JP6110736B2 - 仕上げ加工装置 - Google Patents

Description

本発明は、車両用ブレーキディスクの制動面を仕上げ加工する仕上げ加工装置に関する。

従来より、車両の車軸等の回転軸を制動するものとしてディスク式のブレーキ装置が知られている。該ディスク式のブレーキ装置は、ブレーキディスクの各制動面の平面度が高くないと必要な制動力が得られなかったり異音が発生したりするので、これらを回避するために、砥石を用いて上記各制動面に研削や研磨といった仕上げ加工をするのが一般的である。

例えば、特許文献１の研削装置は、回転軸心が上下方向に向く姿勢でブレーキディスクを回転させるディスク支持機と、上下に離間して配置される一対の回転砥石を有する加工機とを備え、上記両回転砥石は、回転軸心が上下方向に向く姿勢でその回転軸心周りに回転するようになっている。

そして、上記ディスク支持機により回転するブレーキディスクの各制動面の一部を上記両回転砥石における外周縁側の間に位置させた状態で、回転する両回転砥石を互いに接近させることにより上記各制動面に圧接させて当該各制動面を研削するようになっている。

特開２００２−２６３９９３号公報（００１６〜００２３欄、図１，３）

ところで、ブレーキディスクの制動面を仕上げ加工する際、制動面の平面度を出来るだけ高くするために、砥石によって制動面に形成される加工痕が網目状（所謂、クロスハッチング）となるよう仕上げ加工することが望ましい。

しかし、特許文献１では、ブレーキディスクの回転軸心と同方向に向く回転軸心周りに回転砥石を回転させながらブレーキディスクの制動面を仕上げ加工していて、ブレーキディスクの制動面には、円弧状の加工痕がブレーキディスクの回転方向に順次形成されていくことになる。したがって、ブレーキディスクの内周側はブレーキディスクの回転方向に沿って延びる加工痕が順次形成されるので加工痕が網目状になり難く、制動面の外周側と内周側とで平面度が異なってブレーキ装置使用時の制動力や異音の発生に大きな影響を及ぼしてしまうおそれがある。

本発明は、斯かる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、ブレーキディスクの制動面を砥石で偏りなく仕上げ加工できる仕上げ加工装置を提供することにある。

上記の目的を達成するために、本発明は、仕上げ加工時における砥石の動かし方に工夫を凝らしたことを特徴とする。

具体的には、車両用ブレーキディスクの制動面を仕上げ加工する仕上げ加工装置において次のような解決手段を講じた。

すなわち、第１の発明では、上記ブレーキディスクの回転中心に設けられた取付孔に着脱可能に嵌挿される回転軸及び該回転軸に駆動連結された第１サーボモータを有する回転手段と、上記回転軸の回転軸心方向に離間して配置された一対の砥石、上記回転軸に取り付けられたブレーキディスクの径方向に上記砥石を往復移動させることが可能なカム機構及び該カム機構に駆動連結された第２サーボモータを有する加工手段と、上記回転手段及び上記加工手段に接続され、上記回転手段に作動信号を出力して上記回転軸の回転動作によって上記ブレーキディスクを回転させるとともに、上記各砥石を上記各制動面に対応させ、且つ、互いに接近させて上記各制動面に圧接させた状態で上記加工手段に作動信号を出力して上記カム機構によって上記ブレーキディスクの径方向に往復させて上記各制動面を仕上げ加工する制御手段とを備え、該制御手段は、上記ブレーキディスクの回転周期と上記砥石の往復周期とが互いにずれるよう上記回転手段及び上記加工手段に作動信号を出力して上記回転軸の回転動作と上記砥石の往復動作とを制御することを特徴とする。

第２の発明では、第１の発明において、上記加工手段は、上記回転手段の両側方に一対設けられ、上記制御手段は、上記各加工手段に同時に作動信号を出力して上記ブレーキディスクの各制動面を仕上げ加工することを特徴とする。

