JP5895758B2 - 圧延機および圧延機の制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、圧延機および圧延機の制御方法に関する。

従来、圧延機の圧下量制御は、圧延機の制御精度を考慮しつつ、鋼板の板厚の下限公差を基準にして圧下量を設定していた。すなわち、製品としての鋼板を納品するに際し、鋼板の板厚の最小値が下限公差を下回らないことを保証した納品を行っていた。

一方、鋼板の板厚の最小値が下限公差を下回らないことを保証するのみならず、鋼板の板厚の平均値が呼称厚を下回らないことを保証する製品も存在する。その場合、従来の圧延機における圧下量制御では、鋼板の板厚の最小値が呼称厚を下回らないように圧下量を設定することにより、鋼板の板厚の平均値が呼称厚を下回らないようにしていた。

特開２００１−３４７３０９号公報

しかしながら、従来技術のように、鋼板の板厚の最小値が呼称厚を下回らないように圧下量を設定した場合、鋼板の板厚の平均値は呼称厚を過剰に上回ることになる。すなわち、従来技術のように鋼板の板厚の平均値が呼称厚を下回らないように製造した鋼板では、製造に要する鋼板の材料が必要以上に消費され、かつ、製造された鋼板の重量が必要以上に重いものとなってしまうという問題があった。製造された鋼板の重量が必要以上に重い場合、その鋼板を用いて製造される最終製品の重量にも影響を与える大きな問題である。

例えば、特許文献１に記載の技術のように、圧延機による圧延工程にて平均板厚偏差を向上させる方法も知られているが、この方法は平均板厚偏差におけるオフセット成分を解消するための方法であり、鋼板の圧延中に平均板厚を動的に補正することはできない。つまり、特許文献１に記載の技術では、圧延中に測定された測定値を平均板厚に反映させることができず、製造に要する鋼板の材料を最小化するという目的には不十分である。

そこで、鋼板の圧延中に圧延後の平均板厚を動的に補正する技術が望まれていた。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、その目的は、鋼板の板厚の平均値が呼称厚を下回らないようにしながらも、製造に要する鋼板の材料を最小化することができる圧延機および圧延機の制御方法を提供することにある。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の圧延機は、圧延機のワークロールによる圧延後の鋼板の板厚の実績を測定する板厚計と、前記鋼板の送り出し量を測定する回転計と、前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重を測定する開度計と、前記板厚計と前記回転計と前記開度計とからの入力に基づき板厚制御目標を算出し、前記板厚制御目標に基づいて、前記圧延機の圧下シリンダを制御する制御部とを備えることを特徴とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明の圧延機の制御方法は、圧延機の後段に設けられた板厚計とワークロールに設けられた回転計および開度計と制御部とを備える圧延機において、前記板厚計が、圧延機のワークロールによる圧延後の鋼板の板厚の実績を測定する板厚測定ステップと、前記回転計が、前記鋼板の送り出し量を測定する送り出し量測定ステップと、前記開度計が、前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重を測定するステップと、前記制御部が、前記板厚計と前記回転計と前記開度計とからの入力に基づき板厚制御目標を算出し、前記板厚制御目標に基づいて、前記圧延機の圧下シリンダを制御する制御ステップとを有することを特徴とする。

本発明にかかる圧延機および圧延機の制御方法は、鋼板の板厚の平均値が呼称厚を下回らないようにしながらも、製造に要する鋼板の材料を最小化できるという効果を奏する。

図１は、本発明の実施形態にかかる圧延機の例を示す断面図である。 図２は、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御システムの構成図である。 図３は、制御部の機能を表した機能ブロック図である。 図４は、本発明の実施形態にかかる制御方法を示すフローチャートである。 図５は、従来の圧延方法と本発明の圧延方法とによる、圧延後の鋼板の板厚の比較を表した図である。

