JP5961500B2 - 導光板の製造方法およびプラズマ処理装置 - Google Patents

Description

本発明は、入射した光を内部に伝播させ、その光を所定の出射面から出射するための導光板の製造方法、および導光板の製造方法に用いられるプラズマ処理装置に関する。

液晶表示装置等の透過型画像表示装置は、一般に、バックライトとしての面光源装置を有している。例えば、エッジライト型面光源装置は、透光性樹脂シートを有する導光板と、透光性樹脂シートの端面に光を供給する光源とから構成される。透光性樹脂シートの端面から入射した光が、透光性樹脂シートの背面側に設けられた反射ドット等の反射手段によって反射し。導光板の出射面から画像表示用の面状の光が供給される。

近年、液晶表示装置等を用いた携帯電話やモバイルコンピュータ等の各種携帯機器においては、薄型化、形状の複雑化が要求されており、導光板についても同様に薄型化と、複雑な形状に対応し得る柔軟性が求められている。

従来は、導光板の側面から入射した光を表面に取り出すため、表面に微細な凹凸パターンを成形により作り込むことが多かったが、近年、薄型化のために、透光性樹脂シートを導光板の素材として使用する場合が増加している。この場合、成形による凹凸パターンの形成は困難であるため、印刷により導光板の背面に反射ドットが形成される。

この反射ドットは、顔料を含んだ塗料を導光板の背面にスクリーン印刷法で印刷することで形成される場合が多い。しかしながら、このような方法においては、予めマスクを製作する必要があり、費用および時間がかかるという不都合があった。また、スクリーン印刷による方法においては、薄膜の形成が困難であり、膜厚および膜の断面形状の制御が困難であるという不都合があった。

透光性樹脂シートに反射ドットを形成する他の方法として、インクジェット式印刷機を用いる方法が提案されている（例えば、特許文献１：特開２００６−１３６８６７号公報、特許文献２：特開２００４−２４０２９４号公報）。インクジェット式印刷機を用いる方法によると、所望のパターンを構成する反射ドットを簡易に形成することができる。

特開２００６−１３６８６７号公報 特開２００４−２４０２９４号公報

しかしながら、インクジェット方式で微細な反射ドットパターンを印刷した場合、反射ドットが近隣のドットと接触したり、結合したりすることで、反射ドットのパターンに欠陥が生じることがあるという問題があった。反射ドットのパターンに欠陥が生じると、導光板に供給された光を導光板の光出射面側に十分に取り出しきれず、輝度が低下する原因となる。

本発明者は、インクジェット方式で印刷した反射ドットが近隣のドットと接触することを防止するために、透光性樹脂シートの反射ドットを印刷する面にプラズマ処理を施し撥液処理を行なう方法を提案すべく鋭意研究を重ねたところ、プラズマ処理を施したとしても、不均一に処理が施されると、反射ドットを形成した後の導光板において反射ドットの形状にムラが生じることによる波状のムラ（以下、「波ムラ」と称する）や、外周部の撥液処理が十分でないことにより外周部の反射ドット形状の乱れ（以下、「縁ムラ」と称する）を生じさせて外観品質が低下することを知見した。

本発明の目的は、インクジェット式印刷装置を用いて透光性樹脂シートの背面に反射ドットを作製する工程を含む導光板の製造方法において、透光性樹脂シートの反射ドットを形成する背面に良好な撥液処理を施すことができ、外観品質の優れた導光板を提供することである。

本発明は、端面から入射された光が出射される光出射面と光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、透光性樹脂シートの背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、搬送装置に順次投入する透光性樹脂シート投入ステップと、透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、印刷されたインクを光硬化して、複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップとを、この順に含む。

本発明で用いられるプラズマ処理装置は放電室を有し、放電室には、撥液処理ステップにおける透光性樹脂シートの搬送方向に、透光性樹脂シート導入口、一対または複数対の電極対、処理用ガス導入口、透光性樹脂シート導出口が順に設けられている。撥液処理ステップにおいて、プラズマ処理装置の透光性樹脂シート導入口から透光性樹脂シートが導入され、前記透光性樹脂シート導出口から前記透光性樹脂シートが導出される間に、処理用ガス導入口より処理用ガスを導入し、電極対の電極間に処理用ガスが導入された状態で電極対に電圧を印加してプラズマを発生させて透光性樹脂シートの背面を撥液化する。本発明において、プラズマ処理装置に設けられた電極対は、例えば二対である。

