JP5892451B1 - 青汁用の飲食用組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コラーゲンと大麦の茎葉とを含有する青汁用の飲食用組成物において、青汁用の飲食用組成物の本来の味を維持しながらコラーゲンの臭いを効果的に低減させることができる青汁用の飲食用組成物の製造方法を提供する。【解決手段】本発明は、コラーゲンと、大麦の茎及び／又は葉とを含有する青汁用の飲食用組成物の製造方法であって、コラーゲン粉末と、大麦の茎及び／又は葉の粉末とを含有する原料粉末を、温度が４５℃以上１２０℃以下であり且つ風量が２５ｍ3／分以上５５ｍ3／分未満である熱風と接触させる、青汁用の飲食用組成物の製造方法を提供する。【選択図】なし

Description

本発明は、青汁用の飲食用組成物の製造方法に関する。

青汁用の飲食用組成物は、植物の緑葉を含む、乾燥粉末や搾汁粉末等の様々な加工物とした製品であり、簡易に野菜成分を摂取できる健康食品として利用されている。中でも、大麦の茎及び／又は葉（以下「茎葉」という）を含む青汁用の飲食用組成物は、大麦の茎葉のビタミン類、ミネラル類、食物繊維、アミノ酸、葉緑素、ＳＯＤ酵素等を容易に摂取可能な健康食品であり、しかも、ケール等の他の植物素材を用いた青汁用の飲食用組成物よりも用いたものよりも、飲みやすいものとして知られている。またコラーゲンと大麦の茎葉等の植物の緑葉とを含有する青汁用の飲食用組成物は、美容及び健康効果に優れているものとして知られている（例えば、特許文献１）。

一方で、コラーゲンは、豚由来のコラーゲンは獣臭い、魚由来のコラーゲンは生臭いといった独特の臭いを有することが知られており、コラーゲンを青汁用の飲食用組成物に含有させた場合もこのような問題があることは同様である。コラーゲンの臭いを低減させるためにスクラロースや難消化性デキストリンといった種々のマスキング剤が知られている（例えば、特許文献２及び３）。

特開２００６−２８８３５０号公報 特開２０１０−４２０２１号公報 特開２０１０−１０４３３８号公報

しかしながら、コラーゲン及び大麦の茎葉を含有する青汁用の飲食用組成物にマスキング剤を添加するとコラーゲンの臭いは低減するが、マスキング剤による新たな味が付与されてしまい、大麦の茎葉の本来の味を損ねるという課題があった。

本発明の課題は、前述した従来技術が有する種々の欠点を解消し得る青汁用の飲食用組成物の製造方法を提供することにある。

本発明者らは、コラーゲン及び大麦の茎葉を含有する青汁用の飲食用組成物の製造方法において、従来用いられていたマスキング剤を添加する方法に替えて、特定の温度及び風量の熱風と接触させる方法を用いると、驚くべきことに、大麦の茎葉の本来の味を維持しながら、コラーゲンの臭いを効果的に低減させることができることを見出し、本発明を完成させた。

本発明は、コラーゲンと、大麦の茎及び／又は葉とを含有する青汁用の飲食用組成物の製造方法であって、
コラーゲン粉末と、大麦の茎及び／又は葉の粉末とを含有する原料粉末を、温度が４５℃以上１２０℃以下であり且つ風量が２５ｍ³／分以上５５ｍ³／分未満である熱風と接触させる、青汁用の飲食用組成物の製造方法を提供するものである。

また本発明は前記原料粉末における前記コラーゲン粉末と前記大麦の茎及び／又は葉の粉末との質量比（前者：後者）が１：０．１３以上１．２以下である、前記青汁用の飲食用組成物の製造方法を提供するものである。

また、本発明は、コラーゲンと、大麦の茎及び／又は葉とを含有する青汁用の飲食用組成物の製造方法であって、
コラーゲン粉末と、大麦の茎及び／又は葉の粉末とを含有する原料粉末を熱風により流動化させながら、水系のバインダ液を噴霧して凝集及び結着させ、
前記熱風の温度が４５℃以上１２０℃以下であり且つ風量が２５ｍ³／分以上５５ｍ³／分未満である、青汁用の飲食用組成物の製造方法を提供するものである。

