JP5944240B2 - 蒸気弁装置および発電設備 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、蒸気弁装置および発電設備に関する。

通常、蒸気タービンを備えた発電設備には、蒸気タービンに蒸気を送るための蒸気加減弁が使用されている。蒸気加減弁では、筒状のブッシュに挿入した弁棒がブッシュの内面を往復動作している。

ところで、ブッシュと弁棒とのすき間は、蒸気が外部へ漏れ出さないように、できるだけ小さくしたい。しかし、すき間をあまり小さくしすぎると、蒸気加減弁が動作したときの弁棒の熱膨張や酸化物の付着などの影響で弁棒が動かなくなる自体も起こり得る。

特開２０１０−１５９８２９号公報

近年では、発電設備の高性能化のため蒸気圧力や蒸気温度条件が上昇しており、蒸気加減弁が動作したときに往復動作する弁棒が熱膨張や酸化物の付着などといった外形上の変化の影響を受けやすく、ブッシュと弁棒の間隙設計寸法を拡大せざるを得ず、結果的に蒸気漏洩量が増加する傾向にある。

本発明が解決しようとする課題は、熱膨張および酸化物の付着に強く、漏洩する蒸気量を低減でき、さらには蒸気タービンおよび発電設備全体の効率を向上することができる蒸気弁装置および発電設備を提供することにある。

実施形態の蒸気弁装置は、弁棒、弁本体、弁棒支持部、シール部を備える。前記弁棒には先端に弁体が設けられている。前記弁本体は蒸気の入口と、この入口から流入した蒸気が流出する出口と、この出口と対向して設けられた開口とを備えている。前記弁本体は前記開口を通じて挿入された前記弁棒の軸方向の動きにより前記弁体にて前記出口を開閉する。前記弁棒支持部は前記弁本体の前記開口の上部に、前記弁棒を囲むように設けられている。前記弁棒支持部は軸方向に動く前記弁棒を支持する。前記シール部は前記弁本体の前記開口の位置で前記弁棒支持部に固定されている。前記シール部は前記弁棒を通す環状の内縁部を有している。前記シール部は前記内縁部が前記弁棒に付着する酸化物よりも軟質の素材を備えている。

第１実施形態の発電設備の構成を示す図である。 蒸気加減弁の構造を示す断面図である。 図２の符号Ａの部分の拡大図である。 シール部材の一例を示す図である。 シール部材の変形例を示す図である。 シール部材の変形例を示す図である。 第３実施形態の構成を示す図である。

以下、図面を参照して、実施形態を詳細に説明する。
（第１実施形態）
図１は第１実施形態の発電設備の構成を示す図である。
図１に示すように、この第１実施形態の発電設備は、ボイラー７００、主蒸気止め弁７０１、蒸気弁装置としての蒸気加減弁７０２、高圧タービン７１０、逆止弁７０７、再熱蒸気止め弁７０３、インターセプト弁７０４、中圧タービン７１１、低圧タービン７１２、復水器７１３、給水ポンプ７１４などを有している。

この発電設備では、ボイラー７００からの蒸気が主蒸気止め弁７０１、蒸気加減弁７０２を通過し、高圧タービン７１０で仕事をした後、逆止弁７０７を経由して再びボイラー７００の再熱器にて加熱され、再熱蒸気止め弁７０３、インターセプト弁７０４を経て中圧タービン７１１、低圧タービン７１２へ流入して仕事をする。

そして、低圧タービン７１２より流出した蒸気は復水器７１３により水に戻されて、給水ポンプ７１４にて昇圧して再びボイラー７００に供給されるという、循環系が形成されている。

またこの発電設備では、プラントの運用効率を高めるために、主蒸気止め弁７０１の流入側とボイラー７００の再熱器の流入側とを結ぶ流路に設けられた高圧タービンバイパス弁７０５やボイラー７００の再熱器の流出側と復水器７１３との間に接続された流路に低圧タービンバイパス弁７０６が設置されており、タービンの運転に係わらずボイラー系単独の循環運転ができるようになっている。

高圧タービン７１０の前段に使用されている蒸気加減弁７０２は、図２に示すように、蒸気弁本体２００、ブッシュ２０１、上蓋２０２、蒸気の出口としての弁座２０３、弁体２０４、弁棒２０５、蒸気の入口である開口２０７、蒸気の出口である開口２０８、弁棒２０５および弁体２０４の挿入口である開口２０９、シール部としてのシール部材３０１を有する。