上記撥液処理ステップにおいて、放電室内は大気圧下であることが好ましい。また、上記透光性樹脂シートは、ポリメチルメタクリレート樹脂シートであることが好ましい。

また、本発明は、導光板用の透光性樹脂シートの背面を撥液化するために用いられるプラズマ処理装置であって、放電室を有し、前記放電室には、透光性樹脂シートの搬送方向に、透光性樹脂シート導入口、一対または複数対の電極対、処理用ガス導入口、透光性樹脂シート導出口が順に設けられている、プラズマ処理装置を提供する。

本発明においては、プラズマ処理装置によって透光性樹脂シートの背面（印刷面）に良好な撥液処理を施すことができ、外観品質の優れた導光板を提供することができる。

本発明の製造方法の一例を説明するためのフロー図である。 撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置を示す模式図である。 本発明の製造方法によって得られる導光板の一例を示す断面図である。

以下、本発明の一実施形態について図面を用いて説明する。なお、本発明の図面において、同一の参照符号は、同一部分または相当部分を表すものである。また、長さ、幅、厚さ、深さなどの寸法関係は図面の明瞭化と簡略化のために適宜変更されており、実際の寸法関係を表すものではない。

まず、本発明の製造方法によって得られる導光板の一例について説明する。図３に示す導光板１は、透光性樹脂シート１１と反射ドット１２とから構成される。透光性樹脂シート１１は、端面１１ｃから入射された光が出射される光出射面１１ａと光出射面１１ａと対向する背面１１ｂとを有する。

透光性樹脂シート１１は、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シート、ポリスチレンシートまたはポリカーボネート系樹脂シートであることが好ましく、これらのなかでも、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートが好ましい。また、ポリ（メタ）アクリル酸アルキル樹脂シートの中でも、ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）樹脂シートが好ましい。なお、透光性樹脂シート１１は拡散粒子を含んでいてもよい。

透光性樹脂シート１１の光出射面１１ａは、図３に示すように平坦面であってもよく、凹凸を有する面であってもよい。なお、透光性樹脂シート１１の厚みは、１.０ｍｍ以上５.０ｍｍ以下であることが好ましい。また、透光性樹脂シート１１の大きさは、特に限定されないが、例えば、短辺が３００ｍｍ〜１５００ｍｍであり、長辺が５００ｍｍ〜１８００ｍｍである。

複数の反射ドット１２は、背面１１ｂ上に互いに離間して配置されている。反射ドット１２の個数および配置パターンは、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように調整される。

光源９１は、図３に示すように、互いに対向する一対の端面１１ｃの側方に配置される。光源９１は、冷陰極蛍光ランプ（ＣＣＦＬ）等の線状光源であってもよいが、ＬＥＤ等の点状光源であることが好ましい。なお、図３では、互いに対向する端面１１ｃの側方に光源９１をそれぞれ配置した場合を示したが、光源９１は、少なくとも一方の端面の側方に配置されていればよい。

上記構成において、光源９１から出力された光は、端面１１ｃから透光性樹脂シート１１に入射する。透光性樹脂シート１１に入射した光は、反射ドット１２において乱反射することにより、主として出射面１１ａから出射される。出射面１１ａから出射した光は光学部材９２に供給される。このとき、均一な面状の光が効率的に出射面１１ａから出射されるように、反射ドット１２の個数および配置パターンは調整されている。

光学部材９２に供給された光は、偏光フィルム等の光学シートで処理され、液晶セル、その上の偏光フィルム等を通過して、液晶表示部を高輝度で照らすことになる。

＜導光板の製造方法＞
以下、本発明の導光板の製造方法の一例について説明する。以下で説明する製造方法は、図１のフロー図に示されるように透光性樹脂シート投入ステップ（Ｓ１）と、撥液処理ステップ（Ｓ２）と、パターン印刷ステップ（Ｓ３）と、パターン硬化ステップ（Ｓ４）とをこの順で含む。以下に各ステップの詳細を説明する。

（Ｓ１：透光性樹脂シート投入ステップ）
まず、両面に保護フィルムが貼付された透光性樹脂シートを荷台から取り出し、片側の保護フィルムを剥がす。この透光性樹脂シートを保護フィルムが剥がされた面が上側となるように、搬送装置に投入する。搬送装置としては、光学フィルム等の製造に用いられる種々公知の装置を用いることができ、例えば、ベルトコンベア、テーブルシャトル、コロ、エア浮上移送装置が挙げられる。