さらに本発明は、コラーゲンと、大麦の茎及び／又は葉とを含有する顆粒状の青汁用の飲食用組成物であって、嵩密度が０．１ｇ／ｍＬ以上１ｇ／ｍＬ以下であり、水分値が１０質量％以下の青汁用の飲食用組成物を提供するものである。

本発明によれば、コラーゲンと大麦の茎葉とを含有する青汁用の飲食用組成物において、大麦の茎葉の本来の味を維持しながらコラーゲンの臭いを効果的に低減させることができる青汁用の飲食用組成物の製造方法を提供する。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき説明する。
本発明の青汁用の飲食用組成物の製造方法では、コラーゲン粉末と、大麦の茎葉の粉末とを含有する原料粉末を、温度及び風量が特定の熱風と接触させる。

コラーゲンとしては、動物体内から取り出されたコラーゲンそのものや、コラーゲンに熱変性を加えたものからなるゼラチン又はこれらの加水分解物であるペプチドを挙げることができる。コラーゲンの由来としては、特に制限はなく、魚類、鳥類、豚や牛等を挙げることができる。動物体内から取り出されたコラーゲンそのものは、その分子量が数十万とされている。またゼラチンの分子量は数万〜数十万程度という報告がある。さらに、ゼラチンをより低分子化することにより得られるコラーゲンペプチドの分子量は数千程度であるとされている。本発明で用いるコラーゲンの分子量は１００以上１００００以下、特に、５００以上５０００以下であることが、臭いの低減効果をより一層高める観点から好ましい。ここでいう分子量は数平均分子量である。

大麦は、六条大麦、二条大麦、裸麦、皮麦等を特に制限なく用いることができる。大麦の茎葉の粉末としては、茎のみの粉末であってもよく、葉のみの粉末であってもよく、茎の粉末及び葉の粉末の混合物であってもよい。茎葉の粉末としては、茎葉の粉砕物の粉末、茎葉の細片化物の粉末、茎葉の搾汁の粉末、茎葉のエキス粉末等が挙げられる。

例えば、大麦の茎葉の粉砕物の粉末を得るには従来公知の方法を用いることができる。そのような方法としては、大麦の茎葉に対して、乾燥処理及び粉砕処理を組み合わせた方法を用いることができる。乾燥処理及び粉砕処理はいずれを先に行ってもよいが、乾燥処理を先に行うことが好ましい。粉末化は、この方法に、更に必要に応じブランチング処理、殺菌処理などの処理から選ばれる１種又は２種以上の処理を組み合わせてもよい。また、粉砕処理を行う回数は１回でも、２回以上の処理を組合せてもよいが、粗粉砕処理を行った後に、より細かく粉砕する微粉砕処理を組合せることが好ましい。

ブランチング処理とは、茎葉の緑色を鮮やかに保つための処理であり、ブランチング処理の方法としては、熱水処理や蒸煮処理などが挙げられる。

また、乾燥処理としては、特に限定されないが、例えば、大麦の茎葉の水分含量が１０質量％以下、特に５質量％以下となるように乾燥する処理であることが好ましい。この乾燥処理は、例えば、熱風乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの当業者に公知の任意の方法により行われ得る。

また、粉砕処理としては特に限定されないが、例えば、クラッシャー、ミル、ブレンダー、石臼などの粉砕用の機器や器具を用いて、当業者が通常使用する任意の方法により粉砕する処理が挙げられる。粉砕された大麦の茎葉は必要に応じて篩にかけられ、例えば、３０〜２５０メッシュを通過するものを茎葉の粉末として用いることが好ましい。粒径が２５０メッシュ通過のもの以下とすることで、さらなる加工時に大麦の茎葉の粉末が取り扱いやすくなり、粒径が３０メッシュ通過以上のものとすることで、大麦の茎葉の粉末と他の素材との均一な混合が容易である。

大麦の茎葉を細片化する方法は特に限定されないが、例えば、スライス、破砕、細断等、当業者が植物体を細片化する際に通常使用する方法を用いることができる。細片化の一例として、スラリー化してもよい。スラリー化は、大麦の茎葉をミキサー、ジューサー、ブレンダー、マスコロイダーなどにかけ、大麦の茎葉をどろどろした粥状（液体と固体の懸濁液）にすることにより行う。このようにスラリー化することにより、茎葉は、細片の８０質量％以上が好ましくは平均径１ｍｍ以下、より好ましくは０.５ｍｍ以下、更に好ましくは０.１ｍｍ以下、なお更に好ましくは０．０５ｍｍ以下となるように細片化され、流動性を有するようになる。細片化物は凍結乾燥や熱風乾燥などの処理を行い、乾燥粉末（細片化末）とすることができる。

