JP5902959B2

JP5902959B2 - Method for producing rubber composition having chromatic color and rubber composition obtained by the method

Info

Publication number: JP5902959B2
Application number: JP2012034926A
Authority: JP
Inventors: 貴裕三浦; 中川　大助; 大助中川
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2012-02-21
Filing date: 2012-02-21
Publication date: 2016-04-13
Anticipated expiration: 2032-02-21
Also published as: JP2013170213A

Description

本発明は、有彩色を有するゴム組成物の製造方法及びその方法により得られたゴム組成物並びにそのゴム組成物を用いた空気入りタイヤに関する。 The present invention relates to a method for producing a chromatic rubber composition, a rubber composition obtained by the method, and a pneumatic tire using the rubber composition.

従来、ゴム製品の視認性を上げる等の目的で、黒以外に着色したカラーゴム組成物を表面に配置した種々のゴム製品が使用されている。例えば、特許文献１では、サイドウォール部の適所に、カーボンブラックを含まないカラーゴムを形成した識別用カラーゴムを有する空気入りタイヤが提案されている。
また、特許文献２では、ブチルゴム及び／又はハロゲン化ブチルゴムをゴム成分のうち８０質量％以上含有する色ゴム組成物が開示され、その色ゴム組成物をサイドウォール部に配設した空気入りタイヤが開示され、黄色顔料が開示されている。
さらに、特許文献３では、ブチルゴムとジエンゴムとエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴムとからなる空気入りタイヤの装飾側壁用ゴム組成物が開示され、青色顔料が開示されている。 Conventionally, for the purpose of increasing the visibility of rubber products, various rubber products in which a colored rubber composition colored other than black is arranged on the surface have been used. For example, Patent Document 1 proposes a pneumatic tire having a color rubber for identification in which a color rubber not containing carbon black is formed at an appropriate position of the sidewall portion.
Patent Document 2 discloses a colored rubber composition containing butyl rubber and / or halogenated butyl rubber in an amount of 80% by mass or more of a rubber component, and a pneumatic tire in which the colored rubber composition is disposed in a sidewall portion. A yellow pigment is disclosed.
Furthermore, Patent Document 3 discloses a rubber composition for a decorative sidewall of a pneumatic tire made of butyl rubber, diene rubber, and ethylene-propylene-diene terpolymer rubber, and discloses a blue pigment.

特開平０８−２５９２０号公報Japanese Patent Laid-Open No. 08-25920 特開２００６−１６８６１６号公報JP 2006-168616 A 特表２０１１−５２４４５５号公報Special table 2011-524455 gazette

本発明者らは、有彩色を有するゴム組成物を製造するにあたり、以下の問題が存在することに着目した。
すなわち、有彩色の着色成分である顔料や染料の多くは紛体又は小片体などの個体であるため、高粘度であるゴム成分中に均一に分散させることには製法上困難性があり、有彩色の着色成分の不分散による色ムラや、長い混合時間を必要とする場合の製造コストの増加や物性の低下という問題が存在していた。
また、有彩色の着色成分が液体であれば分散性は向上するものの、液状の着色剤は選択肢が限られる点や溶媒成分がゴム中に混入することによるゴム物性への影響、混練り時に液体成分を添加することの設備面での困難性（追加設備の必要性）などの問題も存在していた。
本発明は、このような状況下で、特殊な着色剤や新規設備の導入を必要とすることなく、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物を容易に製造する製造方法及びその方法により得られたゴム組成物並びにそのゴム組成物を用いた空気入りタイヤを提供することを課題とする。 The present inventors have paid attention to the following problems in producing a rubber composition having a chromatic color.
That is, since many of the pigments and dyes that are chromatic coloring components are solids such as powders or small pieces, it is difficult to disperse them uniformly in a rubber component having a high viscosity. There have been problems such as color unevenness due to non-dispersion of the coloring components, and an increase in manufacturing cost and a decrease in physical properties when a long mixing time is required.
In addition, dispersibility is improved if the chromatic coloring component is a liquid, but the liquid colorant has limited options, the influence of the solvent component on rubber properties due to the solvent component being mixed in the rubber, and the liquid during kneading. There were also problems such as difficulty in adding components (necessity of additional equipment).
Under such circumstances, the present invention can be obtained by a production method for easily producing a rubber composition having a uniform chromatic color without requiring the introduction of a special colorant or new equipment. It is an object of the present invention to provide a rubber composition and a pneumatic tire using the rubber composition.

本発明者らは、上記課題を解決するために、種々実験的に解析した結果、有彩色の着色成分とゴム成分のマスターバッチゴムを作成し、それを着色剤として用いることにより解決し得ることを見出し、本発明を完成させるに至った。
即ち、本発明は、
［１］非ジエン系ゴムを含むゴム成分（ａ）と、白色、灰色又は無色の充填材とを混合して、ゴム組成物（Ａ）を得る工程（１）と、ゴム成分（ｂ）１００質量部に対して、有彩色の有機顔料及び／又は有彩色の無機顔料を１〜２５０質量部混合して、ゴム組成物（Ｂ）を得る工程（２）と、ゴム組成物（Ａ）１００質量部に対して、ゴム組成物（Ｂ）を０．１〜２００質量部の割合で混合する工程（３）とを含むことを特徴とする有彩色を有するゴム組成物の製造方法、
［２］上記［１］に記載された製造方法によって得られたゴム組成物、及び
［３］上記［２］に記載されたゴム組成物が、サイドウォール部のタイヤ幅方向外側、タイヤショルダー部のタイヤ幅方向外側、ビード部のタイヤ幅方向外側及びトレッド溝底部から選ばれる１種以上の部材の少なくとも一部に配設されてなる空気入りタイヤ、である。 In order to solve the above problems, the present inventors have conducted various experimental analyzes, and as a result, can create a master batch rubber of a chromatic coloring component and a rubber component and use it as a coloring agent. As a result, the present invention has been completed.
That is, the present invention
[1] A step (1) of obtaining a rubber composition (A) by mixing a rubber component (a) containing a non-diene rubber and a white, gray or colorless filler, and a rubber component (b) 100 Step (2) of obtaining a rubber composition (B) by mixing 1 to 250 parts by mass of a chromatic organic pigment and / or a chromatic inorganic pigment with respect to part by mass, and the rubber composition (A) 100 A step (3) of mixing the rubber composition (B) at a ratio of 0.1 to 200 parts by mass with respect to parts by mass, and a method for producing a rubber composition having a chromatic color,
[2] A rubber composition obtained by the production method described in [1] above, and [3] a rubber composition described in [2] above in the tire width direction outside of the sidewall portion, the tire shoulder portion. A pneumatic tire disposed on at least a part of one or more members selected from the outer side in the tire width direction, the outer side in the tire width direction of the bead portion, and the bottom portion of the tread groove.

本発明によれば、特殊な着色剤や新規設備の導入を必要とすることなく、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物を容易に製造する製造方法及びその方法により得られたゴム組成物並びにそのゴム組成物を用いた空気入りタイヤを提供することができる。 According to the present invention, a production method for easily producing a rubber composition having a uniform chromatic color tone without requiring the introduction of a special colorant or new equipment, and the rubber composition obtained by the method In addition, a pneumatic tire using the rubber composition can be provided.

本発明の空気入りタイヤの１例の断面模式図である。It is a cross-sectional schematic diagram of one example of the pneumatic tire of the present invention. 本発明の空気入りタイヤの他の１例の斜視図である。It is a perspective view of other examples of the pneumatic tire of the present invention.

以下に、本発明を詳細に説明する。
［ゴム組成物の製造方法］
本発明の有彩色を有するゴム組成物の製造方法は、非ジエン系ゴムを含むゴム成分（ａ）と、白色、灰色又は無色の充填材とを混合して、ゴム組成物（Ａ）を得る工程（１）と、ゴム成分（ｂ）１００質量部に対して、有彩色の有機顔料及び／又は有彩色の無機顔料を１〜２５０質量部混合して、ゴム組成物（Ｂ）を得る工程（２）と、ゴム組成物（Ａ）１００質量部に対して、ゴム組成物（Ｂ）を０．１〜２００質量部の割合で混合する工程（３）とを含むことを特徴とする。この方法により、色ムラがなく、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物を容易に製造することができる。 The present invention is described in detail below.
[Method for producing rubber composition]
In the method for producing a rubber composition having a chromatic color of the present invention, a rubber component (a) containing a non-diene rubber and a white, gray or colorless filler are mixed to obtain a rubber composition (A). A step of obtaining a rubber composition (B) by mixing 1 to 250 parts by mass of a chromatic organic pigment and / or a chromatic inorganic pigment with respect to 100 parts by mass of the step (1) and the rubber component (b). (2) and a step (3) of mixing the rubber composition (B) at a ratio of 0.1 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber composition (A). By this method, it is possible to easily produce a rubber composition having no color unevenness and having a uniform chromatic color tone.

