JP5871673B2

JP5871673B2 - Production equipment controller

Info

Publication number: JP5871673B2
Application number: JP2012059634A
Authority: JP
Inventors: 数一樋口
Original assignee: Azbil Corp
Current assignee: Azbil Corp
Priority date: 2012-03-16
Filing date: 2012-03-16
Publication date: 2016-03-01
Anticipated expiration: 2032-03-16
Also published as: JP2013196079A

Description

この発明は、対象物品に対して所定作業を行う生産設備を制御する生産設備コントローラに関するものである。 The present invention relates to a production facility controller that controls a production facility that performs a predetermined operation on a target article.

加工や組立などの作業を行う生産設備を複数組み合わせたファクトリーオートメーションシステム（以下、「ＦＡシステム」と呼ぶ）においては、各生産設備間で部品や製品の受け渡しが行われ、それぞれの生産設備で加工作業や組立作業などが行われる。この際、各生産設備間での部品や製品の受け渡し情報の確認作業についても、プログラマブルロジックコントローラ（以下、「ＰＬＣ」と言う。）などの生産設備コントローラを用いて制御するものが一般的である。 In a factory automation system (hereinafter referred to as an “FA system”) that combines multiple production facilities that perform operations such as processing and assembly, parts and products are transferred between each production facility and processed at each production facility. Work and assembly work are performed. At this time, confirmation of parts and product delivery information between production facilities is generally controlled using a production facility controller such as a programmable logic controller (hereinafter referred to as “PLC”). .

また、ＦＡシステムにおける生産設備を制御するＰＬＣの制御プログラムは、その都度作成される。すなわち、生産設備の構成が変われば、作成するプログラムもその設備構成に応じて開発するのが一般的である。
しかし、複数の生産設備から構成されるようなラインを構築する場合、生産設備間で物の移動が発生し、それに伴い情報の伝達も必要となるが、生産設備間の情報伝達プログラムなどをライン構築の度に開発するのは大変手間がかかる作業である。 In addition, a PLC control program for controlling production equipment in the FA system is created each time. That is, if the configuration of production equipment changes, the program to be created is generally developed according to the equipment configuration.
However, when constructing a line that consists of multiple production facilities, there is a need to transfer information between production facilities, which also requires information transmission. Developing each construction is a very time-consuming task.

そのような問題に対処するものとして、例えば特許文献１には、ＦＡシステムにおけるＰＬＣが、ラダー部品管理部、接続パターン管理部、パターン自動割付部、ラダー生成部など、制御プログラムを部品化することにより効率化をはかることが記載されている。 In order to deal with such a problem, for example, in Patent Document 1, the PLC in the FA system converts the control program into components such as a ladder component management unit, a connection pattern management unit, a pattern automatic allocation unit, and a ladder generation unit. To improve efficiency.

特開２００４−１９９５２４号公報JP 2004-199524 A

一方、生産設備によっては、上流側の生産設備から受け取った部品を把持してタイミングをはかって搬送するなど、複雑なやりとりを必要とする場合がある。
しかしながら、例えば特許文献１のような従来の生産設備におけるＰＬＣは、１台のＰＬＣが全生産設備を制御するものであり、接続パターンでつながれた元部品の出力変数値を先部品の入力条件とするものなので、協調処理などの複雑なやりとりを部品（機器）間で行うのは難しいという課題があった。 On the other hand, depending on the production equipment, there are cases where complicated exchanges are required, such as gripping parts received from the upstream production equipment and transporting them in a timely manner.
However, for example, a PLC in a conventional production facility such as Patent Document 1 controls all production facilities by one PLC. The output variable value of the original component connected by the connection pattern is used as the input condition of the previous component. Therefore, there is a problem that it is difficult to perform complicated exchange such as cooperative processing between parts (devices).

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、生産設備間の情報伝達機構のプログラミングを不要とし、ラインの構築に伴うプログラム開発、変更を不要にし、また、生産設備間において協調処理などの複雑なやりとりを行うことが可能な生産設備コントローラを提供することを目的としている。 The present invention has been made to solve the above-described problems, eliminates the need for programming of an information transmission mechanism between production facilities, eliminates the need for program development and modification associated with the construction of a line, and produces production facilities. The purpose is to provide a production equipment controller that can perform complex exchanges such as cooperative processing.

上記目的を達成するため、この発明は、複数の生産設備を組み合わせた生産システムにおいて、前記生産設備を制御する生産設備コントローラは、前記生産設備の各々が１台ずつ備えるものであり、前記生産設備コントローラの各々が、隣接する生産設備との間において情報を送受信する回数を規定して前記情報の送受信を当該規定した回数行うフレームワーク部と、前記フレームワーク部からの指示を受けて自身の生産設備が実行すべき処理を行うアプリケーション部とにより構成され、前記フレームワーク部が、前記情報を受信することに起因して、処理要求をかけ、当該処理要求に応じて前記アプリケーション部が前記処理を実行することを特徴とする。 In order to achieve the above object, according to the present invention, in a production system in which a plurality of production facilities are combined, the production facility controller for controlling the production facilities comprises one of each of the production facilities, each controller, of receiving and frameworks unit to send and receive to define the number of times of transmitting and receiving information wherein the information carried count was that provision between the production equipment adjacent an instruction from the framework unit itself production An application unit that performs processing to be executed by the facility , and the framework unit issues a processing request due to receiving the information, and the application unit performs the processing in response to the processing request. It is characterized by performing .