第３の発明では、第１の発明において、上記加工手段は、上記回転手段の両側方に一対設けられ、上記一方の加工手段には、上記他方の加工手段よりも目の粗い砥石が設けられ、上記制御手段は、上記一方の加工手段に作動信号を出力して上記ブレーキディスクの各制動面を仕上げ加工した後、上記他方の加工手段に作動信号を出力して上記ブレーキディスクの各制動面を仕上げ加工することを特徴とする。

第４の発明では、第１から第３のいずれか１つの発明において、上記加工手段は、上記砥石を着脱可能に保持する保持具と、該保持具を支持する支持フレームと、上記ブレーキディスクの板厚方向に向かって伸縮し、且つ、先端が上記支持フレームに固定されたピストンロッドを有する流体圧シリンダとを備え、上記支持フレームには、上記ピストンロッドの固定部分から上記ブレーキディスクの径方向内側に向けて延び、上記保持具を上記ブレーキディスクに対向する側に支持する延出部が設けられていることを特徴とする。

第１の発明では、砥石がブレーキディスクの回転方向に対して交差する方向に動くので、ブレーキディスクの制動面全域において加工痕が偏りなく網目状になり易い。したがって、仕上げ加工時の平面度が高くなり、ブレーキ装置使用時の制動力を高めるとともに異音の発生を防止することができる。また、ブレーキディスクの両制動面を同時に加工するので、ブレーキディスク一枚当たりの加工時間を短縮させることができる。

また、回転手段及び加工手段がサーボ制御で駆動するので、仕上げ加工時において、ブレーキディスクの制動面に砥石が圧接した際に回転手段及び加工手段に負荷がかかっても、ブレーキディスクの回転周期と砥石の往復周期とが変動しなくなる。したがって、仕上げ加工時においてブレーキディスクの回転周期と砥石の往復周期とが変動して互いの周期が一致してしまい、ブレーキディスクの制動面の同じ経路を繰り返し砥石で加工して制動面の平面度が低くなってしまうということを回避することができ、制動面の平面度を確実に高くすることができる。

第２の発明では、ブレーキディスクを２箇所で同時に仕上げ加工をするので、ブレーキディスク一枚当たりの加工時間を第１の発明に比べてさらに短縮させることができる。また、各砥石を各制動面にブレーキディスクの回転軸心方向から見て対称に圧接させるので、仕上げ加工時におけるブレーキディスクの回転バランスが良くなり、ブレーキディスクの回転時に発生するブレーキディスクの揺れを抑制して仕上げ加工を安定させることができる。

第３の発明では、種類の異なる砥石で制動面を順次仕上げ加工する場合において、異なる砥石に切り替えるために加工途中でブレーキディスクの回転を止めるといった工程が必要がなく、異なる砥石に切り替えるために加工途中でブレーキディスクの回転を止める場合に比べてブレーキディスク一枚当たりの加工時間を短縮することができる。

第４の発明では、支持フレームにおける延出部の反ブレーキディスク側にスペースが形成されるので、当該スペースを有効利用することができる。また、流体圧シリンダのピストンロッドを伸ばして砥石をブレーキディスクの制動面に圧接させた際、砥石に発生する反ブレーキディスク側への反力を上記延出部が受け止めるので、加工作業の繰り返しにより砥石を保持する保持具が支持フレームから不意に外れてしまうといったことを防ぐことができる。

本発明の実施形態１に係る仕上げ加工装置の平面図である。 研削機の拡大平面図である。 本発明の実施形態１に係る仕上げ加工装置の正面図である。 図３のＡ−Ａ線における断面図である。 研削作業を行っている状態の図１相当図である。 本発明の実施形態２に係る図５相当図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎない。
《発明の実施形態１》
図１乃至図３は、本発明の実施形態１に係る仕上げ加工装置としてホーニング装置１を例示する。該ホーニング装置１は、自動車用ブレーキ装置（図示せず）を構成するブレーキディスク１０の両制動面１０ａに研削による仕上げ加工をするものであり、上記ブレーキディスク１０を支持するディスク支持機（回転手段）２と、該ディスク支持機２の両側方に離間して設けられた一対の研削機（加工手段）３とを備えている。