本発明の製造方法において、有彩色を有するゴム組成物は、バンバリーミキサー、ロール、インテンシブミキサー、ニーダー、二軸押出機等を用いて混練りされる。
［工程（１）］
工程（１）は、非ジエン系ゴムを含むゴム成分（ａ）と、白色、灰色又は無色の充填材とを混合する工程であり、混練りにより、ゴム成分（ａ）と、白色、灰色又は無色の充填材とが均一に分散するように混合する。ゴム成分（ａ）が複数成分の場合は、各成分が均一に分散するように混練りした後、白色、灰色又は無色の充填材を投入し、さらに混練りすることが好ましい。
混練り時のゴム組成物の最高温度は、１２０〜１９０℃が好ましい。また、混練り時間は１〜１０分が好ましい。 In the production method of the present invention, the rubber composition having a chromatic color is kneaded using a Banbury mixer, a roll, an intensive mixer, a kneader, a twin screw extruder, or the like.
[Step (1)]
Step (1) is a step of mixing the rubber component (a) containing a non-diene rubber and a white, gray or colorless filler. By kneading, the rubber component (a) and white, gray or Mix so that the colorless filler is uniformly dispersed. In the case where the rubber component (a) is a plurality of components, it is preferable to add a white, gray or colorless filler and knead the mixture so that each component is uniformly dispersed.
The maximum temperature of the rubber composition during kneading is preferably 120 to 190 ° C. The kneading time is preferably 1 to 10 minutes.

［工程（２）］
工程（２）は、ゴム成分（ｂ）と、有彩色の有機顔料及び／又は有彩色の無機顔料とを混合する工程であり、着色剤マスターバッチとなるゴム組成物（Ｂ）を製造する工程である。有彩色の有機顔料及び／又は有彩色の無機顔料を予めマスターバッチにして、その後ゴム組成物に混合することによって、色ムラをなくし、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物を容易に製造することができる。
工程（２）においては、加硫促進剤を混合しないことが好ましい。ゴム組成物（Ｂ）の保存性を向上するためである。 [Step (2)]
Step (2) is a step of mixing the rubber component (b) with a chromatic organic pigment and / or a chromatic inorganic pigment, and a step of producing a rubber composition (B) to be a colorant master batch. It is. By making a chromatic organic pigment and / or a chromatic inorganic pigment into a master batch in advance and then mixing it with the rubber composition, it is possible to easily produce a rubber composition having a uniform chromatic color by eliminating color unevenness. can do.
In the step (2), it is preferable not to mix a vulcanization accelerator. This is for improving the storage stability of the rubber composition (B).

［工程（３）］
工程（３）は、ゴム組成物（Ａ）とゴム組成物（Ｂ）とを混合する工程である。この工程で、加硫剤、加硫促進剤、加硫活性剤等の加硫系配合剤が混合され、加硫性の、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物が製造されてもよいし、工程（３）を経た後、工程（４）において、得られた有彩色の均一な色調を有するゴム組成物と加硫剤、加硫促進剤、加硫活性剤等の加硫系配合剤とが混合され、加硫性の、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物が製造されてもよい。
工程（１）、（２）及び（３）の全ての工程において、アミン系老化防止剤を混合しないことが好ましい。アミン系老化防止剤を混合することによる有彩色を有するゴム組成物の色調変化を防止するためである。 [Step (3)]
Step (3) is a step of mixing the rubber composition (A) and the rubber composition (B). In this step, a vulcanizing compound such as a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and a vulcanizing activator may be mixed to produce a vulcanizable rubber composition having a uniform chromatic color. Then, after passing through the step (3), in the step (4), a rubber composition having a uniform chromatic color tone obtained and a vulcanizing composition such as a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator and a vulcanizing activator A rubber composition having a uniform chromatic color tone may be produced by mixing with an agent.
In all the steps (1), (2) and (3), it is preferable not to mix an amine-based antioxidant. It is for preventing the color tone change of the rubber composition which has a chromatic color by mixing an amine type anti-aging agent.

［工程（１）におけるゴム成分（ａ）］
本発明に係るゴム成分（ａ）は、非ジエン系ゴムを含むものであり、非ジエン系ゴムを２０質量％以上含むことが好ましく、４０質量％以上含むことがより好ましく、５０質量％以上含むことがさらに好ましく、６０質量％以上含むことが特に好ましい。非ジエン系ゴムを含むのは、耐汚染性及び耐オゾン性を改良するためである。
ここで、非ジエン系ゴムは、ブチル系ゴム及びエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴム（以下、「ＥＰＤＭゴム」と略称することがある。）から少なくとも１種選ばれるゴムであることが好ましい。ブチル系ゴムとしては、ブチルゴム及びハロゲン化ブチルゴムから少なくとも１種選ばれるゴムであることが好ましく、ハロゲン化ブチルゴムであれば、加硫生産性が向上するのでさらに好ましい。
ＥＰＤＭゴムは、エチレンとプロピレンとの共重合体であるエチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）に、少量の第３成分を導入し、主鎖中に二重結合をもたせたものである。第３成分の種類や量の違いにより様々な合成ゴムが市販されている。代表的な第３成分であるジエン成分としてエチリデンノルボルネン（ＥＮＢ）、１，４−ヘキサジエン（１，４−ＨＤ）、ジシクロペンタジエン（ＤＣＰ）等がある。
本発明に係るゴム成分は、上述の非ジエン系ゴムに加えて、ジエン系ゴムを含んでいてもよく、８０質量％以下含むことが好ましく、６０質量％以下含むことがより好ましく、５０質量％以下含むことがさらに好ましく、４０質量％以下含むことが特に好ましい。ジエン系ゴムとしては、天然ゴム及び合成ジエン系ゴムから選ばれる少なくとも１種からなることが好ましい。合成ジエン系ゴムとしては、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）等を用いることができる。天然ゴム及び合成ジエン系ゴムは、１種単独でもよいし、２種以上をブレンドして用いてもよい。 [Rubber component (a) in step (1)]
The rubber component (a) according to the present invention contains a non-diene rubber, preferably 20% by mass or more, more preferably 40% by mass or more, and more preferably 50% by mass or more. More preferably, it is particularly preferable to contain 60% by mass or more. The non-diene rubber is included in order to improve the stain resistance and ozone resistance.
Here, the non-diene rubber may be at least one rubber selected from butyl rubber and ethylene-propylene-diene terpolymer rubber (hereinafter sometimes referred to as “EPDM rubber”). preferable. The butyl rubber is preferably a rubber selected from at least one of butyl rubber and halogenated butyl rubber, and more preferably a halogenated butyl rubber because vulcanization productivity is improved.
EPDM rubber is obtained by introducing a small amount of a third component into ethylene-propylene rubber (EPM), which is a copolymer of ethylene and propylene, and providing a double bond in the main chain. Various synthetic rubbers are commercially available depending on the type and amount of the third component. Typical examples of the diene component as the third component include ethylidene norbornene (ENB), 1,4-hexadiene (1,4-HD), dicyclopentadiene (DCP), and the like.
The rubber component according to the present invention may contain a diene rubber in addition to the non-diene rubber described above, preferably 80% by mass or less, more preferably 60% by mass or less, and more preferably 50% by mass. More preferably, the content is more preferably 40% by mass or less. The diene rubber is preferably at least one selected from natural rubber and synthetic diene rubber. As the synthetic diene rubber, styrene-butadiene copolymer rubber (SBR), polybutadiene rubber (BR), polyisoprene rubber (IR) and the like can be used. Natural rubber and synthetic diene rubber may be used singly or in a combination of two or more.

［工程（２）におけるゴム成分（ｂ）］
本発明に係るゴム成分（ｂ）は、ゴム成分（ａ）と異なるものでよいが、同じものであってもよい。すなわちジエン系ゴムのみを含むゴム成分を用いてもよいし、非ジエン系ゴムを含むゴム成分を用いてもよい。
ここで、非ジエン系ゴム及びジエン系ゴムは、ゴム成分（ａ）に用いるものとして上記に例示されたものを用いることができる。 [Rubber component (b) in step (2)]
The rubber component (b) according to the present invention may be different from the rubber component (a), but may be the same. That is, a rubber component containing only a diene rubber may be used, or a rubber component containing a non-diene rubber may be used.
Here, as the non-diene rubber and the diene rubber, those exemplified above as those used for the rubber component (a) can be used.

［有彩色の有機顔料］
本発明に係る有彩色の有機顔料は、発色性が良好で、鮮明な色が得られ着色力が大きく色相も幅広く得られるが、無機顔料と比較して耐候性にやや劣り、隠ぺい性が低い。ここで、隠ぺい性とは、下地（内側の層）を覆い隠す性質をいう。下地（内側の層）を覆い隠すことができないと、有彩色の有機顔料と有彩色の無機顔料の有彩色の発色性が損なわれる恐れが生じる。
本発明に係る有彩色の有機顔料は、多環顔料、アゾ顔料、レーキ顔料、植物性顔料及び動物性顔料から少なくとも１種選ばれる顔料であることが好ましい。有機顔料は発色性が良好であり、着色力、鮮明さに優れる点で好ましい。 [Chromatic organic pigment]
The chromatic organic pigment according to the present invention has a good color developability, a clear color is obtained, a coloring power is large and a hue is wide, but it is slightly inferior in weather resistance and low in hiding property compared to an inorganic pigment. . Here, the hiding property refers to the property of covering the base (inner layer). If the ground (inner layer) cannot be covered, the chromatic color developability of the chromatic organic pigment and the chromatic inorganic pigment may be impaired.
The chromatic organic pigment according to the present invention is preferably a pigment selected from at least one of polycyclic pigments, azo pigments, lake pigments, vegetable pigments and animal pigments. Organic pigments are preferred because they have good color developability and are excellent in coloring power and sharpness.