この発明によれば、複数の生産設備のそれぞれが１台ずつ生産設備コントローラを備え、各生産設備コントローラが隣接する生産設備との間の情報を送受信する回数を規定して情報の送受信を当該規定した回数行うフレームワーク部と、フレームワーク部からの指示を受けて自身の生産設備が実行すべき処理を行うアプリケーション部とにより構成され、フレームワーク部が、情報を受信することに起因して、処理要求をかけ、当該処理要求に応じてアプリケーション部が当該処理を実行するようにしたので、ラインを新たに構築する場合は、自身の生産設備が実行すべき処理のアプリケーションプログラムのみを作成すれば良い。また、隣接する生産設備との間において情報を規定した回数送受信することにより、例えば生産設備間において協調処理など、生産設備間において複雑なやりとりを行うことが可能になる。このように、生産設備間の情報伝達機構のプログラミングを不要とし、生産設備間で複雑なやりとりを行うことが可能なラインの構築に伴うプログラム開発、変更をする必要がなく、容易に生産設備の変更に対応することができる。 According to the present invention, each of the plurality of production facilities includes one production facility controller, and the number of times each production facility controller transmits and receives information to and from the adjacent production facility is defined, and the transmission and reception of information is defined. It is composed of a framework unit that performs the number of times performed, and an application unit that performs processing to be executed by its own production facility in response to an instruction from the framework unit, and the framework unit receives information, Since a process request is made and the application unit executes the process in response to the process request, when building a new line, it is only necessary to create an application program for the process to be executed by its own production facility good. Further, by transmitting and receiving information to and from adjacent production facilities a specified number of times, it becomes possible to perform complicated exchanges between production facilities such as cooperative processing between production facilities. In this way, programming of the information transmission mechanism between production facilities is not required, and there is no need to develop and change programs associated with the construction of a line capable of performing complex exchanges between production facilities. Can respond to changes.

この発明の実施の形態１における生産設備全体の概略構成図である。It is a schematic block diagram of the whole production facility in Embodiment 1 of this invention. 生産設備コントローラの内部構成を示す図である。It is a figure which shows the internal structure of a production equipment controller. 生産設備コントローラ間における仮想トレイの構成について示す図である。It is a figure shown about the structure of the virtual tray between production equipment controllers. 生産設備コントローラ間の連携情報の伝達とトリガについて示した図である。It is the figure shown about transmission of the cooperation information between production equipment controllers, and a trigger. 図４の生産設備コントローラ間のおける連携情報の伝達の際のトリガについて示した図である。It is the figure shown about the trigger at the time of the transmission of the cooperation information between the production equipment controllers of FIG. 上流側の生産設備コントローラ間における情報伝達処理の流れについて示すフローチャートである。It is a flowchart shown about the flow of the information transmission process between upstream production equipment controllers. 下流側の生産設備コントローラ間における情報伝達処理の流れについて示すフローチャートである。It is a flowchart shown about the flow of the information transmission process between the production equipment controllers of a downstream side. 具体的に２台の生産設備間のやりとりの一例を示す概略外観図である。It is a general | schematic external view which shows an example of interaction between two production facilities specifically. 図８に示された生産設備間の仮想トレイの構成を示した図である。It is the figure which showed the structure of the virtual tray between the production facilities shown by FIG. 図９に示された生産設備間の連携情報の伝達を示すシーケンス図である。It is a sequence diagram which shows transmission of the cooperation information between the production facilities shown by FIG. ＡＰＩとして規定されるトリガとパラメータの組合せ表の一例である。It is an example of a combination table of triggers and parameters defined as API.

以下、この発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１における生産設備コントローラ１０（１０ａ，１０ｂ，・・・）が、各生産設備１（１ａ，１ｂ，・・・）ごとに設置されていることを示す、生産設備全体の概略構成図である。各生産設備１（１ａ，１ｂ，・・・）は、設備間コントローラ２にイーサネット（登録商標）等の有線または無線の回線により接続されている。また、それぞれの生産設備１（１ａ，１ｂ，・・・）には、生産設備１を操作する操作装置３が接続されており、外部からの操作も可能とするものである。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
Embodiment 1 FIG.
FIG. 1 shows that production equipment controllers 10 (10a, 10b,...) According to Embodiment 1 of the present invention are installed for each production equipment 1 (1a, 1b,...). It is a schematic block diagram of the whole production facility. Each production facility 1 (1a, 1b,...) Is connected to the inter-facility controller 2 by a wired or wireless line such as Ethernet (registered trademark). Each production facility 1 (1a, 1b,...) Is connected to an operation device 3 for operating the production facility 1, and can be operated from the outside.

また、この実施の形態１では、生産設備コントローラ１０（１０ａ，１０ｂ，・・・）としてはＰＬＣ（Programmable Logic Controller）を使用するものとし、生産設備１（１ａ，１ｂ，・・・）は、上流側の生産設備から部品を搬入し、何らかの加工を行った後、下流側の生産設備へ加工済み部品を搬出要請する処理を行うものとする。 In the first embodiment, a PLC (Programmable Logic Controller) is used as the production equipment controller 10 (10a, 10b,...), And the production equipment 1 (1a, 1b,...) It is assumed that after carrying in parts from the upstream production facility and performing some kind of processing, processing for requesting removal of the processed parts from the downstream production facility is performed.

なお、以下の説明においては、上流側の生産設備を生産設備１ａ、そのコントローラを生産設備コントローラ１０ａ、下流側の生産設備を生産設備１ｂ、そのコントローラを生産設備コントローラ１０ｂとし、これらについて説明を行う。 In the following description, the upstream production facility is the production facility 1a, the controller is the production facility controller 10a, the downstream production facility is the production facility 1b, and the controller is the production facility controller 10b. .