以下に、本発明の実施形態にかかる圧延機および圧延機の制御方法を図面に基づいて詳細に説明する。なお、以下に説明する実施形態により本発明が限定されるものではない。

〔圧延機〕
図１は、本発明の実施形態にかかる圧延機の例を示す断面図である。図１に示されるように、本発明の実施形態にかかる鋼板の圧延機１は、１対のワークロール２ａ，２ｂを鋼板Ｓのパスラインを挟んで上下の両側に備える構造である。上側のワークロール２ａは、ワークロール２ａの上方に配置されたバックアップロール３ａによって下方に圧下力を印加される。一方、下側のワークロール２ｂは、ワークロール２ｂの下方に配置されたバックアップロール３ｂによって上方に圧下力を印加される。このように１対のワークロール２ａ，２ｂは、鋼板Ｓをそれぞれ上下から圧下力を印加する構成となっている。

ワークロール２ａ，２ｂは、それぞれワークロールチョック４ａ，４ｂを介して、圧延機１のハウジング５に固定されている。ワークロールチョック４ａ，４ｂは、ワークロール２ａ，２ｂの軸を回転可能に保持する機構であり、ワークロール２ａ，２ｂの軸受けとその周辺機構を一体化したユニットである。ワークロールチョック４ａ，４ｂと圧延機１のハウジング５とは、シリンダ６を介して結合されており、ワークロール２ａ，２ｂが上下に駆動し得るよう構成されている。

同様に、バックアップロール３ａ，３ｂは、それぞれバックアップロールチョック７ａ，７ｂを介して、圧延機１のハウジング５に固定されている。バックアップロールチョック７ａ，７ｂは、バックアップロール３ａ，３ｂの軸を回転可能に保持する機構であり、バックアップロール３ａ，３ｂの軸受けとその周辺機構を一体化したユニットである。

上側のバックアップロールチョック７ａと圧延機１のハウジング５とは、圧下シリンダ８を介して結合されており、圧下シリンダ８は、圧延機１が鋼板Ｓを圧延する圧下力を調整する機能を担っている。一方、下側のバックアップロールチョック７ｂと圧延機１のハウジング５とは、パスライン調整機構９を介して結合されており、パスライン調整機構９は、ワークロール２ｂの上下方向の位置を調整することにより、鋼板Ｓのパスラインが調整される構成である。

〔システム構成〕
図２は、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御システムの構成図である。図２に示されるように、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御システムは、圧延機１と、圧延機１により圧延された鋼板Ｓの板厚を測定する板厚計１０と、圧延機１のワークロール２ａの回転数を測定する回転計１１と、ワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重を測定する開度計１２と、板厚計１０と回転計１１と開度計１２とからの入力に基づき圧下シリンダ８の圧下荷重およびワークロール２ａ，２ｂのロールギャップを制御する制御部１３とを備える。なお、図２に図示される各構成要素は、概念的に記載されたものであり、実際の形状および配置とは必ずしも一致しない。例えば、ワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重が異なるセンサーによって測定される構成としても良いが、本発明の実施形態においては、個々のセンサーよりも測定対象の方が本質的であるので、個々のセンサーを区別せずに説明を行う。

図２に記載される、パラメータＬ_１，Ｌ_２，Ｌ_３，ｈ_１，ｈ_２は、制御部１３が圧延機１の制御量を算出するためのパラメータである。パラメータＬ_１は、板厚計１０にて鋼板Ｓの板厚の測定が完了した鋼板Ｓの部分の長さであり、この長さは、回転計１１により測定されたワークロール２ａの回転数より算出されるパラメータである。パラメータＬ_２は、板厚計１０と圧延機１との間の長さであり、この長さは、板厚計１０を配置する位置を決定することにより定まる設備パラメータである。

パラメータＬ_３は、圧延が完了していない鋼板Ｓの部分の圧延後の長さである。なお、このパラメータＬ_３は、図面上は圧延が完了していない鋼板Ｓの実際の長さとなっているが、圧延条件を変更しない場合に、圧延が完了していない鋼板Ｓの部分が圧延により延伸された後の長さの予測値を意味している。そして、この予測値は、回転計１１により測定された既に圧延がされた鋼板Ｓの長さと開度計１２により測定されたロールギャップおよび圧下荷重とから、圧延モデルを用いて算出されるパラメータである。