上記ディスク支持機２は、略直方体形状の支持機本体２１を備え、該支持機本体２１内部には、回転軸心を水平方向に向けた第１サーボモータ２２が設けられている。

該第１サーボモータ２２の出力軸には、上記支持機本体２１から外側方に水平に延びる回転軸２３が駆動連結され、上記ブレーキディスク１０の回転中心には、上記回転軸２３に対応させて近づけることにより当該回転軸２３が着脱可能に嵌挿される取付孔１０ｂが形成されている。

そして、上記回転軸２３に取り付けられたブレーキディスク１０は、上記第１サーボモータ２２の回転駆動に連動して上記回転軸２３が回転することによりブレーキディスク１０の回転中心周りに回転するようになっている。

上記研削機３は、図３に示すように、上記回転軸２３の回転軸心方向から見て左右対称となっていて、上記回転軸２３の回転軸心方向と交差する水平方向に延びる長方形状のベースプレート４１を備え、該ベースプレート４１の長手方向両端には、突出プレート４２が上記回転軸２３の回転軸心方向に亘って突設されている。

上記ベースプレート４１上面で、且つ、上記回転軸２３の回転軸心方向の中程には、図２に示すように、上記ベースプレート４１の長手方向に延びるスライドレール４３が上記両突出プレート４２間に設けられている。

上記スライドレール４３には、当該スライドレール４３の長手方向にスライド可能に外嵌合するスライドテーブル４４が設けられている。

また、上記反ディスク支持機２側に位置する突出プレート４２には、先端が上記スライドテーブル４４の反ディスク支持機２側に連結され、当該ディスク支持機２側に向かって伸縮するピストンロッド４５ａを有する流体圧シリンダ４５が取り付けられている。

そして、上記スライドテーブル４４は、上記ピストンロッド４５ａが伸縮することにより上記ベースプレート４１の長手方向にスライドするようになっている。

上記ベースプレート４１のディスク支持機２側で、且つ、回転軸２３の回転軸心方向両側には、上方に向かって伸縮するとともに、上下方向に向く回転軸心周りに回転可能な軸部４０ａを有する上下動防止シリンダ４０が設けられている。

上記軸部４０ａの上端には、反ディスク支持機２側に延出するクランプ部４０ｂが設けられ、上記スライドテーブル４４が流体圧シリンダ４５によりディスク支持機２側にスライドした状態において、上記軸部４０ａを回転させ、且つ、縮めることにより、上記スライドテーブル４４を上記クランプ部４０ｂで上方から押圧して上記研削機３による研削作業時の上記スライドテーブル４４の上下動を防止するようになっている。

上記スライドテーブル４４上面のディスク支持機２側には、内部に中空部５ａを有する略直方体形状の研削機本体５が設けられ、該研削機本体５上面には、回転軸心を上下方向に向けた第２サーボモータ５０が取り付けられている。

該第２サーボモータ５０の出力軸には、図４に示すように、上記研削機本体５上面から上記中空部５ａに向かって下方に延びる回転軸５０ａが取り付けられ、該回転軸５０ａの下端には、当該回転軸５０ａ周りに回転する偏心した回転カム５０ｂが取り付けられている。

上記研削機本体５のディスク支持機２側には、上記ベースプレート４１の長手方向に延び、上記中空部５ａに連通する一対の連通孔５１が回転軸２３の回転軸心方向に所定の間隔をあけて形成されている。

一方、上記研削機本体５の反ディスク支持機２側には、上記中空部５ａに開口し、且つ、上記ベースプレート４１の長手方向に延びる一対のスライド用穴５２が上記各連通孔５１に対応して形成されている。

そして、上記対応する連通孔５１及びスライド用穴５２には、上記ベースプレート４１の長手方向に延びるスライド軸５３が上記中空部５ａを跨いでスライド可能に嵌挿され、上記両スライド軸５３のディスク支持機２側は、上記研削機本体５の外側に臨んでいる。

