JP5887211B2 - 緩衝器の取付具の製造方法 - Google Patents
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Description
この緩衝器は、車体側の取付部及び車軸側の取付部においてブッシュと呼ばれる緩衝材を介して車体と車軸側部材とに連結される。ブッシュは、ゴム製のものや球面軸受等が用いられ、緩衝器の作動時の相対的な動作の支点となる。ブッシュは、車体側取付部との取り付けには緩衝器側に設けられ、車軸側取付部との取り付けには車軸側取付部もしくは緩衝器側に設けられる。
例えば、車軸側取付部にブッシュが設けられる場合には、コ字状の取付具が緩衝器に固着され、取付具によりブッシュを左右から挟み込み、ブッシュと取付具に形成された取付孔にボルトを貫通させることで共締めして固定される。このような、コ字状の取付具は、特許文献1に記載のようにプレス成型により一枚の板材を折り曲げることで、基部と一対の折曲片からなるコ字状に成型される。一対の折曲片は、ブッシュの幅に対応する寸法で離間するように略平行に成型される。一方の折曲片と他方の折曲片とには、同軸上で貫通するボルト貫通孔が形成される。
また、緩衝器にブッシュが設けられる場合には、特許文献2に示すように、あらかじめ丸型のブッシュ配設孔を備えた取付部を鋳造により成型し、製品としての外観上の美観を向上させるための仕上げや、挿入されるブッシュの寸法に応じた嵌め合いが得られるようにブッシュ配設孔の内周面の仕上げ加工が行われている。
また、上記取付具の製造方法の他の態様として、一対の片部に、外側方向に突出してブッシュ結合孔を有する円筒部を形成し、当該円筒部の基端側を接触させるので、この接触状態をより安定に保つことができ、一対の片部同士の近接方向の耐力をより向上でき、機械的強度をより向上できる。
また、上記取付具の製造方法の他の態様として、一対の片部に、内側方向に突出してブッシュ結合孔を有する円筒部を形成し、当該円筒部の先端を接触させるので、一対の片部同士を間接的に接触させることができ、この場合各円筒部の高さの分だけ一対の片部の接触方向の傾斜角を小さくできるため、各辺部をより直線に近い状態に保つことができるので、より強度を向上できる。
また、上記取付具の製造方法の他の態様として、固定部と円筒部側との間に補強部を形成するので、両者間の座屈強度を向上でき、長寿命化が図れる。
また、上記取付具の製造方法の他の態様として、補強部を、一対の片部を板厚方向に膨出変形させて形成するので、より簡単な構造でさらなる強度の向上が図れる。
また、上記取付具の製造方法の他の態様として、補強部を、一対の片部の幅方向の両縁部を折曲させて形成するので、より機械的強度を向上できる。
また、上記取付具の製造方法の他の態様として、固定部に、緩衝器との結合部の周りに緩衝器のスプリングの端部が配置されるスプリングシート部を形成するため、より安定してスプリングの着座端部を支持できるので、スプリングの脱落が発生せず、信頼性を向上できる。
また、上記取付具の製造方法の他の態様として、請求項1乃至請求項7いずれか記載の緩衝器の取付具を、車輪側又は車体側に取りつけ可能とするので、汎用性を増すことができる。
上記支持片27,28と、傾斜片29,30と、対向片31,32とで一対の片部41,42が形成される。
前加工処理;
取付具2は、図3(a),(b)に示すように、前加工処理で、所定長さで、かつ所定幅の一枚の板よりなる帯板40を加工して形成される。この帯板40は、中央に長方形の基片25mを有し、基片25mは、帯板40の幅方向に延長し、この基片25mの中心に小円孔20aが形成され、この小円孔20aに開口端側が対向し、かつ基片25mの長辺側に連接するコ字状及び逆コ字状の切断線A,Bと、上記切断線A,Bの開口端を通るとともに幅方向に延長し、基片25mの長辺側に相当する折曲線C,Dと、上記折曲線C,Dより帯板40の両端方向に一定距離離間した位置で、かつ、幅方向に延長する折曲線E,Eと、この折曲線E,Eよりさらに帯板40の端部方向に一定距離離間した位置で、かつ幅方向に延長する折曲線G,Gと、両側の上記折曲線E,Eより折曲線G,Gを経由して、帯板40の両端方向に延長する細幅のリブ形成予定部I,Iと、帯板40の両端に形成され、幅方向中心に位置する小円孔9a,9aを同心状に囲むように外縁が円形に成型された幅広部37,38とから形成する。なお、各折曲線は、設計上の仮想線を意味し、切断線A,Bは、板厚方向に切断される部分を示す。