上記の多環顔料としては、顔料としての機能を有する縮合環化合物が挙げられる。アゾ顔料に比べて耐久性が高い顔料が多い。多環顔料の代表的なものにフタロシアニン顔料が好適に挙げられる。フタロシアニン顔料は、色合いに優れ鮮明で、耐光性が高く（退色が比較的少なく）、堅牢な（耐久性にすぐれる）顔料であり、特に、銅フタロシアニンは銅フタロシアニンブルー（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５）と称され、高塩素化銅フタロシアニンは銅フタロシアニングリーン（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ７）と称され、それぞれ青と緑の有機顔料の代表的なものとして知られている。より黄味の緑色を呈する低塩素化銅フタロシアニン（臭素化塩素化銅フタロシアニン）（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ３６）や無金属フタロシアニン（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１６）も顔料として使用される。
銅フタロシアニンの内、プロセスカラーに最もよく使われるのは銅フタロシアニンのβ結晶であるＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３で、これの分散性能を高めたものが、ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：４である。また、銅フタロシアニンのε結晶であるＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：６も用いられる。
銅フタロシアニンブルーの化学構造式を以下に示す。 As said polycyclic pigment, the condensed ring compound which has a function as a pigment is mentioned. Many pigments have higher durability than azo pigments. A typical example of the polycyclic pigment is a phthalocyanine pigment. Phthalocyanine pigments are excellent in color, are bright, have high light resistance (relatively less fading), and are robust (excellent in durability). In particular, copper phthalocyanine is called copper phthalocyanine blue (Pigment Blue 15). High chlorinated copper phthalocyanine is called copper phthalocyanine green (Pigment Blue 7), which is known as a representative of blue and green organic pigments. Low chlorinated copper phthalocyanine (brominated chlorinated copper phthalocyanine) (Pigment Blue 36) and metal-free phthalocyanine (Pigment Blue 16) exhibiting a more yellowish green color are also used as pigments.
Among the copper phthalocyanines, Pigment Blue 15: 3, which is the β crystal of copper phthalocyanine, is most often used for the process color, and Pigment Blue 15: 4 is an improved dispersion performance. Also, Pigment Blue 15: 6, which is an ε crystal of copper phthalocyanine, is used.
The chemical structural formula of copper phthalocyanine blue is shown below.

その他の多環顔料としては、黄色顔料：イソインドリノン、キノフタロン、イソインドリン、アントラキノン、アントロン、キサンテン；橙色顔料：ジケトピロロピロール、ペリレン、アントラキノン（アントロン）、ペリノン、キナクリドン、インジゴイド；赤色顔料：アントラキノン、キナクリドン、ジケトピロロピロール、ペリレン、ペリノン、インジゴイド；紫（菫）色顔料：ジオキサジン、キナクリドン、ペリレン、インジゴイド、アントラキノン（アントロン）、キサンテン；青色顔料：アントラキノン、インジゴイド；緑色顔料：アゾメチン、ペリレン等が挙げられる。 Other polycyclic pigments include yellow pigments: isoindolinone, quinophthalone, isoindoline, anthraquinone, anthrone, xanthene; orange pigments: diketopyrrolopyrrole, perylene, anthraquinone (anthrone), perinone, quinacridone, indigoid; red pigment: Anthraquinone, quinacridone, diketopyrrolopyrrole, perylene, perinone, indigoid; Purple (dark blue) pigment: Dioxazine, quinacridone, perylene, indigoid, anthraquinone (anthrone), xanthene; Blue pigment: anthraquinone, indigoid; Green pigment: azomethine, perylene Etc.

本発明に係る有彩色の有機顔料であるアゾ顔料としては、窒素原子同士の二重結合を有する化合物であるアゾ化合物のうち、顔料としての機能を有するものが挙げられる。分子構造中にアゾ基を１つ有するモノアゾ顔料、分子構造中にアゾ基を２つ有し中央の配向構造を中心とした高い対称性を示すジアゾ顔料、分子構造中にアゾ基を２つ有し中央の配向構造を中心とした高い対称性を示す縮合反応を用いて製造される縮合ジアゾ顔料等が用いられる。モノアゾに金属を配位したレーキ顔料もモノアゾ顔料に分類される。ジアゾ顔料や縮合ジアゾ顔料は着色力が高いことが特徴である。中黄色を呈するベンジジンイエロー（ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１４）、青味赤を呈するブリリアントカーミン６Ｂ（ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５７：１）、ファーストイエロー、ジスアゾイエロー、ナフトールレッド、クロモフタルイエロー３Ｇ（ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９３）、クロモフタルイエロー６Ｇ（ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９４）、クロモフタルイエローＧＲ（ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ９５）、クロモフタルスカーレットＲＮ、クロモフタルレッドＢＲ、クロモフタルレッドＢＲＮ、ニッケルアゾイエロー、ベンズイミダゾロンイエロー等が挙げられる。 Examples of the azo pigment that is a chromatic organic pigment according to the present invention include those having a function as a pigment among azo compounds that are compounds having a double bond between nitrogen atoms. Monoazo pigment with one azo group in the molecular structure, diazo pigment with two azo groups in the molecular structure and high symmetry centered on the central orientation structure, two azo groups in the molecular structure A condensed diazo pigment produced by using a condensation reaction having a high symmetry centering on the central alignment structure is used. Lake pigments in which metal is coordinated to monoazo are also classified as monoazo pigments. Diazo pigments and condensed diazo pigments are characterized by high coloring power. Benzidine Yellow (Pigment Yellow 14) exhibiting medium yellow, Brilliant Carmine 6B (Pigment Red 57: 1) exhibiting bluish red, First Yellow, Disazo Yellow, Naphthol Red, Chromophthal Yellow 3G (Pigment Yellow 93), Chromophthal Yellow 6G (Pigment Yellow 94), chromophthal yellow GR (Pigment Yellow 95), chromophthal scarlet RN, chromophthal red BR, chromophthal red BRN, nickel azo yellow, benzimidazolone yellow and the like.

本発明に係る有彩色の有機顔料であるレーキ顔料は、水溶性を有する有色物質(染料)を電離させ、担体としての金属イオンと電気的に結合させたものである。
レーキレッドＣ（赤色）、ウォチュングレッド（赤色）、アリザリンレーキ（赤色）、ローダミンレーキ（赤色）、キノリンイエローレーキ（黄色）等が挙げられる。 The lake pigment, which is a chromatic organic pigment according to the present invention, is obtained by ionizing a water-soluble colored substance (dye) and electrically coupling it with a metal ion as a carrier.
Lake red C (red), watching red (red), alizarin lake (red), rhodamine lake (red), quinoline yellow lake (yellow) and the like.

本発明に係る有彩色の有機顔料である植物性顔料としては、マダーレーキ（赤色）、ピンクマダー、ガンボージ（黄色）、龍の血等が挙げられる。
また、本発明に係る有彩色の有機顔料である動物性顔料としては、コチニール（赤色）、ケルメスレーキ、チリアンパープル、セピア（黒っぽい茶色）等が挙げられる。 Examples of plant pigments that are chromatic organic pigments according to the present invention include madder lake (red), pink madder, gunborg (yellow), and dragon blood.
Examples of animal pigments that are chromatic organic pigments according to the present invention include cochineal (red), Kermes lake, Chilean purple, and sepia (dark brown).

［有彩色の無機顔料］
本発明に係る有彩色の無機顔料としては、有彩色の有機顔料と比較して、落ち着いた色調で、色相は狭く、着色力は低いが、隠ぺい性が高く、耐候性に優れる。この有彩色の無機顔料としては、天然無機顔料及び合成無機顔料が挙げられる。
有彩色の天然無機顔料は、例えば、土系顔料：イエローオーカー（こい赤みの黄）、テールベルト（緑色）、ローシェンナ（緑色）、ローアンバー（やや緑寄りの黄褐色）、カッセルアース（焦茶色）；焼成土：バーントシェンナ（赤褐色）、バーントアンバー（褐色）；鉱物性顔料：ラピスラズリ（青色）、アズライト（青色）、マラカイト（緑色）、オーピメント（黄色）、辰砂（赤色）等が挙げられる。 [Chromatic inorganic pigments]
As a chromatic inorganic pigment according to the present invention, compared to a chromatic organic pigment, it has a calm color tone, a narrow hue and a low coloring power, but has a high hiding property and excellent weather resistance. Examples of the chromatic inorganic pigment include natural inorganic pigments and synthetic inorganic pigments.
The chromatic natural inorganic pigments are, for example, earth-based pigments: yellow ocher (yellowish red), tail belt (green), low senna (green), low amber (slightly brownish yellowish brown), Cassel Earth (dark brown) ); Calcined soil: burnt senna (reddish brown), burnt amber (brown); mineral pigment: lapis lazuli (blue), azurite (blue), malachite (green), opiment (yellow), dredged sand (red) and the like.

