JP5862508B2 - 電極の製造方法及び電極の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、金属箔の少なくとも片面に塗布された活物質層を有する電極の製造方法、及び電極の製造装置に関する。

二次電池やキャパシタのような蓄電装置は再充電が可能であり、繰り返し使用することができるため電源として広く利用されている。二次電池では、活物質層を有するシート状の正極及び負極が間にセパレータが介在する状態で層をなすように積層された電極組立体がケースに収容されている。シート状の正極及び負極は、金属箔の表面に、一部が活物質の非塗布部となるように活物質層が形成された構造になっている。そして、電極組立体からの電力の取り出しは、活物質の非塗布部（タブ）に接続された導電部材を介して行われる。

シート状の正極及び負極は、例えば、特許文献１に開示される方法で製造される。図９（ａ）に示すように、特許文献１では、活物質を含む塗料（活物質合剤）を、帯状の基材９１（金属箔）の幅方向の両側を除いてほぼ全体に塗布し、その塗料を乾燥させて塗膜９２（活物質層）を有するシート材９４を形成する。そして、シート材９４をロール９３によってロールプレスして、塗膜９２を圧延して正極及び負極が製造される。

特開２００２−１８４３９４号公報

ところが、帯状のシート材９４をロール９３でロールプレスすると、シート材９４はロール９３の回転方向（搬送方向）に引っ張られながら厚み方向に加圧されるため、塗膜９２には異方的な内部応力が発生してしまう。その結果、図９（ｂ）に示すように、塗膜９２の硬質化及び塗膜９２が凸となる湾曲が生じてしまい、塗膜９２の硬質化及び湾曲が原因となって塗膜９２と塗膜非塗布部９２ａとの境界部や塗膜非塗布部９２ａにシワ９５が発生してしまう。

本発明は、プレス工程後の活物質層の硬質化及び湾曲を抑制することができる電極の製造方法及び電極の製造装置を提供することにある。

上記問題点を解決するために、請求項１に記載の発明は、金属箔の少なくとも片面に塗布された活物質層を有する電極の製造方法であって、帯状の前記金属箔を搬送させながら前記金属箔の少なくとも片面に、前記金属箔の搬送方向に間隔を空けて活物質合剤を塗布し、前記活物質層を形成する層形成工程と、平坦なプレス面を有するプレス機で各前記活物質層をプレスするプレス工程と、前記金属箔がタブを含む形状にカットされるカット工程とを有し、前記プレス工程は前記カット工程で切り取られる活物質層の全体をプレスしており、前記プレス工程と前記カット工程は同一の搬送路上で行われ、前記プレス工程と前記カット工程は、プレスとカットの複合装置によって同時に行われることを要旨とする。

これによれば、層形成工程では、金属箔を搬送させながら活物質層を間隔を空けて塗布するため、金属箔には活物質層が間欠的に形成される。このため、活物質層一つ一つに対して個別にプレス工程を行うことが可能になり、活物質層のプレス工程をプレスで行うことが可能になる。そして、活物質層が厚み方向にプレスされると、活物質層は厚み方向のみ加圧されることになり、活物質層はその面に沿う方向に全方位に亘って等方的に圧延される。

また、例えば、一つの搬送路でプレス工程が行われた後、別の搬送路でカット工程を行う場合と比べると、活物質層が形成された金属箔を別の搬送路に移動させる時間が不要となり、電極を完成させるまでに要する時間を短縮できる。
また、複合装置を用い、プレス工程とカット工程を同時に行うことで、プレス工程に要する時間に、カット工程に要する時間を含ませることができ、プレス工程中にカット工程も終わらせることができる。すなわち、プレス工程が終わるのと同時に電極がほぼ完成される。よって、例えば、プレス工程を行った後にカット工程を行って電極を完成させる場合と比べると、電極を完成させるまでに要する時間を短縮できる。

また、前記カット工程は、プレス打ち抜きにより行われてもよい。
これによれば、簡単に電極をカットすることができる。

前記カット工程は、前記プレス工程の実施位置より前記金属箔の搬送方向における後側位置で行われてもよい。
これによれば、カット工程とプレス工程が異なる場所で行われても、プレス工程中にカット工程も終わらせることができる。よって、例えば、プレス工程を行った後にカット工程を行って電極を完成させる場合と比べると、電極を完成させるまでに要する時間を短縮できる。

請求項４に記載の発明は、金属箔の少なくとも片面に活物質層を有する電極の製造装置であって、少なくとも片面に、搬送方向に間隔を空けて活物質層が形成された帯状の金属箔に対し、平坦なプレス面により前記活物質層をプレスするプレス手段と、前記金属箔がタブを含む形状にカットするカット手段とを有し、前記プレス手段は、前記カット手段で切り取られる活物質層の全体をプレスする手段であることを要旨とする。

