JP6063144B2 - 木質床材およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、建築物用の木質床材およびその製造方法に関する。

戸建住宅、マンションその他の建築物に用いられるフローリングには、無垢の木材からなる無垢床材のほか、合板、ＭＤＦなどからなる木質基材の表面、または、これらの木質基材を積層してなる木質基材（以下、積層してなる木質基材も単に「木質基材」と呼ぶ。）の表面に銘木の化粧板を貼り付けた化粧貼床材などがある。

化粧貼床材は、無垢材よりも水分に起因する膨張・収縮が少ない合板を基材として用いており、表面には各種の塗装が施され内部への水分の侵入を防止しているため、施工後の使用環境において反りが少なく扱いが容易であるなどの理由から、多くの建築現場で用いられるようになってきている。

化粧板は、厚さ０．２〜０．６ｍｍ程度の場合（通常、このような化粧板を「薄板」と呼ぶ。）と、厚さ０．７〜３．０ｍｍ程度の場合（通常、このような化粧板を「厚板」と呼ぶ。）に大別されるが、薄板は、複数の化粧材ブロックを組み合わせ接着したブロック積層体をスライサーで切削して製造される。このような製法で製造された化粧板は突き板と呼ばれる。これに対して、厚板としては、突き板のほか、比較的厚いものは木材を帯鋸などで切り出して製造されることが多い。このような製法で製造された化粧板は挽き板と呼ばれる。

薄板を使用した化粧貼床材は、水分に起因する形状変化が少ないこと、いわゆる突き板であるため、生産効率が高いこと、節などの欠陥がない部分を選びやすいことなど様々な利点がある。

一方、昨今の住宅に関する需要者の好みの変化を反映して、多少欠陥が多いものの、木材としての質感に優れる無垢床材が見直されつつある。しかし、前述のように、無垢床材は、水分に起因する形状変化が大きいというデメリットもある。そのことを背景に、無垢材と同様の木質感を有する厚板の化粧貼床材の需要が高まりつつある。しかし、厚板は、無垢床材ほどではないが、薄板と比較すると水分に起因する形状変化が大きいというデメリットがある。

このような形状変化を防止する方法として、特許文献１では木質無垢床材または厚板を使用した木質床材について、押さえ形状と受け形状との二種類の床材を組み合わせ、押さえ形状をビス止めすることにより床材全体の反りを防止する発明が開示されている。

また、特許文献２および３では、木質基材の表面に溝を形成し、その上部に厚板を貼り付けることにより、床材の谷反りを小さくする発明が開示されている。

特開２００７−２３９３４３ 特開平８−１４４４８５ 特開２００４−１９７３５７

特許文献１に開示された木質床材では、二種類の部材が必要となり製造コストが上昇するだけでなく、押さえ部材やビス止めの蓋部分が意匠性を悪化させる要因ともなる。

特許文献２および３に開示された床材では、基材の化粧板側に溝を入れてあるので、床材表面に凹凸が映るおそれがある。

本発明は、このような従来技術の問題を解決するものであり、反りが少なく、意匠性および経済性が良好な木質床材およびその製造方法を提案することを目的とする。

本発明者は、厚板を化粧材に用いても反りを軽減できる木質床材およびその製造方法につき検討し、鋭意研究を行った結果、以下の知見を得るに至った。

（Ａ）化粧貼床材の製造方法としては、大別すると、(a)複数の化粧材ブロックを接着してブロック積層体を作製し、このブロック積層体から所定厚さの化粧板を作製し、これを基材に貼り付け、圧着する方法、および、(b)化粧材ブロックから所定厚さの単位化粧板を作製し、この単位化粧板を設計デザイン通りに配置し、これら同士をテープで貼りあわせて化粧板を作製し、これを基材に貼り付け、圧着する方法などがある。単位化粧板同士の隙間には、上記(a)の方法ではブロック積層体の作製に用いられる接着剤が、上記(b)の方法では化粧板と基材との貼りあわせに用いられる接着剤がそれぞれ存在する。単位化粧板同士は、これらの接着剤により固着しており、化粧板全体として空気中の水分の影響を受け、厚板を用いた化粧材の場合、これが反りの原因となっている。

（Ｂ）厚板を用いた化粧板の反りを軽減するためには、単位化粧板同士を分断し応力を分散させる必要がある。ここで、接着した単位化粧板の間には、実用性および意匠性の観点から、断面Ｖ形状、Ｒ形状などの溝を設けることが多い。このため、その溝によって単位化粧板同士を分断することが考えられる。しかし、溝を化粧板と基材との境界まで正確に入れることは極めて困難である。

（Ｃ）ここで、単位化粧板の分断を確実にするため、図１に示すように、溝３０を木質基材３まで達するように設けると、木質基材３に用いる合板等の断面が露出し、意匠性が著しく悪化する。