また、上記中空部５ａには、上記回転軸２３の回転軸心方向に延び、上記両スライド軸５３を連結する一対の連結部材５４が上記回転カム５０ｂの両側に並設され、上記両連結部材５４の互いに対向する面は、上記回転カム５０ｂが回転すると当該回転カム５０ｂの外周面が順に接触するようになっている。

さらに、上記研削機本体５の両連通孔５１間と両スライド用穴５２間とには、それぞれ上記中空部５ａに開口するガイド穴５５が上記各連結部材５４に対応して形成されている。

上記ガイド穴５５には、中心軸がベースプレート４１の長手方向に向く短い略円柱状のガイド棒５６がスライド可能に嵌挿されている。

該各ガイド棒５６は、対応する上記各連結部材５４に接続され、当該各連結部材５４におけるベースプレート４１の長手方向の移動をガイドするようになっている。

そして、上記回転軸５０ａ、回転カム５０ｂ、両スライド軸５３及び両連結部材５４で本発明のカム機構５７を構成していて、上記第２サーボモータ５０の回転駆動により上記回転軸５０ａと共に上記回転カム５０ｂが回転すると、当該回転カム５０ｂが上記ディスク支持機２側の連結部材５４をディスク支持機２側に、反ディスク支持機２側の連結部材５４を反ディスク支持機２側に順に押圧して上記両連結部材５４を上記ベースプレート４１の長手方向に往復移動させ、当該両連結部材５４の往復移動に伴って上記両スライド軸５３を上記ベースプレート４１の長手方向に往復移動させるようになっている。

上記両スライド軸５３のディスク支持機２側には、図１乃至図３に示すように、上記回転軸２３の回転軸心方向に延びる長方形状の移動プレート６が取り付けられ、該移動プレート６は、上記両スライド軸５３のスライド移動によりベースプレート４１の長手方向に移動するようになっている。

上記移動プレート６のディスク支持機２側には、平面視で略コ字状の取付フレーム７が固定され、該取付フレーム７は、上記移動プレート６に沿って回転軸２３の回転軸心方向に延びる板状部７ａと、該板状部７ａにおける回転軸２３の回転軸心方向両端寄りの位置からディスク支持機２側に突出する突出板部７ｂとを備えている。

該各突出板部７ｂには、回転軸２３の回転軸心方向（ブレーキディスク１０の板厚方向）で、且つ、互いに対向する側に向かって伸縮するピストンロッド８ａを有する流体圧シリンダ８が取り付けられている。

上記両突出板部７ｂ間には、平面視で略Ｌ字状の支持フレーム９が回転軸２３の回転軸心方向に所定の間隔をあけて一対設けられ、上記各ピストンロッド８ａの先端が上記各支持フレーム９の背面側に固定されている。

上記支持フレーム９は、上記ピストンロッド８ａの固定部分から反流体圧シリンダ８側に突出する短い四角柱状の突出部９ａと、上記ピストンロッド８ａの固定部分からディスク支持機２側に延びる延出板部（延出部）９ｂとを備え、該各延出板部９ｂの互いに対向する側には、ブロック形状の保持具１１が固定されている。

該各保持具１１の互いに対向する側には、表面にダイヤモンド砥粒を付着させた砥石１２が着脱可能に取り付けられ、当該両砥石１２は、上記回転軸２３の回転軸心方向に離間している。

そして、上記各流体圧シリンダ８のピストンロッド８ａを伸縮させることにより上記両砥石１２が互いに上記回転軸２３に取り付けられたブレーキディスク１０の各制動面１０ａに対して上記ブレーキディスク１０の板厚方向に接近・離間するようになっている。

また、上記第２サーボモータ５０が回転駆動すると上記カム機構５７による両スライド軸５３の往復移動によって上記各砥石１２が上記回転軸２３に取り付けられたブレーキディスク１０の径方向に往復移動するようになっている。