大麦の茎葉を搾汁する方法は特に限定されないが、例えば、大麦の茎葉又はその細片化物を圧搾するか、又は、大麦の茎葉の細片化物を遠心又はろ過する方法を挙げることができる。代表的な例としては、ミキサー、ジューサー、等の機械的破砕手段によって搾汁し、必要に応じて、篩別、濾過等の手段によって粗固形分を除去することにより搾汁液を得る方法があげられる。搾汁液は、必要に応じて濃縮してもよいし、凍結乾燥や熱風乾燥、噴霧乾燥などの処理を行い、乾燥粉末（搾汁末）とすることもできる。

また、大麦の茎葉のエキスを得る方法は特に限定されないが、例えば、大麦の茎葉又はその細片化物に、エタノール、水、含水エタノールなどの当業者が通常用いる抽出溶媒を加え、必要に応じて撹拌や加温して抽出する方法を挙げることができる。抽出物は、必要に応じて濃縮してもよいし、凍結乾燥や熱風乾燥、噴霧乾燥などの処理を行い、乾燥粉末（エキス末）とすることもできる。

大麦の茎葉の粉末としては、特に、茎葉の粉砕物の粉末を用いることが、本発明の製造方法により得られる青汁用の飲食用組成物の味が良好なものとできる点や、食物繊維の豊富なものとできる点等から好ましい。

大麦の茎葉の粉末について、その特性は特に限定されないが、例えば平均粒径が３μｍ以上３０μｍ以下、特に５μｍ以上２０μｍ以下であると、本発明の製造方法により得られる青汁用の飲食用組成物において、のど越しや舌触りがより一層良好なものとなるため好ましい。また、平均粒径がこの上限以下であることは、造粒工程により顆粒化しやすいという観点からも好ましい。この平均粒径はレーザー回析散乱光式粒度分布測定装置により測定される体積基準の積算分率における５０％径（Ｄ₅₀）である。

上記原料粉末において、上記コラーゲン粉末と上記大麦の茎葉の粉末との質量比（前者：後者）は１：０．１３以上、特に１：０．１７以上であることが好ましい。このようにコラーゲン粉末に対して大麦の茎葉粉末の割合を一定以上とした場合に、特定の製造方法によるコラーゲンの臭い低減効果をより一層高めることができる。さらにコラーゲン粉末に対して大麦の茎葉粉末の割合を一定以上とすることは、青汁用の飲食用組成物の味、特に甘さ、えぐ味、すっきり感、口当たり、のどごし、後味等の味の良好なものとしやすい点でも好ましい。上記コラーゲン粉末と上記大麦の茎葉の粉末との質量比（前者：後者）は１：１．２以下、特に１：１以下であることが好ましい。このように、原料粉末において、コラーゲン粉末に対して大麦の茎葉の粉末の割合を一定以下とすることにより、特定の製造方法により得られる青汁用の飲食用組成物における味、特に、えぐ味、苦味、青臭さ、すっきり感、味の濃さ、のどごし、後味等の味を高いものとすることができる点でも好ましい。また本発明の製造方法により顆粒状の青汁用の飲食用組成物を製造する場合、原料粉末において大麦の茎葉粉末の割合を一定以下とすることは、得られる顆粒の溶解性が高くなり、顆粒を水等に溶かして飲用する場合のすっきり感、喉ごし、後味などを向上させやすい観点からも好ましい。これらの観点から、上記コラーゲン粉末と上記大麦の茎葉の粉末との質量比（前者：後者）は１：０．１３以上１：１．２以下であることが好ましく、１：０．１７以上１：１以下であることが特に好ましい。

