JP5981267B2 - ラミネートチューブの製造方法 - Google Patents
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前記熱可塑性樹脂の融点以上で前記中間層の融点以下の温度で前記積層体シートの両面から加熱することにより、前記端面同士を互いに熱融着させてシール部を形成することを特徴とするラミネートチューブの製造方法である。
上から順に、厚さが155μmのLDPE層、次いで白色顔料を含む厚さが160μmのポリエチレン(PE)層、厚さが37μmのLDPE層、厚さが7μmの中間層、厚さが41μmのLDPE層からなる積層体シートを形成した。中間層としては厚さ7μmのEVOH層を用いた。融点は、LDPEが100〜110℃、PEが100〜110℃、EVOHが150〜200℃である。
上から順に、厚さが160μmのLDPE層、次いで白色顔料を含む厚さが160μmのPE層、厚さが31μmのLDPE層、厚さが13μmの中間層、厚さが36μmのLDPE層からなる積層体シートを形成した。中間層は、厚さが5μmのNy層、厚さが3μmのEVOH層、厚さが5μmのNy層、の積層構造とした。融点はNyが215〜270℃であり、その他の樹脂は実施例1と同じである。
上から順に、厚さが110μmのLDPE層、次いで白色顔料を含む厚さが160μmのPE層、厚さが34μmのLDPE層、厚さが13μmの中間層、厚さが88μmのLDPE層からなる積層体シートを形成した。中間層は、厚さが5μmのNy層、厚さが3μmのEVOH層、厚さが5μmのNy層、の積層構造とした。融点はNyが215〜270℃であり、その他の樹脂は実施例1と同じである。
厚さが80μmのLLDPE層、厚さが25μmのPE層、厚さが12μmで印刷を施したPET層、厚さが25μmのPE層、白色顔料を含む厚さが100μmのPE層、厚さが12μmの中間層、厚さが25μmのEMAA層、厚さが80μmのLLDPE層からなる積層体シートをドライラミネーション法で形成した。中間層は厚さ12μmのPET層とした。融点はLLDPEが110〜120℃、PETが260〜270℃、EMAAが94〜98℃であり、その他の樹脂は実施例1と同じである。
Claims (4)
- 少なくとも2層の熱可塑性樹脂層と、前記2層の熱可塑性樹脂層に挟まれた、前記2層の熱可塑性樹脂層よりも融点が高い中間層を有する積層体シートを筒状にし、前記筒状の周方向において前記中間層の端部同士が離れるように、前記積層体シートの端面同士を、間隙を介して対向配置させ、
前記熱可塑性樹脂の融点以上で前記中間層の融点以下の温度で前記積層体シートの両面から加熱することにより、前記端面同士を互いに熱融着させてシール部を形成することを特徴とするラミネートチューブの製造方法。 - 前記積層体シートの端面同士の間の前記間隙の距離が、3μm以上で前記積層体シートの厚さの31/2倍以下である請求項1に記載のラミネートチューブの製造方法。
- 前記積層体シートの端面が、前記積層体シートの表面に対して鋭角となるように切断されている請求項1又は2に記載のラミネートチューブの製造方法。
- 前記積層体シートの端面が、前記積層体シートの表面に対して30〜60°となるように切断されている請求項1又は2に記載のラミネートチューブの製造方法。
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