上記ディスク支持機２及び上記研削機３には、当該ディスク支持機２及び上記研削機３に作動信号を出力する制御部（制御手段）１３が接続されている。

該制御部１３は、上記第１サーボモータ２２に作動信号を出力して上記ブレーキディスク１０を回転させるようになっている。

また、制御部１３は、上記各流体圧シリンダ４５に作動信号を同時に出力して上記各スライドテーブル４４をディスク支持機２側にスライドさせ、回転状態のブレーキディスク１０を各研削機３における両砥石１２間に配置して各砥石１２が上記各制動面１０ａに対応するようになっている。

さらに、制御部１３は、上記各上下動防止シリンダ４０に作動信号を同時に出力して軸部４０ａを回転させるとともに縮めて上記クランプ部４０ｂで上記スライドテーブル４４を固定するようになっている。

それに加えて、上記制御部１３は、上記各流体圧シリンダ８及び上記各第２サーボモータ５０に作動信号を同時に出力して、上記各研削機３における各砥石１２を互いに接近させて上記各制動面１０ａに圧接させ、且つ、ブレーキディスク１０の径方向に往復させて各制動面１０ａを研削するようになっている。

そして、上記制御部１３は、上記ブレーキディスク１０の回転周期と上記砥石１２の往復周期とが互いにずれるよう上記第１サーボモータ２２及び上記第２サーボモータ５０に作動信号を出力して上記回転軸２３の回転動作と上記各砥石１２の往復動作とを制御するようになっている。

次に、上記ホーニング装置１の研削作業について説明する。

まず、図１及び図３に示すように、産業用ロボット（図示せず）で研削前のブレーキディスク１０の取付孔１０ｂを上記回転軸２３に対応させ、ブレーキディスク１０を回転軸２３に近づけることにより、当該回転軸２３が取付孔１０ｂに嵌挿されてブレーキディスク１０が回転軸２３に取り付く。

次に、制御部１３が第１サーボモータ２２に作動信号を出力して当該第１サーボモータ２２を回転駆動させる。すると、回転軸２３が回転して上記ブレーキディスク１０がＸ１方向（図３参照）に回転する。

一方、制御部１３は、図５に示すように、各流体圧シリンダ４５に作動信号を同時に出力して各スライドテーブル４４をディスク支持機２側（Ｙ１方向）にスライドさせる。すると、各研削機３の両砥石１２間に回転状態の上記ブレーキディスク１０が配置され各研削機３における各砥石１２が各制動面１０ａに対応する。

次いで、制御部１３は、上記各上下動防止シリンダ４０に作動信号を同時に出力して軸部４０ａをＹ２方向に回転させるとともに縮ませて上記各クランプ部４０ｂでスライドテーブル４４を上方から押圧して固定する。

しかる後、制御部１３は、各流体圧シリンダ８に作動信号を同時に出力して各研削機３の両砥石１２をＹ３方向に互いに接近させてブレーキディスク１０の各制動面１０ａに圧接させる。

そして、制御部１３は、上記各第２サーボモータ５０に同時に作動信号を出力して各回転カム５０ｂをＸ２方向（図４参照）に回転させ、上記各カム機構５７により各研削機３の両砥石１２をブレーキディスク１０の径方向（Ｙ４方向）に往復移動させて上記各制動面１０ａを研削する。

このとき、制御部１３は、ブレーキディスク１０の回転周期と砥石１２の往復周期とが互いにずれるよう第１サーボモータ２２及び第２サーボモータ５０に作動信号を出力して回転軸２３の回転動作と各砥石１２の往復動作とを制御する。

そして、所定時間ブレーキディスク１０の各制動面１０ａを各研削機３における各砥石１２で研削した後、各研削機３における各砥石１２をブレーキディスク１０から離間させるとともに、各上下動防止シリンダ４０のクランプ部４０ｂによるスライドテーブル４４の押圧を開放して当該各スライドテーブル４４を反ディスク支持機２側にスライドさせて、研削作業を終了する。