上記原料粉末は、上述した、青汁用の飲食用組成物における大麦の茎葉の味の維持、及びコラーゲン臭の低減効果を損なわない範囲において、コラーゲン粉末と上記大麦の茎葉の粉末以外の成分を含んでいてもよい。そのような成分としては、例えば、タンパク質、水溶性食物繊維、不溶性食物繊維等の食物繊維、ビタミン類、ミネラル類、植物又は植物加工品、藻類、乳酸菌、酵母等の微生物等を配合することができる。更に必要に応じて通常食品分野で用いられる、デキストリン、でんぷん等の糖類、オリゴ糖類、甘味料、酸味料、着色料、増粘剤、光沢剤、賦形剤、栄養補助剤、結合剤、滑沢剤、安定剤、希釈剤、増量剤、乳化剤、食品添加物、調味料等が挙げられる。コラーゲン及び大麦の茎葉の味の維持及びコラーゲン臭の低減効果がより確実に得られる観点から、上記原料粉末中における上記コラーゲン粉末と上記大麦の茎葉の粉末以外の成分の含有量は、８０質量％以下であることが好ましく、７０質量％以下であることがより好ましく、６０質量％以下であることが特に好ましい。

本発明者は、マスキング剤を用いる方法の代わりに、コラーゲンの臭いを低減でき、しかも青汁用の飲食用組成物の味を維持できる該組成物の製造方法を鋭意検討した。その結果、コラーゲン及び大麦の茎葉を含有する原料粉末を、特定の温度及び特定の風量の熱風と接触させることが、コラーゲンの臭いの低減及び大麦の茎葉の味の維持に重要であることを知見した。

熱風の温度は、４５℃以上であることで、本発明の方法により得られる青汁用の飲食用組成物のコラーゲンの臭いを効果的に低減させることができる。一方、熱風の温度が、１２０℃以下であることで、青汁用の飲食用組成物における、コラーゲン及び大麦の茎葉、特に大麦の茎葉に由来する、甘さや口当たり、のど越し、後味や試飲中及び試飲後のすっきり感を維持することができ、えぐ味や苦味、青臭さや渋みも抑制することができる。これらの観点から、熱風の温度は、４５℃以上１２０℃以下であり、５０℃以上１１０℃以下がより好ましい。ここでいう熱風の温度とは、造粒チャンバー内への熱風吹き出し部分における熱風の温度を指す。

熱風の風量は２５ｍ³／分以上であることにより、本発明の方法により得られる青汁用の飲食用組成物におけるコラーゲンの臭いを効果的に低減させることができる。また熱風の風量が５５ｍ³／分未満であることにより、得られる青汁用の飲食用組成物におけるコラーゲン及び大麦の茎葉、特に大麦の茎葉に由来する、甘さや口当たり、のど越し、後味や試飲中及び試飲後のすっきり感を維持することができ、えぐ味や苦味、青臭さや渋みも抑制することができる。これらの観点から、風量は、３０ｍ³／分以上５５ｍ³／分未満がより好ましく、３０ｍ³／分以上４５ｍ³／分未満がより好ましい。風量は、たとえば原料粉末が配置されたチャンバーや容器中に通気される場合、このチャンバーや容器に通気される風量をいい、この場合、チャンバーや容器内への熱風の吹き出し口から吹き出される風量である。

上記の温度及び風量の熱風による処理は、通常、０．１ｋｇ以上１０００ｋｇ以下のスケールの原料粉末に対して行われることが、上述した温度及び風量によるコラーゲン臭の低減及び味の維持の効果がより一層容易に得られるため好ましい。この観点から、上記の温度及び風量の熱風による処理は、０．５ｋｇ以上８００ｋｇ以下の原料粉末に対して行われることがより好ましく、１ｋｇ以上５００ｋｇ以下の原料粉末に対して行われることがより一層好ましい。

上記と同様の理由から、上記熱風の原料粉末の単位質量当たりの総風量は、５ｍ³／ｋｇ以上５０ｍ³／ｋｇ以下が好ましく、１０ｍ³／ｋｇ以上４０ｍ³／ｋｇ以下がより好ましい。

上記の熱風による処理としては、例えば、原料粉末を熱風の導入及び排出が可能な容器やチャンバー内に投入して、熱風を通気させる方法が挙げられる。上記の風量で本発明の効果をより一層容易に得られる観点から、この容器の好ましい容積としては、０．１Ｌ以上１０００Ｌ以下であることが好ましく、１Ｌ以上８００Ｌ以下であることがより好ましい。

