JP6090069B2 - 燃料噴射弁 - Google Patents

Description

本発明は、気体燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

特許文献１に記載の気体燃料用の燃料噴射弁は、噴孔が形成された噴孔ボデーと、噴孔を開閉させるように作動する弁体と、弁体に取り付けられ、弁体の閉弁作動にともない噴孔ボデーのシート面に密着して噴孔を閉鎖するシール材とを備える。シール材は、弁体の中心軸線の周りに環状に延びる形状であり、弁体が開弁作動すると、シール材の環状外側から内側へと燃料が流れて噴孔から噴射される。

特開２０１２−２１９６５６号公報

さて、噴孔ボデーのシート面とシール材との隙間で燃料流量が絞られる（以下、シート絞りと呼ぶ）度合いが大きいほど、噴孔から噴射される燃料の噴射率（つまり単位時間あたりの燃料噴射量）が小さくなる。そこで従来では、弁体の最大リフト量を大きくしてシート絞り度合いを低減させることにより、所望の噴射率を確保させていた。しかしながら、最大リフト量を大きくすると、弁体を開弁作動させるアクチュエータに要求される駆動力が大きくなる。

そこで本発明者は、シール材の環状外側から噴孔へと燃料が導かれる通路に加え、シール材の環状内側から噴孔へと燃料が導かれる通路を形成する構造について検討した。これによれば、シール材の環状外側と内側の両方から燃料が噴孔へ流れ込むようになるので、最大リフト量を大きくすることなくシート絞り度合いを低減できる。

しかしながら、特許文献１の構成の場合には中心軸線を含む範囲に噴孔を形成できるのに対し、上記検討に係る構成の場合には、シール材の内側から噴孔へと通じる通路を備えるので、中心軸線を含む範囲に噴孔を形成できなくなる。そのため、噴孔の開口面積が小さくなり、十分な噴射率を確保できなくなる懸念が生じる。

本発明は、上記問題を鑑みてなされたもので、その目的は、弁体の最大リフト量を大きくすることなくシート絞り度合いを低減することと、噴孔の開口面積を十分に大きくすることとの両立を図った燃料噴射弁を提供することにある。

ここに開示される発明は上記目的を達成するために以下の技術的手段を採用する。なお、特許請求の範囲およびこの項に記載した括弧内の符号は、ひとつの態様として後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものであって、本発明の技術的範囲を限定するものではない。

開示された発明のひとつは、気体燃料が噴射される噴孔（６０ａ）が形成された噴孔ボデー（６０、６００）と、噴孔を開閉させるように作動する弁体であって、該弁体の中心軸線（Ｃ）に沿って燃料を流通させる中心通路（４２）、および中心通路から分岐する分岐通路（４３）が形成された弁体（４０）と、弁体に取り付けられ、弁体の閉弁作動にともない噴孔ボデーに密着して噴孔を閉鎖するシール材（５０）と、を備える。

そして、シール材は、中心通路の周りに環状に延びる形状であり、中心通路を流通した燃料を噴孔に対して環状内側からシールするとともに、分岐通路を流通した燃料を噴孔に対して環状外側からシールするように機能し、噴孔は、中心軸線の周りに延びる形状であるとともに、中心軸線の垂直方向において、分岐通路の流出口（４３ａ）よりも中心軸線から遠い側に位置している。
そして、プレート部は、燃料流れの下流側の面には、燃料流れの下流側に突出する内側ガイド壁（６１ｃ）および外側ガイド壁（６１ｄ）が形成されており、内側ガイド壁は、噴孔に対して中心軸線側に位置し、燃料流れの上流側から下流側に向けて中心軸線に近づくように傾斜するテーパ面を有し、外側ガイド壁は、噴孔に対して中心軸線の反対側に位置し、燃料流れの上流側から下流側に向けて中心軸線から離れるように傾斜するテーパ面を有することを特徴とする。

これによれば、シール材は、中心通路の周りに環状に延びる形状であり、中心通路を流通した燃料を環状内側からシールするとともに、分岐通路を流通した燃料を環状外側からシールするように機能する。そのため、弁体が開弁作動すると、シール材の環状外側と環状内側の両方から燃料が噴孔へ流れ込むようになる。よって、シール材の片側だけから燃料が噴孔へ流れ込む場合に比べてシート絞り度合いを低減できる。