本実施形態では、透光性樹脂シートは、製造される導光板のサイズに合わせて予め所定の大きさに裁断されていても良いが、長尺の透光性樹脂シート上に反射ドットを形成し、その後に透光性樹脂シートを所定の大きさに裁断してもよい。

（Ｓ２：撥液処理ステップ）
透光性樹脂シート１１の背面１１ｂには、反射ドット１２を印刷する前に、撥液処理が施される。撥液処理は、背面１１ｂのほぼ全面に均一に施されることが好ましい。

撥液処理の程度としては、撥液処理された透光性樹脂シート１１の背面１１ｂに水滴を滴下した際の接触角が８５度〜１２０度であることが好ましい。接触角を８５度以上とすることで、反射ドット１２同士の連結を防止することができ、また、より密に反射ドット１２を設けることができる。更に、接触角を１２０度以下とすることで、反射ドット１２と透光性樹脂シート１１の密着性を高く保つことが可能である。

ここで、接触角とは、静的接触角である。撥液処理された面の静的接触角は、例えば、（株）マツボー製携帯接触角計ＰＧ−Ｘを用いて測定することができる。具体的には、例えば、純水２μＬを滴下ノズル先端にペンダント状に形成し、ノズルを下降・上昇させることで純水液滴を撥液処理後の面に滴下した。滴下直後の液滴をライブ画像として取り込み、液滴の液滴計と液滴高さとを解析することによって、静的接触角が自動計算される。

撥液処理は、プラズマ処理により行なわれる。プラズマ処理による撥液処理の例としては、プラズマ・エッチングによって透光性樹脂シート１１の背面１１ｂを粗化した後に、例えば、粗化された背面１１ｂをフッ素系ガスプラズマによってフッ素化したり、粗化された背面１１ｂに撥液性の単分子膜を形成すること、撥液化合物から構成される被膜をプラズマＣＶＤによって背面１１ｂ上に形成したり、プラズマ重合によって背面１１ｂ上に撥液性薄膜を形成したりする処理が挙げられる。これらのうち、フッ素系ガスプラズマによるフッ素化が、簡便で且つ均一に表面処理を行える点で好ましい。

図２は、撥液処理ステップに用いるプラズマ処理装置の一例を示す模式図である。図２に示す大気圧プラズマ処理装置は、放電室６６内に一対または複数対の電極対（上部電極６３ａおよび下部電極６３ｂ）を備え、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間に電圧を印加する電源（図示せず）を備える。なお、図２においては、放電室６６内に二対の電極対を有する場合を図示している。また、処理用ガスをガス貯蔵タンク６１０から放電室６１２内に導入するための上部導管６１１と、使用後の処理用ガスを放電室６１２内から排出するための下部導管６１３とを備える。放電室６６内には仕切り板６２が設けられており、仕切り板６２は、プラズマ処理に用いる全ての電極対より下流側に処理用ガスを導入するスリット（処理用ガス導入口）６２ａを有しており、ガス貯蔵タンク６１０から上部導管６１１を通して供給された処理用ガスが、この仕切り板６２のスリット６２ａから放電室６６内へ供給される。仕切り板６２におけるスリット６２ａの位置は図２に示されているものに限定されない。

放電室６６には、透光性樹脂シート１１の搬送方向に順に、透光性樹脂シート導入口６６１、上述の複数の電極対（上部電極６３ａおよび下部電極６３ｂ）、処理用ガス導入口６２ａ、透光性樹脂シート導出口６６２が設けられている。

対向する電極６３ａ，６３ｂは電極母材を含み、少なくとも一方の電極において、電極母材の対向面が誘電体で被覆されている。プラズマが発生する放電部位６４は、対向する電極６３ａ，６３ｂのいずれか一方のみが誘電体で被覆されている場合には、誘電体と誘電体が被覆されていない電極の電極母材との間であり、対向する電極６３ａ，６３ｂの両方が誘電体で被覆されている場合には、誘電体間である。

電極６３ａ，６３ｂの構造は、電界集中によるアーク放電の発生を避けるために、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間の距離が略一定とされた構造が好ましく、この条件を満たす電極構造としては、平行平板型、円筒対向平板型、球対向平板型、双曲面対向平板型、同軸円筒型構造等が挙げられる。例えば、プラズマ処理の対象となる透光性樹脂シートが方形状である場合には、平行平板型の電極であることが好ましい。