原料粉末を上記の特定の温度及び特定の風量の熱風と接触させる場合、原料粉末を連続的に当該熱風と接触させてもよく、不連続的に接触させてもよい。いずれの場合であっても、青汁用の飲食用組成物の製造開始から終了にかけて、原料粉末と上記特定の温度及び風量の熱風との接触時間は２０分以上であると、コラーゲンの臭いの低減が容易に図れる観点から好ましい。また、この接触時間は１８０分以下であると青汁用の飲食用組成物の味の維持の効果が容易に得られるため好ましい。この観点から、原料粉末と熱風との接触時間は２０分以上１８０分以下であることが好ましく、３０分以上１５０分以下であることがより好ましく、４０分以上１３０分以下であることがより一層好ましい。青汁用の飲食用組成物の製造開始から終了にかけて、１回又は複数回熱風の送風を休止する等により、不連続的に熱風を通気させる場合は、休止と休止の間の各接触時間の合計値が上記の範囲となることが好ましい。

本発明の製造方法では、上記原料粉末を特定の温度及び風量の熱風と接触させて、粉末状の青汁用の飲食用組成物を製造することができる。

また、本発明の製造方法では、上記原料粉末をそのまま特定の温度及び特定の風量の熱風と接触させて熱風により原料粉末を流動化させながら、バインダ液を噴霧して凝集及び結着させることにより、顆粒状の青汁用の飲食用組成物を製造してもよい。臭いの低減及び味の維持の効果をより確実に奏させる観点から、顆粒状の青汁用の飲食用組成物は、嵩密度が０．１ｇ／ｍＬ以上１ｇ／ｍＬ以下であることが好ましく、０．２ｇ／ｍＬ以上０．９ｇ／ｍＬ以下であることがより好ましい。嵩密度は、カサ比重測定器を用いることにより測定できる。
また、臭いの低減及び味の維持の効果をより確実に奏させる観点から、顆粒状の青汁用の飲食用組成物は、顆粒状の青汁用の飲食用組成物は、水分値が１０質量％以下であることが好ましく、８質量％以下であることがより好ましい。

上記の顆粒状の青汁用の飲食用組成物の製造においては、通常、流動層造粒機を用いる。流動層造粒機としては、例えば、熱風及びバインダ液の導入及び熱風の排気が可能な造粒チャンバーを有する。造粒を行う際には、この造粒チャンバー内に原料粉末を仕込み、これを熱風により流動化させてチャンバー内に原料粉末の流動層を形成する。この状態で流動層に水系のバインダ液を噴霧させる。これにより、原料粉末を互いに衝突させつつ且つバインダ液の液滴に接触させながら、バインダ液中の液媒を飛ばすことで原料粉末を凝集及び結着させる。この造粒チャンバーの好ましい容積としては、上述した容器の好ましい容積を挙げることができる。

このように、本発明の製造方法を流動層造粒に適用すると、上記特定範囲の熱風によりバインダ液中の液媒を飛ばすことで、原料粉末におけるコラーゲンの臭い成分がより一層効果的に飛散する。また上記の温度及び風量の流動層造粒による顆粒状の青汁用の飲食用組成物とすることで、コラーゲンの臭いを低減させ、かつ青汁用の飲食用組成物の風味を維持しながら、顆粒を水等の溶媒に溶けやすいものとしやすい。このため本発明の製造方法を流動層造粒に適用すると、得られる青汁用の飲食用組成物を、溶媒に溶かして飲用する場合におけるすっきり感や口当たり、のどごし等をより一層良好なものとしやすい。

バインダ液が水系であるとは、連続相が水であることを意味する。バインダ液は、水のみからなるものであってもよく、青汁用の飲食用組成物の臭い及び味を損なわない範囲において、水以外の添加材を含有していてもよい。添加材としては、結合剤、増粘剤、調味剤、賦形剤、希釈剤、増量剤、等が挙げられる。青汁用の飲食用組成物の臭い及び味を向上させる観点から、バインダ液中における水以外の成分の含有量は２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましい。

バインダ液の流動層への導入には、スプレーノズルなどの噴出装置や吐出装置を使用することができる。スプレーノズルは、装置に設けられた造粒チャンバー内における底部、側部、天部などに取り付けることができ、流動層に向けて噴出（例えば噴霧）することができる。また、熱風は、例えば造粒チャンバーの底部、側部、天部等から吹き出すようにし、底部からの上方に向けて吹き上げる吹き上げ方式が一般的である。