図２は、生産設備コントローラ１０ａの内部構成を示す図である。生産設備コントローラ１０ａは、情報伝達制御プログラムが格納されたフレームワーク部１１ａと、それに対応するアプリケーションプログラムが格納されたアプリケーション部２１ａとを備えている。
すなわち、生産設備コントローラ１０ａは、コントローラ処理ソフトウェアを、フレームワーク部１１ａとアプリケーション部２１ａとに分けて実装している。 FIG. 2 is a diagram showing an internal configuration of the production facility controller 10a. The production facility controller 10a includes a framework unit 11a in which an information transmission control program is stored and an application unit 21a in which an application program corresponding to the framework unit 11a is stored.
That is, the production facility controller 10a implements the controller processing software separately for the framework unit 11a and the application unit 21a.

また、フレームワーク部１１ａとアプリケーション部２１ａとのインタフェース（図中の二点鎖線）を行う内部リレーおよび内部メモリを、この発明の実施の形態１におけるインタフェース部（Ｉ／Ｆ部、ＡＰＩ（Application Program Interface）部）４１ａと呼ぶ。
内部リレーおよび内部メモリは、フレームワーク部１１ａとアプリケーション部２１ａのインタフェース部４１ａとして予め規定されており、この内部リレーおよび内部メモリを使用して、フレームワーク部１１ａからアプリケーション部２１ａに対してアプリケーションの起動の指示を行ったり、アプリケーション部２１ａからフレームワーク部１１ａに対して情報通知を行う。 Further, the internal relay and internal memory for performing the interface (two-dot chain line in the figure) between the framework unit 11a and the application unit 21a are connected to the interface unit (I / F unit, API (Application Program) in the first embodiment of the present invention. Interface) part) 41a.
The internal relay and the internal memory are defined in advance as an interface unit 41a between the framework unit 11a and the application unit 21a. By using the internal relay and the internal memory, the framework unit 11a transmits an application to the application unit 21a. An activation instruction is given, and information is notified from the application unit 21a to the framework unit 11a.

情報伝達制御用のフレームワーク部は、設備間コントローラ２を介した仮想トレイなどの連携情報の交換技術を使用して、隣り合う生産設備コントローラ１０（１０ａ，１０ｂ，・・・）間で、連携情報（やりとりする部品に関する情報）の交換を行う。
そして、情報伝達制御用のフレームワーク部が処理を行う際に、それに対応するアプリケーション部を起動する。 The information transmission control framework unit cooperates between adjacent production facility controllers 10 (10a, 10b,...) Using a collaboration information exchange technology such as a virtual tray via the inter-facility controller 2. Exchange of information (information on parts to be exchanged).
And when the framework part for information transmission control performs a process, the application part corresponding to it is started.

情報伝達制御用の実行プログラムが格納されたアプリケーション部は、例えば、入力トリガ、入力パラメータ、出力トリガ、出力パラメータなど、同一形式で規定される（図１１参照）。 The application unit in which the execution program for information transmission control is stored is defined in the same format such as an input trigger, an input parameter, an output trigger, and an output parameter (see FIG. 11).

なお、生産設備コントローラ１０ａはＡＰＩ用内部メモリとして、パラメータ用のデータレジスタ（インタフェース部４１ａのＡＰＩレジスタ）を記憶している。
また、フレームワーク部１１ａは、いくつかのブロックから構成され、アプリケーション部２１ａは、前述のとおり、内部リレーをトリガとして実行するように実装される。 The production facility controller 10a stores a parameter data register (API register of the interface unit 41a) as an API internal memory.
The framework unit 11a is composed of several blocks, and the application unit 21a is mounted so as to be executed using an internal relay as a trigger as described above.

図３は、生産設備コントローラ間における仮想トレイの構成について示す図であり、図３に示すように、生産設備コントローラ１０ａ，１０ｂの間に示された連携情報を交換するための仮想トレイ６ａは、要求用仮想トレイ６１ａと応答用仮想トレイ６２ａとを一組として構成され、それぞれ製品型番やシリアルナンバーなどのデータの記憶領域を有している。
そして、予め隣接する生産設備との間において連携情報の伝達（送受信）を行う回数を示すハンドシェイクの回数を規定しておき、生産設備コントローラ１０ａ，１０ｂの間で、連携情報の伝達（送受信）を規定したハンドシェイクの回数行う。 FIG. 3 is a diagram showing the configuration of the virtual tray between the production equipment controllers. As shown in FIG. 3, the virtual tray 6a for exchanging the cooperation information shown between the production equipment controllers 10a and 10b is The request virtual tray 61a and the response virtual tray 62a are configured as a set, and each has a storage area for data such as a product model number and a serial number.
And the frequency | count of the handshake which shows the frequency | count of performing the transmission (transmission / reception) of cooperation information between adjacent production facilities is prescribed | regulated beforehand, and transmission (transmission / reception) of cooperation information between production equipment controllers 10a and 10b. The number of handshakes specified in

次に、連携情報の伝達時の生産設備コントローラ間における処理について説明する。図４は、生産設備コントローラ間における連携情報の伝達について示した図であり、図５は、図４の生産設備コントローラ間のおける連携情報の伝達の際のトリガについて示した図である。
図４（ａ）は、ハンドシェイクの回数が２回に規定された場合について示しており、生産設備コントローラ１０ａが要求用仮想トレイ６１ａを介して連携情報である要求（１）を送信し、生産設備コントローラ１０ｂが応答用仮想トレイ６２ａを介して連携情報である応答（１）を送信している。 Next, processing between production equipment controllers at the time of transmission of cooperation information will be described. FIG. 4 is a diagram illustrating the transmission of linkage information between production facility controllers, and FIG. 5 is a diagram illustrating a trigger when the linkage information is transmitted between production facility controllers in FIG.
FIG. 4 (a) shows a case where the number of handshakes is defined as two, and the production equipment controller 10a transmits the request (1) which is linkage information via the request virtual tray 61a to produce The equipment controller 10b transmits a response (1) that is cooperation information via the response virtual tray 62a.