また、パラメータｈ_１は、板厚計１０にて鋼板Ｓの板厚の測定が完了した鋼板Ｓの部分の平均板厚であり、この平均板厚は、板厚計１０による実測値から取得される。パラメータｈ_２は、板厚計１０と圧延機１との間における鋼板Ｓの平均板厚であり、この平均板厚は、開度計１２の値から算出される。あるいは、便宜的に圧延条件に大きな変更がないと仮定して、パラメータｈ_２が板厚計１０による実測値から取得される平均板厚と同一の値であるとすることもできる。

図３は、制御部１３の機能を表した機能ブロック図である。図３に示されるように、制御部１３は、板厚計１０と回転計１１と開度計１２とからの入力に基づき圧下シリンダ８の圧下量を制御する制御ユニットである。

図３に示されるように、制御部１３は、ｈ_１取得手段１３ａと、ｈ_２取得手段１３ｂと、Ｌ_１取得手段１３ｃと、Ｌ_２取得手段１３ｄと、Ｌ_３取得手段１３ｅと、板厚制御目標算出手段１３ｆと、圧延モデルデータ１３ｇとを備える。これら制御部１３における各手段は、ハードウェアとして構成することも、ソフトウェアとして構成することもできる。例えば、制御部１３は、ＰＬＣ（プログラマブルロジックコントローラー）により構成され得る。

ｈ_１取得手段１３ａは、板厚計１０により測定された鋼板Ｓの板厚から、板厚の測定が完了した鋼板Ｓの部分の平均板厚を算出する算出手段である。ｈ_２取得手段１３ｂは、鋼板Ｓの圧延モデルデータ１３ｇを参照して、板厚計１０により測定されたワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重から、板厚計１０と圧延機１との間における鋼板Ｓの平均板厚を算出する算出手段である。ここで、鋼板Ｓの圧延モデルとは、圧延中の鋼板Ｓの塑性特性およびワークロール２ａ，２ｂの剛性特性などを考慮して、与えられたロールギャップおよび圧下荷重にて圧延した場合の圧延後の板厚を推定するモデルである。この鋼板Ｓの圧延モデルには、様々なものが知られているが、本発明の実施には、用いる鋼板Ｓおよび圧延機１に応じて適切なモデルを選択することができる。

Ｌ_１取得手段１３ｃは、圧延機１の回転計１１により測定されたワークロール２ａの回転数から、鋼板Ｓが板厚計１０に達した以降に送り出された鋼板Ｓの長さを算出し、板厚計１０にて鋼板Ｓの板厚の測定が完了した鋼板Ｓの部分の長さを算出する算出手段である。Ｌ_２取得手段１３ｄは、板厚計１０と圧延機１との間の長さを取得する手段である。この長さは、板厚計１０を配置する位置を決定することにより定まる設備パラメータであるので、例えば、外部の入力手段によりオペレーターが設定した値を用いればよい。

Ｌ_３取得手段１３ｅは、回転計１１により測定された既に圧延がされた鋼板Ｓの長さと開度計１２により測定されたロールギャップおよび圧下荷重とに基づいて、圧延が完了していない鋼板Ｓの部分の圧延後の長さを算出する算出手段である。なお、先述したように、ここでの圧延が完了していない鋼板Ｓの部分の圧延後の長さとは、圧延条件を変更しない場合に、圧延が完了していない鋼板Ｓの部分が圧延により延伸された後の長さの予測値のことをいう。

板厚制御目標算出手段１３ｆは、ｈ_１取得手段１３ａと、ｈ_２取得手段１３ｂと、Ｌ_１取得手段１３ｃと、Ｌ_２取得手段１３ｄと、Ｌ_３取得手段１３ｅとにより取得されたパラメータＬ_１，Ｌ_２，Ｌ_３，ｈ_１，ｈ_２に基づいて、圧延後の鋼板Ｓの平均板厚が所定の値となるような圧延機１の開度設定ΔＳを算出する算出手段である。この算出には、以下の数式が用いられる。
ΔＳ＝｛ｈ_ａｖｅ・（Ｌ_１＋Ｌ_２＋Ｌ_３）−（ｈ_１・Ｌ_１＋ｈ_２・Ｌ_２）｝／Ｌ_３
ただし、ｈ_ａｖｅは、目標とする鋼板Ｓの平均厚みであり、要求緒元の平均厚みに厚み制御精度を勘案した余裕値を加えた厚みが用いられる。つまり、ｈ_ａｖｅは、鋼板Ｓの製造パラメータであるので、例えば、入力手段１４により、オペレータが入力した値である。