造粒工程中、バインダ液の総噴霧量は、原料粉末に対し５質量％以上であることが、コラーゲン臭の低減効果をより一層高める観点から好ましい。また、バインダの液の総噴霧量は、原料粉末に対し１００質量％以下であることが、得られる顆粒のコラーゲン臭を効果的に低減する観点、及び味の劣化をより一層防止する観点から好ましい。この観点から、バインダ液の総噴霧量は、５質量％以上１００質量％以下であることがより好ましく、１０質量％以上８０質量％以下であることがより好ましく、２０質量％以上４５質量％以下であることが特に好ましい。

バインダ液は、原料粉末に対して連続的に噴霧してもよく、不連続的、例えば間欠的に噴霧してもよい。バインダ液を不連続的に原料粉末に対して噴霧する場合、１回の造粒において、２回以上２０回以下、バインダ液の噴霧処理を行うことが、流動層造粒する場合において、コラーゲン臭の効果的な低減効果をより一層容易に得られるために好ましい。この観点から、バインダ液の噴霧回数は、５回以上８回以下であることがより好ましい。この１回の噴霧処理とは、例えば１分以上、好ましくは２分以上継続して噴霧を行わない時間（乾燥時間ともいう）同士の間における連続的又は非連続的な噴霧処理であることが好ましい。つまり、該１回の噴霧処理中においては、休みなく連続的に噴霧を行ってもよく、該１回の噴霧処理中に1分未満の噴霧休止時間を１回又は複数回設けてもよい。

１回のバインダ液の噴霧処理におけるバインダ液の噴霧量は、原料粉末に対し、０．５質量％以上３０質量％以下であることが、上記スケールの原料粉末に対する顆粒化をより一層効率的に行う観点や、臭いの改善及び味の維持の効果が高い顆粒を容易に得やすい観点から好ましい。この観点から、１回のバインダ液の噴霧処理におけるバインダ液の噴霧量は原料粉末に対し、１質量％以上２０質量％以下であることがさらに好ましい。

上記のように、造粒過程によらずに得られる粉末状の青汁用の飲食用組成物、及び、造粒過程により得られる顆粒状の青汁用の飲食用組成物のいずれも、そのコラーゲン臭の少なさ、及び、風味の良好さを生かして、青汁用の飲食用組成物として種々の用途に用いられる。青汁用の飲食用組成物の例としては、青汁や、青汁に果汁や野菜、乳製品等を添加してジュース、シェイク、スムージーにしたもの、清涼飲料、炭酸飲料やそれらのもと等の形態としたものを挙げることができる。これらは、液体状の組成物であってもよく、固形状の組成物であって、飲用時に水などの溶媒と混合して液体状の飲料としてもよい。また、これらの青汁用の飲食用組成物においては、上記原料粉末より得られる粉末及び顆粒に加えて任意の添加材を含有することが可能である。

以下、実施例により本発明を更に詳細に説明する。しかしながら本発明の範囲は、かかる実施例に制限されない。特に断らない限り、「％」は「質量％」を意味する。

〔比較例１〕
原料粉末として、ブタ由来のコラーゲン粉末と、魚由来のコラーゲン粉末と、大麦の茎葉の粉砕物の粉末とを、表１に記載の質量比で配合したものを用いた。ブタ由来のコラーゲン粉末及び魚由来のコラーゲン粉末は質量比１：１で用いた。この原料粉末を、そのまま比較例１の青汁用の飲食用組成物（粉末状）とした。

〔比較例２〜５、実施例１〜３〕
比較例１で用いた原料粉末を表１に示す仕込み量にて、流動層造粒機の造粒チャンバー（容積約７００Ｌ）に仕込み、造粒チャンバーの底部から下記表１に記載の温度及び風量の熱風を表１に記載の時間、吹き上げ、原料粉末を流動化させ、粉末状の青汁用の飲食用組成物を得た。なお吹き上げの間、熱風の風量を一定範囲で変動させ、表１にはこの変動した風量範囲を記載した。また表１に示す総風量値は、熱風の風量が表１の範囲で変動するため、便宜上、風量が最小値の場合の総風量及び風量が最大値の場合の総風量を算出し、総風量の範囲として記載した。

〔実施例４〜６〕
コラーゲン粉末及び大麦の茎葉の粉末の配合比（質量比）を、表１に記載の比率とした以外は、実施例２と同様とした。

〔比較例６〕
比較例１で得られた粉末状の青汁用の飲食用組成物５ｇを水１２０ｍＬに溶解した水溶液に対し、スクラロース（三栄源エフ・エフ・アイ株式会社製、商品名「サンスイートＳＵ−１００」）が０．０００１％となるように、スクラロースを添加し、比較例６の青汁用の飲食用組成物とした。