そして、上記噴孔は、中心軸線の垂直方向において分岐通路の流出口よりも中心軸線から遠い側に位置する。そのため、噴孔が中心軸線に近い側に位置する場合に比べて、中心軸線の周りの方向における噴孔の長さ（以下、周方向長さと呼ぶ）が長くなる。よって、周方向長さが長くなった分だけ噴孔の開口面積が大きくなり、十分な噴射率を確保できるようになる。

以上により、上記発明によれば、弁体の最大リフト量を大きくすることなくシート絞り度合いを低減することと、噴孔の開口面積を十分に大きくすることとの両立を図ることができる。

本発明の第１実施形態に係る燃料噴射弁を部分的に示した断面図。 図１に示す噴孔ボデーを、燃料流れの上流側から見た平面図。 図１に示す噴孔ボデー、弁体およびシール材を、図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線に沿って見た断面図。 図３に示す弁体が開弁作動した状態を示す断面図。 本発明の第２実施形態に係る燃料噴射弁を部分的に示した断面図。

以下に、図面を参照しながら発明を実施するための複数の形態を説明する。各形態において先行する形態で説明した事項に対応する部分には同一の参照符号を付して重複する説明を省略する場合がある。各形態において構成の一部のみを説明している場合は、構成の他の部分については先行して説明した他の形態を適用することができる。各実施形態で具体的に組合せが可能であることを明示している部分同士の組合せばかりではなく、特に組合せに支障が生じなければ、明示してなくとも実施形態同士を部分的に組み合せることも可能である。

（第１実施形態）
図１に示す燃料噴射弁１は車両に搭載されたものであり、内燃機関の燃焼に用いる気体燃料を噴射する。気体燃料の具体例としては、ＣＮＧ（Ｃｏｍｐｒｅｓｓｅｄ Ｎａｔｕｒａｌ Ｇａｓ）、ＬＮＧ（Ｌｉｑｕｅｆｉｅｄ Ｎａｔｕｒａｌ Ｇａｓ）、水素等が挙げられる。車両に搭載された図示しない燃料タンクには、気体燃料が圧縮された状態で貯蔵されている。燃料タンク内の気体燃料は、圧力調整弁により圧力調整された後に燃料噴射弁１へ供給される。燃料噴射弁１から噴射された気体燃料は、図示しないゴムホースを通じて内燃機関の吸気管へ流入し、吸気と混合しながら燃焼室へ流入する。

燃料噴射弁１は、樹脂製ハウジング１０および金属製ハウジング１１を備える。これらのハウジング１０、１１は筒状に形成されている。ハウジング１０、１１の筒状内部には、以下に説明するコイル２０、上側磁性体２１、非磁性体２２、下側磁性体２３が収容されている。なお、金属製ハウジング１１の先端部分には、Ｏリング１３が取り付けられており、Ｏリング１３は、止め具１２により金属製ハウジング１１から外れないように保持される。金属製ハウジング１１のうちＯリング１３が取り付けられている部分には、図示しないコネクタが取り付けられ、このコネクタには先述したゴムホースが取り付けられる。

コイル２０は、非磁性体２２の外周側に配置されており、燃料噴射弁１の外部から電力供給されて磁力線を発生する。上側磁性体２１、非磁性体２２および下側磁性体２３は同一径寸法の円筒形状であり、燃料流れの上流側から下流側に向かう順に、上側磁性体２１、非磁性体２２および下側磁性体２３は隣接して配置されている。上側磁性体２１および非磁性体２２の内周面には、円筒形状の固定コア３０が固定されている。非磁性体２２および下側磁性体２３の内周面には、弁体４０が移動可能な状態で組み付けられている。弁体４０の移動方向は、弁体４０の中心軸線Ｃ（図３参照）の方向に一致する。

弁体４０のうち、中心軸線Ｃ方向において、固定コア３０の反対側の端面には、シール材５０が取り付けられている。下側磁性体２３のうち非磁性体２２の反対側の端部には、噴孔６０ａが形成された噴孔ボデー６０が取り付けられている。なお、下側磁性体２３は特許請求の範囲に記載の「弁体収容ボデー」に相当する。

下側磁性体２３のうち噴孔ボデー６０が挿入組み付けされている部分（以下、拡径部２３ｂと呼ぶ）は、弁体４０を内部に収容する部分（以下、弁体収容部と呼ぶ）に比べて円筒内周面の径寸法が拡大した形状である。図１の例では、拡径部２３ｂの外径寸法は、弁体収容部の外径寸法と同じである。つまり、拡径部２３ｂの厚さ寸法は弁体収容部の厚さ寸法よりも小さい。

