JP6065520B2 - 酸化亜鉛粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、酸化亜鉛粒子の製造方法に関する。

酸化亜鉛粒子は、化粧品分野、電気・電子分野等の多くの分野において使用されている。このような用途において使用される酸化亜鉛粒子は、一般的には焼成を経る製造方法によって得たものが知られている。しかしながら、焼成による製造は焼成の際に粒子同士が融着して形成された粗大粒子の影響により粒子サイズが不均一なものとなってしまうという点で好ましくない。

また、焼成を経ずに酸化亜鉛粒子を得る方法はいくつか知られているが、不純物が混在しやすく、純度が高い酸化亜鉛粒子を焼成工程を経ずに得ることは困難である。

特許文献１には、水酸化亜鉛を２価以上の多価アルコールまたはそれらのアルキルエーテル又はそれらの混合溶液中で分散・加熱処理して、酸化亜鉛微粒子を得ることが記載されている。しかし、このような製造方法は、亜鉛化合物を塩基で分解することで得られる水酸化亜鉛を更に分解して酸化亜鉛を得る方法であり、本製法とは異なる。また、使用する塩基に含まれる不純物や金属イオンによって、得られる酸化亜鉛粒子の形態に影響を及ぼす可能性があるだけでなく、残存する塩基成分によって酸化亜鉛の純度を低下させてしまう可能性があるという問題がある。

特許文献２には、亜鉛化合物と酢酸とグリコールを混合して混合液を調製し、加熱条件で保持することによって得る酸化亜鉛微粒子の製造方法が記載されている。しかし、このような製造方法は、原料となる亜鉛化合物を完全に溶解した溶液を加熱することで沈殿物を得る方法であり、本製法とは異なるものである。また、特許文献２によって得られる粒子は、反応液から酸化亜鉛粒子を単離するために遠心分離を行う必要がある。これは、得られる酸化亜鉛の収率が低く、反応液の酸化亜鉛濃度が低いため、真空ろ過や、プレスフィルターを用いた加圧ろ過では、酸化亜鉛粒子を捕捉・単離することが困難なためであり、工業生産の観点から好ましいものではない。発明者らによって試験したところ、真空ろ過や加圧ろ過による粒子の単離は困難であった。また、反応条件によっては反応後に粒子が得られない場合があり、粒子が得られた場合においても粒度分布がブロードで、凝集が強い酸化亜鉛粒子となった。

更に、酸化亜鉛粒子の化粧品への使用に際してはその形状によって使用感や紫外線遮蔽性能が変化するため、目的に応じた効果を得るために、高度に形状や粒子径を制御することが好ましい。電子部品材料、例えば、放熱性材料として使用する場合においても、組成物中の充填率を高めるためには、粒子形状や粒子径において均一性が高い粒子を得ることが望まれている。

特開２００７−７０１８８号公報 特開２００９−２９６９８号公報

本発明は、このような問題に鑑み、焼成工程を経ることなく、粒子径や粒径分布がコントロールされ、アルカリフリーであり不純物が少なく、純度が高い酸化亜鉛粒子を得ることができる酸化亜鉛粒子の製造方法を提供することを目的とするものである。

本発明は、シードとなる粒子径が０．００５〜０．１μｍである酸化亜鉛粒子を、亜鉛塩を溶解したポリオール系溶媒又は亜鉛塩を溶解した水とポリオール系溶媒の混合溶液中に添加し、その後反応する工程を有し、前記ポリオール系溶媒は、エチレングリコールであることを特徴とする酸化亜鉛粒子の製造方法である。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法は、上述したものであることによって、焼成工程を経ずに純度が高い酸化亜鉛粒子を得ることができるという点で好ましいものである。更に、使用する溶媒、濃度、反応温度、反応時間等を変化させることによって、種々の形状・粒径分布のものを得るためのコントロールを容易に行うことができる。このため、目的とする酸化亜鉛粒子を安定して製造することができるという利点も有する。

実施例１によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。 実施例１によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子のより高倍率で観察した透過型電子顕微鏡写真である。 実施例１によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子のＸ線回折のスペクトルである。 実施例２によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。 実施例２によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子のより高倍率で観察した透過型電子顕微鏡写真である。 実施例４によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。 実施例４によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子のＸ線回折のスペクトルである。 実施例５によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。 実施例６によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。 実施例７によって得られた本発明の酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。 比較例１の酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。 比較例３によって得られた酸化亜鉛粒子の透過型電子顕微鏡写真である。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法は、シードとなる酸化亜鉛を、亜鉛塩を溶解したポリオール系溶媒又は亜鉛塩を溶解した水とポリオール系溶媒の混合溶液中で反応する工程を有することに特徴を有するものである。このような製造方法によって、粒子径や粒径分布がコントロールされた酸化亜鉛粒子を焼成工程を経ることなく安定して得ることができるという利点を有する。

上述したような酸化亜鉛粒子の製造においては、シードとなる微粒子酸化亜鉛を使用する。上記シードとなる酸化亜鉛としては特に限定されるものではないが、粒子径が０．００５〜１．０μｍであることが好ましい。上記シードとなる酸化亜鉛の粒子径は、０．０１〜１．０μｍであることがより好ましく、０．０１〜０．８μｍであることが更に好ましい。酸化亜鉛の粒子径は、ＢＥＴ法によって求められる比表面積と同一の表面積を有する球の直径に相当する。すなわち、粒子径は、全自動ＢＥＴ比表面積測定装置Ｍａｃｓｏｒｂ（Ｍｏｕｎｔｅｃｈ社製）により測定して求めた比表面積：Ｓｇと、酸化亜鉛の真比重：ρから、下記計算式により求めた値である。
粒子径（μｍ）＝［６／（Ｓｇ×ρ）］
（Ｓｇ（ｍ^２／ｇ）：比表面積、ρ（ｇ／ｃｍ^３）：粒子の真比重）
なお、粒子の真比重：ρは、酸化亜鉛の真比重の値である５．６を上記計算に用いた。