有彩色の合成無機顔料としては、酸化物顔料、水酸化物顔料、硫化物顔料、珪酸塩顔料及びリン酸塩顔料から少なくとも１種選ばれる顔料が好適に挙げられる。
上記の酸化物顔料として、例えば、コバルトブル−、セルリアンブル−、コバルトバイオレット、コバルトグリーン、ライトレッド、クロムオキサイドグリ−ン等が挙げられる。上記の水酸化物顔料として、例えば、ビリジャン（緑色）等が挙げられる。上記の硫化物顔料として、例えば、カドミウムイエロー、カドミウムレッド、バーミリオン（黄色みを帯びた赤）等が挙げられる。
また、上記の珪酸塩顔料として、ウルトラマリンブルー、ウルトラマリンバイオレット、ウルトラマリンレッド、ウルトラマリンピンクが好適に挙げられる。上記のリン酸塩顔料として、例えば、ミネラルバイオレット、ローズコバルトバイオレット等が挙げられる。 Preferable examples of the chromatic synthetic inorganic pigment include pigments selected from at least one selected from oxide pigments, hydroxide pigments, sulfide pigments, silicate pigments and phosphate pigments.
Examples of the oxide pigment include cobalt blue, cerulean blue, cobalt violet, cobalt green, light red, and chrome oxide green. Examples of the hydroxide pigment include viridan (green). Examples of the sulfide pigment include cadmium yellow, cadmium red, and vermilion (yellowish red).
Further, examples of the silicate pigment include ultramarine blue, ultramarine violet, ultramarine red, and ultramarine pink. Examples of the phosphate pigment include mineral violet and rose cobalt violet.

本発明に係る有彩色の有機顔料及び／又は有彩色の無機顔料は、ゴム成分（ｂ）１００質量部に対して、１〜２５０質量部混合されて、ゴム組成物（Ｂ）が得られるが、１〜２００質量部混合されることが好ましく、５〜１８０質量部混合されることがさらに好ましく、５〜１５０質量部混合されることが特に好ましい。１質量部未満の混合であると、有彩色の着色成分とゴム成分のマスターバッチゴムを作成し、得られるゴム組成物（Ｂ）を着色剤として用いることの技術的意義が低下するからであり、２５０質量部を超えて混合すると、混合作業中のゴム纏まりが悪くなってしまうからである。
ここで、ゴム成分（ｂ）１００質量部に対して、有彩色の有機顔料が１〜２２０質量部含まれることが好ましく、５〜１７０質量部含まれることがさらに好ましく、５〜１５０質量部含まれることがさらに好ましい。
また、有彩色の無機顔料は、ゴム成分（ｂ）１００質量部に対して、１〜２００質量部含まれることが好ましく、５〜１７０質量部含まれることがさらに好ましく、５〜１５０質量部含まれることが特に好ましい。 The chromatic organic pigment and / or chromatic inorganic pigment according to the present invention is mixed in an amount of 1 to 250 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component (b) to obtain a rubber composition (B). 1 to 200 parts by mass, preferably 5 to 180 parts by mass, more preferably 5 to 150 parts by mass. This is because if the mixing is less than 1 part by mass, the technical significance of preparing a master batch rubber of a chromatic coloring component and a rubber component and using the resulting rubber composition (B) as a coloring agent is reduced. This is because if the amount exceeds 250 parts by mass, rubber lumps during the mixing operation are deteriorated.
Here, it is preferable that 1-220 mass parts of chromatic organic pigments are contained with respect to 100 mass parts of the rubber component (b), more preferably 5-170 mass parts, and 5-150 mass parts are contained. More preferably.
Moreover, it is preferable that 1-200 mass parts is contained with respect to 100 mass parts of rubber components (b), and, as for a chromatic inorganic pigment, it is more preferable that 5-170 mass parts is contained, and 5-150 mass parts is contained. It is particularly preferred that

［白色、灰色又は無色の充填材］
本発明の方法で得られるゴム組成物の補強性を高め、加硫後の耐破壊特性を向上するために、及び／又は隠ぺい性を高め、有彩色の有機顔料及び／又は有彩色の無機顔料により有彩色の発色性をより高めるために、白色、灰色又は無色の充填材が、ゴム組成物（Ａ）を得る工程（１）で用いられる。
本発明に係る白色又は灰色の充填材は、上記の補強性及び隠ぺい性を高めるために用いられる。この白色又は灰色の充填材としては、酸化チタン（チタニウムホワイト）、酸化亜鉛（ジンクホワイト）、酸化アルミニウム等の酸化物；水酸化アルミニウム、塩基性硫酸アルミニウム｛Ａｌ₄（ＯＨ）₁₀ＳＯ₄・ｘＨ₂Ｏ｝等の水酸化物；：タルク（白色）、クレー（白色又は灰色）等の珪酸塩化合物；リトポン（白色）等の硫化物；シルバーホワイト（鉛白、塩基性炭酸鉛）、炭酸カルシウム等の炭酸塩化合物が挙げられる。
これらの内、白色であり隠ぺい性が高い点で酸化チタンが好ましく、補強性及び隠ぺい性の双方を高めることができる点でクレーが好ましい。クレーとしては、カオリンクレー（Ｊ．Ｍ．ＨＵＢＥＲ社製、商品名「ＰＯＬＹＦＩＬＤＬ」等）が好ましい。
また、隠ぺい性の点では酸化チタンに及ばないが、白色であり、加硫活性剤としても賞用される点で、酸化亜鉛が好ましい。 [White, gray or colorless filler]
In order to enhance the reinforcing property of the rubber composition obtained by the method of the present invention, to improve the fracture resistance after vulcanization, and / or to improve the hiding property, a chromatic organic pigment and / or a chromatic inorganic pigment In order to further improve the chromatic color developability, a white, gray or colorless filler is used in the step (1) of obtaining the rubber composition (A).
The white or gray filler according to the present invention is used for enhancing the above-described reinforcement and concealment. Examples of the white or gray filler include oxides such as titanium oxide (titanium white), zinc oxide (zinc white), and aluminum oxide; aluminum hydroxide, basic aluminum sulfate {Al ₄ (OH) ₁₀ SO ₄ · xH ₂ O} and other hydroxides: Silicate compounds such as talc (white) and clay (white or gray); sulfides such as lithopone (white); silver white (lead white, basic lead carbonate), calcium carbonate And carbonate compounds such as
Of these, titanium oxide is preferable in terms of whiteness and high concealability, and clay is preferable in terms of enhancing both reinforcement and concealability. As the clay, kaolin clay (manufactured by JM HUBER, trade name “POLYFIL DL”, etc.) is preferable.
Moreover, although it does not reach titanium oxide in the point of concealment, zinc oxide is preferable at the point which is white and is also used as a vulcanization activator.

また、本発明に係る無色の充填材は、上記の補強性を高めるために用いられる。この無色の充填材としては、シリカが好ましい。
シリカとしては市販のあらゆるものが使用できるが、なかでも湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカを用いるのが好ましく、湿式シリカを用いるのが特に好ましい。シリカのＢＥＴ比表面積（ＩＳＯ５７９４／１に準拠して測定する）は４０〜３５０ｍ²／ｇであるのが好ましい。ＢＥＴ比表面積がこの範囲であるシリカは、ゴム補強性とゴム成分中への分散性とを両立できるという利点がある。この観点から、ＢＥＴ比表面積が８０〜３５０ｍ²／ｇの範囲にあるシリカがより好ましく、ＢＥＴ比表面積が１３０ｍ²／ｇを超え、３５０ｍ²／ｇ以下であるシリカが更に好ましく、ＢＥＴ比表面積が１３５〜３５０ｍ²／ｇの範囲にあるシリカが特に好ましい。このようなシリカとしては東ソー・シリカ株式会社製、商品名「ニップシールＡＱ」（ＢＥＴ比表面積＝２０５ｍ²／ｇ）、「ニップシールＫＱ」（ＢＥＴ比表面積＝２４０ｍ²／ｇ）、デグッサ社製商品名「ウルトラジルＶＮ３」（ＢＥＴ比表面積＝１７５ｍ²／ｇ）等の市販品を用いることができる。 In addition, the colorless filler according to the present invention is used to enhance the above-described reinforcement. As this colorless filler, silica is preferable.
Any commercially available silica can be used, among which wet silica, dry silica, and colloidal silica are preferably used, and wet silica is particularly preferably used. The BET specific surface area (measured in accordance with ISO 5794/1) of silica is preferably 40 to 350 m ² / g. Silica having a BET specific surface area within this range has an advantage that both rubber reinforcement and dispersibility in a rubber component can be achieved. From this point of view, the BET specific surface area is more preferably silica in the range of 80~350m ² / g, BET specific surface area of greater than 130m ² / g, more preferably silica or less 350 meters ² / g, a BET specific surface area Silica in the range of 135 to 350 m ² / g is particularly preferred. Examples of such silica include Tosoh Silica Co., Ltd., trade name “Nip Seal AQ” (BET specific surface area = 205 m ² / g), “Nip Seal KQ” (BET specific surface area = 240 m ² / g), trade name manufactured by Degussa. Commercial products such as “Ultrazil VN3” (BET specific surface area = 175 m ² / g) can be used.