蒸気弁本体２００には、蒸気の流入口である開口２０７と、この開口２０７から流入した蒸気が流出する出口である弁座２０３と、この弁座２０３と対向して設けられた開口２０９と、中央部に設けられた空間である蒸気室２１０とが備えられている。

蒸気弁本体２００の蒸気室２１０には弁座２０３が設けられている。弁座２０３には、蒸気の出口である開口２０８が設けられている。この開口２０８は蒸気弁本体２００から蒸気を流出させるものである。

蒸気弁本体２００では、開口２０９を通じて蒸気室２１０内に挿入された弁棒２０５の軸方向の動きにより弁体２０４にて弁座２０３の開口２０８（出口）を開閉する。

上蓋２０２は蒸気弁本体２００の開口２０９の上部に固定されており、蒸気弁本体２００の上面を閉塞するものである。上蓋２０２には上下方向に貫通する貫通口が設けられており、開口２０９に続いている。また上蓋２０２の上方には油圧駆動機構２０６が支持されている。油圧駆動機構２０６には弁棒２０５が下方（鉛直方向）に向けて支持（連結）されている。

この弁棒２０５は油圧駆動機構２０６により上下に往復動作するようになっている。この例の場合、上蓋２０２の貫通口が弁棒２０５との摺動面となることから、この部分に、摩擦に強い金属を素材とする円筒状のブッシュ２０１が挿着されている。

このブッシュ２０１と上蓋２０２を総称して弁棒支持部という。この弁棒支持部は蒸気弁本体２００の開口２０９の上部に、弁棒２０５を囲むように設けられている。弁棒支持部は軸方向に動く弁棒２０５が横ぶれしないように支持（ガイド）するものである。

すなわち、蒸気加減弁７０２は、ボイラー７００からの蒸気を開口２０７から蒸気室２１０内に流入Ｉｎさせ、油圧駆動機構２０６が弁棒２０５の先端の弁体２０４を引き上げまたは押し付ける動作（往復動作）を行うことにより、弁座２０３の開口２０８が開閉し蒸気室２１０からの蒸気の流出Ｏｕｔを制御するものである。

弁体２０４は弁座２０３に当接して弁座２０３の開口を開閉するように設けられている。この弁体２０４は蒸気弁本体２００内部の上蓋２０２の貫通口に挿入された弁棒２０５の先端部に設けられている。

シール部材３０１は、環状の部材であり、弁棒２０５を通す環状の内縁部を有している。この内縁部は弁棒２０５に付着する酸化物、例えば酸化スケールなどよりも軟質の素材で少なくとも表面が形成されている。シール部材３０１は、蒸気弁本体２００の開口２０９の位置で弁棒支持部（上蓋２０２）に固定されている。

このような構造の蒸気加減弁７０２では、油圧駆動機構２０６により弁棒２０５が上下方向に駆動されると、弁体２０４が弁座２０３と当接または開離して蒸気の流路が開閉し、高圧タービン７１０へ流れる蒸気量が制御されることで高圧タービン７１０の回転数が制御される。

また、弁棒２０５とブッシュ２０１の部分を設計する上で、弁棒２０５の摺動面となるブッシュ２０１の内径寸法と弁棒２０５の外径寸法との間隙寸法は、弁棒２０５とブッシュ２０１の材料組合せによる熱の伸び差、予定された運転期間から予想される弁棒２０５およびブッシュ２０１への酸化スケールの付着量などを考慮し、弁棒２０５の往復動を阻害しない（弁棒スティックの原因とならない）程度に決定される。

ここで、図３を参照して上記弁棒２０５、ブッシュ２０１およびシール部材３０１付近（図２の符号Ａの部分）の構成を詳細に説明する。
弁棒２０５の外径とこの弁棒２０５が挿入される上蓋２０２の貫通穴に挿着されたブッシュ２０１の内径との間隙寸法は、蒸気弁本体２００が今後高温化される場合も想定して今までの設計寸法のままとする。

図３に示すように、弁棒２０５を円環状のシール部材３０１に通し、シール部材３０１の上と下に配置した円環状の保護カバー３０３ａ，３０３ｂでシール部材３０１を挟んで上蓋２０２の底面にボルト３０２で固定する。保護カバー３０３ａ，３０３ｂの内径はシール部材３０１の内径よりも大きく（広く）する。