原料として使用することができるシードとなる酸化亜鉛としては特に限定されず、公知の方法によって製造された酸化亜鉛を使用することができる。市販のものとしては、堺化学工業社製ＦＩＮＥＸ−７５、ＦＩＮＥＸ−５０、ＦＩＮＥＸ−３０、微細酸化亜鉛、ＳＦ−１５、酸化亜鉛１種等を挙げることができる。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法において使用する亜鉛塩は特に限定されず、酢酸亜鉛、硝酸亜鉛、硫酸亜鉛、塩化亜鉛、ぎ酸亜鉛等を挙げることができる。亜鉛塩のなかでも、特に酢酸亜鉛を使用した場合に好適に酸化亜鉛粒子が得られる。これらの亜鉛塩化合物のうち、２種以上を併用して使用するものであってもよい。亜鉛塩溶液中の亜鉛塩濃度は０．００５〜４．００ｍｏｌ／ｌであることが好ましく、特に、酢酸亜鉛溶液中の亜鉛塩濃度は、０．００５〜２．００ｍｏｌ／ｌであることが好ましい。

また、これらの亜鉛塩溶液は、酸化亜鉛を酸で溶解することで調製したものであっても良い。この場合に使用する酸化亜鉛の粒子形状、粒子サイズは特に限定されないが、不純物をなるべく少なくするという観点から、酸化亜鉛のＺｎ純度は９５％以上であることが好ましい。また、酸としては、酢酸、硝酸、硫酸、塩酸、ぎ酸、クエン酸、蓚酸、プロピオン酸、マロン酸、ステアリン酸等が挙げられるが、特に酢酸を使用することが好ましい。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法においては、ポリオール系溶媒又はポリオール系溶媒と水の混合溶媒中で反応を行うものである。これによって、水単独での反応に対し、水に対する溶解性とは別のポリオールに対する溶解性を利用して粒子の溶解析出速度を任意に制御することで様々なサイズ、形状の粒子を得ることができる。また、ポリオールの沸点を利用して常圧下の反応においても反応温度を１００℃以上に上げることができ、これにより酸化亜鉛粒子のサイズ、形状についての広範な制御が可能になる、という点で好ましい酸化亜鉛粒子を得ることができる。

本発明において使用することができるポリオール系溶媒は、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、トリエチレングリコール及びグリセリンからなる群から選択される少なくとも１種の化合物である。これらの化合物の２種以上を併用してもよいし、これらの化合物の２種以上と水とを併用してもよい。

水とポリオール系溶媒の混合溶媒を使用する場合は、ポリオール系溶媒の混合割合が５％以上の範囲で混合することが好ましい。水とポリオール系溶媒との配合比は、得られる粒子の形状、アスペクト比、一次粒子径に影響を与えるものであることから、目的に応じてこれらを任意の割合で調整することが好ましい。

スラリーの調製方法は特に限定されず、例えば、上記シードとなる酸化亜鉛を亜鉛塩溶液に添加し、１８〜３０℃で１０〜３０分間、分散させることによって、シードとなる酸化亜鉛の濃度が１０〜５００ｇ／ｌの均一なスラリーとする方法を挙げることができる。

上記スラリーを調製する順序としては特に限定されないが、好ましい態様として、まず、ポリオール系溶媒、もしくはポリオール系溶媒と水とを混合した混合溶媒中に、亜鉛塩を添加し完全に溶解する方法を挙げることができる。なお、ポリオール系溶媒と水とを混合した混合溶媒を調製する場合、ポリオール系溶媒に水を添加して調製しても良く、水にポリオール系溶媒を添加して調製しても良い。

続いて、亜鉛塩を完全に溶解した亜鉛塩溶液中に、シードとなる酸化亜鉛を添加してスラリーを調製する。亜鉛塩溶液中にシードとなる酸化亜鉛を添加してスラリーとする場合、スラリー全量に対してシードとなる酸化亜鉛の濃度が１０〜５００ｇ／ｌであることが好ましい。

このとき、シードとなる酸化亜鉛は溶液中で完全に溶解することなく、シードとして機能するための充分な量が残らなくてはならない。このようにして得られたスラリーを加熱、反応することにより、所望の酸化亜鉛粒子を得ることができる。

なお、亜鉛塩溶液は上述したように酸化亜鉛などの亜鉛化合物を酸で溶解して調製したものであっても良い。このとき、シードとなる酸化亜鉛を亜鉛塩溶液中に充分に残した状態で反応させるためには、亜鉛もしくは酸が過剰な状態になっていない亜鉛塩溶液を使用することが好ましい。たとえば、酢酸亜鉛溶液を調製する場合、酸化亜鉛１モルに対し２モルの酢酸を用いて溶解し、亜鉛と酢酸が過不足無く反応した状態の酢酸亜鉛溶液を調製して使用することが好ましい。

上記反応に際しては、本発明の効果を損なわない範囲で、シードとなる酸化亜鉛、亜鉛塩、水以外の成分を少量添加してもよい。例えば、分散剤等を添加することもできる。

反応は、４５〜１１０℃において行うことが好ましい。時間は０．５〜２４時間を挙げることができる。反応温度、反応時間、シードとなる酸化亜鉛濃度、亜鉛塩濃度等の条件によって粒子径の調整を図ることができるため、これらの条件については目的とする酸化亜鉛粒子の形状や粒子径に応じて適宜設定して行うことが好ましい。

このようにして得られた酸化亜鉛粒子は、必要に応じて、濾過、水洗、乾燥等の後処理を行ってもよい。
上記方法によって製造された酸化亜鉛粒子は、必要に応じて篩による分級を行うものであっても良い。篩による分級方法としては、湿式分級、乾式分級を挙げることができる。また、湿式粉砕、乾式粉砕等の処理を行ってもよい。

上述したように、本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法は、焼成処理を行わずに酸化亜鉛粒子を得ることができるものであるが、上述した方法によって得られた酸化亜鉛粒子に焼成処理を施しても差し支えない。焼成に際しては、公知の任意の装置を利用した方法を挙げることができ、処理条件等も特に限定されない。

このような製造方法によって得られた酸化亜鉛粒子は、その製造方法において温度・濃度、処理時間等を調整することによって、種々の形状とすることができる。また、その形状や粒子径の分布が狭く、均一性の高い粒子を得ることができる点で好ましいものである。