さらに、板厚制御目標算出手段１３ｆは、開度設定ΔＳを算出した後に、開度設定ΔＳを実現する圧延機１の制御量を算出する。すなわち、開度設定ΔＳは、パラメータＬ_３に対応する鋼板Ｓの板厚に相当する量なので、鋼板Ｓの板厚がΔＳとなるようなワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重を算出する。この算出においても、板厚制御目標算出手段１３ｆが、圧延モデルデータ１３ｇを参照することで、具体的な制御量を算出することができる。

その後、板厚制御目標算出手段１３ｆがワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重の制御信号を圧下シリンダ８に送信することにより、圧延機１の圧延条件が変更され、鋼板Ｓの平均板厚が所定の値となるように圧延機１が制御される。

〔制御方法〕
次に、図４を参照しながら本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法について説明する。以下では、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御システム構成図および制御部１３の機能ブロック図を参照しながら、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法を説明するが、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法の実施は、これら図面に表された構成により限定されるものではない。

図４は、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法を示すフローチャートである。図４に示されるように、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法は、鋼板Ｓの圧延中に継続されるループとして実施される。

本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法では、鋼板Ｓの圧延中に継続されるループ内において、板厚計１０が圧延後の鋼板Ｓの板厚の実績を測定する（ステップＳ１）。さらに、回転計１１により鋼板Ｓの送り出し量を測定し（ステップＳ２）、開度計１２がワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重を測定する（ステップＳ３）。

その後、制御部１３が、板厚計１０と回転計１１と開度計１２とからの入力に基づき、板厚制御目標を算出する（ステップＳ４）。そして、制御部１３は、算出された板厚制御目標を実現する圧下シリンダ８の圧下荷重およびワークロール２ａ，２ｂのロールギャップを算出し、算出された圧下荷重およびロールギャップにかかる制御信号を圧下シリンダ８に送信する（ステップＳ５）。

本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法は、上記のステップＳ１〜Ｓ５を圧延中に継続して実施することにより、板厚計１０にて鋼板Ｓの板厚が測定された以降、リアルタイムに圧延機１の圧下シリンダ８の圧下荷重およびワークロール２ａ，２ｂのロールギャップを制御することができる。そして、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御方法は、鋼板Ｓの圧延が進行するにつれて板厚の測定実績が蓄積され、板厚の測定済みの範囲における平均板厚の測定精度も向上していくので、鋼板Ｓの長さが圧延機１と板厚計１０との間の距離に比べて長い場合に特に効果的な手法である。

〔効果〕
最後に、本発明の実施形態にかかる圧延機および圧延機の制御方法の効果について説明する。図５は、従来の圧延機の圧延方法と本発明の圧延機の圧延方法とによる、圧延後の鋼板の板厚の比較を表した図である。図５（ａ）は、従来の圧延機の圧延方法による圧延後の鋼板の板厚であり、図５（ｂ）は、本発明の実施形態にかかる圧延機の圧延方法による圧延後の鋼板の実厚である。

従来の圧延機の圧延方法では、圧延後の鋼板の板厚の最小値を制御することしかできない。したがって、従来の圧延機の圧延方法では、図５（ａ）に示されるように、圧延後の鋼板の板厚の最小値が平均板厚の下限以上になるようにしか制御することができなかった。すなわち、本来は、板厚の最小値が平均板厚の下限以下になったとしても、板厚の平均値が平均板厚の下限以上となっていれば良いところを、過剰に材料を消費することになっていた。