図２に示すように、噴孔６０ａは、弁体４０の中心軸線Ｃの周りに延びる形状である。噴孔６０ａは、同一円上において周方向に複数並べて配置されている。図１および図３に示すように、噴孔ボデー６０は、噴孔６０ａが形成された円板形状のプレート部６１と、プレート部６１の外周端から燃料流れの下流側へ円筒状に延びる円筒部６２と、を有する。噴孔６０ａは、中心軸線Ｃの方向にプレート部６１を貫通する形状である。プレート部６１および円筒部６２は、１つの金属母材をプレス加工して一体に形成されている。

プレート部６１の燃料流れ下流側の面は、中心軸線Ｃに対して垂直に広がる平坦な形状である。一方、プレート部６１の燃料流れ上流側の面には、シール材５０に向けて突出する内側リップ部６１ａおよび外側リップ部６１ｂが形成されている。これらのリップ部６１ａ、６１ｂは、中心軸線Ｃの周りに環状に延びる形状である。内側リップ部６１ａは、複数の噴孔６０ａに対して中心軸線Ｃ側に位置し、外側リップ部６１ｂは、複数の噴孔６０ａに対して中心軸線Ｃの反対側に位置する。リップ部６１ａ、６１ｂは、シール材５０が噴孔ボデー６０に密着している時の面圧を高めて、シール材５０と噴孔ボデー６０との間のシール性を向上させるものである。

図３に示すように、弁体４０には、中心軸線Ｃに沿って燃料を流通させる中心通路４２、および中心通路４２から分岐する分岐通路４３が形成されている。これらの通路４２、４３はドリルを用いた穴あけ加工により形成されている。中心通路４２の上流側部分（以下、バネ収容室４１と呼ぶ）には弾性部材３２が収容されており、バネ収容室４１の下流側段差部に、弾性部材３２の下流側端部は接触して支持される。弾性部材３２の上流側端部は調整部材３１に接触して支持される。調整部材３１は円筒形状であり、固定コア３０の内周面に圧入固定されている。調整部材３１を固定コア３０に圧入する挿入量により、弾性部材３２から弁体４０に付与される弾性力が調整されている。

コイル２０への電力供給を停止させると、弾性部材３２の弾性力により弁体４０は閉弁作動する。そして、弁体４０が閉弁作動することに伴い、シール材５０は噴孔ボデー６０に密着して噴孔６０ａを閉鎖する。これにより、噴孔６０ａからの燃料噴射が停止される。

一方、コイル２０へ電力供給すると、上側磁性体２１、固定コア３０、弁体４０、下側磁性体２３および金属製ハウジング１１は磁気回路を形成し、固定コア３０と弁体４０との間で磁気吸引力が生じる。この磁気吸引力により、弁体４０は固定コア３０の側へ移動（以下、リフトアップと呼ぶ）し、弁体４０の上端面４０ａが固定コア３０の下端面３０ｂに接触した時点で移動停止する。つまり、閉弁時における上端面４０ａと下端面３０ｂとのギャップが、弁体４０の最大リフト量に相当する。このように弁体４０をリフトアップさせると、図４に示すようにシール材５０がリップ部６１ａ、６１ｂから離れ、以下に説明するように燃料が噴孔６０ａから噴射される。

すなわち、燃料タンクから燃料噴射弁１に供給される燃料は、上側磁性体２１の内部２１ａを流通した後、調整部材３１の内部３１ａ、固定コア３０の内部３０ａ、中心通路４２を順に流通する。図４中の矢印Ｆ１に示すように、中心通路４２内の燃料は、シール材５０の貫通穴５１を流通した後、内側リップ部６１ａとシール材５０との隙間（以下、内側隙間Ｓ１と呼ぶ）を通じて噴孔６０ａの流入口６０ｂ（図３参照）へ流入する。

また、図４中の矢印Ｆ２に示すように、中心通路４２から分岐通路４３へ流れた燃料は、弁体４０の外周面と下側磁性体２３の内周面との間で形成される燃料溜り室２３ａへ流入する。その後、燃料溜り室２３ａ内の燃料は、外側リップ部６１ｂとシール材５０との隙間（以下、外側隙間Ｓ２と呼ぶ）を通じて噴孔６０ａの流入口６０ｂ（図３参照）へ流入する。