粒子形状としては特に限定されず、柱状、丸み状、板状等の形状とすることができる。このような粒子形状は、上述した溶媒の種類、濃度、反応温度等を調製することにより作り分けることができる。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法によって製造される酸化亜鉛粒子の粒子径等は特に限定されるものではなく、上述した溶媒の種類、濃度、反応温度等を調整することにより作り分けることができる。また、本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法によって製造された酸化亜鉛粒子は、粒径分布がシャープなものになる、という特徴を有するものである。より具体的には、Ｄ９０／Ｄ１０が２．０〜６．０となるような酸化亜鉛粒子を好適に製造することができるものである。また、Ｄ５０／一次粒子径が１．０〜４．０であるような酸化亜鉛粒子を好適に製造できるものである。なお、Ｄ９０、Ｄ１０、Ｄ５０の測定方法は実施例に記載した。このようなパラメータを満たす粒径分布がシャープな酸化亜鉛粒子は、化粧料原料や放熱性フィラーとして使用した場合に好適に使用することができる点で好ましい。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法によって得られた酸化亜鉛粒子はその用途を特に限定するものではないが、例えば、化粧料の原料、放熱性フィラーの用途において好適に使用することができる。このような化粧料及び放熱性フィラーも本発明の一部である。

上記酸化亜鉛粒子を配合した化粧料としては、ファンデーション、化粧下地、アイシャドウ、頬紅、マスカラ、口紅、サンスクリーン剤等を挙げることができる。本発明の化粧料は、油性化粧料、水性化粧料、Ｏ／Ｗ型化粧料、Ｗ／Ｏ型化粧料の任意の形態とすることができる。

上記化粧料は、上記混合物を構成する成分以外に、化粧品分野において使用することができる任意の水性成分、油性成分を併用するものであってもよい。上記水性成分及び油性成分としては特に限定されず、例えば、油分、界面活性剤、保湿剤、高級アルコール、金属イオン封鎖剤、天然及び合成高分子、水溶性及び油溶性高分子、紫外線遮蔽剤、各種抽出液、無機及び有機顔料、無機及び有機粘土鉱物、金属石鹸処理又はシリコーンで処理された無機及び有機顔料、有機染料等の色剤、防腐剤、酸化防止剤、色素、増粘剤、ｐＨ調整剤、香料、冷感剤、制汗剤、殺菌剤、皮膚賦活剤等の成分を含有するものであってもよい。具体的には、以下に列挙した配合成分の１種又は２種以上を任意に配合して常法により目的の化粧料を製造することが可能である。これらの配合成分の配合量は、本発明の効果を損なわない範囲であれば特に限定されない。

上記油分としては特に限定されず、例えば、アボガド油、ツバキ油、タートル油、マカデミアナッツ油、トウモロコシ油、ミンク油、オリーブ油、ナタネ油、卵黄油、ゴマ油、パーシック油、小麦胚芽油、サザンカ油、ヒマシ油、アマニ油、サフラワー油、綿実油、エノ油、大豆油、落花生油、茶実油、カヤ油、コメヌカ油、シナギリ油、日本キリ油、ホホバ油、胚芽油、トリグリセリン、トリオクタン酸グリセリン、トリイソパルミチン酸グリセリン、カカオ脂、ヤシ油、馬脂、硬化ヤシ油、パーム油、牛脂、羊脂、硬化牛脂、パーム核油、豚脂、牛骨脂、モクロウ核油、硬化油、牛脚脂、モクロウ、硬化ヒマシ油、ミツロウ、カンデリラロウ、綿ロウ、カルナウバロウ、ベイベリーロウ、イボタロウ、鯨ロウ、モンタンロウ、ヌカロウ、ラノリン、カポックロウ、酢酸ラノリン、液状ラノリン、サトウキビロウ、ラノリン脂肪酸イソプロピル、ラウリン酸ヘキシル、還元ラノリン、ジョジョバロウ、硬質ラノリン、セラックロウ、ＰＯＥラノリンアルコールエーテル、ＰＯＥラノリンアルコールアセテート、ＰＯＥコレステロールエーテル、ラノリン脂肪酸ポリエチレングリコール、ＰＯＥ水素添加ラノリンアルコールエーテル、流動パラフィン、オゾケライト、プリスタン、パラフィン、セレシン、スクワレン、ワセリン、マイクロクリスタリンワックス等を挙げることができる。

上記親油性非イオン界面活性剤としては特に限定されず、例えば、ソルビタンモノオレエート、ソルビタンモノイソステアレート、ソルビタンモノラウレート、ソルビタンモノパルミテート、ソルビタンモノステアレート、ソルビタンセスキオレエート、ソルビタントリオレエート、ペンタ−２−エチルヘキシル酸ジグリセロールソルビタン、テトラ−２−エチルヘキシル酸ジグリセロールソルビタン等のソルビタン脂肪酸エステル類、モノ綿実油脂肪酸グリセリン、モノエルカ酸グリセリン、セスキオレイン酸グリセリン、モノステアリン酸グリセリン、α，α’−オレイン酸ピログルタミン酸グリセリン、モノステアリン酸グリセリンリンゴ酸等のグリセリンポリグリセリン脂肪酸類、モノステアリン酸プロピレングリコール等のプロピレングリコール脂肪酸エステル類、硬化ヒマシ油誘導体、グリセリンアルキルエーテル等を挙げることができる。