本発明によれば、プレス工程後の活物質層の硬質化及び湾曲を抑制することができる。

実施形態の二次電池の分解斜視図。 二次電池の外観を示す斜視図。 電極組立体の構成要素を示す分解斜視図。 （ａ）は正極の製造工程を示す平面図、（ｂ）は正極の製造工程を示す図４（ａ）の４ｂ−４ｂ線断面図。 （ａ）は製造装置を示す斜視図、（ｂ）はプレス機を示す平面図。 （ａ）は活物質層をプレスする前の状態を模式的に示す図、（ｂ）は活物質層をプレスした状態を模式的に示す図、（ｃ）は電極をプレス打ち抜きした状態を模式的に示す図。 電極の製造装置の別例を示す断面図。 プレス打ち抜きの別例を示す平面図。 （ａ）及び（ｂ）は背景技術を示す図。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図６にしたがって説明する。
図１及び図２に示すように、蓄電装置としての二次電池１０は、その外郭を構成する金属製のケース１１を備えている。ケース１１は、四角箱状の容器１２と、容器１２の開口部分を塞ぐ矩形平板状の蓋１３とからなる。このため、二次電池１０は、その外郭が角型をなしている。また、二次電池１０はリチウムイオン二次電池である。ケース１１には、電極組立体１４及び電解質としての電解液（図示略）が収容されている。

図３に示すように、電極組立体１４は、電極としての複数の正極２１と、電極としての複数の負極２２とが、電気伝導に係るイオン（リチウムイオン）が通過可能な多孔質膜で形成されたセパレータ２３を介して交互に積層されて構成されている。

正極２１は、矩形状の正極用の金属箔（本実施形態ではアルミニウム箔）２１ａと、その正極用の金属箔２１ａの両面に形成された正極用の活物質層２１ｂとを有する。正極用の活物質層２１ｂは、正極用の金属箔２１ａの両面に、正極用の活物質粒子を含む活物質合剤を塗布して塗膜を形成した後、加圧し、乾燥させることで形成されている。負極２２は、矩形状の負極用の金属箔（本実施形態では銅箔）２２ａと、その負極用の金属箔２２ａの両面に形成された負極用の活物質層２２ｂとを有する。負極用の活物質層２２ｂは、負極用の金属箔２２ａに、負極用の活物質粒子を含む活物質合剤を塗布して塗膜を形成した後、加圧し、乾燥させることで形成されている。各活物質層２１ｂ，２２ｂを形成する活物質合剤は、活物質粒子、バインダ、及び導電剤（導電助剤）を含み、スラリー状をなす。なお、導電剤はバインダに分散されている。

正極２１には、正極用の活物質が塗布されているとともに、正極２１の一辺としての第１端部２１ｃ（一辺方向（長辺方向））に沿って、正極用の活物質が塗布されていない正極側未塗工部２１ｄが形成されている。正極側未塗工部２１ｄは、正極２１の他辺方向（短辺方向）に幅を有して形成されている。そして、正極２１の第１端部２１ｃの一部には、正極用の金属箔２１ａを延出させて突出するように形成された（突設された）タブとしての正極集電タブ３１が設けられている。

また、負極２２には、正極２１と同様に、負極用の活物質が塗布されているとともに、負極２２の一辺としての一端部２２ｃ（一辺方向（長辺方向））に沿って、負極用の活物質が塗布されていない負極側未塗工部２２ｄが形成されている。負極側未塗工部２２ｄは、負極２２の他辺方向（短辺方向）に幅を有して形成されている。そして、負極２２の一端部２２ｃの一部には、負極用の金属箔２２ａを延出させて形成された負極集電タブ３２が設けられている。

正極２１及び負極２２は、正極集電タブ３１が積層方向に沿って列状に配置され、且つ正極集電タブ３１と重ならない位置にて負極集電タブ３２が積層方向に沿って列状に配置されるように積層される。そして、図１に示すように、各正極集電タブ３１は、電極組立体１４における積層方向の一端から他端までの範囲内で集められた（束ねられた）状態で折り曲げられている。詳細には、各正極集電タブ３１は、電極組立体１４の積層方向の一端側に寄せて集められており、その集められた状態で、上記一端側とは反対側である積層方向の他端側に向けて折り返されている。そして、その各正極集電タブ３１が重なっている箇所を溶接することによって各正極集電タブ３１が電気的に接続されている。各負極集電タブ３２についても同様である。