電極６３ａ，６３ｂを構成する電極母材の材料としては、例えば、銀、白金、アルミニウム、銅、鉄等の純金属や、ステンレス（ＳＵＳ）、真鍮等の多成分系の金属などを用いることができる。

電極母材を被覆する誘電体としては、例えば、ケイ酸塩系ガラス、ホウ酸塩系ガラス、リン酸塩系ガラス、ゲルマン酸塩系ガラス等の無機ガラスおよびこれらの混合物、ポリテトラフルオロエチレン、ポリエチレンテレフタラート、ポリメチルメタクリレート、ポリカーボネート、ポリプロピレン等のプラスチックおよびこれらの混合物、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、チタン酸バリウム等の金属酸化物、および、これらの混合物などの固体誘電体を用いることができる。

誘電体で上部電極６３ａおよび／または下部電極６３ｂを被覆する方法としては、特に制限されないが、例えば、溶射法、電極のフレーム枠に誘電体を螺子等で機械的に固定する方法が挙げられる。誘電体の厚さは、好ましくは０．０１〜１０ｍｍである。

電極６３ａ，６３ｂの対向面間の距離は、処理される透光性樹脂シート１１の厚さ、印加される電圧の大きさ、均一な層の形成しやすさ等を考慮して決定されるが、対向する電極６３ａ，６３ｂの一方のみに誘電体が被覆された場合、両方に誘電体が被覆された場合のいずれにおいても、５０ｍｍ以下であることが好ましい。最短距離が５０ｍｍ以下であれば、均一な放電プラズマを発生させ易いためである。

図２に示す大気圧プラズマ処理装置を用いた撥液処理では、透光性樹脂シート１１を透光性樹脂シート導入口６６１から放電室６６内に導入し、上部電極６３ａと下部電極６３ｂの間に透光性樹脂シート１１を配置し、大気圧下（大気圧および大気圧近傍の圧力下を含む）で、処理用ガス供給口６２ａから電極６３ａ，６３ｂの対向面間に処理用ガス６７を導入し、電源から対向する電極間に電圧を印加してプラズマを発生させることにより、該プラズマと透光性樹脂シート１１とが接触し、透光性樹脂シート１１の背面１１ｂ上に撥液処理層を形成することができる。なお、本発明において、「大気圧または大気圧近傍の圧力」とは、０．８〜１.２気圧の圧力を意味する。

本発明のプラズマ処理装置は、搬送方向に順に、一対または複数対の電極対（上部電極６３ａおよび下部電極６３ｂ）、処理用ガス導入口６２ａが設けられている。プラズマ処理装置がこのように構成され、撥液処理ステップにおいて電極対の間に配置された透光性樹脂シート１１に対して搬送方向の下流側から処理用ガス６７が供給されることにより、プラズマ処理を、背面１１ｂの全面にほぼ均一に施すことができる。透光性樹脂シート１１の背面１１ｂの全面にほぼ均一にプラズマ処理を施すことにより、パターン印刷処理後の導光板に生じる波ムラ、外周部のムラの発生を抑制することができる。なお、処理用ガス導入口６２ａからの処理用ガスの供給方向が上流側に向かう方向である場合、透光性樹脂シート１１の表面に供給される処理用ガスが不均一となることがあり、プラズマ処理にムラが生じる場合があるので、処理用ガスの供給方向は鉛直方向下向きが好ましい。

プラズマ処理装置の構成は、放電室６６において、全ての電極対に対して搬送方向の下流側から処理用ガスが供給される構成であれば図２に示されるように二対の電極対が放電室６６内に均等に配置される構成に限定されることはなく、複数の電極対が搬送方向の上流側に偏って配置されている構成であってもよい。

放電室６６内でのプラズマ放電により、処理用ガスから副生成物としてＨＦが生成するため、放電室６６から排出される使用済みの処理用ガスは、下部導管６１３を通してスクラバー６１４に送られ、ガス中のＨＦを吸着剤で捕集した後に、無害成分のみとなったガスが工場外へ排出される。

処理用ガスは、不活性ガスと、炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されたガス（以下、「フッ化炭化水素ガス」という。）とを含有することが好ましい。より好ましくは、処理用ガスは、不活性ガスとフッ化炭化水素ガスとからなる。