上記帯板40の長さ方向の中心に長くなった基片25mが位置し、この基片25mのほぼ両短辺側からは外方に一定幅の広幅片21,22が突出し、上記折曲線C,Dは、この広幅片21,22の両側よりもやや帯板40の端部寄りに位置する。この場合、広幅片21,22の先端縁は、湾曲しており、この湾曲線は、小円孔20aの中心軸を中心とする円形状に合致する。
以上の帯状の帯板40において、中間加工では、図4(a),(b)に示すように、バーリング加工処理により、小円孔20aの周囲を帯板40の内側方向に同心円状に突出させて、ロッド結合孔20を有する円筒部39を形成する。このとき、円筒部39の内周孔は、ねじ切りしても良く、この孔がロッド結合孔20として用いられる。また、両端側の小円孔9a,9aについてもバーリング加工処理によりその周囲を帯板40の外側方向に同心円状に突出させることで、ブッシュ結合孔9,9を有する円筒部35,36を形成する。円筒部35,36のブッシュ結合孔9,9は、本例では、ストレートな貫通孔として形成され、ブッシュを圧入して結合される。但し、ブッシュ結合孔9,9は、必要に応じてねじ切りしてねじ止め可能としても良い。
なお、ロッド結合孔20を有する円筒部39は、ネジ部の長さがバーリング加工によりピストンロッドの螺合に必要な長さにより確保される。
また、ブッシュ結合孔9,9を有する円筒部35,36は、各円筒部35,36の高さがバーリング加工によりブッシュの圧入長の半分の長さに設定され、ブッシュの圧入に必要な長さが確保される。即ち、バーリング加工により成型されるブッシュ結合孔9,9を有する円筒部35,36のそれぞれの高さをブッシュの圧入長の半分の長さで設定したことにより、ブッシュの圧入長に対する円筒部35,36のバーリング加工による加工量が半分となるので、円筒部35A,36Aの先端同士を当接させて溶接する場合等であってもブッシュの圧入代を確保しながら加工精度を向上させることができ、さらに、バーリング加工時に円筒部35,36に生じやすいひび割れ等の加工不良の発生を抑制して、取付具2の製造における歩留まりを向上させることができる。
以上の加工により、小円孔20aを成型して、ロッド結合孔20を有する円筒部39が形成され、小円孔9a,9aを成型してブッシュ結合孔9,9を有する円筒部35,36が形成される。
次に、プレス成型加工について説明する。このプレス加工では、折曲線C,Dを支点として帯板40の両側の片部41,片部42を矢印方向(即ち帯板40)の内側方向に直角に折り曲げて、支持片27,28を形成するとともに、対向片31,32を対接させる。これにより、細幅片23,24が切起された状態で突出する。なお、前もって折曲線E,Eを支点に傾斜片29,30を対向片31,32側が対接するように内側方向に一定角度折り曲げておく。さらに、対向片31,32は、前もって折曲線Gを支点に、傾斜片29,30に対して外側方向に一定角度折り曲げておく。この折り曲げの際に、リブ形成予定部I,リブ形成予定部Iの範囲に、外側に膨出する如くプレス圧を加えることで、補強部としてのリブ34,34を形成する。以上により、図1,図2に示すように、一枚の帯板を成型加工して得た取付具2が完成する。
なお、このプレス加工では、リブ形成予定部I,Iで囲まれる矩形の部分の板厚が外方に膨出されることで、傾斜片29,対向片31間及び傾斜片30,対向片32間に補強部としてのリブ34,34が形成されるので、強度を高めることができる。なお、支持片27,28の折曲線C,Dを支点とする折曲、折曲線Eを支点とする折曲、折曲線Gを支点とする折曲の順序は、上記順序に限定されず、この折曲はいかなる順序でも最終製品としての取付具2が形成されれば良い。
異なる点は、ブッシュ結合孔9を有する円筒部35Aと、ブッシュ結合孔9を有する円筒部36Aが例えば、バーリング加工で、対向片31,32の内側に突出される。
ここで、円筒部35A,36Aそれぞれは、ブッシュ圧入全長の半分の高さに設定され、円筒部35A,36Aの先端同士を当接させて溶接する場合には、ブッシュの圧入代を十分に確保するように、その高さが設定されている。
以上の構成において、プレス成型工程で、折曲線C,Dを支点として、片部41,片部42を基片25mの両側より矢印方向(帯板40の内側方向)に直角に折り曲げて、支持片27,28を形成する。なお、前もって折曲線E,Eを支点に傾斜片29,30を内側に一定角度折曲げ、折曲線G,Gを支点に対向片31,32側を、傾斜片29,30に対し、外側に一定角度折り曲げておく。片部41,片部42の以上の成型で、対向片31,32が互いに平行となり、円筒部35A,円筒部36Aの先端同士が対接する。円筒部35A,36Aの対接した先端側は、溶接することも可能である。このプレス成型工程で、予定線X部分を内側方向に膨出することで、リブ34A,34Aを形成して、支持片27,傾斜片29,対向片31間及び支持片28,傾斜片30,対向片32間の強度を高め、取付具2自体の剛性を高めて高強度とすることができる。この場合、補強部としてのリブ34A,34Aは、横向きのX字状となっているので、線状に膨出させたリブよりもさらに高強度となる。このような緩衝器の取付具2にピストンロッド6のねじ部6A及びブッシュを強固に取り付けて使用することで、取付具2の長寿命化が図れる。