本発明に係る白色、灰色又は無色の充填材は、工程（１）において、非ジエン系ゴムを含むゴム成分（ａ）１００質量部に対して、１５〜１５０質量部配合されることが好ましく、２０〜１５０質量部配合されることがより好ましい。白色又は灰色の充填材が１５質量部以上、さらには２０質量部以上であれば、ゴム組成物の隠ぺい性（異成分の混入や薬品などによる呈色を目立たなくさせる）及び補強性向上の観点から好ましく、無色の充填材が１５質量部以上、さらには２０質量部以上であれば、ゴム組成物の補強性向上の観点から好ましく、白色、灰色又は無色の充填材が１５０質量部以下であれば、作業性やゴム物性（転がり抵抗低減等）の観点のから好ましい。白色、灰色又は無色の充填材が３０〜１５０質量部配合されることがさらに好ましく、白色、灰色又は無色の充填材が３０〜１００質量部配合されることが特に好ましい。 In the step (1), the white, gray or colorless filler according to the present invention is preferably blended in an amount of 15 to 150 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber component (a) containing a non-diene rubber. More preferably, 20 to 150 parts by mass are blended. If the white or gray filler is 15 parts by mass or more, and further 20 parts by mass or more, the hiding property of the rubber composition (contaminating coloration due to mixing of different components or chemicals) and the viewpoint of improving the reinforcing property If the colorless filler is 15 parts by mass or more, more preferably 20 parts by mass or more, it is preferable from the viewpoint of improving the reinforcement of the rubber composition, and the white, gray or colorless filler is 150 parts by mass or less. From the viewpoint of workability and rubber physical properties (rolling resistance reduction, etc.), it is preferable. More preferably, 30 to 150 parts by mass of a white, gray or colorless filler is blended, and particularly preferably 30 to 100 parts by mass of a white, gray or colorless filler is blended.

本発明の方法で得られるゴム組成物は、白色、灰色又は無色の充填材としてシリカ及び／又はクレーを含む場合において、さらにシランカップリング剤を含むことが補強性をさらに高める観点から好ましい。
補強性充填材と併用可能なシランカップリング剤の具体例としては、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（３−メチルジメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−メチルジメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、平均組成式（ＣＨ₃ＣＨ₂Ｏ）₃Ｓｉ−（ＣＨ₂）₃−Ｓ₂−（ＣＨ₂）₆−Ｓ₂−（ＣＨ₂）₃−Ｓｉ（ＯＣＨ₂ＣＨ₃）₃、平均組成式（ＣＨ₃ＣＨ₂Ｏ）₃Ｓｉ−（ＣＨ₂）₃−Ｓ₂−（ＣＨ₂）₁₀−Ｓ₂−（ＣＨ₂）₃−Ｓｉ（ＯＣＨ₂ＣＨ₃）₃、平均組成式（ＣＨ₃ＣＨ₂Ｏ）₃Ｓｉ−（ＣＨ₂）₃−Ｓ−（ＣＨ₂）₆−Ｓ₂−（ＣＨ₂）₆−Ｓ−（ＣＨ₂）₃−Ｓｉ（ＯＣＨ₂ＣＨ₃）₃、平均組成式（ＣＨ₃ＣＨ₂Ｏ）₃Ｓｉ−（ＣＨ₂）₃−Ｓ−（ＣＨ₂）₆−Ｓ_2.5−（ＣＨ₂）₆−Ｓ−（ＣＨ₂）₃−Ｓｉ（ＯＣＨ₂ＣＨ₃）₃、Momentive Performance Materials社製、商品名「ＮＸＴＬｏｗ−ＶＳｉｌａｎｅ」、Momentive Performance Materials社製、商品名「ＮＸＴＵｌｔｒａＬｏｗ−ＶＳｉｌａｎｅ」、Momentive Performance Materials社製、商品名「ＮＸＴ−Ｚ」が挙げられる。
本発明においては、シランカップリング剤は一種を単独で用いてもよく、二種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明におけるシランカップリング剤は、工程（１）において、白色、灰色又は無色の充填材と混合することが好ましい。 When the rubber composition obtained by the method of the present invention contains silica and / or clay as a white, gray or colorless filler, it is preferable to further contain a silane coupling agent from the viewpoint of further enhancing the reinforcing property.
Specific examples of the silane coupling agent that can be used in combination with the reinforcing filler include bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) tetrasulfide, and bis (3-methyldimethoxysilylpropyl). ) Tetrasulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) disulfide, bis (3-methyldimethoxysilylpropyl) disulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) disulfide, average composition formula (CH ₃ CH ₂ O) ₃ Si— (CH ₂ ) ₃ —S ₂ — (CH ₂ ) ₆ —S ₂ — (CH ₂ ) ₃ —Si (OCH) ₂ CH ₃ ) ₃ , average composition formula (CH ₃ CH ₂ O) ₃ Si— (CH ₂ ) ₃ —S _{_{_{2 - (CH 2) 10 -S}}} 2 - (CH 2) 3 -Si (OCH 2 CH 3) 3, the average composition formula _{_{_{(CH 3 CH 2 O) 3}}} Si- (CH 2) 3 -S- (CH 2 _{_{_{) 6 -S 2 - (CH 2}}} ) 6 -S- (CH 2) 3 -Si (OCH 2 CH 3) 3, the average composition formula _{_{_{(CH 3 CH 2 O) 3}}} Si- (CH 2) 3 -S- _{_{_{(CH 2) 6 -S 2.5 -}}} (CH 2) 6 -S- (CH 2) 3 -Si (OCH 2 CH 3) 3, Momentive Performance Materials Co., Ltd. under the trade name "NXT Low-V Silane", Momentive Performance Examples include the product name “NXT Ultra Low-V Silane” manufactured by Materials, the product name “NXT-Z” manufactured by Momentive Performance Materials.
In this invention, a silane coupling agent may be used individually by 1 type, and may be used in combination of 2 or more type.
The silane coupling agent in the present invention is preferably mixed with a white, gray or colorless filler in the step (1).

本発明の方法で得られるゴム組成物のシランカップリング剤の配合量は、質量比｛シランカップリング剤／（シリカ及び／又はクレー）｝が（１／１００）〜（２０／１００）であることが好ましい。（１／１００）以上であれば、ゴム組成物の低発熱性向上の効果をより好適に発揮することとなり、（２０／１００）以下であれば、ゴム組成物のコストが低減し、経済性が向上するからである。更には質量比（３／１００）〜（２０／１００）であることがより好ましく、質量比（４／１００）〜（１０／１００）であることが特に好ましい。 The compounding amount of the silane coupling agent in the rubber composition obtained by the method of the present invention is such that the mass ratio {silane coupling agent / (silica and / or clay)} is (1/100) to (20/100). It is preferable. If it is (1/100) or more, the effect of improving the low heat build-up of the rubber composition will be more suitably exhibited. If it is (20/100) or less, the cost of the rubber composition will be reduced, and the economic efficiency will be reduced. This is because it improves. Furthermore, the mass ratio (3/100) to (20/100) is more preferable, and the mass ratio (4/100) to (10/100) is particularly preferable.

［非汚染性耐候剤］
本発明の方法で得られるゴム組成物は、耐候性を向上するために、さらに、フェノール系酸化防止剤、リン系酸化防止剤、イオウ系酸化防止剤、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤、トリアジン系紫外線吸収剤、サリシレート系紫外線吸収剤、シアノアクリレート系紫外線吸収剤及びヒンダードアミン系光安定剤から少なくとも１種選ばれる非汚染性耐候剤を含むことが好ましい。
通常、非汚染性耐候剤は、工程（１）又は工程（３）で混合される。 [Non-staining weathering agent]
In order to improve the weather resistance, the rubber composition obtained by the method of the present invention further includes a phenol-based antioxidant, a phosphorus-based antioxidant, a sulfur-based antioxidant, a benzotriazole-based ultraviolet absorber, and a benzophenone-based ultraviolet ray. It is preferable to include at least one non-staining weathering agent selected from an absorbent, a triazine ultraviolet absorber, a salicylate ultraviolet absorber, a cyanoacrylate ultraviolet absorber, and a hindered amine light stabilizer.
Usually, the non-staining weathering agent is mixed in the step (1) or the step (3).

上記のフェノール系酸化防止剤としては、例えば、２,６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール（ＢＨＴ、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック２００」）、モノ(又はジ、又はトリ）（α−メチルベンジル）フェノール（大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラックＳＰ，ＳＰ−Ｎ」）、２,２'−メチレンビス（４-エチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）（大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラックＮＳ−５」）、２,２'−メチレンビス（４−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）（大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラックＮＳ−６」）、４,４'−ブチリデンビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）（大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラックＮＳ−３０」）、４,４'−チオビス（３−メチル−６−ｔｅｒｔ−ブチルフェノール）（大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック３００」）等が挙げられる。 Examples of the phenol-based antioxidant include 2,6-di-tert-butyl-4-methylphenol (BHT, manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name “NOCRACK 200”), mono (or di). Or (tri) (α-methylbenzyl) phenol (made by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name “NOCRACK SP, SP-N”), 2,2′-methylenebis (4-ethyl-6-tert-butylphenol) (Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name “NOCRACK NS-5”), 2,2′-methylenebis (4-methyl-6-tert-butylphenol) (Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name “ Nocrack NS-6 "), 4,4'-butylidenebis (3-methyl-6-tert-butylphenol) (Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name" NOCRACK NS-3 ") "), 4,4'-thiobis (3-methyl -6-tert-butylphenol) (Ouchi Shinko Chemical Industrial Co., Ltd., and trade name" Nocrac 300 ") and the like.