より詳細には、弁棒２０５の外表面と、シール部材３０１の内縁部のアブレイダブルコーティング層２０とを近接させ、往復動作で摺動するように（互いがこすれ合うように）、シール部材３０１を上蓋２０２の底面に複数本のボルト３０２により取り付ける。ここで近接させるとは弁棒２０５の外径とブッシュ２０１の内径との距離（間隔）を同等かより狭い距離（間隔）にすることである。

図４に示すように、シール部材３０１は、円環状（リング状）の基材１９と、この基材１９の表面（少なくとも内縁部３０４）に、アブレイダブルコーティングを施すことで形成したアブレイダブルコーティング層２０（被削性造隙皮膜）とを有する。基材１９は硬質の金属である。基材１９の材質については後述の説明で規定するものとする。

シール部材３０１の内縁部３０４（アブレイダブルコーティング層２０）は、対向する部品（弁棒２０５）と接触した場合に優先的に切削を受ける部分（被膜）である。

この例のシール部材３０１は、切れ目の無い円環状（リング状）であり、その弁棒２０５に相対する内縁部３０４の内径寸法は、弁棒２０５とブッシュ２０１との間隙よりも狭く、弁棒２０５との間に間隙を持たず常時接触するように構成される。

このため、シール部材３０１は、弁棒２０５の往復動作により弁棒２０５の外表面に付着した酸化スケールが通過するとき、その酸化スケールがシール部材３０１のアブレイダブルコーティング層２０をスムーズに切削（喰い込み）するよう、アブレイダブルコーティング層２０の角部（頂部）が面取りされ、曲面状にされている。図４では曲面状の部分を符号ｒで示す。

ここで、この実施形態の発電設備における蒸気加減弁７０２の動作を説明する。
この実施形態の場合、弁棒２０５の外表面に酸化スケールが付着すると、シール部材３０１の内縁部３０４のアブレイダブルコーティング層２０が形成された面は、酸化スケールの付着した部分だけ切削されるとともに弁棒２０５に接触して、それ以外の部分は弁棒２０５に接触したまま切削されない。

このことは、シール部材３０１の内面は運転時間の経過ととともに弁棒２０５に付着した酸化スケールにより切削されるが、その酸化スケールが付着した部分であっても、弁棒２０５とシール部材３０１とは常に新しく密着状態を創出することを意味しており、結果的に弁棒２０５とシール部材３０１との間隙は常に最小限に抑えることが可能となるので、高い蒸気シール性が達成でき、ましてシール部材３０１の内面が弁棒２０５の往復動を阻害（拘束）することはない。

なお、このアブレイダブルコーティング層２０の厚みは、許容される切削厚みとなることから、弁棒２０５とブッシュ２０１との直径差の半分程度が好ましい。

続いて、図５を参照してシール部材３０１の変形例を説明する。
図５に示すように、この例のシール部材３０１は、切れ目の無い環状体（リング状の部材）であり、内縁部３０４に溝状ポケット２１が設けられている。

この場合、切削されたシール部材３０１の内面のアブレイダブルコーティング層２０の切屑は、アブレイダブルコーティング層２０の材質そのものが酸化スケールに比べ柔らかいため、弁棒２０５とブッシュ２０１との間隙に入り込んでも弁棒２０５の往復動を阻害（拘束）することはないが、切屑の量が多い場合に間隙に入り込んだ切屑を一時的に保管するために、アブレイダブルコーティング層２０が形成された接触面の軸方向に、溝状ポケット２１が加工されている。

この溝状ポケット２１は、接触面の軸方向長さに応じ複数段設けてもよく、場合によっては剥離した少量の酸化スケールを一時的に保管することも可能であり、定期検査等の運転を休止し分解した機会に清掃を行い除去すればよい。

また、溝状ポケット２１をさらに発展させて、図６に示すように、シール部材３０１の内縁部に複数段のスリット２２を設ける。複数段のスリット２２をシール部材３０１の内縁部に入れることで、シール部材３０１を軸方向に分割したことになり、それらの１片の厚みを薄板状として複数枚集合させてシール部材３０１を構成することができる。

このように弁棒２０５と摺動する部分（シール部材３０１の内縁部３０４）が薄板状となると、その部分自体が弾性体となり、弁棒２０５の外表面に付着する酸化スケールに接触しながら弾性変形するため、弁棒２０５への押し付け力がさらに得られるので、高い蒸気シール性が得られる。