このとき、図５（ａ）に示すように、まずＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑというトリガがＯＮになると要求（１）が送信され、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖというトリガがＯＮになる。次に、要求受信時アプリ処理が行われ、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖがＯＦＦになると応答（１）が送信され、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔというトリガがＯＮになる。その後、ハンドシェイク番号「１」に応じたハンドシェイクアプリ処理が行われ、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＦＦになると、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑをＯＦＦにする。
ここで、ハンドシェイク番号とは、生産設備コントローラごとにカウントする連携情報を送信した回数であり、上流側の生産設備コントローラの場合は要求を送信した回数を示し、下流側の生産設備コントローラの場合には応答を送信した回数を示す。 At this time, as shown in FIG. 5A, first, when the trigger FW_TrgReq is turned on, the request (1) is transmitted, and the trigger FW_TrgRcv is turned on. Next, a request reception application process is performed. When FW_TrgRcv is turned OFF, a response (1) is transmitted, and a trigger FW_TrgReqNext is turned ON. Thereafter, handshake application processing corresponding to the handshake number “1” is performed, and when FW_TrgReqNext is turned off, FW_TrgReq is turned off.
Here, the handshake number is the number of times cooperation information that is counted for each production facility controller is transmitted. In the case of an upstream production facility controller, it indicates the number of times that a request is transmitted, and in the case of a downstream production facility controller. Indicates the number of times the response was sent.

図４（ｂ）は、ハンドシェイクの回数が４回に規定された場合について示しており、図４（ａ）に示された要求（１）、応答（１）に加えて、生産設備コントローラ１０ａが要求用仮想トレイ６１ａを介して連携情報である要求（２）を送信し、生産設備コントローラ１０ｂが応答用仮想トレイ６２ａを介して連携情報である応答（２）を送信している。 FIG. 4B shows a case where the number of handshakes is defined as four. In addition to the request (1) and the response (1) shown in FIG. 4A, the production facility controller 10a Transmits a request (2) that is linkage information via the request virtual tray 61a, and the production facility controller 10b transmits a response (2) that is linkage information via the response virtual tray 62a.

この場合、図５（ｂ）に示すように、ハンドシェイク番号「１」に応じたハンドシェイクアプリ処理が行われ、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＦＦになると要求（２）が送信され、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔというトリガがＯＮになる。
次に、ハンドシェイク番号「１」に応じたハンドシェイクアプリ処理が行われ、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔがＯＦＦになると応答（２）が送信され、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＮになる。 In this case, as shown in FIG. 5B, the handshake application process corresponding to the handshake number “1” is performed. When FW_TrgReqNext is turned off, the request (2) is transmitted, and the trigger FW_TrgRcvNext is turned on. .
Next, handshake application processing corresponding to the handshake number “1” is performed. When FW_TrgRcvNext is turned OFF, a response (2) is transmitted, and FW_TrgReqNext is turned ON.

図４（ｃ）は、ハンドシェイクの回数が６回に規定された場合について示しており、図４（ｂ）に示された要求（１），（２）、応答（１），（２）に加えて、生産設備コントローラ１０ａが要求用仮想トレイ６１ａを介して連携情報である要求（３）を送信し、生産設備コントローラ１０ｂが応答用仮想トレイ６２ａを介して連携情報である応答（３）を送信している。 FIG. 4 (c) shows a case where the number of handshakes is defined as six. The requests (1), (2), responses (1), (2) shown in FIG. 4 (b) are shown. In addition, the production facility controller 10a transmits a request (3) that is linkage information via the request virtual tray 61a, and the production facility controller 10b receives a response (3) that is linkage information via the response virtual tray 62a. Is sending.

この場合、図５（ｃ）に示すように、ハンドシェイク番号「２」に応じたハンドシェイクアプリ処理が行われ、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＦＦになると要求（３）が送信され、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔというトリガがＯＮになる。
次に、ハンドシェイク番号「２」に応じたハンドシェイクアプリ処理が行われ、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔがＯＦＦになると応答（３）が送信され、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＮになる。 In this case, as shown in FIG. 5C, the handshake application process corresponding to the handshake number “2” is performed. When FW_TrgReqNext is turned off, the request (3) is transmitted and the trigger FW_TrgRcvNext is turned on. .
Next, handshake application processing corresponding to the handshake number “2” is performed. When FW_TrgRcvNext is turned OFF, a response (3) is transmitted, and FW_TrgReqNext is turned ON.

図６および図７は、図４に示された生産設備コントローラ間における情報伝達処理の流れについて示すフローチャートであり、図６は上流側である生産設備コントローラ１０ａにおける情報伝達処理の流れを示しており、図７は下流側である生産設備コントローラ１０ｂにおける情報伝達処理の流れを示している。 6 and 7 are flowcharts showing the flow of information transmission processing between the production equipment controllers shown in FIG. 4, and FIG. 6 shows the flow of information transmission processing in the production equipment controller 10a on the upstream side. FIG. 7 shows a flow of information transmission processing in the production facility controller 10b on the downstream side.