上記のリン系酸化防止剤としては、例えば、テトラキス（２，４−ジ−第３級ブチル−５−メチルフェニル）−４，４'−ビフェニレンジホスホナイト（堺化学工業株式会社製、商品名「ＧＳＹ−Ｐ１０１」）、トリス（ノニル・フェニル）ホスファイト（大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラックＴＮＰ」）等が挙げられる。リン系酸化防止剤はフェノール系酸化防止剤と併用することにより相乗的な耐候性効果が得られる。 Examples of the phosphorus antioxidant include tetrakis (2,4-di-tertiarybutyl-5-methylphenyl) -4,4′-biphenylenediphosphonite (manufactured by Sakai Chemical Industry Co., Ltd., trade name). "GSY-P101"), tris (nonyl phenyl) phosphite (Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name "NOCRACK TNP") and the like. When the phosphorus-based antioxidant is used in combination with the phenol-based antioxidant, a synergistic weather resistance effect can be obtained.

上記のイオウ系酸化防止剤としては、例えば、ジラウリルチオジプロピオネート（株式会社エーピーアイコーポレーション製、商品名「ＤＬＴＰ「ヨシトミ」」）、ジステアリルチオジプロピオネート（株式会社エーピーアイコーポレーション製、商品名「ＤＳＴＰ「ヨシトミ」」）、ジミリスチルチオジプロピオネート（株式会社エーピーアイコーポレーション製、商品名「ＤＭＴＰ「ヨシトミ」」）等が挙げられる。イオウ系酸化防止剤はフェノール系酸化防止剤と併用することにより相乗的な耐候性効果が得られる。 Examples of the sulfur-based antioxidant include dilauryl thiodipropionate (manufactured by API Corporation, trade name “DLTP“ Yoshitomi ”), distearyl thiodipropionate (manufactured by API Corporation, Trade name “DSTP“ Yoshitomi ””), dimyristyl thiodipropionate (manufactured by API Corporation, trade name “DMTP“ Yoshitomi ”) and the like. By using a sulfur-based antioxidant in combination with a phenol-based antioxidant, a synergistic weather resistance effect can be obtained.

上記のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては、例えば、２−（２−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−３，５−ジ−ｔｅｒｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、ポリエチレングリコールの３−［３−（ベンゾトリアゾール−２−イル）−５−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル］プロピオン酸エステル等が挙げられる。 Examples of the benzotriazole ultraviolet absorber include 2- (2-hydroxy-5-methylphenyl) benzotriazole, 2- (2-hydroxy-3,5-di-tert-amylphenyl) benzotriazole, and polyethylene. Examples include 3- [3- (benzotriazol-2-yl) -5-tert-butyl-4-hydroxyphenyl] propionic acid ester of glycol.

上記のベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては、例えば、２，４−ジヒドロキシべンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−ベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ｎ−オクトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−ベンゾフェノン−５−スルホン酸等が挙げられる。 Examples of the benzophenone-based ultraviolet absorber include 2,4-dihydroxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy-benzophenone, 2-hydroxy-4-n-octoxybenzophenone, 2-hydroxy-4-methoxy- Examples include benzophenone-5-sulfonic acid.

上記のトリアジン系紫外線吸収剤としては、例えば、２，４−ビス［２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル］−６−（２，４−ジブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、８５％２−（４，６−ビス（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−ヒドロキシフェニルとオキシラン［（Ｃ１０―Ｃ１６主としてＣ１２―Ｃ１３アルキルオキシ）メチル］オキシランとの反応生成物、２−（２，４−ジヒドロキシフェニル）−４，６−ビス−（２，４−ジメチルフェニル）−１，３，５−トリアジンと（２−エチルヘキシル）−グリシド酸エステルの反応生成物、２−（４，６−ジフェニル−１，３，５−トリアジン−２−イル）−５−［（ヘキシル）オキシ］フェノール、１，３，５−トリアジン−２，４，６（１Ｈ，３Ｈ，５Ｈ）−トリオン、１，３，５−トリ［［３，５−ビス−（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル］等が挙げられる。 Examples of the triazine-based ultraviolet absorber include 2,4-bis [2-hydroxy-4-butoxyphenyl] -6- (2,4-dibutoxyphenyl) -1,3,5-triazine, 85% 2- (4,6-bis (2,4-dimethylphenyl) -1,3,5-triazin-2-yl) -5-hydroxyphenyl and oxirane [(C10-C16 mainly C12-C13 alkyloxy) methyl] Reaction product with oxirane, 2- (2,4-dihydroxyphenyl) -4,6-bis- (2,4-dimethylphenyl) -1,3,5-triazine and (2-ethylhexyl) -glycidic acid ester Reaction product of 2- (4,6-diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl) -5-[(hexyl) oxy] phenol, 1,3,5-triazine-2 4, 6 (IH, 3H, 5H) - trione, 1,3,5 [[3,5-bis - (1,1-dimethylethyl) -4-hydroxyphenyl] methyl], and the like.

上記のサリシレート系紫外線吸収剤としては、例えば、フェニルサリシレート、４−ｔ−ブチルフェニルサリシレート等が挙げられる。
上記のシアノアクリレート系紫外線吸収剤としては、例えば、エチル−２−シアノ−３，３′−ジフェニルアクリレート、２−エチルへキシル−２−シアノ−３，３′−ジフェニルアクリレート等が挙げられる。
また、オキザニリド系紫外線吸収剤としては、例えば、２−エトキシ−２′−エチルオキザリックアシドビスアニリド、２−エトキシン−５−ｔ−ブチル−２′−エチルオキザリックアシドビスアニリド等が挙げられる。 Examples of the salicylate-based ultraviolet absorber include phenyl salicylate and 4-t-butylphenyl salicylate.
Examples of the cyanoacrylate ultraviolet absorber include ethyl-2-cyano-3,3′-diphenyl acrylate, 2-ethylhexyl-2-cyano-3,3′-diphenyl acrylate, and the like.
Examples of the oxanilide ultraviolet absorber include 2-ethoxy-2'-ethyloxalic acid bisanilide, 2-ethoxyn-5-t-butyl-2'-ethyloxalic acid bisanilide, and the like. It is done.

上記のヒンダードアミン系光安定剤（「ＨＡＬＳ」と通称される。）としては、例えば、２−（３，５−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンジル）−２'−ｎ−ブチルマロン酸ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、テトラキス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレート等が挙げられる。 Examples of the hindered amine light stabilizer (commonly referred to as “HALS”) include 2- (3,5-di-tert-butyl-4-hydroxybenzyl) -2′-n-butylmalonate bis. (1,2,2,6,6-pentamethyl-4-piperidyl), bis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) sebacate, bis (1,2,2,6,6-pentamethyl) -4-piperidyl) sebacate, tetrakis (2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) -1,2,3,4-butanetetracarboxylate and the like.

［その他の配合剤］
本発明の方法で得られるゴム組成物には、上記の配合剤に加えて、加硫剤、加硫促進剤、加硫活性剤が配合され、必要に応じ、軟化剤等が配合される。加硫剤としては、硫黄等が挙げられる。加硫促進剤としては、特に限定されないが、例えば、Ｍ（２−メルカプトベンゾチアゾール）、ＤＭ（ジベンゾチアゾリルジスルフィド）等のチアゾール系、ＣＺ（Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）、ＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）等のスルフェンアミド系、又はＤＰＧ（１，３−ジフェニルグアニジン）等のグアニジン系の加硫促進剤等が挙げられる。加硫活性剤としては、ステアリン酸、樹脂酸等の有機酸、酸化亜鉛（亜鉛華）等が挙げられる。軟化剤としては、非汚染性のナフテン系プロセスオイル、パラフィン系プロセスオイル等が挙げられる。 [Other ingredients]
In addition to the above compounding agents, the rubber composition obtained by the method of the present invention is compounded with a vulcanizing agent, a vulcanization accelerator, and a vulcanizing activator, and, if necessary, a softening agent and the like. Examples of the vulcanizing agent include sulfur. Although it does not specifically limit as a vulcanization accelerator, For example, thiazole type | system | groups, such as M (2-mercaptobenzothiazole) and DM (dibenzothiazolyl disulfide), CZ (N-cyclohexyl-2-benzothiazolyl sulfenamide) ), Sulfenamides such as NS (N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide), or guanidine-based vulcanization accelerators such as DPG (1,3-diphenylguanidine). Examples of the vulcanization activator include organic acids such as stearic acid and resin acid, and zinc oxide (zinc white). Examples of the softener include non-contaminating naphthenic process oil and paraffinic process oil.