なお、帯板40の折り曲げの順序としては前述したものに限定されず、その順序は、種々のものが考えられる。
この場合、異なる点は、傾斜片29を中心に支持片27に亘って両側に台形状に突出する折曲片34B,34Cを形成し、また、傾斜片30を中心に支持片28に亘って、両側に台形状に突出する折曲片34B,34Cを形成しておき、プレス成型時に、これ等折曲片34B,34Cを帯板40の内側方向に直角に折り曲げることにより、補強部としての折曲片を形成する。この折曲片34B,34Cで取付具全体の強度を高めることができる。
なお、折曲片34B,34Bの対向片31,対向片32は対接させたときに接触するが、この部分を溶接しても良く、これにより取付具の強度をより向上できる。
この場合、完成品としての取付具2は、図1乃至図4で説明した取付具とほぼ同一の形態を成している。即ち、完成品としての取付具2は、図7(c),(d)に示すように、一枚の板より成る帯板50を加工して製造される。固定部25は、広幅片21,広幅片22、細幅片23,細幅片24を四辺に有する上基片25c及び下基片54の重なりより成り、この固定部25の両側より下方に延長し、互いに対向する片部51,52が形成される。この片部51,52は、支持片27,28と、傾斜片29,30と、対向片31,32及びブッシュ結合孔9を有する円筒部35,36とにより形成される。片部51,片部52の両端は固定部25及び固定部25と対向する下基片54とで接続される。
前処理では、取付具2は、図7(a),(b)に示す如く、帯板50の長手方向中央が細幅の底片53となり、底片53の両側より、上記片部51,片部52が反対方向に延長する。上記底片53の両側に幅方向に延長する折曲線a,aが、対向片31,32の端部側に折曲線b,bが、さらに、傾斜片29,30の端部側に折曲線c,cが形成される。上基片25cの貫通孔20nの横側に細幅片23を形成するためのコ字状の切断線fが1個形成され、この切断線fの貫通孔20mを向く切断線fの開口端を介して幅方向に延長する折曲線dが形成される。
また、上基片25cの先端側に突片25dが形成され、この突片25dの端部の幅方向中心より細幅片24が突出し、かつ上記上基片25cの両端部より広幅片21,広幅片22が突出する。なお、上基片25cを第1基片、下基片54を第2基片とし、両者は溶接しても良い。
片部52の端部側には、折曲線eが形成され、さらに、その先端側に上記広幅片21,広幅片22及び貫通孔20nに対向する広幅片21a,22a及び貫通孔20mを有する下基片54が形成される。この場合、ブッシュ結合孔9をそれぞれ有する円筒部35,36は、バーリング加工により内側方向に突出する如く形成され、これ等は、底片53の左右の対向片31,32に形成される。傾斜片29を中心にその左右の支持片27,対向片31に亘ってX字状の内側方向のリブ34Aを形成する予定部Xが形成され、傾斜片30から左右の支持片28,対向片32に亘って内側方向のX字状のリブ34Aを形成する予定部Xが形成される。
従って、プレス成型では、底片53の両側の折曲線a,aより直角に片部51,片部52を内側に折り曲げ、対向させることで円筒部35,36の先端側を対接させる。この場合、折曲線b,bを支点に傾斜片29,30を外側に若干曲げて傾斜片29,30を傾斜させ、折曲線c,cを支点に支持片27,28側を内側にやや曲げておいて、片部51,片部52を互いに対向するように折り曲げる。
また、前もって下基片54側を折曲線eを支点に内側に直角に曲げ、固定部25側の上基片25cも折曲線dを支点に内側に直角に曲げておいて、下基片54の上に、固定部25の上基片25cを対接させ、貫通孔20nと貫通孔20mとを対向するように位置決めする。完成後は、貫通孔20n及び貫通孔20mにねじ部6Aを嵌入して、上基片25cと下基片54との重なりよりなる固定部25を上下のナットで締め付けて固定することで、ピストンロッドを結合できる。