不活性ガスとしては、ヘリウム、アルゴン、窒素またはこれらの混合ガスが挙げられる。なかでも、放電を均一かつ安定に維持できることから、ヘリウムまたはアルゴンの少なくとも一方からなる不活性ガスが好ましい。

フッ化炭化水素ガスは、炭化水素の水素原子の少なくとも一つがフッ素原子に置換されていればよいが、良好な撥液性（撥水性および撥油性）を発現できることから、水素原子の全てがフッ素原子に置換されていることが好ましい。炭化水素の水素原子の全てがフッ素原子に置換されたフッ化炭化水素としては、４フッ化メタン（ＣＦ_４）、４フッ化エチレン、６フッ化プロピレン、８フッ化ブチレン等が挙げられる。なかでも、取り扱い性や入手のし易さから、４フッ化メタン（ＣＦ_４）が好ましい。

処理用ガス中のフッ化炭化水素ガスの濃度は０．１〜１０体積％が好ましい。フッ化炭化水素ガスの濃度が０．１体積％以上であれば、処理の効率が向上する傾向にある。フッ化炭化水素ガスの濃度が１０体積％以下であれば、プラズマの安定性が増大する傾向にある。

処理用ガスの供給速度は、放電室６６の容積等によって適宜設定されるが、不活性ガスの供給速度は好ましくは１００〜１０００Ｌ／分であり、フッ化炭化水素ガスの供給速度は好ましくは０.１〜１０Ｌ／分である。処理用ガスは、単独、または複数のスリット６２ａから、上記供給速度で放電室６６内に供給される。各スリット６２ａからの供給速度は、それぞれ、上記好ましい供給速度から適宜設定される。

また、電極間に電圧を印加する際に、供給される電力は、電力面密度が２〜８Ｗ／ｃｍ^２となる範囲に制御することが好ましい。電力面密度が２Ｗ／ｃｍ^２以上であれば、撥液処理層を効率的に形成しやすくなる。電力面密度が８Ｗ／ｃｍ^２以下であれば、プラズマ照射熱による透光性樹脂シート１１の変形を抑制できる。なお、「電力面密度」とは、一対の対向電極間に投入する電力をプラズマと接している電極の表面積で割った値である。

透光性樹脂シート１１をプラズマに曝す時間、すなわちプラズマによる照射時間は、印加電圧、電力面密度等によって異なるが、通常、６０秒間以下が好ましい。処理時間がこのような範囲であると、プラズマ照射熱による透光性樹脂シート１１の変形が抑制される傾向にある。

放電室６６内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シート１１の幅方向の両側に１０〜３０ｍｍずつのスペースができるように設定されることが好ましい。すなわち、放電室６６内の空間の幅は、透光性樹脂シート１１の幅に２０〜６０ｍｍを加えた長さであることが好ましい。放電室６６内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサー等により調節することができる。

なお、図２では、プラズマ処理を大気圧にて行なう場合を示しているため、放電室６１２内の圧力を調整する圧力調整手段は図示されていないが、０．１〜１１０ｋＰａの範囲内であって、大気圧以外の圧力下にてプラズマ処理を行う場合には、真空ポンプや減圧弁等の圧力調整手段を設けて、適宜所望の圧力に調整すればよい。

（Ｓ３：パターン印刷ステップ）
上記のように撥液処理された透光性樹脂シートの背面（印刷面）に、インクジェット方式の印刷機を用いて、反射ドットをパターン印刷する。

大気圧プラズマ処理を終えた後、インクジェット印刷装置のステージに移載された基板にドットパターンが印刷され、その後の紫外線照射装置によりインクが硬化される。

上述のインクジェット式印刷機を用いたパターン印刷に用いられるインクは光硬化型のインクであり、このましくは紫外線（ＵＶ）硬化型のインクである。インクは、顔料を含んでいてもよいし、含んでいなくてもよい。インクは、光重合性成分と、光重合開始剤とを含有することが好ましい。

なお、インクは、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、顔料、光重合性成分および光重合開始剤以外の成分を含有していてもよい。

また、光源から導光板に入射する光を反射ドットで上方向に反射させるため、より反射効率の良くなる屈折率を有するインク材料を選定することが好ましい。さらに、組み立て時、運送時およびエンドユーザでの使用時でも導光板から反射ドットが剥離しないために、インクの材料は透光性樹脂シートとの十分な密着性を有することが好ましい。