二次電池１０は、電極組立体１４から電力を取り出すための正極端子４１及び負極端子４２を備えている。正極端子４１及び負極端子４２は、蓋１３に所定の間隔をあけて並設された一対の開口孔１３ａからケース１１の外部に露出されている。また、正極端子４１及び負極端子４２には、蓋１３から絶縁するためのリング状の絶縁リング１３ｂがそれぞれ取り付けられている。正極端子４１は、正極集電タブ３１と溶接されることで電気的に接続されており、負極端子４２は、各負極集電タブ３２と溶接されることで電気的に接続されている。これにより、電極組立体１４の電力をケース１１外に取り出すことができるとともに、電極組立体１４に対して電力を供給することにより、電極組立体１４を充電することが可能となっている。

次に、正極２１の製造方法について説明する。なお、負極２２は、正極２１とは活物質及び金属箔の材料が異なるが、活物質合剤の塗布、加圧の仕方、カットの仕方、及び金属箔の搬送の仕方は同じであるため、負極２２の製造方法の詳細な説明は省略する。

図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、正極２１の製造は、帯状をなす金属箔２１ａを矢印Ｙに示す搬送方向に搬送しながら行われる。正極２１の製造時に用いられる金属箔２１ａは、長尺状に形成されたものである。そして、金属箔２１ａは、長手方向に沿って搬送される。

さて、金属箔２１ａの両面には、図示しない塗布部から塗布された活物質合剤が塗布され、平面視矩形状の活物質層２１ｂが金属箔２１ａの長手方向に一定間隔で間欠的に形成されるとともに、層形成工程が行われる。また、隣り合う活物質層２１ｂ同士の間隔は正極集電タブ３１の第１端部２１ｃからの突設長さより長く設定されている。また、金属箔２１ａに塗布された直後の活物質層２１ｂの平面形状は、カット後の活物質層２１ｂの平面形状に対し、活物質層２１ｂの面に沿う全方向で大きくなっている。

活物質層２１ｂの塗布後、各活物質層２１ｂは、複合装置としての製造装置５０によってプレス工程と、カット工程が同時に行われる。
ここで、製造装置５０について説明する。

図５（ａ）及び図５（ｂ）に示すように、製造装置５０は、金属箔２１ａの搬送路上に配置されるとともに、金属箔２１ａの下側に配置された載置台５１と、金属箔２１ａの上側に配置されたプレス機５２及びプレス打ち抜き機５５を備える。

載置台５１は、プレス工程とカット工程を行う際に、活物質層２１ｂが形成された金属箔２１ａが載置されるものである。載置台５１は、矩形板状に形成されている。載置台５１の上面には、溝部５１ａが形成され、この溝部５１ａは正極集電タブ３１を含む正極２１の外形に沿う形状に形成されている。なお、正極２１の外形とは、活物質層２１ｂの外形だけでなく、正極側未塗工部２１ｄ及び正極集電タブ３１を全て含んだ外形のことである。

プレス機５２は、矩形板状に形成されるとともに、プレス機５２の平面形状は活物質層２１ｂの平面視形状と同じになっている、プレス機５２の下面は平坦面状に形成され、プレス面５２ａとなっているとともに、プレス面５２ａの平面形状は活物質層２１ｂの平面形状と同じになっている。プレス機５２の上面中央には、プレス用油圧シリンダ５４のロッド５３が連結されている。そして、プレス用油圧シリンダ５４によるロッド５３の上下動に伴いプレス機５２が載置台５１に対し接離可能になっている。

プレス打ち抜き機５５は、プレス機５２側に開口する箱状に形成されている。プレス打ち抜き機５５は、略矩形状の天板５６と、天板５６の側縁からプレス機５２側に立設された側壁５７とを一体に備えるとともに、天板５６と側壁５７によって囲まれる空間に、プレス機５２の収納部５８が形成されている。なお、天板５６の中央には、プレス用油圧シリンダ５４のロッド５３が挿通されている。天板５６及び側壁５７の外形は、正極２１の外形と同じ形状に形成されている。側壁５７の開口端には、刃部５７ａが収納部５８を取り囲む状態に形成されている。

プレス打ち抜き機５５の天板５６には、打ち抜き用油圧シリンダ６０のロッド６１が連結されている。そして、打ち抜き用油圧シリンダ６０によるロッド６１の上下動に伴いプレス打ち抜き機５５が載置台５１に対し接離可能になっている。また、プレス打ち抜き機５５は、刃部５７ａが載置台５１の溝部５１ａに入り込む位置まで移動可能になっている。