〔比較例７〕
比較例１で得られた粉末状の青汁用の飲食用組成物１００質量部に対し、難消化性デキストリン（松谷化学工業株式会社製、商品名「ファイバーソル２」）８０質量部を添加したものを、比較例７の青汁用の飲食用組成物とした。

〔比較例８〕
比較例１で得られた粉末状の青汁用の飲食用組成物に対し、サトウキビ抽出物（三井製糖株式会社製、商品名「さとうきび抽出物MSX-100(J)」）０．１％添加したものを、比較例８の青汁用の飲食用組成物とした。

＜官能評価用サンプルの調製＞
実施例１〜６で得られた飲食用組成物５ｇを１２０ｍＬの水に溶解し、官能評価用の試験サンプルとした。また、比較例６で得られた飲食用組成物をそのまま試験サンプルとした。更に、比較例７及び８で得られた飲食用組成物について、比較例１で得られた粉末が５ｇとなるように秤量したものを同様に１２０ｍＬの水に溶解し、官能評価用の試験サンプルとした。

＜評価＞
被験者として、健常な成人６名を無作為に選出した。これらの被験者６名に対し、以下の（１）〜（２）の官能評価を実施した。

（１）評価例１（臭い）
前記の被験者６名に、実施例１〜６及び比較例１〜８の各サンプルについて、試飲前、試飲中、試飲後の臭いを評価させた。評価は、標準品である比較例１のサンプルを標準品として、これと同等の場合を５点、最低点（標準品と比べて非常に悪い場合）を１点、最高点（標準品に比べて非常に良い場合）を９点とする９段階評価で行わせた。被験者の評価点の平均値を表１に示す。

（２）評価例２（味）
前記の被験者６名に、実施例１〜６及び比較例１〜８の各サンプルについて、甘さ、えぐ味、苦味、青臭さ、渋み、酸味、すっきり感（試飲中）、味の濃さ、口当たり、のど越し、後味、すっきり感（試飲後）をそれぞれ評価させた。評価は、標準品である比較例１のサンプルを標準品として、これと同等の場合を５点、最低点（標準品と比べて非常に悪い場合）を１点、最高点（標準品に比べて非常に良い場合）を９点とする９段階評価で行わせた。被験者の評価点の平均値を表１に示す。なお、甘さは甘いほど評価が高く、えぐ味はえぐ味が少ないほど評価が高く、苦味は苦味が少ないほど評価が高く、青臭さは青臭さが少ないほど評価が高く、渋みは渋みが少ないほど評価が高く、酸味は酸味が少ないほど評価が高く、味の濃さは味が濃いと感じるものほど評価が高く、すっきり感は標準品よりもすっきり感が強いと感じるものほど評価が高く、後味は試飲後の味の口残りが少ないほど評価が高いことを表す。

上記表１に記載から明らかなとおり、粉末状の青汁用の飲食用組成物を製造した各実施例では、熱風処理を施していない標準品（比較例１）に比べて、味の評価が同等程度であり、且つ、臭いの評価が向上していることが判る。一方、比較例２〜５に示すように、温度又は風量が本発明の範囲外であると、臭いの改善及び味の維持の両立効果が得られないことが判る。また比較例６〜８に示すように、マスキング剤の添加によっては、臭いの改善は図れても、味の維持が図れないことが判る。

〔実施例７〜９〕
比較例１で用いた原料粉末１７０ｋｇを、流動層造粒機の造粒チャンバー（容積約７００Ｌ）に仕込み、造粒チャンバーの底部から下記表２に記載の温度及び風量の熱風を表２に記載する時間、吹き上げ、熱風により原料粉末を流動化させながら造粒チャンバー内の上部に取り付けたスプレーノズルからバインダ液として水を間欠的に噴霧した。なお吹き上げの間、熱風の風量を一定範囲で変動させ、表２にはこの変動した風量範囲を記載した。原料粉末に対するバインダ液の総噴霧量の割合、原料粉末に対する１回の処理の噴霧量の割合及び水の噴霧処理回数は、表２に示す通りであった。以上の工程により、顆粒状の青汁用の飲食用組成物を得た。