まず、図６に示すように、要求開始トリガ（ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑ）がＯＮになると、生産設備コントローラ１０ａのフレームワーク部１１ａが、要求用仮想トレイ６１ａを介して連携情報である要求（１）を送信し（ステップＳＴ１１）、生産設備コントローラ１０ｂから応答（１）が送信されるまで待つ（ステップＳＴ１２のＮＯの場合）。 First, as shown in FIG. 6, when the request start trigger (FW_TrgReq) is turned ON, the framework unit 11a of the production equipment controller 10a transmits a request (1) that is linkage information via the request virtual tray 61a. (Step ST11), wait until the response (1) is transmitted from the production equipment controller 10b (in the case of NO in Step ST12).

図７に示すように、生産設備コントローラ１０ｂのフレームワーク部１１ｂは、生産設備コントローラ１０ａから要求（１）が送信されるのを待ち（ステップＳＴ２１のＮＯの場合）、生産設備コントローラ１０ａから要求（１）が送信されると（ステップＳＴ２１のＹＥＳの場合）、要求（１）を受け取り、アプリケーション部２１ｂに対してアプリ処理要求をかける。この際、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖがＯＮになる。そして、アプリケーション部２１ｂは、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖがＯＮになったことを検出して要求受信時アプリ処理を行い、アプリ処理が完了するとＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖをＯＦＦにする（ステップＳＴ２２）。その後、フレームワーク部１１ｂは、応答用仮想トレイ６２ａを介して連携情報である応答（１）を送信する（ステップＳＴ２３）。 As shown in FIG. 7, the framework unit 11b of the production facility controller 10b waits for the request (1) to be transmitted from the production facility controller 10a (in the case of NO in step ST21), and then requests from the production facility controller 10a ( When 1) is transmitted (YES in step ST21), the request (1) is received and an application process request is made to the application unit 21b. At this time, FW_TrgRcv is turned ON. Then, the application unit 21b detects that FW_TrgRcv is turned on, performs application processing at the time of request reception, and turns off FW_TrgRcv when the application processing is completed (step ST22). Thereafter, the framework unit 11b transmits a response (1) that is cooperation information via the response virtual tray 62a (step ST23).

ここで、生産設備コントローラ１０ｂは、ハンドシェイクの回数が２回の場合は、このまま処理を終了し、ハンドシェイクの回数が２回よりも多い場合には、要求（２）が送信されるのを待つ（ステップＳＴ２４のＮＯの場合）。 Here, the production facility controller 10b ends the processing as it is when the number of handshakes is two, and sends the request (2) when the number of handshakes is more than two. Wait (NO in step ST24).

一方、図６に示すように、フレームワーク部１１ａは、生産設備コントローラ１０ｂから応答（１）が送信されると（ステップＳＴ１２のＹＥＳの場合）、応答（１）を受け取り、アプリケーション部２１ａに対してアプリ処理要求をかける。この際、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＮになる。そして、アプリケーション部２１ａは、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＮになったことを検出してハンドシェイク番号「１」に応じた要求側ハンドシェイクアプリ処理を行い、処理が完了するとＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔをＯＦＦにする（ステップＳＴ１３）。 On the other hand, as shown in FIG. 6, when the response (1) is transmitted from the production equipment controller 10b (in the case of YES in step ST12), the framework unit 11a receives the response (1) and sends it to the application unit 21a. Make an application processing request. At this time, FW_TrgReqNext is turned ON. Then, the application unit 21a detects that FW_TrgReqNext is turned on, performs a request-side handshake application process corresponding to the handshake number “1”, and turns off FW_TrgReqNext when the process is completed (step ST13).

ここで、フレームワーク部１１ａは、ハンドシェイクの回数が２回の場合、要求開始トリガ（ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑ）をＯＦＦにして処理を終了し、ハンドシェイクの回数が２回よりも多い場合は、フレームワーク部１１ａは要求用仮想トレイ６１ａを介して連携情報である要求（２）を送信し（ステップＳＴ１４）、生産設備コントローラ１０ｂから応答（２）が送信されるまで待つ（ステップＳＴ１５のＮＯの場合）。 Here, when the number of handshakes is two, the framework unit 11a ends the processing by turning off the request start trigger (FW_TrgReq), and when the number of handshakes is more than two, the framework unit 11a 11a transmits the request (2) which is cooperation information via the request virtual tray 61a (step ST14), and waits until a response (2) is transmitted from the production equipment controller 10b (in the case of NO in step ST15).

ハンドシェイクの回数が２回よりも多い場合、図７に示すように、フレームワーク部１１ｂは、生産設備コントローラ１０ａから要求（２）が送信されると（ステップＳＴ２４のＹＥＳの場合）、要求（２）を受け取り、アプリケーション部２１ｂに対してアプリ処理要求をかける。この際、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔがＯＮになる。そして、アプリケーション部２１ｂは、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔがＯＮになったことを検出してハンドシェイク番号「１」に応じた応答側ハンドシェイクアプリ処理を行い、処理が完了するとＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔをＯＦＦにする（ステップＳＴ２５）。その後、フレームワーク部１１ｂは、応答用仮想トレイ６２ａを介して連携情報である応答（２）を送信する（ステップＳＴ２６）。 When the number of handshakes is more than two, as shown in FIG. 7, the framework unit 11b sends a request (in the case of YES in step ST24) when a request (2) is transmitted from the production equipment controller 10a. 2) is received and an application process request is made to the application unit 21b. At this time, FW_TrgRcvNext is turned ON. Then, the application unit 21b detects that FW_TrgRcvNext is turned on, performs a response side handshake application process corresponding to the handshake number “1”, and turns off FW_TrgRcvNext when the process is completed (step ST25). Thereafter, the framework unit 11b transmits a response (2) that is cooperation information via the response virtual tray 62a (step ST26).