一方、本発明の実施形態にかかる圧延機の圧延方法では、板厚の最小値ではなく、板厚の平均板厚が平均板厚の下限以上になるように制御する。したがって、本発明の実施形態にかかる圧延機の圧延方法では、従来の圧延機の圧延方法よりも材料の消費を抑制することができる。

以上より、本発明の実施形態にかかる圧延機は、圧延機１のワークロール２ａ，２ｂによる圧延後の鋼板Ｓの板厚の実績を測定する板厚計１０と、鋼板Ｓの送り出し量を測定する回転計１１と、ワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重を測定する開度計１２と、板厚計１０と回転計１１と開度計１２とからの入力に基づき板厚制御目標を算出し、その板厚制御目標に基づいて、圧延機１の圧下シリンダ８を制御する制御部１３とを備えるので、鋼板の板厚の平均値が呼称厚を下回らないようにしながらも、製造に要する鋼板の材料を最小化できる。

特に、本発明の実施形態にかかる圧延機の制御部１３は、板厚計１０により測定された鋼板Ｓの板厚から、板厚の測定が完了した鋼板Ｓの部分の平均板厚を算出するｈ_１取得手段１３ａと、板厚計１０により測定されたワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重から、板厚計１０と圧延機１との間における鋼板Ｓの平均板厚を算出するｈ_２取得手段１３ｂと、回転計１１により測定された鋼板Ｓの送り出し量から、板厚計１０にて鋼板Ｓの板厚の測定が完了した鋼板の部分の長さを算出するＬ_１取得手段１３ｃと、板厚計１０と圧延機１との間の長さを設備パラメータとして取得するＬ_２取得手段１３ｄと、回転計１１により測定された鋼板Ｓの送り出し量と開度計１２により測定されたワークロール２ａ，２ｂのロールギャップおよび圧下荷重とに基づいて、圧延が完了していない鋼板Ｓの部分の圧延後の長さを算出するＬ_３取得手段１３ｅと、ｈ_１取得手段１３ａと前記ｈ_２取得手段１３ｂとＬ_１取得手段１３ｃとＬ_２取得手段１３ｄとＬ_３取得手段１３ｅとの出力に基づいて板厚制御目標を算出する板厚制御目標算出手段１３ｆとをそなえるので、鋼板Ｓの圧延中に圧延後の平均板厚を動的に補正することができる。

本発明の実施形態にかかる圧延機の制御部１３の板厚制御目標算出手段１３ｆは、下式に基づき板厚制御目標を算出するので、鋼板Ｓの圧延中に圧延後の平均板厚を制御目標として制御量を算出することができる。
ΔＳ＝｛ｈ_ａｖｅ・（Ｌ_１＋Ｌ_２＋Ｌ_３）−（ｈ_１・Ｌ_１＋ｈ_２・Ｌ_２）｝／Ｌ_３
ただし、ｈ_ａｖｅは、目標とする鋼板Ｓの平均厚みであり、Ｌ_１はＬ_１取得手段１３ｃの出力であり、Ｌ_２はＬ_２取得手段１３ｄの出力であり、Ｌ_３はＬ_３取得手段１３ｅの出力であり、ｈ_１はｈ_１取得手段１３ａの出力であり、ｈ_２はｈ_２取得手段１３ｂの出力である。

１ 圧延機
２ａ，２ｂ ワークロール
３ａ，３ｂ バックアップロール
４ａ，４ｂ ワークロールチョック
５ ハウジング
６ シリンダ
７ａ，７ｂ バックアップロールチョック
８ 圧下シリンダ
９ パスライン調整機構
１０ 板厚計
１１ 回転計
１２ 開度計
１３ 制御部
１３ａ ｈ_１取得手段
１３ｂ ｈ_２取得手段
１３ｃ Ｌ_１取得手段
１３ｄ Ｌ_２取得手段
１３ｅ Ｌ_３取得手段
１３ｆ 板厚制御目標算出手段
１３ｇ 圧延モデルデータ
１４ 入力手段

Claims (3)