以上のようにして、反射ドットとなるパターンが印刷された透光性樹脂シートは、印刷ステージ上から、移載装置により再び搬送装置上に移載される。

（Ｓ４：パターン硬化ステップ）
透光性樹脂シートの背面に印刷されたインクは、ＵＶランプからのＵＶ照射により硬化される。これにより、硬化したインクからなる反射ドットが形成された導光板が得られる。硬化の目的は、透光性樹脂シート上に形成された反射ドットの形状を保つことと、透光性樹脂シートからの反射ドットの剥がれを防ぐことである。

以上で説明したとおり、本発明の導光板の製造方法においては、インクを撥液処理された背面（印刷面）１１ｂに印刷することから、反射ドット１２同士の連結が抑制される。これにより、複数の反射ドット１２を高精度で所望のパターンに配置することができる。したがって、光源９１から導光板１に供給される光を光出射面１１ａから効率的に取り出すことができ、その結果、導光板１の光出射面１１ａから光をより高い輝度で出射できる。また、光出射面１１ａからほぼ均一に光を出射させることも可能となる。

以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（実施例１）
（１） 透光性樹脂シートの準備
本実施例においては、透光性樹脂シートとして、７１７ｍｍ×４１１ｍｍのＰＭＭＡ樹脂シート（厚さ３ｍｍ）を使用した。なお、このＰＭＭＡ樹脂シートの両面には、マスキングフィルム（剥離可能な保護フィルム）が貼り付けられている。

上記実施形態と同様に、ＰＭＭＡ樹脂シートの一方の面からマスキングフィルムを剥離し、露出したＰＭＭＡ樹脂シートの表面（背面）、および、マスキングフィルムが貼り付けられたままである他方の面（光出射面）に対して、エアー洗浄を行った後、大気圧プラズマ処理により撥液処理を施した。具体的なプラズマ処理装置の構成および処理条件は、以下のとおりである。

＜プラズマ処理装置の構成および処理条件＞
図２に示したようなプラズマ処理装置を大気圧下にて使用した。すなわち、放電室に、透光性樹脂シートの搬送方向に順に、透光性樹脂シート導入口、二対の電極対（上部電極および下部電極）、処理用ガス導入口、透光性樹脂シート導出口が設けられているプラズマ処理装置を使用した。

プラズマ処理装置において、放電室内の空間の幅（透光性樹脂シートの幅方向の長さ）は、透光性樹脂シートの幅方向の両側に２０ｍｍずつのスペースができるように、７５７ｍｍ（７１７ｍｍ＋２０ｍｍ×２）に設定した。なお、放電室内の搬送方向の長さは４２０ｍｍ、幅は９６０ｍｍ、高さは８２ｍｍであり、放電室内の空間の幅は、該幅方向の両側に設けられたスペーサー（長さ４２０ｍｍ、幅２９０ｍｍ）により調節した。

使用したプラズマ処理装置において、透光性樹脂シート導入口から搬送方向上流側の電極対の中心までの距離は３５０ｍｍであり、搬送方向上流側の電極対と搬送方向下流側の電極対との中心間距離は１１０ｍｍであり、搬送方向下流側の電極対の中心から透光性樹脂シート導出口までの距離は３５０ｍｍとした。透光性樹脂シート導入口および透光性シート導出口の高さは、透光性樹脂シートの上面から７ｍｍとした。各電極対において、上部電極６３ａと下部電極６３ｂとの間隔は５ｍｍとした。

処理用ガスとして、ＡｒガスおよびＣＦ_４ガスからなる混合ガスを使用し、Ａｒガスが３４０Ｌ／分、ＣＦ_４ガスが３．４Ｌ／分の割合で、放電室内に供給されるようにした。このとき、ＣＦ_４ガスに対するＡｒガスの比率は１．０体積％である。なお、処理用ガスは、２つの電極対のうち、搬送方向の下流側の電極対のさらに下流側から鉛直方向下向きに供給した。

透光性樹脂シートは搬送速度１０ｍ／分で搬送し、上部電極６３ａと下部電極６３ｂに、電源から供給される電力面密度は約０．５Ｗ／ｃｍ^２とした。

（３）導光板の製造
上記のようにして準備したＰＭＭＡ樹脂シート（透光性樹脂シート）と紫外線硬化型インクとを用いて、導光板を製造した。

具体的には、まず、ＰＭＭＡ樹脂シートの撥液処理された面に紫外線硬化型インクを、インクジェット印刷によってパターン印刷した。次いで、印刷されたインクに紫外線を照射し、インクを光硬化させて反射ドットを形成した。その結果、複数の反射ドットを有する導光板を得た。パターン印刷条件および紫外線照射条件は以下のとおりである。なお、ドットパターンにおけるドット同士の間隔は、１ｍｍとした。