上記親水性非イオン界面活性剤としては特に限定されず、例えば、ＰＯＥソルビタンモノステアレート、ＰＯＥソルビタンモノオレエート、ＰＯＥソルビタンテトラオレエート等のＰＯＥソルビタン脂肪酸エステル類、ＰＯＥソルビットモノラウレート、ＰＯＥソルビットモノオレエート、ＰＯＥソルビットペンタオレエート、ＰＯＥソルビットモノステアレート等のＰＯＥソルビット脂肪酸エステル類、ＰＯＥグリセリンモノステアレート、ＰＯＥグリセリンモノイソステアレート、ＰＯＥグリセリントリイソステアレート等のＰＯＥグリセリン脂肪酸エステル類、ＰＯＥモノオレエート、ＰＯＥジステアレート、ＰＯＥモノジオレエート、システアリン酸エチレングリコール等のＰＯＥ脂肪酸エステル類、ＰＯＥラウリルエーテル、ＰＯＥオレイルエーテル、ＰＯＥステアリルエーテル、ＰＯＥベヘニルエーテル、ＰＯＥ２−オクチルドデシルエーテル、ＰＯＥコレスタノールエーテル等のＰＯＥアルキルエーテル類、ＰＯＥオクチルフェニルエーテル、ＰＯＥノニルフェニルエーテル、ＰＯＥジノニルフェニルエーテル等のＰＯＥアルキルフェニルエーテル類、ブルロニック等のプルアロニック型類、ＰＯＥ・ＰＯＰセチルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰ２−デシルテトラデシルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰモノブチルエーテル、ＰＯＥ・ＰＯＰ水添ラノリン、ＰＯＥ・ＰＯＰグリセリンエーテル等のＰＯＥ・ＰＯＰアルキルエーテル類、テトロニック等のテトラＰＯＥ・テトラＰＯＰエチレンジアミン縮合物類、ＰＯＥヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油、ＰＯＥ硬化ヒマシ油モノイソステアレート、ＰＯＥ硬化ヒマシ油トリイソステアレート、ＰＯＥ硬化ヒマシ油モノピログルタミン酸モノイソステアリン酸ジエステル、ＰＯＥ硬化ヒマシ油マレイン酸等のＰＯＥヒマシ油硬化ヒマシ油誘導体、ＰＯＥソルビットミツロウ等のＰＯＥミツロウ・ラノリン誘導体、ヤシ油脂肪酸ジエタノールアミド、ラウリン酸モノエタノールアミド、脂肪酸イソプロパノールアミド等のアルカノールアミド、ＰＯＥプロピレングリコール脂肪酸エステル、ＰＯＥアルキルアミン、ＰＯＥ脂肪酸アミド、ショ糖脂肪酸エステル、ＰＯＥノニルフェニルホルムアルデヒド縮合物、アルキルエトキシジメチルアミンオキシド、トリオレイルリン酸等を挙げることができる。

その他の界面活性剤としては、例えば、脂肪酸セッケン、高級アルキル硫酸エステル塩、ＰＯＥラウリル硫酸トリエタノールアミン、アルキルエーテル硫酸エステル塩等のアニオン界面活性剤、アルキルトリメチルアンモニウム塩、アルキルピリジニウム塩、アルキル四級アンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ＰＯＥアルキルアミン、アルキルアミン塩、ポリアミン脂肪酸誘導体等のカチオン界面活性剤、及び、イミダゾリン系両性界面活性剤、ベタイン系界面活性剤等の両性界面活性剤を安定性及び皮膚刺激性に問題のない範囲で配合してもよい。

上記保湿剤としては特に限定されず、例えば、キシリトール、ソルビトール、マルチトール、コンドロイチン硫酸、ヒアルロン酸、ムコイチン硫酸、カロニン酸、アテロコラーゲン、コレステリル−１２−ヒドロキシステアレート、乳酸ナトリウム、胆汁酸塩、ｄｌ−ピロリドンカルボン酸塩、短鎖可溶性コラーゲン、ジグリセリン（ＥＯ）ＰＯ付加物、イザヨイバラ抽出物、セイヨウノコギリソウ抽出物、メリロート抽出物等を挙げることができる。

上記高級アルコールとしては特に限定されず、例えば、ラウリルアルコール、セチルアルコール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、ミリスチルアルコール、オレイルアルコール、セトステアリルアルコール等の直鎖アルコール、モノステアリルグリセリンエーテル（バチルアルコール）、２−デシルテトラデシノール、ラノリンアルコール、コレステロール、フィトステロール、ヘキシルドデカノール、イソステアリルアルコール、オクチルドデカノール等の分枝鎖アルコール等を挙げることができる。

金属イオン封鎖剤としては特に限定されず、例えば、１−ヒドロキシエタン−１，１−
ジフォスホン酸、１−ヒドロキシエタン−１，１−ジフォスホン酸四ナトリウム塩、クエン酸ナトリウム、ポリリン酸ナトリウム、メタリン酸ナトリウム、グルコン酸、リン酸、クエン酸、アスコルビン酸、コハク酸、エデト酸等を挙げることができる。

上記天然の水溶性高分子としては特に限定されず、例えば、アラビアガム、トラガカントガム、ガラクタン、グアガム、キャロブガム、カラヤガム、カラギーナン、ペクチン、カンテン、クインスシード（マルメロ）、アルゲコロイド（カッソウエキス）、デンプン（コメ、トウモロコシ、バレイショ、コムギ）、グリチルリチン酸等の植物系高分子、キサンタンガム、デキストラン、サクシノグルカン、プルラン等の微生物系高分子、コラーゲン、カゼイン、アルブミン、ゼラチン等の動物系高分子を挙げることができる。

半合成の水溶性高分子としては特に限定されず、例えば、カルボキシメチルデンプン、メチルヒドロキシプロピルデンプン等のデンプン系高分子、メチルセルロース、ニトロセルロース、エチルセルロース、メチルヒドロキシプロピルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、セルロース硫酸ナトリウム、ヒドロキシプロピルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ）、結晶セルロース、セルロース末等のセルロース系高分子、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸プロピレングリコールエステル等のアルギン酸系高分子等を挙げることができる。

合成の水溶性高分子としては特に限定されず、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリビニルピロリドン等のビニル系高分子、ポリエチレングリコール２０，０００、４０，０００、６０，０００等のポリオキシエチレン系高分子、ポリオキシエチレンポリオキシプロピレン共重合体共重合系高分子、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリエチルアクリレート、ポリアクリルアミド等のアクリル系高分子、ポリエチレンイミン、カチオンポリマー等を挙げることができる。