要するに、矢印Ｆ１、Ｆ２に示すように、噴孔６０ａの外側と内側の両方から燃料が流入口６０ｂに流入する。流入口６０ｂに流入した燃料は、噴孔６０ａから円筒部６２の内部空間へ噴射され、先述したようにゴムホースを通じて吸気管へ流入し、吸気と混合しながら燃焼室へ流入する。

燃料噴射弁１に供給される燃料は、上述した各通路の狭小部分で絞られて圧力損失した後に噴孔６０ａから噴射される。したがって、最も狭小な部分（以下、最大絞り部と呼ぶ）の流路断面積、および燃料タンクから供給される燃料の圧力による影響を大きく受けて、噴孔６０ａから噴射される燃料の噴射率（つまり単位時間あたりの燃料噴射量）が主に決まる。

噴孔６０ａの流入口６０ｂにおける流路断面積（以下、シート絞り面積と呼ぶ）は、最大リフトアップ時における、内側隙間Ｓ１および外側隙間Ｓ２の面積の和である。すなわち、内側リップ部６１ａの周長に最大リフト量を乗じた面積と、外側リップ部６１ｂに最大リフト量の周長を乗じた面積との和が、シート絞り面積である。そして、リップ部６１ａ、６１ｂとは異なる箇所が最大絞り部となるように設定されている。

本実施形態では、弁体４０に形成された中心通路４２の流路断面積Ｓ３（図３参照）は、シート絞り面積よりも小さく設定されており、この中心通路４２の部分が最大絞り部となるように設定されている。なお、中心通路４２の流路断面積Ｓ３とシート絞り面積との比率を１．４以下に設定することが望ましく、本実施形態では、上記比率が０．９９に設定されている。

さて、分岐通路４３は、弁体４０の径方向に延びる形状であり、弁体４０の円筒壁を貫通している。図３中の一点鎖線Ｋは、分岐通路４３の流出口４３ａの径方向における位置を示す仮想線であり、中心軸線Ｃに対して平行に延びる線である。噴孔６０ａは、中心軸線Ｃの垂直方向（つまり弁体４０の径方向）において、分岐通路４３の流出口４３ａよりも中心軸線Ｃから遠い側に位置する。つまり、仮想線Ｋよりも弁体４０の径方向外側に流入口６０ｂが位置する。詳細には、流入口６０ｂの全体が、仮想線Ｋに対して径方向外側に位置する。

以上に説明した本実施形態の燃料噴射弁は、要するに、以下に列挙する特徴を備える。そして、それらの各特徴により以下に説明する作用効果が発揮される。

＜特徴１＞
シール材５０は、中心通路４２の周りに環状に延びる形状であり、中心通路４２を流通した燃料を環状内側からシールするとともに、分岐通路４３を流通した燃料を環状外側からシールするように機能する。よって、シール材５０の環状内側と外側の両方でシート絞りが生じるので、シール材５０の片側だけでシート絞りが生じる場合に比べて、シート絞り度合いを減少できる。したがって、最大リフト量を大きくすることなくシート絞り度合いを低減できる。つまり、コイル２０への電力供給により生じる磁気吸引力の要求値を増大させることなく、シート絞り度合いを低減できると言える。

そして、このような構成を前提とした上で、中心軸線Ｃの周りに延びる形状である噴孔６０ａは、分岐通路４３の流出口４３ａよりも外側に位置する。そのため、噴孔６０ａが流出口４３ａよりも内側に位置する場合に比べて、噴孔６０ａの周方向長さが長くなる。よって、弁体４０の径方向において噴孔６０ａを大きくすることなく、噴孔６０ａの開口面積（つまり流路断面積）を大きくでき、十分な噴射率を確保できるようになる。

＜特徴２＞
噴孔６０ａの流入口６０ｂの全体が、分岐通路４３の流出口４３ａよりも中心軸線Ｃから遠い側に位置する。これによれば、噴孔６０ａがより一層外側に位置することになるので、噴孔６０ａの開口面積の増大を促進でき、噴射率の増大を促進できる。