（比較例１）
撥液処理において、実施例１で用いた図２に示すプラズマ処理装置とは、処理用ガス供給口のみが異なるプラズマ処理装置を用いた点以外、その他の条件は実施例１と同様とし、複数の反射ドットを有する導光板を得た。

比較例１では、２つの電極対（電極６３ａ、６３ｂよりなる電極対）より搬送方向の上流側の仕切り板上に処理用ガス供給口を設けたプラズマ処理装置を用いた。処理用ガス供給口からは、鉛直方向下向きに処理用ガスを供給した。

（評価）
実施例１、比較例１の導光板について、波ムラ、縁ムラの評価を次の通りに行なった。表１に評価結果を表わす。

＜波ムラ評価＞
目視により波ムラを評価した。

＜縁ムラ評価＞
目視により縁ムラを評価した。

表１に示す結果より、実施例１によると、良好な撥液処理が施され、波ムラ、縁ムラがほとんど発生しない導光板が得られた。

１ 導光板、１１ 透光性樹脂シート、１１ａ 出射面、１１ｂ 背面、１１ｃ 側面、１２ 反射ドット、３１ 搬送装置、６１０ ガス貯蔵タンク、６１１ 上部導管、６１３ 下部導管、６１４ スクラバー、６２ 仕切り板、６２ａ 処理用ガス供給口（スリット）、６３ａ （上部）電極、６３ｂ （下部）電極、６４ 放電部位、６６ 放電室、６６１ 透光性樹脂シート導入口、６６２ 透光性樹脂シート導出口、６７ 処理用ガス、９１ 光源、９２ 光学部材。

Claims (5)

1. 端面から入射された光が出射される光出射面と前記光出射面と対向する背面とを有する透光性樹脂シートと、
   前記透光性樹脂シートの前記背面に設けられた複数の反射ドットとを備える導光板の製造方法であって、
   前記透光性樹脂シートの背面を、プラズマ処理装置を用いて撥液化する撥液処理ステップと、
   光硬化型のインクを、インクジェット式の印刷装置を用いて、前記透光性樹脂シートの背面上にドット状に印刷するパターン印刷ステップと、
   印刷された前記インクを光硬化して、前記複数の反射ドットを形成するパターン硬化ステップと、をこの順に含み、
   前記プラズマ処理装置は放電室を有し、前記放電室には、前記撥液処理ステップにおける透光性樹脂シートの搬送方向に、透光性樹脂シート導入口、一対または複数対の電極対、処理用ガス導入口、透光性樹脂シート導出口が順に設けられており、
   前記処理用ガス導入口は、全ての前記電極対よりも前記搬送方向の下流側に配置され、
   前記撥液処理ステップにおいて、前記プラズマ処理装置の前記透光性樹脂シート導入口から前記透光性樹脂シートが導入され、前記透光性樹脂シート導出口から前記透光性樹脂シートが導出される間に、前記処理用ガス導入口より処理用ガスを鉛直方向下向きに導入し、前記電極対の電極間に前記処理用ガスが導入された状態で前記電極対に電圧を印加してプラズマを発生させて前記透光性樹脂シートの背面を撥液化する、導光板の製造方法。
2. 前記電極対は二対である、請求項１に記載の導光板の製造方法。
3. 前記撥液処理ステップにおいて、前記放電室内は大気圧下にある、請求項１または２に記載の導光板の製造方法。
4. 前記透光性樹脂シートがポリメチルメタクリレート樹脂シートである、請求項１〜３のいずれかに記載の導光板の製造方法。
5. 導光板用の透光性樹脂シートの背面を撥液化するために用いられるプラズマ処理装置であって、放電室を有し、前記放電室には、透光性樹脂シートの搬送方向に、透光性樹脂シート導入口、一対または複数対の電極対、処理用ガス導入口、透光性樹脂シート導出口が順に設けられ、
   前記処理用ガス導入口は、全ての前記電極対よりも前記搬送方向の下流側に配置され、処理用ガスを鉛直方向下向きに供給する、プラズマ処理装置。

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