＜官能評価用サンプルの調製＞
実施例２、７〜９で得られた飲食用組成物５ｇを１２０ｍＬの水に溶解し、官能評価用の試験サンプルとした。

＜評価＞
上記被験者６名に対し、以下の（１）〜（２）の官能評価を実施した。

（１）評価例１（臭い）
前記の被験者６名に、実施例７〜９の各サンプルについて、試飲前、試飲中、試飲後の臭いを評価させた。評価は、実施例２のサンプルを標準品として、これと同等の場合を５点、最低点（標準品と比べて非常に悪い場合）を１点、最高点（標準品に比べて非常に良い場合）を９点とする９段階評価で行わせた。被験者の評価点の平均値を表２に示す。

（２）評価例２（味）
前記の被験者６名に、実施例７〜９の各サンプルについて、甘さ、えぐ味、苦味、青臭さ、渋み、酸味、すっきり感（試飲中）、味の濃さ、口当たり、のど越し、後味、すっきり感（試飲後）をそれぞれ評価させた。評価は、標準品である実施例２のサンプルを標準品として、これと同等の場合を５点、最低点（標準品と比べて非常に悪い場合）を１点、最高点（標準品に比べて非常に良い場合）を９点とする９段階評価で行わせた。被験者の評価点の平均値を表２に示す。なお、甘さは甘いほど評価が高く、えぐ味はえぐ味が少ないほど評価が高く、苦味は苦味が少ないほど評価が高く、青臭さは青臭さが少ないほど評価が高く、渋みは渋みが少ないほど評価が高く、酸味は酸味が少ないほど評価が高く、味の濃さは味が濃いと感じるものほど評価が高く、すっきり感は標準品よりもすっきり感が強いと感じるものほど評価が高く、後味は試飲後の味の口残りが少ないほど評価が高いことを表す。

（溶解性評価）
以下のようにして、青汁用の飲食用組成物の水への溶解性を評価した。サンプル５ｇを計り取り、水１２０ｍＬを加えた後、マドラースプーンを用いて１０秒間で２０回撹拌した。各サンプルの溶解性を目視で確認し、評価した。評価は、標準品である実施例２のサンプルを標準品として、これと同等の場合を５点、最低点（標準品と比べて非常に悪い場合）を１点、最高点（標準品に比べて非常に良い場合）を９点とする９段階評価で行わせた。

（物性評価）
得られた青汁用の飲食用組成物について、安息角、嵩密度、粒度分布、オリフィス径値を測定した。

上述したように、実施例２においては、特定の風量及び温度の熱風を用いたことにより、熱風処理をしない比較例１と比べて臭いの改善及び味の維持の効果が得られていたところ、上記表２に記載の通り、流動層造粒機を用いて顆粒状の青汁用の飲食用組成物を製造した実施例７〜９においては、この実施例２と比べてさらに、臭いが改善され、また味の評価も同程度以上となっていた。従って、バインダを用いることにより、青汁用の飲食用組成物の臭いの低減において顕著な効果が得られていることがわかる。また、安息角、嵩密度、粒度分布、オリフィス径値についても違いが見られた。

Claims (3)

1. コラーゲンと、大麦の茎及び／又は葉とを含有する青汁用の飲食用組成物の製造方法であって、
   コラーゲン粉末と、大麦の茎及び／又は葉の粉末とを含有する原料粉末を、温度が４５℃以上１２０℃以下であり且つ風量が２５ｍ³／分以上５５ｍ³／分未満である熱風と接触させる、青汁用の飲食用組成物の製造方法。
2. 前記原料粉末における前記コラーゲン粉末と前記大麦の茎及び／又は葉の粉末との質量比（前者：後者）が１：０．１３以上１．２以下である、請求項１に記載の青汁用の飲食用組成物の製造方法。
3. コラーゲンと、大麦の茎及び／又は葉とを含有する青汁用の飲食用組成物の製造方法であって、
   コラーゲン粉末と、大麦の茎及び／又は葉の粉末とを含有する原料粉末を熱風により流動化させながら、水系のバインダ液を噴霧して凝集及び結着させ、
   前記熱風の温度が４５℃以上１２０℃以下であり且つ風量が２５ｍ³／分以上５５ｍ³／分未満である、青汁用の飲食用組成物の製造方法。