無機の水溶性高分子としては特に限定されず、例えば、ベントナイト、ケイ酸ＡｌＭｇ（ビーガム）、ラポナイト、ヘクトライト、無水ケイ酸等を挙げることができる。

紫外線遮蔽剤としては特に限定されず、例えば、パラアミノ安息香酸（以下ＰＡＢＡと略す）、ＰＡＢＡモノグリセリンエステル、Ｎ，Ｎ−ジプロポキシＰＡＢＡエチルエステル、Ｎ，Ｎ−ジエトキシＰＡＢＡエチルエステル、Ｎ，Ｎ−ジメチルＰＡＢＡエチルエステル、Ｎ，Ｎ−ジメチルＰＡＢＡブチルエステル等の安息香酸系紫外線遮蔽剤；ホモメンチル−Ｎ−アセチルアントラニレート等のアントラニル酸系紫外線遮蔽剤；アミルサリシレート、メンチルサリシレート、ホモメンチルサリシレート、オクチルサリシレート、フェニルサリシレート、ベンジルサリシレート、ｐ−イソプロパノールフェニルサリシレート等のサリチル酸系紫外線遮蔽剤；オクチルシンナメート、エチル−４−イソプロピルシンナメート、メチル−２，５−ジイソプロピルシンナメート、エチル−２，４−ジイソプロピルシンナメート、メチル−２，４−ジイソプロピルシンナメート、プロピル−ｐ−メトキシシンナメート、イソプロピル−ｐ−メトキシシンナメート、イソアミル−ｐ−メトキシシンナメート、２−エトキシエチル−ｐ−メトキシシンナメート、シクロヘキシル−ｐ−メトキシシンナメート、エチル−α−シアノ−β−フェニルシンナメート、２−エチルヘキシル−α−シアノ−β−フェニルシンナメート、グリセリルモノ−２−エチルヘキサノイル−ジパラメトキシシンナメート等のケイ皮酸系紫外線遮蔽剤；２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２，２’，４，４’−テトラヒドロキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−４’−メチルベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン−５−スルホン酸塩、４−フェニルベンゾフェノン、２−エチルヘキシル−４’−フェニル−ベンゾフェノン−２−カルボキシレート、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、４−ヒドロキシ−３−カルボキシベンゾフェノン等のベンゾフェノン系紫外線遮蔽剤；３−（４’−メチルベンジリデン）−ｄ，ｌ−カンファー、３−ベンジリデン−ｄ，ｌ−カンファー、ウロカニン酸、ウロカニン酸エチルエステル、２−フェニル−５− メチルベンゾキサゾール、２，２’−ヒドロキシ−５−メチルフェニルベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−ｔ−オクチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニルベンゾトリアゾール、ジベンザラジン、ジアニソイルメタン、４−メトキシ−４’−ｔ−ブチルジベンゾイルメタン、５−（３，３−ジメチル−２−ノルボルニリデン）−３−ペンタン−２−オン等を挙げることができる。

その他薬剤成分としては特に限定されず、例えば、ビタミンＡ油、レチノール、パルミチン酸レチノール、イノシット、塩酸ピリドキシン、ニコチン酸ベンジル、ニコチン酸アミド、ニコチン酸ＤＬ−α−トコフェロール、アルコルビン酸リン酸マグネシウム、２−Ｏ−α−Ｄ−グルコピラノシル−Ｌ−アスコルビン酸、ビタミンＤ２（エルゴカシフェロール）、ｄｌ−α−トコフェロール、酢酸ｄｌ−α−トコフェロール、パントテン酸、ビオチン等のビタミン類；エストラジオール、エチニルエストラジオール等のホルモン；アルギニン、アスパラギン酸、シスチン、システイン、メチオニン、セリン、ロイシン、トリプトファン等のアミノ酸；アラントイン、アズレン等の抗炎症剤、アルブチン等の美白剤、；タンニン酸等の収斂剤；Ｌ−メントール、カンフル等の清涼剤やイオウ、塩化リゾチーム、塩化ピリドキシン等を挙げることができる。

各種の抽出液としては特に限定されず、例えば、ドクダミエキス、オウバクエキス、メリロートエキス、オドリコソウエキス、カンゾウエキス、シャクヤクエキス、サボンソウエキス、ヘチマエキス、キナエキス、ユキノシタエキス、クララエキス、コウホネエキス、ウイキョウエキス、サクラソウエキス、バラエキス、ジオウエキス、レモンエキス、シコンエキス、アロエエキス、ショウブ根エキス、ユーカリエキス、スギナエキス、セージエキス、タイムエキス、茶エキス、海藻エキス、キューカンバーエキス、チョウジエキス、キイチゴエキス、メリッサエキス、ニンジンエキス、マロニエエキス、モモエキス、桃葉エキス、クワエキス、ヤグルマギクエキス、ハマメリスエキス、プラセンタエキス、胸腺抽出物、シルク抽出液、甘草エキス等を挙げることができる。

上記各種粉体としては、ベンガラ、黄酸化鉄、黒酸化鉄、雲母チタン、酸化鉄被覆雲母チタン、酸化チタン被覆ガラスフレーク等の光輝性着色顔料、マイカ、タルク、カオリン、セリサイト、二酸化チタン、シリカ等の無機粉末やポリエチレン末、ナイロン末、架橋ポリスチレン、セルロースパウダー、シリコーン末等の有機粉末等を挙げることができる。好ましくは、官能特性向上、化粧持続性向上のため、粉末成分の一部又は全部をシリコーン類、フッ素化合物、金属石鹸、油剤、アシルグルタミン酸塩等の物質にて、公知の方法で疎水化処理して使用される。また、本発明の方法以外の方法で得られた他の酸化亜鉛粒子を混合して使用するものであってもよい。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法によって得られた酸化亜鉛粒子は、放熱性フィラーとして使用することもできる。
上記酸化亜鉛粒子を放熱性フィラーとして使用する場合、単独での使用、他の放熱性フィラーとの併用のいずれの方法とすることもできる。単独での使用、他の放熱性フィラーとの併用使用に関わらず、上記酸化亜鉛粒子を樹脂組成物、グリース組成物等の放熱性組成物の全量に対して、１０〜９０体積％の割合で使用することが好ましい。

上記酸化亜鉛粒子を放熱性フィラーとして使用する場合、樹脂と混合した放熱性樹脂組成物として使用することができる。この場合、使用する樹脂は、熱可塑性樹脂であっても熱硬化性樹脂であっても良く、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド、ポリイミド、ポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、フッ素樹脂、ポリメタクリル酸メチル、エチレン・アクリル酸エチル共重合体（ＥＥＡ）樹脂、ポリカーボネート、ポリウレタン、ポリアセタール、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルイミド、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）樹脂、液晶樹脂（ＬＣＰ）、シリコーン樹脂、アクリル樹脂等の樹脂を挙げることができる。

本発明の放熱性樹脂組成物は、熱可塑性樹脂と上記酸化亜鉛粒子とを溶融状態で混練することによって得られた熱成型用の樹脂組成物、又は、熱硬化性樹脂と上記酸化亜鉛粒子とを混練後、加熱硬化させることによって得られた樹脂組成物、又は、樹脂溶液又は分散液中に上記酸化亜鉛粒子を分散させた塗料用の樹脂組成物であっても良い。