1. 圧延機のワークロールによる圧延後の鋼板の板厚の実績を測定する板厚計と、
   前記鋼板の送り出し量を測定する回転計と、
   前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重を測定する開度計と、
   前記板厚計と前記回転計と前記開度計とからの入力に基づき板厚制御目標を算出し、前記板厚制御目標に基づいて、前記圧延機の圧下シリンダを制御する制御部と、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記板厚計により測定された鋼板の板厚から、板厚の測定が完了した鋼板の部分の平均板厚を算出する第１の平均板厚取得手段と、
   前記開度計により測定された前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重から、前記板厚計と前記圧延機との間における鋼板の平均板厚を算出する第２の平均板厚取得手段と、
   前記回転計により測定された鋼板の送り出し量から、前記板厚計にて鋼板の板厚の測定が完了した鋼板の部分の長さを算出する第１の長さ取得手段と、
   前記板厚計と前記圧延機との間の長さを設備パラメータとして取得する第２の長さ取得手段と、
   前記回転計により測定された鋼板の送り出し量と前記開度計により測定された前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重とに基づいて、圧延が完了していない前記鋼板の部分の圧延後の長さを算出する第３の長さ取得手段と、
   前記第１の平均板厚取得手段と前記第２の平均板厚取得手段と前記第１の長さ取得手段と前記第２の長さ取得手段と前記第３の長さ取得手段との出力に基づいて前記板厚制御目標を算出する板厚制御目標算出手段と、
   を備えることを特徴とする圧延機。
2. 前記板厚制御目標算出手段は、下式に基づき前記板厚制御目標を算出することを特徴とする請求項１に記載の圧延機。
   ΔＳ＝｛ｈ_ave・（Ｌ₁＋Ｌ₂＋Ｌ₃）−（ｈ₁・Ｌ₁＋ｈ₂・Ｌ₂）｝／Ｌ₃
   ただし、ｈ_aveは、目標とする鋼板Ｓの平均厚みであり、Ｌ₁は前記第１の長さ取得手段の出力であり、Ｌ₂は前記第２の長さ取得手段の出力であり、Ｌ₃は前記第３の長さ取得手段の出力であり、ｈ₁は前記第１の平均板厚取得手段の出力であり、ｈ₂は前記第２の平均板厚取得手段の出力である。
3. 圧延機の後段に設けられた板厚計とワークロールに設けられた回転計および開度計と制御部とを備える圧延機において、
   前記板厚計が、圧延機のワークロールによる圧延後の鋼板の板厚の実績を測定する板厚測定ステップと、
   前記回転計が、前記鋼板の送り出し量を測定する送り出し量測定ステップと、
   前記開度計が、前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重を測定するステップと、
   前記制御部が、前記板厚計と前記回転計と前記開度計とからの入力に基づき板厚制御目標を算出し、前記板厚制御目標に基づいて、前記圧延機の圧下シリンダを制御する制御ステップと、
   を含み、
   前記制御ステップは、
   前記制御部の第１の平均板厚取得手段が、前記板厚計により測定された鋼板の板厚から、板厚の測定が完了した鋼板の部分の平均板厚を算出するステップと、
   前記制御部の第２の平均板厚取得手段が、前記開度計により測定された前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重から、前記板厚計と前記圧延機との間における鋼板の平均板厚を算出するステップと、
   前記制御部の第１の長さ取得手段が、前記回転計により測定された鋼板の送り出し量から、前記板厚計にて鋼板の板厚の測定が完了した鋼板の部分の長さを算出するステップと、
   前記制御部の第２の長さ取得手段が、前記板厚計と前記圧延機との間の長さを設備パラメータとして取得するステップと、
   前記制御部の第３の長さ取得手段が、前記回転計により測定された鋼板の送り出し量と前記開度計により測定された前記ワークロールのロールギャップおよび圧下荷重とに基づいて、圧延が完了していない前記鋼板の部分の圧延後の長さを算出するステップと、
   前記制御部の板厚制御目標算出手段が、前記第１の平均板厚取得手段と前記第２の平均板厚取得手段と前記第１の長さ取得手段と前記第２の長さ取得手段と前記第３の長さ取得手段との出力に基づいて前記板厚制御目標を算出するステップと、
   を含むことを特徴とする圧延機の制御方法。
   

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