ここで、フレームワーク部１１ｂは、ハンドシェイクの回数が４回の場合、このまま処理を終了し、ハンドシェイクの回数が４回よりも多い場合は、要求（３）が送信されるのを待つ（ステップＳＴ２７のＮＯの場合）。 Here, when the number of handshakes is four, the framework unit 11b ends the processing as it is, and when the number of handshakes is more than four, the framework unit 11b waits for the request (3) to be transmitted ( In the case of NO at step ST27).

一方、図６に示すように、フレームワーク部１１ａは、生産設備コントローラ１０ｂから応答（２）が送信されると（ステップＳＴ１５のＹＥＳの場合）、応答（２）を受け取り、アプリケーション部２１ａに対してアプリ処理要求をかける。この際、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＮになる。そして、アプリケーション部２１ａはＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＮになったことを検出してハンドシェイク番号「２」に応じた要求側ハンドシェイクアプリ処理を行い、処理が完了するとＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔをＯＦＦに設定する（ステップＳＴ１６）。 On the other hand, as shown in FIG. 6, when the response (2) is transmitted from the production equipment controller 10b (in the case of YES in step ST15), the framework unit 11a receives the response (2) and sends it to the application unit 21a. Make an application processing request. At this time, FW_TrgReqNext is turned ON. Then, the application unit 21a detects that FW_TrgReqNext is turned on, performs a request-side handshake application process according to the handshake number “2”, and sets FW_TrgReqNext to OFF when the process is completed (step ST16).

ここで、フレームワーク部１１ａは、ハンドシェイクの回数が４回の場合、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑをＯＦＦにして処理を終了し、ハンドシェイクの回数が４回よりも多い場合は、フレームワーク部１１ａは要求用仮想トレイ６１ａを介して連携情報である要求（３）を送信し（ステップＳＴ１７）、生産設備コントローラ１０ｂから応答（３）が送信されるまで待つ（ステップＳＴ１８のＮＯの場合）。 Here, when the number of handshakes is four, the framework unit 11a ends the process by turning off FW_TrgReq. When the number of handshakes is more than four, the framework unit 11a The request (3), which is linkage information, is transmitted via the tray 61a (step ST17) and waits until a response (3) is transmitted from the production facility controller 10b (in the case of NO in step ST18).

ハンドシェイクの回数が６回の場合、図７に示すように、フレームワーク部１１ｂは、生産設備コントローラ１０ａから要求（３）が送信されると（ステップＳＴ２７のＹＥＳの場合）、要求（３）を受け取り、アプリケーション部２１ｂに対してアプリ処理要求をかける。この際、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔをＯＮにする。そして、アプリケーション部２１ｂは、ＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔがＯＮになったことを検出してハンドシェイク番号「２」に応じたハンドシェイクアプリ処理を行い、処理が完了するとＦＷ＿ＴｒｇＲｃｖＮｅｘｔをＯＦＦにする（ステップＳＴ２８）。その後、フレームワーク部１１ｂは連携情報である応答（３）を送信して（ステップＳＴ２９）、処理を終了する。 When the number of handshakes is 6, as shown in FIG. 7, when the request (3) is transmitted from the production equipment controller 10a, the framework unit 11b receives the request (3). And makes an application process request to the application unit 21b. At this time, FW_TrgRcvNext is turned ON. Then, the application unit 21b detects that FW_TrgRcvNext is turned on, performs handshake application processing corresponding to the handshake number “2”, and turns off FW_TrgRcvNext when the processing is completed (step ST28). Thereafter, the framework unit 11b transmits a response (3) that is cooperation information (step ST29), and ends the process.

次に、図６に示すように、フレームワーク部１１ａは、生産設備コントローラ１０ｂから応答（３）が送信されると（ステップＳＴ１８のＹＥＳの場合）、応答（３）を受け取り、アプリケーション部２１ａに対してアプリ処理要求をかける。この際、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔをＯＮにする。そして、アプリケーション部２１ａは、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔがＯＮになったことを検出してハンドシェイク番号「３」に応じたハンドシェイクアプリ処理を行い、処理が完了するとフレームワーク部１１ａはＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑＮｅｘｔをＯＦＦに設定し（ステップＳＴ１９）、ＦＷ＿ＴｒｇＲｅｑをＯＦＦにして処理を終了する。 Next, as shown in FIG. 6, when the response (3) is transmitted from the production equipment controller 10b (in the case of YES in step ST18), the framework unit 11a receives the response (3) and sends it to the application unit 21a. An application processing request is issued to the user. At this time, FW_TrgReqNext is turned ON. Then, the application unit 21a detects that FW_TrgReqNext is turned on and performs handshake application processing corresponding to the handshake number “3”. When the processing is completed, the framework unit 11a sets FW_TrgReqNext to OFF ( Step ST19), FW_TrgReq is turned OFF and the process is terminated.

なお、図４〜図７には、それぞれハンドシェイクの回数が２回、４回、６回の場合についてしか記載されていないが、ハンドシェイクの回数は６回よりも大きな回数に規定してもよい。 Note that FIGS. 4 to 7 show only the case where the number of handshakes is 2, 4, and 6, respectively, but the number of handshakes may be specified to be larger than 6 times. Good.