本発明の酸化亜鉛粒子は、その他の放熱性フィラーと組み合わせた放熱性フィラー組成物として使用することもできる。特に、本発明においては、その他の放熱性フィラーと組み合わせて使用する場合、より粒子径が大きい放熱性フィラーと組み合わせて使用することも、より粒子径が小さい放熱性フィラーと組み合わせて使用することも、その両方と組み合わせて使用することも考えられる。

上記その他の放熱性フィラーとしては特に限定されず、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化アルミニウム等の金属酸化物、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化チタン、金属シリコン、ダイヤモンド等を挙げることができる。このように他の放熱性フィラーと併用して使用する場合、放熱性フィラー全量に対して本発明の製造方法によって得られた酸化亜鉛粒子を１０〜９０体積％の割合で含有することが好ましい。

上記放熱性樹脂組成物が熱成型用の樹脂組成物である場合、用途によって樹脂成分を自由に選択することができる。例えば、熱源と放熱板に接着し密着させる場合には、シリコーン樹脂やアクリル樹脂のような接着性が高く硬度の低い樹脂を選択すれば良い。

上記放熱性樹脂組成物が塗料用の樹脂組成物である場合、樹脂は硬化性を有するものであっても、硬化性を有さないものであっても良い。塗料は、有機溶媒を含有する溶剤系のものであっても、水中に樹脂が溶解又は分散した水系のものであっても良い。

上記酸化亜鉛粒子を放熱性フィラーとして使用する場合、鉱油又は合成油を含有する基油と混合した放熱性グリースとして使用することもできる。このような放熱性グリースとして使用する場合は、合成油としてα−オレフィン、ジエステル、ポリオールエステル、トリメリット酸エステル、ポリフェニルエーテル、アルキルフェニルエーテル等が使用できる。また、シリコーンオイルと混合した放熱性グリースとして使用することもできる。

上記酸化亜鉛粒子は、放熱性フィラーとして使用する場合、その他の成分を併用して使用することもできる。併用して使用することができるその他の成分としては、酸化マグネシウム、酸化チタン、酸化アルミニウム等の金属酸化物、窒化アルミニウム、窒化ホウ素、炭化ケイ素、窒化ケイ素、窒化チタン、金属シリコン、ダイヤモンド等の酸化亜鉛以外の放熱性フィラー、樹脂、界面活性剤等を挙げることができる。

上記酸化亜鉛粒子は、上述した化粧料や放熱性フィラーの他に、ゴムの加硫促進剤、塗料・インキ用顔料、フェライトやバリスタ等の電子部品、医薬品等の分野においても使用することができる。

以下、本発明を実施例によってより詳細に説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
酢酸亜鉛二水和物（細井化学工業社製 酢酸亜鉛）２６６．０７ｇをエチレングリコール（和光純薬工業社製 試薬一級）１０４８．１８ｍｌに溶解して酢酸亜鉛二水和物としての濃度が１ｍｏｌ／ｌとなるよう調製した酢酸亜鉛二水和物／エチレングリコール溶液１２００ｍｌに、ＦＩＮＥＸ−５０（堺化学工業社製 粒子径０．０２０μｍ）８０ｇをリパルプしスラリーとした。このとき、シードとなるＦＩＮＥＸ−５０は完全に溶解することなく充分に溶液中に残っている状態であった。続いて、そのスラリーを攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３時間反応した。反応後、真空ろ過、水洗した。続いて、得られた固形物を水３リットルにリパルプしてスラリーとし、攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３０分間加熱洗浄した。加熱洗浄後、真空ろ過、水洗し、イソプロピルアルコール１リットルにリパルプしてスラリーとし、真空ろ過により固形物を単離し、その固形物を１１０℃で１２時間乾燥することにより、一次粒子径が０．１０７μｍの六角柱状酸化亜鉛粒子７５．３ｇを得た。得られた粒子のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−１２００ＥＸ ＩＩ、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１に示した。更に高倍率での電子顕微鏡写真を図２に示した。また、得られた粒子のＸ線回折のスペクトルを図３に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（実施例２）
酢酸亜鉛二水和物（細井化学工業社製 酢酸亜鉛）２６６．０７ｇをエチレングリコール（和光純薬工業社製 試薬一級）１０４８．１８ｍｌに溶解して酢酸亜鉛二水和物としての濃度が１ｍｏｌ／ｌとなるよう調製した酢酸亜鉛二水和物／エチレングリコール溶液１２００ｍｌに、ＦＩＮＥＸ−５０（堺化学工業社製 粒子径０．０２０μｍ）８０ｇをリパルプしスラリーとした。このとき、シードとなるＦＩＮＥＸ−５０は完全に溶解することなく充分に溶液中に残っている状態であった。続いて、そのスラリーを攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で１時間反応した。反応後、真空ろ過、水洗した。続いて、得られた固形物を水３リットルにリパルプしてスラリーとし、攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３０分間加熱洗浄した。加熱洗浄後、真空ろ過、水洗し、イソプロピルアルコール１リットルにリパルプしてスラリーとし、真空ろ過により固形物を単離し、その固形物を１１０℃で１２時間乾燥することにより、一次粒子径が０．１０４μｍの六角柱状酸化亜鉛粒子７６．２ｇを得た。得られた粒子のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−１２００ＥＸ ＩＩ、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図４に示した。更に高倍率での電子顕微鏡写真を図５に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（実施例３）
酢酸亜鉛二水和物（細井化学工業社製 酢酸亜鉛）２６６．０７ｇをエチレングリコール（和光純薬工業社製 試薬一級）１０４８．１８ｍｌに溶解して酢酸亜鉛二水和物としての濃度が１ｍｏｌ／ｌとなるよう調製した酢酸亜鉛二水和物／エチレングリコール溶液１２００ｍｌに、ＦＩＮＥＸ−５０（堺化学工業社製 粒子径０．０２０μｍ）８０ｇをリパルプしスラリーとした。このとき、シードとなるＦＩＮＥＸ−５０は完全に溶解することなく充分に溶液中に残っている状態であった。続いて、そのスラリーを攪拌しながら５４分間で９０℃に昇温し、攪拌しながら９０℃で３時間反応した。反応後、真空ろ過、水洗した。続いて、得られた固形物を水３リットルにリパルプしてスラリーとし、攪拌しながら５４分間で９０℃に昇温し、攪拌しながら９０℃で３０分間加熱洗浄した。加熱洗浄後、真空ろ過、水洗し、イソプロピルアルコール１リットルにリパルプしてスラリーとし、真空ろ過により固形物を単離し、その固形物を１１０℃で１２時間乾燥することにより、一次粒子径が０．１３８μｍの六角柱状酸化亜鉛粒子７４．６ｇを得た。得られた粒子の物性を表１に示した。