この図６に示した複数段のスリット２２を有するシール部材３０１に放射状、すなわち、弁棒２０５の軸と平行な方向：縦方向）に複数のスリットを入れて（切り込み加工）、内縁部３０４を縦および横に分割することで、よりいっそうシール部材３０１の弾性が増し、弁棒２０５の外表面に付着する酸化スケールに接触しながら弾性変形しやすくなるため、弁棒２０５への強い押し付け力が得られるので、さらなる高い蒸気シール性を達成できることは説明するまでもない。

ここで、このように構成された蒸気加減弁７０２の効果が最大限活かせるように、アブレイダブルコーティング層２０と、このアブレイダブルコーティング層２０を形成する手段と、この形成を可能とするシール部材３０１の基材（母材）の材質を規定する。

シール部材３０１の材質は、シール部材３０１の内径と弁棒２０５の外径との間隙を変化させないように、弁棒２０５と膨張係数が等しく、好ましくは弁棒２０５は600℃を超すような高温度蒸気に適するINCONELやINCOLOYと呼ばれるニッケル基やコバルト基の耐熱合金などの金属を選定する。シール部材３０１の母材に適用する金属の材質は弁棒２０５と同一の材質であることが最も好ましい。

また、アブレイダブルコーティング層２０は、600℃を超すような高温度蒸気に適する材料の一例として、主成分がNi-Cr-Al-BN系や、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、酸化ケイ素、酸化チタン、酸化マグネシウム、及び酸化ベリリウムの少なくともいずれかを含む酸化物セラミックスおよび耐熱性に優れた快削金属が望ましいが、本発明はこれに限定されるものではなく、酸化スケールよりも上記温度条件を満たす軟質の材料であれば使用可能である。

また、アブレイダブルコーティング層２０をシール部材３０１の内縁部３０４に皮膜として形成する形成手段としては、アブレイダブル材料を加熱し溶融の微粒子の状態で高速度で衝突させる溶射方式、溶射技術の一部であるコールドスプレー方式、放電加工方式、焼結や肉盛溶接及びメッキ方式等々が望ましいが、本発明の要旨を逸脱しない限りで種々適用できることは説明するまでもない。

このようにこの第１実施形態によれば、円環状（リング状）のシール部材３０１の内縁部３０４にアブレイダブルコーティング層２０を形成したことで、運転時間の経過ととともに弁棒２０５の外表面に付着して成長する酸化スケールによりアブレイダブルコーティング層２０が切削され、常に新たな接触面が創出されることから、弁棒２０５とシール部材３０１とが常に密着するようになり、結果的に弁棒２０５とシール部材３０１との間隙は接触（密着）状態が常に保たれ、高い蒸気シール性を達成できる。

このため、ブッシュ２０１と弁棒２０５の間隙から漏洩する蒸気を激減させることが可能となり、蒸気タービンの効率向上に大きく貢献できる。

また、シール部材３０１は、蒸気弁本体２００の上部の開口２０９の位置に嵌め込む構造なので、既設の蒸気弁装置についてもシール部材３０１の追設が容易なことから、既設の発電設備に増設することで、蒸気タービンの効率を向上させることも可能であり、さらに発電設備全体の効率を向上させることができる。

（第２実施形態）
続いて、第２実施形態を説明する。上記第１実施形態では、アブレイダブルコーティング層２０は運転時間の経過とともに弁棒２０５の外表面に付着して成長する酸化スケールにより切削されることから、弁棒２０５とシール部材３０１とは常に密着するように作用することを謳っているが、その反面アブレイダブルコーティング層２０の寿命は酸化スケールの生成量に依存することになるため、可能な限り弁棒２０５の外表面に付着した酸化スケールの生成量を抑制することが望まれる。

通常、蒸気弁装置は、高温高圧下の過酷な蒸気条件の下で使用され、さらに高速蒸気流を制御する役目を担っており、高温下においては、金属表面が活性化状態となり、雰囲気中の高温水蒸気と反応して自ら酸化スケールを生成するメカニズムを持つ。

この酸化スケールの生成量は、弁棒２０５の母材の組成及び雰囲気条件によって異なり、運転条件の高温化や定期検査周期の延長に伴う長時間使用、そして運転条件である高温高圧水蒸気下で形成される酸化スケールの不均一性による低い保護性のため、酸化スケール厚さは増加することから酸化スケールの生成量を抑制することは容易でない。