ここで、ハンドシェイクの回数を増やすことにより、どのような処理が可能となるかについて具体的に説明する。図８は、具体的に２台の生産設備間のやりとりの一例を示す概略外観図である。図８に示すように、生産設備１ａは、指定された場所から指定された場所にワーク５を移動するロボットであり、ハンド部分にはワーク５を把持する機構を有する。一方、生産設備１ｂは、ワーク５を把持する機構を有するワーク５搬入場所５１およびワーク搬出場所５２ならびにワーク加工場所５３を有し、ワーク搬入場所５１において把持したワーク５を引き込み、ワーク加工場所５３において加工を行った後、ワーク搬出場所５２へワーク５を送り出す機器である。 Here, what kind of processing can be performed by increasing the number of handshakes will be described in detail. FIG. 8 is a schematic external view showing an example of an exchange between two production facilities. As shown in FIG. 8, the production facility 1a is a robot that moves the workpiece 5 from a designated location to a designated location, and a hand portion has a mechanism for gripping the workpiece 5. On the other hand, the production facility 1 b has a work 5 carry-in place 51, a work carry-out place 52 and a work machining place 53 having a mechanism for gripping the work 5, and draws the work 5 gripped at the work carry-in place 51. Is a device for sending the workpiece 5 to the workpiece unloading location 52 after machining.

図８に示された生産設備１ａ，１ｂ間における処理の流れについて説明する。まず、生産設備１ａが把持したワーク５を移動し、生産設備１ｂのワーク搬入場所５１において生産設備１ａから生産設備１ｂにワーク５を受け渡す。次に、生産設備１ｂがワーク加工場所５３においてワーク５に対して加工処理を行う。そして最後に、ワーク搬出場所５２において生産設備１ｂから生産設備１ａにワーク５を受け渡し、生産設備１ａがワーク５を移動して、処理を終了する。 The flow of processing between the production facilities 1a and 1b shown in FIG. 8 will be described. First, the workpiece 5 gripped by the production facility 1a is moved, and the workpiece 5 is transferred from the production facility 1a to the production facility 1b at the workpiece loading place 51 of the production facility 1b. Next, the production facility 1 b performs processing on the workpiece 5 at the workpiece processing location 53. Finally, the workpiece 5 is transferred from the production facility 1b to the production facility 1a at the workpiece unloading place 52, the production facility 1a moves the workpiece 5, and the process is terminated.

図９は、図８に示された生産設備間の仮想トレイの構成を示した図である。図９には、生産設備１ａが２つ記載されているが実態は１つであり、ラインの構成上、別々の装置として記載している。図９には、上流側を生産設備１ａとし、下流側を生産設備１ｂとする仮想トレイ６ａと、上流側が生産設備１ｂで下流側が生産設備１ａとする仮想トレイ６ｂの２組の仮想トレイが示されており、仮想トレイ６ａにおけるハンドシェイクの回数は４回、仮想トレイ６ｂにおけるハンドシェイクの回数は２回と規定されているものとする。 FIG. 9 is a diagram showing a configuration of a virtual tray between the production facilities shown in FIG. Although two production facilities 1a are described in FIG. 9, the actual situation is one, and are described as separate devices in terms of the line configuration. FIG. 9 shows two sets of virtual trays, a virtual tray 6a having the production facility 1a on the upstream side and the production facility 1b on the downstream side, and a virtual tray 6b having the production facility 1b on the upstream side and the production facility 1a on the downstream side. It is assumed that the number of handshakes in the virtual tray 6a is defined as four and the number of handshakes in the virtual tray 6b is defined as two.

図１０は、図９に示された生産設備間の連携情報の伝達を示すシーケンス図である。まず、生産設備１ａが把持しているワーク５を生産設備１ｂのワーク搬入場所５１まで移動させ（処理１）、生産設備１ｂに対してワーク５の搬入を要求する（要求１）。生産設備１ｂは、生産設備１ａから要求を受けるとワーク搬入場所５１にあるワーク５を把持し（処理２）、生産設備１ａに対してワーク５を把持したと応答する（応答１）。生産設備１ａは、生産設備１ｂから応答を受けると、ワーク５の把持を解除し（処理３）、生産設備１ｂに対して搬送完了と要求する（要求２）。生産設備１ｂは、生産設備１ａから要求を受けると、生産設備１ａに対して搬送完了ＯＫと応答する（応答２）。 FIG. 10 is a sequence diagram showing transmission of linkage information between the production facilities shown in FIG. First, the workpiece 5 held by the production facility 1a is moved to the workpiece loading place 51 of the production facility 1b (processing 1), and the production facility 1b is requested to carry in the workpiece 5 (request 1). When the production facility 1b receives a request from the production facility 1a, the production facility 1b grips the workpiece 5 at the workpiece loading place 51 (process 2), and responds to the production facility 1a that the workpiece 5 is gripped (response 1). When the production facility 1a receives a response from the production facility 1b, the production facility 1a releases the grip of the workpiece 5 (processing 3), and requests the production facility 1b to complete the conveyance (request 2). Upon receiving a request from the production facility 1a, the production facility 1b responds to the production facility 1a with a transfer completion OK (response 2).

その後、生産設備１ｂは、ワーク搬入場所５１からワーク５を引き込み、ワーク加工場所５３において加工等を行い、ワーク搬出場所５２に送り出し（処理４）、生産設備１ａに対してワーク５の搬出を要求する（要求３）。生産設備１ａは、生産設備１ｂの要求を受けると、生産設備１ｂのワーク搬出場所５２に移動し、ワーク５を把持してワーク５を搬出し（処理５）、生産設備１ｂに対してワーク５の搬出ＯＫと応答する（応答３）。 Thereafter, the production facility 1b pulls in the workpiece 5 from the workpiece loading place 51, performs the machining or the like at the workpiece machining location 53, sends it to the workpiece unloading location 52 (Process 4), and requests the production facility 1a to unload the workpiece 5. (Request 3). When the production facility 1a receives a request from the production facility 1b, the production facility 1a moves to the workpiece unloading location 52 of the production facility 1b, grasps the workpiece 5 and unloads the workpiece 5 (process 5), and the workpiece 5 with respect to the production facility 1b. Is returned as OK (response 3).