（実施例４）
酢酸亜鉛二水和物（細井化学工業社製 酢酸亜鉛）２６６．０７ｇをエチレングリコール（和光純薬工業社製 試薬一級）１０４８．１８ｍｌに溶解して酢酸亜鉛二水和物としての濃度が１ｍｏｌ／ｌとなるよう調製した酢酸亜鉛二水和物／エチレングリコール溶液１２００ｍｌに、ＦＩＮＥＸ−５０（堺化学工業社製 粒子径０．０２０μｍ）８０ｇをリパルプしスラリーとした。このとき、シードとなるＦＩＮＥＸ−５０は完全に溶解することなく充分に溶液中に残っている状態であった。続いて、そのスラリーを攪拌しながら９２分間で１５３℃に昇温し、攪拌しながら１５３℃で３時間反応した。反応後、真空ろ過、水洗した。続いて、得られた固形物を水３リットルにリパルプしてスラリーとし、攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３０分間加熱洗浄した。加熱洗浄後、真空ろ過、水洗し、イソプロピルアルコール１リットルにリパルプしてスラリーとし、真空ろ過により固形物を単離し、その固形物を１１０℃で１２時間乾燥することにより、一次粒子径が０．０５０μｍの酸化亜鉛粒子７３．１ｇを得た。得られた粒子のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−１２００ＥＸ ＩＩ、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図６に示した。また、得られた粒子のＸ線回折のスペクトルを図７に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（実施例５）
酢酸亜鉛二水和物（細井化学工業社製 酢酸亜鉛）２６６．０７ｇをエチレングリコール（和光純薬工業社製 試薬一級）１０４８．１８ｍｌに溶解して酢酸亜鉛二水和物としての濃度が１ｍｏｌ／ｌとなるよう調製した酢酸亜鉛二水和物／エチレングリコール溶液１２００ｍｌに、ＦＩＮＥＸ−５０（堺化学工業社製 粒子径０．０２０μｍ）８０ｇをリパルプしスラリーとした。このとき、シードとなるＦＩＮＥＸ−５０は完全に溶解することなく充分に溶液中に残っている状態であった。続いて、そのスラリーを攪拌しながら９２分間で１５３℃に昇温し、攪拌しながら１５３℃で１時間反応した。反応後、真空ろ過、水洗した。続いて、得られた固形物を水３リットルにリパルプしてスラリーとし、攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３０分間加熱洗浄した。加熱洗浄後、真空ろ過、水洗し、イソプロピルアルコール１リットルにリパルプしてスラリーとし、真空ろ過により固形物を単離し、その固形物を１１０℃で１２時間乾燥することにより、一次粒子径が０．０４７μｍの酸化亜鉛粒子７３．９ｇを得た。得られた粒子のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−１２００ＥＸ
ＩＩ、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図８に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（実施例６）
酢酸亜鉛二水和物（細井化学工業社製 酢酸亜鉛）２６６．０７ｇをエチレングリコール（和光純薬工業社製 試薬一級）６９８．７９ｍｌと水３４９．３９ｍｌの混合溶液に溶解して酢酸亜鉛二水和物としての濃度が１ｍｏｌ／ｌとなるよう調製した酢酸亜鉛二水和物／エチレングリコール／水の混合溶液１２００ｍｌに、ＦＩＮＥＸ−５０（堺化学工業社製 粒子径０．０２０μｍ）８０ｇをリパルプしスラリーとした。このとき、シードとなるＦＩＮＥＸ−５０は完全に溶解することなく充分に溶液中に残っている状態であった。続いて、そのスラリーを攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３時間反応した。反応後、真空ろ過、水洗した。続いて、得られた固形物を水３リットルにリパルプしてスラリーとし、攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３０分間加熱洗浄した。加熱洗浄後、ろ過、真空水洗し、イソプロピルアルコール１リットルにリパルプしてスラリーとし、真空ろ過により固形物を単離し、その固形物を１１０℃で１２時間乾燥することにより、一次粒子径が０．２５６μｍの柱状酸化亜鉛粒子７６．７ｇを得た。得られた粒子のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−１２００ＥＸ ＩＩ、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図９に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（実施例７）
酢酸亜鉛二水和物（細井化学工業社製 酢酸亜鉛）２６６．０７ｇをエチレングリコール（和光純薬工業社製 試薬一級）３４９．３９ｍｌと水６９８．７９ｍｌの混合溶液に溶解して酢酸亜鉛二水和物としての濃度が１ｍｏｌ／ｌとなるよう調製した酢酸亜鉛二水和物／エチレングリコール／水の混合溶液１２００ｍｌに、ＦＩＮＥＸ−５０（堺化学工業社製 粒子径０．０２０μｍ）８０ｇをリパルプしスラリーとした。このとき、シードとなるＦＩＮＥＸ−５０は完全に溶解することなく充分に溶液中に残っている状態であった。続いて、そのスラリーを攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３時間反応した。反応後、真空ろ過、水洗した。続いて、得られた固形物を水３リットルにリパルプしてスラリーとし、攪拌しながら６０分間で１００℃に昇温し、攪拌しながら１００℃で３０分間加熱洗浄した。加熱洗浄後、真空ろ過、水洗し、イソプロピルアルコール１リットルにリパルプしてスラリーとし、真空ろ過により固形物を単離し、その固形物を１１０℃で１２時間乾燥することにより、一次粒子径が０．３５７μｍの六角板状酸化亜鉛粒子７７．５ｇを得た。得られた粒子のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−１２００ＥＸ ＩＩ、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１０に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（比較例１）
焼成によって得られる酸化亜鉛粒子ＦＩＮＥＸ−３０（堺化学工業社製 粒子径０．０４３μｍ）のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−１２００ＥＸ ＩＩ、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１１に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（比較例２）
まず、亜鉛化合物として酸化亜鉛１種（堺化学工業社製 粒子径０．６μｍ）を、溶媒としてエチレングリコールをそれぞれ用意した。また、酢酸（和光純薬工業社製、純度９９．９％）と水を用意した。次いで、フラスコにエチレングリコール９００ｇ、酸化亜鉛１種１５ｇを順に投入し、更に酢酸１８０ｇと水２４ｇを添加し、混合して混合液を調製した。このとき、酸化亜鉛１種は完全に溶解し、溶液は無色透明であった。なお、このときの混合物全体を１００重量％としたとき、エチレングリコールの割合は７８．３重量％、酸化亜鉛１種の割合は３．９重量％、酢酸の割合は１５．７重量％、水の割合は２．１重量％である。続いて、調製した混合液をオイルバス中で、マグネチックスターラで攪拌し、還流しながら、１５０℃まで加熱しようとしたが、１３９℃以上に加熱することはできなかった。この１３９℃の加熱を２時間保持したが、粒子は析出しなかった。