＜特徴３＞
弁体４０を内部に収容する円筒形状に形成され、円筒内周面に噴孔ボデー６０が挿入組み付けされた弁体収容ボデー（つまり下側磁性体２３）を備える。そして、弁体収容ボデーのうち噴孔ボデー６０が挿入組み付けされている部分は、弁体を内部に収容する部分に比べて円筒内周面の径寸法が拡大した形状である。

これによれば、上記挿入組み付けされている部分が拡径されている分だけ、噴孔ボデー６０を径方向に大きくできる。そのため、噴孔６０ａをより一層外側に位置させることができるので、噴孔６０ａの開口面積の増大を促進でき、噴射率の増大を促進できる。

＜特徴４＞
噴孔ボデー６０は、噴孔６０ａが形成されたプレート部６１と、プレート部６１の外周端から円筒状に延びる円筒部６２と、を有する。そして、プレート部６１および円筒部６２は、１つの金属母材を加工して一体に形成されている。

ここで、本実施形態に反してプレート部６１および円筒部６２を別体にして溶接する場合には、噴孔６０ａを径方向外側に位置させる限界位置が、十分外側にできなくなる。すなわち、プレート部６１に噴孔６０ａを加工するにあたり、プレート部６１のうち噴孔６０ａの径方向外側の部分を大きく確保しておく必要があるため、噴孔６０ａを十分外側に位置できなくなる。

これに対し、本実施形態によれば、プレート部６１および円筒部６２を一体に形成するので、噴孔６０ａを十分に外側に位置させることが可能になるので、噴孔６０ａの開口面積の増大を促進でき、噴射率の増大を促進できる。

＜特徴５＞
ここで、本実施形態に反してリップ部６１ａ、６１ｂを最大絞り部にすると、シール材５０の使用による磨耗でシール材５０肉厚が小さくなってくると、最大絞り部での絞り度合いが変化することになり、噴射率が大きく変化することになる。これに対し、本実施形態によれば、リップ部６１ａ、６１ｂとは異なる箇所（図３の例では中心通路４２）が最大絞り部となるように設定されているので、シール材５０の磨耗により噴射率が変化することが抑制される。

（第２実施形態）
上記第１実施形態では、プレート部６１の下流側の面は、中心軸線Ｃに対して垂直に広がる平坦な形状である。これに対し、図５に示す本実施形態では、プレート部６１の下流側の面には、下流側に突出する内側ガイド壁６１ｃおよび外側ガイド壁６１ｄが形成されている。内側ガイド壁６１ｃは、噴孔６０ａに対して中心軸線Ｃ側に位置し、上流側から下流側に向けて中心軸線Ｃに近づくように傾斜するテーパ面を形成する。外側ガイド壁６１ｄは、噴孔６０ａに対して中心軸線Ｃの反対側に位置し、上流側から下流側に向けて中心軸線Ｃから離れるように傾斜するテーパ面を形成する。

また、上記第１実施形態では、噴孔ボデー６０はプレート部６１および円筒部６２を有しているが、本実施形態に係る噴孔ボデー６００では、上記円筒部６２を廃止している。そして、下側磁性体２３の下流側端部には、噴孔６０ａよりも下流側に延びる円筒部２３ｃが設けられており、この円筒部２３ｃの内周面にプレート部６１の外周端が嵌め込まれている。換言すれば、上記第１実施形態では、プレート部６１および円筒部６２を一体に形成しているのに対し、本実施形態では、プレート部６１および円筒部２３ｃを別体に形成している。

本実施形態によっても、分岐通路４３の流出口４３ａよりも外側に噴孔６０ａが位置するので、上記第１実施形態と同様にして、噴孔６０ａの開口面積を大きくでき、十分な噴射率を確保できるようになる。また、上記ガイド壁６１ｃ、６１ｄが備えられることにより、噴孔６０ａから噴射された燃料の流速分布が所望の分布になるように調整される。

（他の実施形態）
本発明は上記実施形態の記載内容に限定されず、以下のように変更して実施してもよい。また、各実施形態の特徴的構成をそれぞれ任意に組み合わせるようにしてもよい。

・上記第１実施形態では、流入口６０ｂの全体が、仮想線Ｋに対して径方向外側に位置している。これに対し、流入口６０ｂの一部が仮想線Ｋに対して径方向外側に位置していてもよい。

・上記第１実施形態では、中心通路４２の部分が最大絞り部となるように設定されている。これに対し、複数の噴孔６０ａの流路断面積の総和が、中心通路４２の流路断面積Ｓ３よりも小さくなるように設定して、噴孔６０ａが最大絞り部となるように設定してもよい。