通常、蒸気弁装置に用いられる材料を用いて高温雰囲気における酸化スケールの生成試験をした結果、［コバルト基硬質合金＜ニッケル30〜50％のニッケル基合金＜１２％Ｃｒ鋼＜低合金鋼］の順に酸化スケールの生成量が増加する傾向が判明した。

ニッケル30〜50％のニッケル基合金の場合は、ステライト（商標名）等と称されるコバルト基硬質合金よりも酸化スケールの生成量は多いが時間経過に伴う上昇割合は比較的少なく、１２％Ｃｒ鋼および低合金鋼については、更に酸化スケールの生成量が多く時間経過に伴う上昇割合が多いことが明かになった。

酸化スケールの生成量は鋼中に含まれるＣｒ量に依存しており、Ｃｒの含有量が増えることにより、高温水蒸気環境で保護性酸化皮膜（例えばＣｒ２Ｏ３が好ましい）からなる緻密なＣｒ単層酸化皮膜が安定して生成されるためである。

従って、Ｃｒの含有量がおおよそ30重量％のコバルト基硬質合金がこれに相当しており、他の材料に比べ酸化スケールの生成量は非常に少ないことになる。

主な蒸気弁装置においてコバルト基硬質合金は、弁体２０４が弁座２０３に当接して蒸気を遮断する弁シート部に使用しており、実際の製品においても弁シート部とその周辺の部材では如実に酸化スケールの付着量に差が認められている。

そこで、この第２実施形態は、アブレイダブルコーティング層２０と、酸化スケールの生成量が少ないコバルト基硬質合金を外表面に備えた弁棒２０５とを組み合わせて構成する。

弁棒２０５の外表面は、アブレイダブルコーティング層２０との摺接面となることから、その表面性状（表面あらさ）はRz1.6（ISO規格準拠）より細かいことが好ましく、表面性状が細かいとさらに酸化スケールの付着を抑制することができる。

この第２実施形態によれば、酸化スケールにより切削されるアブレイダブルコーティング層２０の量が減少する効果が得られ、蒸気加減弁７０２を延命することができる。

なお、弁棒２０５の材料としてコバルト基硬質合金よりも酸化スケールの生成量は多いニッケル基合金を用いて外表面に窒化処理を施した弁棒２０５と、またはニッケル基合金を用いて前述のように母材の成分元素の酸化物からなる緻密なＣｒ単層酸化皮膜（例えばＣｒ２Ｏ３）を外表面に備えた弁棒２０５のいずれかと、アブレイダブルコーティング層２０との摺接面の材料の組み合わせでもよく、これらは前述のコバルト基硬質合金を外表面に備えた弁棒２０５と比較すると寿命は若干短命となるものの、この実施形態の効果を得るに有効な手段の一つであることは説明するまでもない。

（第３実施形態）
図７は本発明による蒸気弁装置の第３実施形態における要部を示す断面図であり、図１と同一構成部品には同一符号を付してその説明を省略し、ここでは異なる部分について説明する。

前述した蒸気加減弁７０２では、上蓋２０２を貫通する弁棒２０５の外径とこの弁棒２０５の上蓋２０２の貫通部に設けたブッシュ２０１の内径との間隙寸法は現状と変らず大きいため、弁棒２０５が往復動するときに弁棒２０５がその軸方向と直交する方向に揺動する可能性がある。

これに対して、前述した第１の実施形態の構成では、シール部材３０１の内面は弁棒２０５と接触するように組み立てられ、かつ上蓋２０２に固定された構造であるため、弁棒２０５が揺動する動きに追従することができない。

そこで、この第３実施形態では、図７に示すように、弁棒２０５の往復動作方向と直交する方向にスライド可能に、かつ環状ブロック４０２が弁棒２０５の外表面と接するようにシール部本体である固定ブロック４０３を設け、さらにこの固定ブロック４０３の両外側面に中空円板状の保護カバー３０３ａを配置して固定ブロック４０３と環状ブロック４０２とを一体的に上蓋２０２にボルト３０２で取り付けるようにした。

すなわち、上記第１実施形態では、シール部を１つの部材（シール部材３０１）で構成したが、この第３実施形態では、シール部４０１を、弁棒２０５の軸に遊嵌された環状ブロック４０２と、弁棒支持部に固定され、環状ブロック４０２を弁棒２０５の軸と直交する方向にスライド自在に支持する固定ブロック４０３との２ピース構成とした。