次に、本発明の方法で得られるゴム組成物が配設されてなる空気入りタイヤを、図面を参照しつつ説明する。図１は本発明の空気入りタイヤの１例の断面模式図であり、図２は、本発明の空気入りタイヤの他の１例の斜視図である。
本発明の空気入りタイヤ１は、リムに当接する一対のビード部２と、該ビード部２に連なり互いに対峙する一対のサイドウォール部３と、路面に接地するトレッド部５と、該トレッド部の幅方向外側のトレッド端５１からタイヤ径方向の内側に向けて延び該サイドウォール部３に連なるタイヤショルダー部４とを有する。
本発明の空気入りタイヤ１は、本発明のゴム組成物が、サイドウォール部３のタイヤ幅方向外側、タイヤショルダー部４のタイヤ幅方向外側、ビード部２のタイヤ幅方向外側及びトレッド溝底部５５から選ばれる１種以上の部材の少なくとも一部に配設されてなることを特徴とする。図１及び図２においては、本発明の有彩色を有するゴム組成物は、サイドウォール部３の周上にリング状に配設に配設され、有彩色ゴム部３ａを形成している。
図１及び図２においては、有彩色ゴム部３ａは、空気入りタイヤ１のタイヤ最大幅よりタイヤ半径方向内側（すなわち、タイヤ最大幅よりビード部２側）のサイドウォール部３に配設されているが、これに限定されるものではない。
本発明の方法で得られるゴム組成物に付与された有彩色を有する有彩色ゴム部３ａを、自動車走行時又は停止時に視認できる空気入りタイヤ１の部材に配設することにより、空気入りタイヤ１の美感を高めると共に、空気入りタイヤ１の識別性をも確保することができる。 Next, a pneumatic tire provided with a rubber composition obtained by the method of the present invention will be described with reference to the drawings. FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of one example of the pneumatic tire of the present invention, and FIG. 2 is a perspective view of another example of the pneumatic tire of the present invention.
A pneumatic tire 1 according to the present invention includes a pair of bead portions 2 that contact the rim, a pair of sidewall portions 3 that are connected to the bead portion 2 and face each other, a tread portion 5 that contacts the road surface, and a tread portion of the tread portion. The tire shoulder portion 4 extends from the tread end 51 on the outer side in the width direction toward the inner side in the tire radial direction and continues to the sidewall portion 3.
In the pneumatic tire 1 according to the present invention, the rubber composition according to the present invention includes the sidewall portion 3 in the tire width direction outside, the tire shoulder portion 4 in the tire width direction outside, the bead portion 2 in the tire width direction outside, and the tread groove bottom portion 55. It is arranged on at least a part of one or more members selected from the above. 1 and 2, the rubber composition having a chromatic color of the present invention is arranged in a ring shape on the periphery of the sidewall portion 3 to form a chromatic rubber portion 3a.
In FIG. 1 and FIG. 2, the chromatic rubber portion 3 a is disposed on the sidewall portion 3 on the inner side in the tire radial direction from the maximum tire width of the pneumatic tire 1 (that is, on the bead portion 2 side from the maximum tire width). However, it is not limited to this.
By disposing the chromatic rubber portion 3a having a chromatic color imparted to the rubber composition obtained by the method of the present invention on a member of the pneumatic tire 1 that can be visually recognized when the vehicle is running or stopped, the pneumatic tire 1 As well as enhancing the aesthetics of the tire, it is possible to ensure the distinguishability of the pneumatic tire 1.

本発明の実施形態に係る図１に示す空気入りタイヤ１の例では、ビードフィラー１３，１４は、ビードコア１１，１２からタイヤ径方向外側に延在する。カーカス１５は、ビードコア１１，１２において、ビードフィラー１３，１４のトレッド幅方向外側に折り返されて、馬蹄形のタイヤケースの骨格を形成する。カーカス１５のタイヤ径方向外側には、複数のベルト層からなるベルト層１８が配設されている。ベルト層１８の更にタイヤ径方向外側には、ベルト補強層１９が必要に応じて配設されている。また、カーカス１５のタイヤ径方向内側及び幅方向内側には空気透過防止層としてインナーライナー１６が配設されている。 In the example of the pneumatic tire 1 shown in FIG. 1 according to the embodiment of the present invention, the bead fillers 13 and 14 extend outward from the bead cores 11 and 12 in the tire radial direction. The carcass 15 is folded back at the bead cores 11 and 12 to the outside in the tread width direction of the bead fillers 13 and 14 to form a skeleton of a horseshoe-shaped tire case. A belt layer 18 composed of a plurality of belt layers is disposed outside the carcass 15 in the tire radial direction. A belt reinforcing layer 19 is disposed on the outer side in the tire radial direction of the belt layer 18 as necessary. In addition, an inner liner 16 is provided as an air permeation preventive layer on the inner side in the tire radial direction and the inner side in the width direction of the carcass 15.

本発明におけるゴム組成物は、混練りされた後、押出工程において押出し加工され、タイヤ用各種部材として成形される。続いて、タイヤ成形機上で通常の方法により貼り付け成形され、生タイヤが成形される。この生タイヤを加硫機中で加熱加圧して、空気入りタイヤが得られる。 The rubber composition in the present invention is kneaded and then extruded in an extrusion process to be molded as various members for tires. Subsequently, it is pasted and molded by a normal method on a tire molding machine to form a raw tire. The green tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain a pneumatic tire.

以下に、実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明は下記の実施例に何ら限定されるものではない。
［評価方法］
＜作業性＞
混練り作業直後の、ゴム組成物の纏まり状況及び色ムラを目視により評価した。ゴム組成物の纏まり状況が良好で、かつ色ムラが認められなかったゴム組成物を「良」とした。
＜引張強さ（ＭＰａ）＞
ＪＩＳＫ６２５１：２００４に準拠し、２３℃で測定した。
＜耐オゾン性＞
ＪＩＳＫ６２５９：２００４「静的オゾン劣化試験」に準拠し、オゾン濃度５００±５０ｐｐｂ（５０±５ｐｐｈｍ）、４０℃、引張歪み３０％で亀裂発生時間を測定した。下記の式により、耐オゾン性指数を求めた。値が大きい程、耐オゾン性が良好である。
耐オゾン性（指数）＝（供試ゴム組成物の亀裂発生時間／実施例１のゴム組成物の亀裂発生時間）×１００ Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. However, the present invention is not limited to the following examples.
[Evaluation method]
<Workability>
Immediately after the kneading operation, the packing condition and color unevenness of the rubber composition were visually evaluated. A rubber composition in which the packing condition of the rubber composition was good and color unevenness was not recognized was defined as “good”.
<Tensile strength (MPa)>
It measured at 23 degreeC based on JISK6251: 2004.
<Ozone resistance>
According to JIS K 6259: 2004 “Static Ozone Degradation Test”, the crack generation time was measured at an ozone concentration of 500 ± 50 ppb (50 ± 5 pphm), 40 ° C., and a tensile strain of 30%. The ozone resistance index was determined by the following formula. The greater the value, the better the ozone resistance.
Ozone resistance (index) = (crack generation time of test rubber composition / crack generation time of rubber composition of Example 1) × 100

実施例１〜６及び比較例１〜２
第１表に示す配合内容により、バンバリーミキサーにて混練りし、ゴム組成物Ａ１〜Ａ４及びＢ１〜Ｂ４並びに従来例のゴム組成物の９種類のゴム組成物を得た。工程（１）における混練り時のゴム組成物Ａ１〜Ａ４の最高温度は１５０℃であった。これら９種類のゴム組成物の作業性を上記の方法で評価した。評価結果を第１表に示す。
従来例のゴム組成物は顔料の分散が悪く色ムラが見られた。
また、Ｂ４で示すゴム組成物は顔料が多くゴムの纏まりが悪かった。
次に、ゴム組成物Ａ１〜Ａ４及びＢ１〜Ｂ３の７種類のゴム組成物を第２表に示すように用い、実施例１〜６及び比較例１〜２の８種類のゴム組成物を得た。これら８種類のゴム組成物をそれぞれ１６０℃１３分で加硫硬化させた後、上記の方法で、引張強さと耐オゾン性とを評価した。評価結果を第２表に示す。 Examples 1-6 and Comparative Examples 1-2
Nine types of rubber compositions, rubber compositions A1 to A4 and B1 to B4, and conventional rubber compositions, were obtained by kneading with a Banbury mixer according to the blending contents shown in Table 1. The maximum temperature of the rubber compositions A1 to A4 during the kneading in the step (1) was 150 ° C. The workability of these nine rubber compositions was evaluated by the above method. The evaluation results are shown in Table 1.
The rubber composition of the conventional example had poor pigment dispersion and uneven color.
Moreover, the rubber composition shown by B4 had many pigments and the rubber packing was bad.
Next, seven kinds of rubber compositions A1 to A4 and B1 to B3 were used as shown in Table 2, and eight kinds of rubber compositions of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 2 were obtained. It was. These eight rubber compositions were each vulcanized and cured at 160 ° C. for 13 minutes, and then evaluated for tensile strength and ozone resistance by the above methods. The evaluation results are shown in Table 2.