以上より、本発明の実施形態１によると、砥石１２がブレーキディスク１０の回転方向に対して交差する方向に動くので、ブレーキディスク１０の制動面１０ａ全域において加工痕が偏りなく網目状になり易い。したがって、仕上げ加工時の平面度が高くなり、ブレーキ装置使用時の制動力を高めるとともに異音の発生を防止することができる。また、ブレーキディスク１０の両制動面１０ａを同時に加工するので、ブレーキディスク１０一枚当たりの加工時間を短縮させることができる。

また、ディスク支持機２及び研削機３がサーボ制御で駆動するので、仕上げ加工時において、ブレーキディスク１０の制動面１０ａに砥石１２が圧接した際にディスク支持機２及び研削機３に負荷がかかっても、ブレーキディスク１０の回転周期と砥石１２の往復周期とが変動しなくなる。したがって、仕上げ加工時においてブレーキディスク１０の回転周期と砥石１２の往復周期とが変動して互いの周期が一致してしまい、ブレーキディスク１０の制動面１０ａの同じ経路を繰り返し砥石１２で加工して制動面１０ａの平面度が低くなってしまうということを回避することができ、制動面１０ａの平面度を確実に高くすることができる。

さらに、ブレーキディスク１０を２箇所で同時に仕上げ加工をするので、ブレーキディスク１０一枚当たりの加工時間をさらに短縮させることができる。また、各砥石１２を各制動面１０ａにブレーキディスク１０の回転軸心方向から見て対称に圧接させるので、仕上げ加工時におけるブレーキディスク１０の回転バランスが良くなり、ブレーキディスク１０の回転時に発生するブレーキディスク１０の揺れを抑制して仕上げ加工を安定させることができる。

それに加えて、支持フレーム９における延出板部９ｂの反ブレーキディスク１０側にスペースが形成されるので、当該スペースを有効利用することができる。例えば、回転軸２３にブレーキディスク１０を産業用ロボット等で着脱する際、上記スペースを利用してロボットの可動範囲を広げることができる。また、流体圧シリンダ８のピストンロッド８ａを伸ばして砥石１２をブレーキディスク１０の制動面１０ａに圧接させた際、砥石１２に発生する反ブレーキディスク１０側への反力を上記延出板部９ｂが受け止めるので、加工作業の繰り返しにより砥石１２を保持する保持具１１が支持フレーム９から不意に外れてしまうといったことを防ぐことができる。
《発明の実施形態２》
図６は、本発明の実施形態２に係るホーニング装置１でブレーキディスク１０の制動面１０ａを研削している状態を示す。この実施形態２では、各研削機３に取り付けられた砥石１２の種類が異なる点と、各研削機３でブレーキディスク１０の研削を行うタイミングが実施形態１と異なるだけでその他は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と異なる部分のみを説明する。

実施形態２の一方の研削機３（図６紙面左側）には、他方の研削機３よりも目の粗い砥石１２が取り付けられている。

そして、制御部１３は、上記一方の研削機３に作動信号を出力して所定時間ブレーキディスク１０の各制動面１０ａを研削する制御を行った後、他方の研削機３に作動信号を出力して所定時間ブレーキディスク１０の各制動面１０ａを研削する制御を行うようになっている。

尚、本発明の実施形態２に係るホーニング装置１を用いたブレーキディスク１０の制動面１０ａの研削作業は、各研削機３が順にブレーキディスク１０の制動面１０ａを研削する点が実施形態１と異なるだけでその他は実施形態１と同じであるので詳細な説明は省略する。

以上より、本発明の実施形態２によると、種類の異なる砥石１２でブレーキディスク１０の制動面１０ａを順次研削する場合において、異なる砥石１２に切り替えるために加工途中でブレーキディスク１０の回転を止めるといった工程が必要がなく、異なる砥石１２に切り替えるために加工途中でブレーキディスク１０の回転を止める場合に比べてブレーキディスク１０一枚当たりの加工時間を短縮することができる。

尚、本発明の実施形態１，２では、ブレーキディスク１０をＸ１方向に回転させて研削を行っているが、これに限らず、研削作業の途中にＸ１方向とは反対方向に回転させて研削してもよいし、ブレーキディスク１０毎に回転方向を変えるようにしてもよい。