（Ｄ）そこで、図２に示すように、厚板を用いた化粧板２の表面側に、化粧板の厚さの範囲内で、単位化粧板の間に溝３０を形成した後、溝底部から木質基材３に達するように細い切り込み状の溝３０ａ（以下、「分断溝」と呼ぶ。）を形成することにより、化粧板２を完全に分断すると同時に化粧板２特有の無垢材に近い木質感を維持することが可能となる。

（Ｅ）図３に示すように、各単位化粧板の間に設けた本発明に係る溝（分断溝を有する溝）３１は、床材を施工した際の床材同士の接合箇所の凹部３２と見た目が類似しているため、床材が単位化粧板を別個に貼ったように見えることから、フローリング全体としての意匠性に優れるという利点も有する。

本発明は、このような知見に基づいてなされたものであり、下記の（１）〜（３）に示す木質床材ならびに（４）および（５）に示す木質床材の製造方法を要旨とする。

（１）厚さ１．０ｍｍ以上の突き板または挽き板からなる単位化粧板を複数並べて構成した化粧板と木質基材とを貼り付けた床材であって、前記単位化粧板の間にその表面側から前記化粧板の厚さの範囲内で形成した溝を備え、前記溝の一部または全部の溝底部において、前記単位化粧板同士が分断溝によって分断されていることを特徴とする木質床材。

（２）前記分断溝の最大幅が０．１〜１．０ｍｍであることを特徴とする前記（１）に記載の木質床材。

（３）前記分断溝の前記化粧板部分における深さが前記化粧板厚の１０〜４０％に相当することを特徴とする前記（１）または（２）に記載の木質床材。

（４）厚さ１．０ｍｍ以上の単位化粧板を複数並べて構成した化粧板と木質基材とを貼り付ける工程と、単位化粧板の間に、その表面側から溝を形成する工程と、前記溝の一部または全部の溝底部に分断溝を形成して単位化粧板同士を分断する工程とを有することを特徴とする木質床材の製造方法。
（５）単位化粧板の間に、その表面側から溝を形成する工程と、前記溝の一部または全部の溝底部に分断溝を形成して単位化粧板同士を分断する工程とを同時に行うことを特徴とする上記（４）の木質床材の製造方法。

本発明によれば、厚さ１．０ｍｍ以上の化粧板を用いた床材であっても、水分に起因した反りを軽減させることができるとともに、無垢材と同等の木質感を有し、意匠性に優れる床材を得ることができる。

Ｖ溝により単位化粧板同士を分断した場合の一例を示す断面図である。 分断溝を有するＶ溝により単位化粧板同士を分断した場合の一例を示す断面図である。 本発明に係る溝および床材同士の接合箇所の凹部を示す本発明床材の斜視図である。 直線と曲線とを組み合わせた溝形状の一例を示す断面図である。 分断溝を有する直線と曲線とを組み合わせた溝形状の一例を示す断面図である。

１．床材
図４および５に、本発明床材の一例の断面図を示す。図４は分断溝を有さない溝を形成した床材の断面を示したものであり、図５は分断溝を有する溝を形成した床材の断面を示したものである。床材１は、化粧板２と木質基材３を貼り付けたものを用いる。化粧板２は１．０ｍｍ以上の厚さを有する単位化粧板を複数並べて構成したものを用いる。化粧板２は、木質感を向上させる観点からは、１．５ｍｍ以上であることが好ましく、２．０ｍｍ以上であることがより好ましい。一方、経済性の観点からは、５ｍｍ以下とするのが好ましく、３ｍｍ未満とするのがより好ましい。木質基材３の厚さについては特に制限はないが、例えば、厚さ１０ｍｍのものを用いることができる。また、化粧板２と木質基材３とを合わせた床材全体としての厚さは、例えば、１２、１５ｍｍのものを用いるのが良い。床材の大きさについては特に制限はないが、例えば、幅が１４５、１５０、３００、３０３ｍｍ、長さが９０９、１８１８ｍｍのものを用いることができる。

２．溝
単位化粧板の間にはその表面側に、縦溝および横溝の両方を設けても良いし、どちらか一方を設けても良い。溝３０の断面形状については特に制限はないが、例えば、Ｒ溝、Ｖ溝または曲線と直線とを組み合わせた形状等、床材に通常採用される溝形状とすることができる。図４および５には、直線と曲線とを組み合わせた溝形状の一例を示した。図４および５では、２１と２３の部分が直線に、２２の部分が曲線になっている。また、図４および５の１１の部分で示される溝の深さは、化粧板厚の６０〜９０％に相当する深さとするのが良い。６０％未満では溝が浅く、薄板を用いた場合と同程度の意匠性しか得られず、厚板を用いることのメリットが得られにくい。一方、９０％を超えると溝が深く、それに伴い溝の幅も大きくなりすぎるため意匠性が悪化するおそれがある。より好ましい下限は７０％である。

