４によって内筒７を押し込む直前に、内筒７内にエアーを導入するようにしているが、それだけに限られず、本発明においては、圧入ブロック４による内筒７の押込とほぼ同時に、内筒７内にエアーを導入するようにしても良い。

＜実施例＞
上記実施形態と同様の内筒圧入装置に、仮組状態の外筒６および内筒７（二重容器用部材５）を上記と同様にセットした。

内筒７としては、材質がステンレス鋼（ＳＵＳ３０４）、口先部７２の板厚が０．３ｍｍ、最薄部（胴部）の板厚が０．０８ｍｍ、全長１６６．４ｍｍ、最薄部の長さが１０３ｍｍ、口先部７２の外径がφ５３．４ｍｍ、最薄部の外径がφ５２ｍｍのものを用いた。

さらに圧入ブロック４を昇降駆動するための昇降駆動手段として、φ１２５ｍｍのエアーシリンダを使用した。

そしてこのシリンダによって圧入ブロック４を降下させて、その圧入ブロック４によって仮組状態の二重容器用部材５における内筒７を０．４ＭＰａ（４９２０Ｎ）の圧力で下方に押し込み、外筒６に圧入した。なおこの圧入直前には、内筒７の内部に圧縮エアーを供給して、内圧を０．２ＭＰａまで上昇させ、その状態で圧入を行った。

圧入が完了した後は、圧入ブロック４を上昇させて、二重容器用部材５を取り出した。

この二重容器用部材５を目視により外観を観察したところ、特に異常はなく、内筒７の外筒６への圧入も確実に行われていた。

以上の実施例を踏まえてさらに、以下の検証（確認作業）を行った。

まず、内筒圧入装置に外筒６はセットせずに、内筒７だけをセットした。この状態では、内筒７が外筒６に覆われていないため、内筒６の変形具合を目視により簡単に把握することができる。

こうして内筒７のみをセットした後、エアーシリンダにより圧入ブロック４を降下させて、内筒７に対し下向きに０．１ＭＰａの圧力を加えた。それとほぼ同時に、内筒７内に圧縮エアーを導入して内圧を０．４ＭＰａまで上昇させた。なおこの内圧上昇時においては、特に異常は認められなかった。

その後、エアーシリンダによる内筒７への圧力（圧入力）を次第に上昇させて、０．４ＭＰａまで上昇させた。

その状態で、圧縮エアーの供給量を次第に減少させて、内筒７の内圧を徐々に低下させていき、内筒７に座屈変形と、内筒７の内圧との関係について検証した。

その結果、内筒７の内圧が次第に低下して、０．１６ＭＰａに到達した時点までは、内筒７に目視で確認できる程の座屈変形は認められなかった。

ところが内筒７の内圧が０．１６ＭＰａよりも低くなると、内筒７の胴部が座屈変形するのを確認できた。

以上の検証結果から、内筒７の内圧が０．１ＭＰａ〜０．１６ＭＰａ未満の範囲で内筒７に座屈変形が生じると考えられるが、それを考慮すると、エアー導入により内筒７の内圧を０．２ＭＰａ程度に設定しておけば、内筒７を外筒６に押し込む際の圧力である４９２０Ｎ（０．４ＭＰａ）に耐えることができる。つまりこの実施例から、内筒７へのエアー導入は、内筒圧入時における座屈変形の対策として有効な手段であることが明らかとなった。

この発明の二重容器用部材の製造方法は、例えば魔法瓶のステンレス鋼製真空二重容器等を製造する際に利用することができる。

２：外筒受け部材
３：内筒受け部材
３１：エアー導入孔（流動体導入手段）
３３：Ｏリング（密閉手段）
３５：エアー導入管（流動体導入手段）
３６：接続管（流動体導入手段）
４：圧入ブロック
５：二重容器用部材
６：外筒体
６２：口先部（一端側開口縁部）
７：内筒体
７１：注ぎ口（一端側開口）
７２：口先部（一端側開口縁部）

Claims (6)

1. 一端側が開口され、かつ他端側が閉塞された金属製の内筒を、両端側が開口された金属製の外筒に収容した状態で、前記内筒を前記外筒に対し一端側に押し込むことにより、前記内筒の一端側開口縁部を、前記外筒の一端側開口縁部に圧入するようにした二重容器用部材の製造方法であって、
   前記内筒を押し込む際に、前記内筒の内部にその一端側開口から流動体を導入することによって、前記内筒の内圧を上昇させるようにしたことを特徴とする二重容器用部材の製造方法。
2. 前記流動体として、エアーが用いられる請求項１に記載の二重容器用部材の製造方法。
3. 前記内筒を押し込む際の内筒の内圧を０．３Ｍｐａ〜０．６Ｍｐａに設定するようにした請求項１または２に記載の二重容器用部材の製造方法。
4. 前記内筒の押込開始直前に、または押込開始とほぼ同時に、前記流動体の前記内筒への導入を開始するようにした請求項１〜３のいずれか１項に記載の二重容器用部材の製造方法。
5. 一端側が開口され、かつ他端側が閉塞された金属製の内筒の一端側を保持する内筒受け部材と、両端側が開口された金属製の外筒の一端側を保持する外筒受け部材とを備え、前記内筒受け部材および前記外筒受け部材によって前記内筒を前記外筒に収容した状態で保持しておいて、圧入ブロックにより、前記内筒を前記外筒に対し一端側に押し込むことにより、前記内筒の一端側開口縁部を、前記外筒の一端側開口縁部に圧入するようにした二重容器用部材の製造装置であって、
   前記内筒受け部材に保持された前記内筒にその一端側開口から内部に流動体を導入して前記内筒の内圧を上昇させるための流動体導入手段を備えたことを特徴とする二重容器用部材の製造装置。
6. 前記外筒および前記内筒は、各一端側を下向きにした下向き状態で前記外筒受け部材および前記内筒受け部材にそれぞれ保持されるとともに、
   下向き状態の前記内筒が前記圧入ブロックによって下方に押し込まれるようになっている請求項５に記載の二重容器用部材の製造装置。
   

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