また、本発明の実施形態１，２では、表面にダイヤモンド砥粒を付着させた砥石１２を用いているが、表面にアルミナや炭化ケイ素の砥粒を付着させた砥石で作業を行うようにしてもよいし、表面にＣＢＮ（立方晶窒化硼素）砥粒を付着させた砥石で作業を行うようにしてもよい。

さらに、本発明の実施形態１，２でホーニング装置１に適用した構造は、ブレーキディスク１０の各制動面１０ａを研磨する研磨装置にも流用できる。

本発明は、車両用ブレーキディスクの制動面を仕上げ加工する仕上げ加工装置に適している。

１ ホーニング装置（仕上げ加工装置）
２ ディスク支持機（回転手段）
３ 研削機（加工手段）
５ 研削機本体
８ａ ピストンロッド
８ 流体圧シリンダ
９ 支持フレーム
９ｂ 延出板部（延出部）
１０ ブレーキディスク
１０ａ 制動面
１０ｂ 取付孔
１１ 保持具
１２ 砥石
１３ 制御部（制御手段）
２２ 第１サーボモータ
２３ 回転軸
５０ 第２サーボモータ
５７ カム機構

Claims (4)

1. 車両用ブレーキディスクの制動面を仕上げ加工する仕上げ加工装置であって、
   上記ブレーキディスクの回転中心に設けられた取付孔に着脱可能に嵌挿される回転軸及び該回転軸に駆動連結された第１サーボモータを有する回転手段と、
   上記回転軸の回転軸心方向に離間して配置された一対の砥石、上記回転軸に取り付けられたブレーキディスクの径方向に上記砥石を往復移動させることが可能なカム機構及び該カム機構に駆動連結された第２サーボモータを有する加工手段と、
   上記回転手段及び上記加工手段に接続され、上記回転手段に作動信号を出力して上記回転軸の回転動作によって上記ブレーキディスクを回転させるとともに、上記各砥石を上記各制動面に対応させ、且つ、互いに接近させて上記各制動面に圧接させた状態で上記加工手段に作動信号を出力して上記カム機構によって上記ブレーキディスクの径方向に往復させて上記各制動面を仕上げ加工する制御手段とを備え、
   該制御手段は、上記ブレーキディスクの回転周期と上記砥石の往復周期とが互いにずれるよう上記回転手段及び上記加工手段に作動信号を出力して上記回転軸の回転動作と上記砥石の往復動作とを制御することを特徴とする仕上げ加工装置。
2. 請求項１に記載の仕上げ加工装置において、
   上記加工手段は、上記回転手段の両側方に一対設けられ、
   上記制御手段は、上記各加工手段に同時に作動信号を出力して上記ブレーキディスクの各制動面を仕上げ加工することを特徴とする仕上げ加工装置。
3. 請求項１に記載の仕上げ加工装置において、
   上記加工手段は、上記回転手段の両側方に一対設けられ、
   上記一方の加工手段には、上記他方の加工手段よりも目の粗い砥石が設けられ、
   上記制御手段は、上記一方の加工手段に作動信号を出力して上記ブレーキディスクの各制動面を仕上げ加工した後、上記他方の加工手段に作動信号を出力して上記ブレーキディスクの各制動面を仕上げ加工することを特徴とする仕上げ加工装置。
4. 請求項１から３のいずれか１つに記載の仕上げ加工装置において、
   上記加工手段は、上記砥石を着脱可能に保持する保持具と、
   該保持具を支持する支持フレームと、
   上記ブレーキディスクの板厚方向に向かって伸縮し、且つ、先端が上記支持フレームに固定されたピストンロッドを有する流体圧シリンダとを備え、
   上記支持フレームには、上記ピストンロッドの固定部分から上記ブレーキディスクの径方向内側に向けて延び、上記保持具を上記ブレーキディスクに対向する側に支持する延出部が設けられていることを特徴とする仕上げ加工装置。

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