このように、隣接する生産設備コントローラ間の仮想トレイにおけるハンドシェイクの回数を増やすことにより、生産設備間において、タイミングを合わせて把持したワーク５を受け渡しする協調処理などの複雑なやりとりを行うことが可能になる。 As described above, by increasing the number of handshakes in the virtual tray between adjacent production equipment controllers, it is possible to perform complicated exchanges such as cooperative processing for delivering the workpiece 5 gripped in time between production equipment. It becomes possible.

ここで、上流側の生産設備１ａが他の設備に変更になった場合を考える。この際、生産設備１ｂとしては、図１１に示すＡＰＩに基づいてアプリケーションを開発しており、新たに変更された生産設備１ａが連携情報の交換を規定の手順にのっとり行っていれば、生産設備１ｂの内部のアプリケーションプログラムを開発したり修正したりする必要がないので、容易に生産設備の変更に対応することができる。 Here, consider a case where the upstream production facility 1a is changed to another facility. At this time, as a production facility 1b, if an application is developed based on the API shown in FIG. 11 and the newly modified production facility 1a performs exchange of linkage information according to a prescribed procedure, the production facility 1b Since it is not necessary to develop or modify the internal application program 1b, it is possible to easily cope with changes in production facilities.

以上のように、この発明の実施の形態１によれば、複数の生産設備のそれぞれが１台ずつ生産設備コントローラを備え、各生産設備コントローラが隣接する生産設備との間の情報を送受信する回数を規定して情報の送受信を当該規定した回数行うフレームワーク部と、フレームワーク部からの指示を受けて自身の生産設備が実行すべき処理を行うアプリケーション部とにより構成されるようにしたので、ラインを新たに構築する場合は、自身の生産設備が実行すべき処理のアプリケーションプログラムのみを作成すれば良い。また、隣接する生産設備との間において情報を規定した回数送受信することにより、例えば生産設備間において協調処理など、生産設備間において複雑なやりとりを行うことが可能になる。このように、生産設備間の情報伝達機構のプログラミングを不要とし、生産設備間で複雑なやりとりを行うことが可能なラインの構築に伴うプログラム開発、変更をする必要がなく、容易に生産設備の変更に対応することができる。 As described above, according to the first embodiment of the present invention, the number of times each of a plurality of production facilities includes one production facility controller, and each production facility controller transmits and receives information to and from adjacent production facilities. Since it is configured by a framework unit that performs the specified number of times of transmission and reception of information and an application unit that performs processing that should be executed by its own production facility in response to an instruction from the framework unit, When building a new line, it is only necessary to create an application program for processing to be executed by its own production facility. Further, by transmitting and receiving information to and from adjacent production facilities a specified number of times, it becomes possible to perform complicated exchanges between production facilities such as cooperative processing between production facilities. In this way, programming of the information transmission mechanism between production facilities is not required, and there is no need to develop and change programs associated with the construction of a line capable of performing complex exchanges between production facilities. Can respond to changes.

なお、本願発明はその発明の範囲内において、実施の形態の任意の構成要素の変形、もしくは実施の形態の任意の構成要素の省略が可能である。 In the present invention, any constituent element of the embodiment can be modified or any constituent element of the embodiment can be omitted within the scope of the invention.

１（１ａ，１ｂ，・・・）生産設備
２設備間コントローラ
３操作装置
１０（１０ａ，１０ｂ，・・・）生産設備コントローラ
１１（１１ａ，１１ｂ，・・・）フレームワーク部
２１（２１ａ，２１ｂ，・・・）アプリケーション部
４１（４１ａ，４１ｂ，・・・）インタフェース部（Ｉ／Ｆ部、ＡＰＩ部）
５ワーク
５１ワーク搬入場所
５２ワーク搬出場所
５３ワーク加工場所
６（６ａ，６ｂ）仮想トレイ
６１（６１ａ，６１ｂ）要求側仮想トレイ
６２（６２ａ，６２ｂ）応答側仮想トレイ DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 (1a, 1b, ...) Production equipment 2 Controller between facilities 3 Operation apparatus 10 (10a, 10b, ...) Production equipment controller 11 (11a, 11b, ...) Framework part 21 (21a, 21b , ...) Application part 41 (41a, 41b, ...) Interface part (I / F part, API part)
5 Workpiece 51 Workpiece carrying-in place 52 Workpiece carrying-out place 53 Workpiece machining place 6 (6a, 6b) Virtual tray 61 (61a, 61b) Request side virtual tray 62 (62a, 62b) Response side virtual tray

Claims

複数の生産設備を組み合わせた生産システムにおいて、
前記生産設備を制御する生産設備コントローラは、前記生産設備の各々が１台ずつ備えるものであり、
前記生産設備コントローラの各々が、隣接する生産設備との間において情報を送受信する回数を規定して前記情報の送受信を当該規定した回数行うフレームワーク部と、前記フレームワーク部からの指示を受けて自身の生産設備が実行すべき処理を行うアプリケーション部とにより構成され、
前記フレームワーク部が、前記情報を受信することに起因して、処理要求をかけ、当該処理要求に応じて前記アプリケーション部が前記処理を実行する
ことを特徴とする生産設備コントローラ。 In a production system that combines multiple production facilities,
The production equipment controller for controlling the production equipment is provided with one each of the production equipment,
Each of the production equipment controller, and framework portion defining the number of times of transmitting and receiving information performed the number of transmission and reception of the information and that provision between the production equipment adjacent, in response to an instruction from the framework unit It consists of an application unit that performs processing that should be executed by its own production equipment ,
A production facility controller , wherein the framework unit makes a processing request due to receiving the information, and the application unit executes the processing in response to the processing request .