［注］
＊１：ＪＳＲ株式会社製、ブチルゴム、商品名「ＢＵＴＹＬ２６８」（不飽和度：１．５モル％）
＊２：ＪＳＲ株式会社製、ＥＰＤＭゴム、商品名「ＥＰ３５」
＊３：ＪＳＲ株式会社製、乳化重合スチレン−ブタジエン共重合体ゴム、商品名「＃１５００」
＊４：東ソー・シリカ株式会社製、商品名「ニップシールＡＱ」（ＢＥＴ比表面積＝２０５ｍ²／ｇ）
＊５：カオリンクレー、Ｊ．Ｍ．ＨＵＢＥＲ社製、商品名「ＰＯＬＹＦＩＬＤＬ」
＊６：石原産業株式会社製、酸化チタン（ルチル型）
＊７：銅フタロシアニンブルー（ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５）
＊８：出光興産株式会社製、商品名「ダイアナプロセスオイルＰＳ−９０」
＊９：２,６−ジ−ｔｅｒｔ−ブチル−４−メチルフェノール(ＢＨＴ)、大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクラック２００」
＊１０：ジ−２−ベンゾチアゾリルジスルフィド、三新化学工業株式会社製、商品名「サンセラーＤＭ」 [note]
* 1: JSR Corporation, butyl rubber, trade name “BUTYL 268” (unsaturation: 1.5 mol%)
* 2: EPSR rubber manufactured by JSR Corporation, trade name “EP35”
* 3: Emulsion-polymerized styrene-butadiene copolymer rubber manufactured by JSR Corporation, trade name “# 1500”
* 4: Product name “Nip Seal AQ” manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd. (BET specific surface area = 205 m ² / g)
* 5: Kaolin Clay, J. M.M. Product name "POLYFIL DL" made by HUBER
* 6: Made by Ishihara Sangyo Co., Ltd., titanium oxide (rutile type)
* 7: Copper phthalocyanine blue (Pigment Blue 15)
* 8: Made by Idemitsu Kosan Co., Ltd., trade name “Diana Process Oil PS-90”
* 9: 2,6-di-tert-butyl-4-methylphenol (BHT), manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Co., Ltd., trade name “NOCRACK 200”
* 10: Di-2-benzothiazolyl disulfide, manufactured by Sanshin Chemical Industry Co., Ltd., trade name “Sunseller DM”

第１表及び第２表から明らかなように、実施例１〜６のゴム組成物は、比較例１〜２のゴム組成物と比較して、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物をより容易に製造することができた。また、実施例１〜６のゴム組成物は、比較例１〜２のゴム組成物と比較して、引張強さと耐オゾン性とのいずれもが著しく優れていた。 As is clear from Tables 1 and 2, the rubber compositions of Examples 1 to 6 are rubber compositions having a uniform chromatic color as compared with the rubber compositions of Comparative Examples 1 and 2. It could be manufactured more easily. Moreover, the rubber composition of Examples 1-6 was remarkably excellent in both tensile strength and ozone resistance as compared with the rubber compositions of Comparative Examples 1-2.

実施例１〜６及び比較例１〜２の８種類のゴム組成物をサイドウォール部に配設して、タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５の乗用車用空気入りラジアルタイヤを常法にて製造した。実施例１〜６のタイヤは、比較例２のタイヤと比較し、発色性が良好で美感に優れていた。
これら実施例１〜６及び比較例１〜２の８種類のタイヤを、標準内圧を充填後、６か月屋上にて日光暴露した所、実施例１〜６のタイヤはオゾン性が良好であり、退色もしなかった。
これに対して、比較例１のタイヤはオゾン劣化が認められ、さらに退色した。 Eight types of rubber compositions of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 2 were disposed on the sidewall portion, and pneumatic radial tires for passenger cars having a tire size of 195 / 65R15 were manufactured in a conventional manner. Compared with the tire of Comparative Example 2, the tires of Examples 1 to 6 had good color developability and excellent aesthetics.
These eight tires of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 were exposed to sunlight on the rooftop for 6 months after filling the standard internal pressure, and the tires of Examples 1 to 6 had good ozone properties. , Did not fade.
In contrast, the tire of Comparative Example 1 was found to have deteriorated ozone and further faded.

本発明の方法で得られるゴム組成物は、特殊な着色剤や新規設備の導入を必要とすることなく、有彩色の均一な色調を有するゴム組成物を容易に製造することができ、引張強さと耐オゾン性とが両立するので、乗用車用、小型トラック用、軽乗用車用、軽トラック用及び大型車両用（トラック・バス用、建設車両用等）等の各種空気入りタイヤのサイドウォール部のタイヤ幅方向外側、タイヤショルダー部のタイヤ幅方向外側、ビード部のタイヤ幅方向外側及びトレッド溝底部から選ばれる１種以上の部材の少なくとも一部として好適に用いられる。また、得られた各種空気入りタイヤは、美感に優れ、識別性が良好であるので、上記タイヤ用途の空気入りタイヤとして好適に用いられる。
［符号の説明］ The rubber composition obtained by the method of the present invention can easily produce a rubber composition having a uniform chromatic color without requiring the introduction of a special colorant or new equipment, and has a tensile strength. And ozone resistance, the sidewalls of various pneumatic tires for passenger cars, small trucks, light passenger cars, light trucks and heavy vehicles (for trucks, buses, construction vehicles, etc.) It is suitably used as at least a part of one or more members selected from the outer side in the tire width direction, the outer side in the tire width direction of the tire shoulder portion, the outer side in the tire width direction of the bead portion, and the bottom portion of the tread groove. Moreover, since the obtained various pneumatic tires are excellent in aesthetics and have good distinguishability, they are suitably used as pneumatic tires for the above tire applications.
[Explanation of symbols]

１空気入りタイヤ
２ビード部
３サイドウォール部
３ａ有彩色ゴム部
４タイヤショルダー部
５トレッド部
５１トレッド端
５５トレッド溝底部
１１、１２ビードコア
１３，１４ビードフィラー
１５カーカス
１６インナーライナー
１８ベルト層
１９ベルト補強層 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Pneumatic tire 2 Bead part 3 Side wall part 3a Chromatic rubber part 4 Tire shoulder part 5 Tread part 51 Tread end 55 Tread groove bottom part 11, 12 Bead core 13, 14 Bead filler 15 Carcass 16 Inner liner 18 Belt layer 19 Belt reinforcement layer

Claims

非ジエン系ゴムを含むゴム成分（ａ）と、白色、灰色又は無色の充填材とを混合して、ゴム組成物（Ａ）を得る工程（１）と、
ゴム成分（ｂ）１００質量部に対して、有彩色の有機顔料及び／又は有彩色の無機顔料を１〜２５０質量部混合して、ゴム組成物（Ｂ）を得る工程（２）と、
ゴム組成物（Ａ）１００質量部に対して、ゴム組成物（Ｂ）を０．１〜２００質量部の割合で混合する工程（３）とを含むことを特徴とする有彩色を有するゴム組成物の製造方法。 A step (1) of obtaining a rubber composition (A) by mixing a rubber component (a) containing a non-diene rubber and a white, gray or colorless filler;
A step (2) of obtaining a rubber composition (B) by mixing 1 to 250 parts by mass of a chromatic organic pigment and / or a chromatic inorganic pigment with respect to 100 parts by mass of the rubber component (b);
A rubber composition having a chromatic color, comprising a step (3) of mixing the rubber composition (B) at a ratio of 0.1 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the rubber composition (A). Manufacturing method.

前記工程（１）、（２）及び（３）の全ての工程において、アミン系老化防止剤を混合しない請求項１に記載の有彩色を有するゴム組成物の製造方法。 The method for producing a rubber composition having a chromatic color according to claim 1, wherein no amine-based antioxidant is mixed in all of the steps (1), (2) and (3).

前記工程（１）において、前記ゴム成分（ａ）が前記非ジエン系ゴムを２０質量％以上含む請求項１又は２に記載の有彩色を有するゴム組成物の製造方法。 The method for producing a rubber composition having a chromatic color according to claim 1 or 2, wherein in the step (1), the rubber component (a) contains 20% by mass or more of the non-diene rubber.

前記工程（１）における前記非ジエン系ゴムが、ブチル系ゴム及びエチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴムから少なくとも１種選ばれるゴムである請求項１〜３のいずれかに記載の有彩色を有するゴム組成物の製造方法。 The chromatic color according to any one of claims 1 to 3, wherein the non-diene rubber in the step (1) is at least one rubber selected from butyl rubber and ethylene-propylene-diene terpolymer rubber. A method for producing a rubber composition having

前記工程（１）において、前記非ジエン系ゴムを含むゴム成分（ａ）１００質量部に対して、前記白色、灰色又は無色の充填材を２０〜１５０質量部混合する請求項１〜４のいずれかに記載の有彩色を有するゴム組成物の製造方法。 5. The process according to claim 1, wherein in the step (1), 20 to 150 parts by mass of the white, gray or colorless filler is mixed with 100 parts by mass of the rubber component (a) containing the non-diene rubber. A method for producing a rubber composition having a chromatic color as described above.

前記工程（２）において、加硫促進剤を混合しない請求項１〜５のいずれかに記載の有彩色を有するゴム組成物の製造方法。 The method for producing a rubber composition having a chromatic color according to any one of claims 1 to 5, wherein a vulcanization accelerator is not mixed in the step (2).