なお、片部51,52を底片53の両側より互いに対向方向に折り曲げたときに、下基片54の上に上基片25cが重なるようにするために、片部52側は片部51側よりも下基片54の厚さ分短くなっている。この場合、ブッシュ取付用の円筒部35と円筒部36との対接部分は溶接しても良いが、底片53による片部51側と片部52側との一端側の接続機能及びねじ部6Aが貫通孔20n,貫通孔20mに貫入して螺着されることによる他端側の接続機能により、取付具2を強行に組み立てることができるので、この溶接を省略することができる。また、リブ34A,34Aにより取付具2全体の強度を向上できる。
なお、緩衝器1は、油圧型,空圧型いずれであっても本発明を適用できる。
また、対向片31,32が互いに対向して接触する部位は、ロッド結合孔20の中心軸の延長上にあるものとして説明したが、ロッド結合孔20の中心軸に対して位置ずれ(オフセット)した位置で接触するようにしても良い。また、円筒部35,36の高さは、ブッシュの圧入長の半分の長さで設定するとして説明したが、それぞれ異なる高さで円筒部35,36を成型して、それぞれ成型された円筒部35,36の高さ同士の和が、ブッシュ圧入長となるように成型しても良い。このように、対向片31,32同士が互いに接触する位置や、異なる高さで成型された円筒部35,36からなるブッシュ結合孔9,9のブッシュ圧入長における半分の位置をロッド結合孔20の中心軸の位置からオフセットさせることにより、緩衝器1を取り付けるための車体側取付部と車軸側取付部とが車体の全長方向に対して傾斜して設定されていても、車体の全長方向と平行に緩衝器1を取り付けることが可能となる。
特に、本発明では、固定部より平行に一対の片部を突出させるとともに、先端側接触状態を保つように構成したので、一対の片部同士の近接方向の耐力を高め得るので、取付具全体の機械的強度を高めることができる。
また、バーリング加工により一対の片部それぞれにブッシュ結合孔9,9となる円筒部35,36を成型することにより、円筒部35,36の高さをブッシュの圧入長の半分の長さに設定することができるので、ブッシュの圧入長に対する円筒部35,36のバーリング加工による加工量が半分となり、加工精度を維持しながらバーリング加工時に生じやすい円筒部35,36のひび割れ等の加工不良を抑制することができる。さらに、円筒部の先端同士を当接させて溶接する場合でも、円筒部の高さをブッシュの圧入長の半分より少し長く成型することで、ブッシュの圧入代を十分に確保しつつ、上記加工不良の発生も抑制することができる。従って、本発明の取付具2によれば、緩衝器の取付具としての十分な強度及び軽量化が得られ、製造時における歩留まりをほとんど無くすことが可能となる。
20 ロッド結合孔、21,22 広幅片、23,24 細幅片、25 固定部、
27,28 支持片、29,30 傾斜片、31,32 対向片、34 リブ、
35,36 円筒部、40;50 帯板。
Claims (8)
- 一枚の帯板をプレス加工することで成型される緩衝器の取付具の製造方法であって、
緩衝器と結合する固定部を形成する工程と、
前記固定部の両側から互いに平行に延長する一対の片部を形成する工程と、
前記片部のそれぞれの先端側に、板厚方向に貫通して互いに対向するブッシュ結合孔を形成する工程とを含み、
前記一対の片部を形成する際に、前記それぞれの片部のブッシュ結合孔側を接触させることを特徴とする緩衝器の取付具の製造方法。 - 前記一対の片部に、外側方向に突出して前記ブッシュ結合孔を有する円筒部を形成し、当該円筒部の基端側を接触させることを特徴とする請求項1記載の緩衝器の取付具の製造方法。
- 前記一対の片部に、内側方向に突出して前記ブッシュ結合孔を有する円筒部を形成し、当該円筒部の先端を接触させることを特徴とする請求項1記載の緩衝器の取付具の製造方法。
- 前記固定部と前記円筒部側との間に補強部を形成することを特徴とする請求項2又は請求項3記載の緩衝器の取付具の製造方法。
- 前記補強部を、前記一対の片部を板厚方向に膨出変形させて形成することを特徴とする請求項4記載の緩衝器の取付具の製造方法。
- 前記補強部を、前記一対の片部の幅方向の両縁部を折曲させて形成することを特徴とする請求項4記載の緩衝器の取付具の製造方法。
- 前記固定部に、前記緩衝器との結合部の周りに緩衝器のスプリングの端部が配置されるスプリングシート部を形成することを特徴とする請求項1乃至請求項6いずれか記載の緩衝器の取付具の製造方法。
- 請求項1乃至請求項7いずれか記載の緩衝器の取付具を、車輪側又は車体側に取りつけ可能とすることを特徴とする緩衝器の取付具の製造方法。
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