溝３０の一部または全部は、溝底部において単位化粧板同士を分断する分断溝３０ａを有する。溝の一部または全部とは、縦溝の一部または全部、および／または、横溝の一部または全部を意味する。分断溝３０ａの断面形状については特に制限はないが、例えば、長方形、台形、Ｖ字形、Ｕ字形、Ｒ字形または直線と曲線とを組み合わせた形状等の断面形状とすることができる。図５には、長方形の断面形状を有する分断溝を示した。図５の１３の部分で示される分断溝の最大幅は、０．１〜１．０ｍｍとするのが良い。０．１ｍｍ未満では、溝幅が不十分であり、分断による反り防止の効果が得られにくい。一方、１．０ｍｍを超えると、分断溝が目立つようになり、意匠性が悪化するおそれがある。好ましい上限は、０．５ｍｍである。また、図５の１２の部分で示される分断溝の化粧板部分における深さは、化粧板厚の１０〜４０％に相当する深さとするのが良い。１０％未満では溝自体の幅を大きくする必要が生じて意匠性が悪化し、４０％を超えると溝自体の深さが浅くなり、薄板を用いた場合と同程度の意匠性しか得られなくなるおそれがある。より好ましい上限は３０％である。

３．製造方法
以下、本発明に係る木質床材の製造方法を例示するが、この製造方法には限定されない。

まず、厚さ１．０ｍｍ以上の単位化粧板を複数並べて構成した化粧板と木質基材とを貼り付ける。その方法には特に制約がない。例えば、(a)複数の化粧材ブロックを接着してブロック積層体を作製し、このブロック積層体からスライサーなどによって所定厚さの化粧板を作製し、これを基材に貼り付け、圧着する方法、および、(b)化粧材ブロックからスライサーなどによって所定厚さの単位化粧板を作製し、この単位化粧板を化粧層に対応するよう配置したのちテープで貼りあわせて化粧板を作製し、これを基材に貼り付け、圧着する方法などがある。木材の切断加工には公知の装置を用いることができ、スライサーのほか、帯鋸、丸鋸などの切削機を使用してもよい。

次に、上述の工程で製造した化粧板を木質基材に貼り付ける。貼り付け方法については特に制限はないが、フェノール樹脂系、メラミン樹脂系、エポキシ樹脂系、酢酸ビニル樹脂系、アクリル樹脂系、ポリウレタン樹脂系などの合成樹脂系接着剤を用いて行うのが好ましい。その後、単位化粧板の間には、その表面側に切削加工により溝が形成される。縦溝および横溝の両方を形成しても良いし、いずれか一方でも良い。

続いて、溝の一部または全部の溝底部に分断溝を形成し、単位化粧板同士を分断する。分断溝は、縦溝の一部または全部、および／または、横溝の一部または全部に形成することができる。この時、分断溝は単位化粧板を完全に分断するように、多少余裕を持って木質基材まで達するようにする必要がある。分断溝の形成方法に特に制限はないが、例えば、丸鋸または押し型によって形成することができる。

また、分断溝は、上記のように溝を形成した後に溝底部に形成しても良いし、溝と同時に形成しても良い。

本発明によれば、厚さ１．０ｍｍ以上の化粧板を用いた床材であっても、水分に起因した反りを軽減させることができる。さらに、無垢材と同等の木質感を有し、意匠性に優れる床材を得ることができる。従って、本発明の木質床材は建築物の内装材として用いるのに最適である。

１．床材
２．化粧板
３．木質基材
１１．溝の深さ
１２．分断溝の化粧板部分における深さ
１３．分断溝の最大幅
２１．溝の直線部分
２２．溝の曲線部分
２３．溝の直線部分
３０．溝
３０ａ．分断溝
３１．分断溝を有する溝
３２．床材同士の接合箇所の凹部

Claims (5)

1. 厚さ１．０ｍｍ以上の突き板または挽き板からなる単位化粧板を複数並べて構成した化粧板と木質基材とを貼り付けた床材であって、前記単位化粧板の間にその表面側から前記化粧板の厚さの範囲内で形成した溝を備え、前記溝の一部または全部の溝底部において、前記単位化粧板同士が分断溝によって分断されていることを特徴とする木質床材。
2. 前記分断溝の最大幅が０．１〜１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の木質床材。
3. 前記分断溝の前記化粧板部分における深さが前記化粧板厚の１０〜４０％に相当することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の木質床材。
4. 厚さ１．０ｍｍ以上の単位化粧板を複数並べて構成した化粧板と木質基材とを貼り付ける工程と、単位化粧板の間に、その表面側から溝を形成する工程と、前記溝の一部または全部の溝底部に分断溝を形成して単位化粧板同士を分断する工程とを有することを特徴とする木質床材の製造方法。
5. 単位化粧板の間に、その表面側から溝を形成する工程と、前記溝の一部または全部の溝底部に分断溝を形成して単位化粧板同士を分断する工程とを同時に行うことを特徴とする請求項４に記載の木質床材の製造方法。