環状ブロック４０２の環状の内縁部３０４には上記第１実施形態と同様にアブレイダブルコーティング層２０（被削性造隙皮膜）が形成されている。

この第３実施形態の場合、保護カバー３０３ａの内径はブッシュ２０１の内径より大きく設定してあるので、弁棒２０５と接触することはない。

従って、この第３実施形態のような構成とすれば、第１および第２実施形態の作用効果に加えて、固定ブロック４０３と保護カバー３０３ａにより、弁棒２０５の往復動作の方向（軸方向）と直交する方向に環状ブロック４０２がスライド（移動）可能に保持されているので、弁棒２０５が往復動と直交する方向に揺動してもシール部材４０１の内縁部３０４を弁棒２０５と接触させた状態で弁棒２０５の動きに追従させることができる。

また、環状ブロック４０２は、固定ブロック４０３と別体になっているので、メンテナンス時に環状ブロック４０２を容易に交換することができる。

さらに、環状ブロック４０２は固定ブロック４０３に取付けられた保護カバー３０３ａにより保護されているので、蒸気弁本体の蒸気入口から蒸気とともに異物が流入しても、環状ブロック４０２が異物により破損することを防止できる。

なお上記実施形態における環状ブロック４０２の内縁部３０４に形成されたアブレイダブルコーティング層２０は、弁棒２０５に付着した酸化スケールにより切削される部品であることから消耗品となるもので、定期検査の際に計画的に交換すべき部品となる。

本発明の実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１９…基材、２０…アブレイダブルコーティング層、２１…溝状ポケット、２２…スリット、２００…蒸気弁本体、２０１…ブッシュ、２０２…上蓋、２０３…弁座、２０４…弁体、２０５…弁棒、２０６…油圧駆動機構、２０７，２０８，２０９…開口、２１０…蒸気室、３０１…シール部材、３０２…ボルト、３０３ａ，３０３ｂ…保護カバー、３０４…内縁部、４０１…シール部、４０１…シール部材、４０２…環状ブロック、４０３…固定ブロック、７００…ボイラー、７０１，７０３…弁、７０２…蒸気加減弁、７０４…インターセプト弁、７０５…高圧タービンバイパス弁、７０６…低圧タービンバイパス弁、７０７…逆止弁、７１０…高圧タービン、７１１…中圧タービン、７１２…低圧タービン、７１３…復水器、７１４…給水ポンプ。

Claims (7)

1. 先端に弁体を設けた弁棒と、
   蒸気の入口と、この入口から流入した蒸気が流出する出口と、この出口と対向して設けられた開口とを備え、前記開口を通じて挿入された前記弁棒の軸方向の動きにより前記弁体にて前記出口を開閉する弁本体と、
   前記弁本体の前記開口の上部に、前記弁棒を囲むように設けられ、軸方向に動く前記弁棒を支持する弁棒支持部と、
   前記弁本体の前記開口の位置で前記弁棒支持部に固定され、前記弁棒を通す環状の内縁部を有し、この内縁部が前記弁棒に付着する酸化物よりも軟質の素材を備えたシール部と
   を具備する蒸気弁装置。
2. 前記シール部が、
   前記環状の内縁部を有し前記弁棒の軸に遊嵌された環状ブロックと、
   前記弁棒支持部に固定され、前記環状ブロックを前記弁棒の軸と直交する方向にスライド自在に支持する固定ブロックと
   を備える請求項１記載の蒸気弁装置。
3. 前記シール部の前記内縁部の表面に被削性造隙皮膜を備える請求項１または２いずかれ記載の蒸気弁装置。
4. 前記弁棒の表面にコバルト基硬質合金、クロム単層酸化皮膜および窒化膜のいずれかを備える請求項１乃至３いずれか１記載の蒸気弁装置。
5. 前記シール部の内縁部に、
   縦方向および／または横方向に溝またはスリットを形成した請求項１乃至４いずれか１記載の蒸気弁装置。
6. 前記シール部に、前記弁棒と膨張係数が等しい材料か、または前記弁棒と同一材料を用いた請求項１乃至５いずれか１記載の蒸気弁装置。
7. 請求項１乃至６いずれか１記載の蒸気弁装置を備えた発電設備。

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