（比較例３）
まず、亜鉛化合物として酸化亜鉛１種（堺化学工業社製 粒子径０．６μｍ）を、溶媒としてエチレングリコールをそれぞれ用意した。また、酢酸（和光純薬工業社製、純度９９．９％）と水を用意した。次いで、フラスコにエチレングリコール９００ｇ、酸化亜鉛１種４５ｇを順に投入し、更に酢酸９４ｇと水４ｇを添加し、混合して混合液を調製した。このとき、酸化亜鉛１種は完全に溶解し、溶液は無色透明であった。なお、このときの混合物全体を１００重量％としたとき、エチレングリコールの割合は８６．３重量％、酸化亜鉛１種の割合は４．３重量％、酢酸の割合は９．０重量％、水の割合は０．４重量％である。続いて、調製した混合液をオイルバス中で、マグネチックスターラで攪拌し、還流しながら、１５０℃まで加熱した。この加熱の際、１４５℃に達した時点で溶液が濁りフラスコ中に粒子が析出した。この１５０℃の加熱を２時間保持した後、自然放冷した。次に、得られた反応液を１０００Ｇにて５時間遠心分離することで、反応液から沈殿物を分離した。更に、分離した沈殿物をエタノールに再分散させ、この分散液を遠心分離して、分散液から沈殿物を分離する工程を３回繰り返すことにより、沈殿物を洗浄した。最後に、洗浄した沈殿物を５０℃で真空乾燥して粉末２２．１ｇを得た。得られた粉末は薄茶色に着色しており、洗浄によって白色にすることはできなかった。得られた粒子のサイズ・形態を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ、ＪＥＭ−２１００（ＨＲ）、日本電子社製）で観察した。得られた電子顕微鏡写真を図１２に示した。また、得られた粒子の物性を表１に示した。

（Ｘ線回折のスペクトル、得られた粒子の組成）
図３、図７に示すＸ線回折のスペクトル、及び表１における得られた粒子の組成は、銅管球をもつＸ線回折装置ＵｌｔｉｍａＩＩＩ（リガク社製）により分析した結果を示したものである。

（一次粒子径）
一次粒子径は、ＢＥＴ法によって求められる比表面積と同一の表面積を有する球の直径に相当する。すなわち、一次粒子径は、
一次粒子径（μｍ）＝［６／（Ｓｇ×ρ）］
（Ｓｇ（ｍ^２／ｇ）：比表面積、ρ（ｇ／ｃｍ^３）：粒子の真比重）
の関係式に基づき求めた値である。
上記ＢＥＴ法による比表面積：Ｓｇは、全自動ＢＥＴ比表面積測定装置Ｍａｃｓｏｒｂ（Ｍｏｕｎｔｅｃｈ社製）により測定し、その測定値を上記計算に用いた。また、粒子の真比重：ρは、酸化亜鉛の真比重の値である５．６を上記計算に用いた。

（メジアン径（Ｄ５０）、Ｄ９０、Ｄ１０、Ｄ９０／Ｄ１０、Ｄ５０／一次粒子径）
本明細書において、メジアン径（Ｄ５０）、Ｄ９０及びＤ１０は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−７５０（堀場製作所社製）によって測定した値である。実施例、比較例の酸化亜鉛粒子０．５ｇ、ヘキサメタりん酸ナトリウムとしての濃度が０．０２５重量％のヘキサメタりん酸ナトリウム水溶液５０ｍｌに分散し、３分間超音波分散処理することにより分散液を調製し、その分散液をレーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−７５０（堀場製作所社製）の０．０２５重量％ヘキサメタりん酸ナトリウム水溶液で満たした試料バスに適量投入し、循環速度：１５、超音波強度：７、超音波時間：３分の設定条件下で測定を行った。室温下における酸化亜鉛の屈折率が１．９〜２．０、水の屈折率が１．３であることから、相対屈折率は１．５に設定してメジアン径（Ｄ５０）、Ｄ１０、Ｄ９０を求めた。メジアン径（Ｄ５０）とは、体積基準での５０％積算粒径、Ｄ９０とは、体積基準での９０％積算粒径、Ｄ１０とは、体積基準での１０％積算粒径を意味する。粒度分布のシャープさの指標として、Ｄ９０とＤ１０の比：Ｄ９０／Ｄ１０を算出する。この値が大きい程粒度分布がブロードであり粒子径が不揃いであることを意味し、この値が小さい程粒度分布がシャープで粒子径が均一であることを意味する。また、分散性の指標としてメジアン径（Ｄ５０）と上記一次粒子径の比：Ｄ５０／一次粒子径を算出する。この値が大きい程一次粒子径と分散状態にある粒子の径との乖離が大きい、すなわち分散性が悪く凝集が強い粒子であることを意味し、この値が小さい程、一次粒子径と分散状態にある粒子の径との乖離が小さい、すなわち分散性に優れた粒子であることを意味する。

上記実施例及び比較例の結果から、本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法によって、粒子形状、粒度分布がコントロールされた酸化亜鉛粒子を得ることができることが明らかである。

本発明の酸化亜鉛粒子の製造方法によって得られた酸化亜鉛粒子は、化粧品用や電気・電子分野等の多くの分野において使用することができる。

Claims (1)

1. シードとなる粒子径が０．００５〜０．１μｍである酸化亜鉛粒子を、亜鉛塩を溶解したポリオール系溶媒又は亜鉛塩を溶解した水とポリオール系溶媒の混合溶液中に添加し、その後反応する工程を有し、
   前記ポリオール系溶媒は、エチレングリコールであることを特徴とする酸化亜鉛粒子の製造方法。