・上記第１実施形態では、中心通路４２の流路断面積Ｓ３が、シート絞り面積よりも小さく設定されている。これに対し、シート絞り面積が、中心通路４２の流路断面積Ｓ３よりも小さく設定されていてもよい。

・上記第１実施形態では、燃料噴射弁１から噴射された燃料をゴム配管で吸気管まで供給する構成である。これに対し、燃料噴射弁１を吸気管に直接取り付け、吸気管内に直接噴射する構成であってもよい。或いは、内燃機関の燃焼室へ直接燃料を噴射するように燃料噴射弁１を搭載させてもよい。

・上記第１実施形態では、噴孔６０ａが４つ形成されているが、噴孔６０ａの下図は４つに限られるものではない。また、噴孔６０ａは複数である場合に限られず、１つであってもよい。但し、噴孔６０ａは中心軸線Ｃの周りに延びる形状であることを要する。

・上記第１実施形態に係る燃料噴射弁は、図示しないゴムホースを通じて内燃機関の吸気管へ流入させるように搭載されている。これに対し、燃料噴射弁は吸気管に取り付けられていてもよいし、シリンダヘッドやシリンダブロックに取り付けられて気体燃料を燃焼室へ直接噴射するように搭載されていてもよい。

・上記第１実施形態に係る燃料噴射弁は、内燃機関の燃焼に用いる気体燃料を噴射するものであるが、燃料電池へ供給される水素等の気体燃料を噴射するものであってもよい。

１…燃料噴射弁、４０…弁体、４２…中心通路、４３…分岐通路、４３ａ…分岐通路の流出口、５０…シール材、６０ａ…噴孔、６０、６００…噴孔ボデー、Ｃ…弁体の中心軸線。

Claims (4)

1. 気体燃料が噴射される噴孔（６０ａ）が形成されたプレート部（６１）を有する噴孔ボデー（６０、６００）と、
   前記噴孔を開閉させるように作動する弁体であって、該弁体の中心軸線（Ｃ）に沿って燃料を流通させる中心通路（４２）、および前記中心通路から分岐する分岐通路（４３）が形成された弁体（４０）と、
   前記弁体に取り付けられ、前記弁体の閉弁作動にともない前記噴孔ボデーに密着して前記噴孔を閉鎖するシール材（５０）と、を備え、
   前記シール材は、前記中心通路の周りに環状に延びる形状であり、前記中心通路を流通した燃料を前記噴孔に対して環状内側からシールするとともに、前記分岐通路を流通した燃料を前記噴孔に対して環状外側からシールするように機能し、
   前記噴孔は、前記中心軸線の周りに延びる形状であるとともに、前記中心軸線の垂直方向において、前記分岐通路の流出口（４３ａ）よりも前記中心軸線から遠い側に位置し、
   前記プレート部は、燃料流れの下流側の面には、燃料流れの下流側に突出する内側ガイド壁（６１ｃ）および外側ガイド壁（６１ｄ）が形成されており、
   前記内側ガイド壁は、前記噴孔に対して前記中心軸線側に位置し、燃料流れの上流側から下流側に向けて前記中心軸線に近づくように傾斜するテーパ面を有し、
   前記外側ガイド壁は、前記噴孔に対して前記中心軸線の反対側に位置し、燃料流れの上流側から下流側に向けて前記中心軸線から離れるように傾斜するテーパ面を有することを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記噴孔の流入口（６０ｂ）の全体が、前記分岐通路の流出口よりも前記中心軸線から遠い側に位置することを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記弁体を内部に収容する円筒形状に形成され、円筒内周面に前記噴孔ボデーが挿入組み付けされた弁体収容ボデー（２３）を備え、
   前記弁体収容ボデーのうち前記噴孔ボデーが挿入組み付けされている部分は、前記弁体を内部に収容する部分に比べて円筒内周面の径寸法が拡大した形状であることを特徴とする請求項１または２に記載の燃料噴射弁。
4. 前記プレート部は、円板形状であり、
   前記噴孔ボデーは、前記プレート部の外周端から燃料流れの下流側へ円筒状に延びる円筒部（６２）をさらに有し、
   前記プレート部および前記円筒部は、１つの金属母材を加工して一体に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載の燃料噴射弁。

Images