次に、製造装置５０を用いたプレス工程及びカット工程について説明する。
まず、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、活物質層２１ｂが形成された金属箔２１ａが搬送され、活物質層２１ｂが載置台５１上に配置されると、金属箔２１ａの搬送が停止される。すると、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、プレス用油圧シリンダ５４によってプレス機５２が活物質層２１ｂに向けて移動し、プレス面５２ａと載置台５１の間に金属箔２１ａが挟圧されて両活物質層２１ｂがプレスされ、プレス工程が行われる。このとき、プレス用油圧シリンダ５４において、給排される油圧を調節してプレス機５２による活物質層２１ｂの加圧量を調節し、活物質層２１ｂを所定の厚みになるまで加圧する。すると、活物質層２１ｂは、厚み方向のみに加圧される。

図６（ｃ）に示すように、載置台５１上ではプレス工程と同時にカット工程が行われ、プレス工程とカット工程は、金属箔２１ａの同一の搬送路上で行われる。打ち抜き用油圧シリンダ６０によってプレス打ち抜き機５５が活物質層２１ｂに向けて移動し、刃部５７ａによって活物質層２１ｂ及び金属箔２１ａがプレス打ち抜きされる。すると、図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、活物質層２１ｂが切断されるとともに、金属箔２１ａが正極側未塗工部２１ｄ及び正極集電タブ３１と同じ平面形状に切断される。なお、図６（ｂ）及び図６（ｃ）では、説明を容易にするため、プレス工程とカット工程を別々に図示している。

その後、打ち抜き用油圧シリンダ６０によってプレス打ち抜き機５５を活物質層２１ｂから離間させるとともに、プレス用油圧シリンダ５４によってプレス機５２を活物質層２１ｂから離間させる。すると、金属箔２１ａからは正極２１が打ち抜かれ、正極２１が得られる。

次に、正極２１の製造方法による作用を記載する。
活物質層２１ｂを、金属箔２１ａの長手方向に一定間隔を空けて形成した。このため、活物質層２１ｂのプレス工程を、各活物質層２１ｂ毎に行うことが可能になる。すなわち、金属箔の長手方向に沿って活物質層２１ｂが連続的に形成されるのとは異なり、活物質層２１ｂのプレス工程をロールプレスで行う必要が無い。そして、プレス工程では、各活物質層２１ｂをプレス機５２を用いて一度にプレスした。このため、活物質層２１ｂは、厚み方向のみ加圧されることになり、活物質層２１ｂはその面に沿う全方向に亘って等方的に圧延される。なお、負極２２においても、製造装置５０を用いて正極２１と同様の製造方法によって製造されるため、正極２１と同様の作用が得られる。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）活物質層２１ｂは、金属箔２１ａ，２２ａの長手方向に一定間隔で間欠的に形成される。そして、プレス工程では、各活物質層２１ｂ毎にプレス機５２を用いて厚み方向にプレスした。よって、活物質層２１ｂは、厚み方向だけに加圧されるため、活物質層２１ｂはその面に沿う全方向に等方的に圧延され、活物質層２１ｂには内部応力が等方的に発生する。したがって、活物質層２１ｂをロールプレスする場合と異なり、活物質層２１ｂに内部応力が異方的に発生することがない。よって、プレス工程後の活物質層２１ｂ，２２ｂの硬質化及び湾曲が抑制されるとともに、活物質層２１ｂ，２２ｂの硬質化及び湾曲が原因で正極側未塗工部２１ｄ及び負極側未塗工部２２ｄに皺が生じることを抑制することができる。

（２）プレス機５２によって活物質層２１ｂをプレスすることにより、活物質層２１ｂ，２２ｂの硬質化及び湾曲を抑制することができるとともに正極側未塗工部２１ｄ及び負極側未塗工部２２ｄに皺が生じることも抑制できる。このため、活物質層２１ｂ，２２ｂの硬質化、湾曲、及び正極側未塗工部２１ｄ及び負極側未塗工部２２ｄの皺の発生を防止するために、活物質層２１ｂの形成後に、正極側未塗工部２１ｄ及び負極側未塗工部２２ｄにスリットを形成する必要が無くなり、正極２１及び負極２２の製造を簡素化することができる。

（３）製造装置５０は、活物質層２１ｂのプレス機５２を備えるとともに、正極２１及び負極２２の外形形状に打ち抜くプレス打ち抜き機５５を備える複合装置である。よって、製造装置５０を用いることで、プレス機５２によるプレス工程と、プレス打ち抜き機５５によるカット工程を同時に行うことができる。したがって、プレス工程中にカット工程も終わらせて、プレス工程が終わるのと同時に正極２１及び負極２２がほぼ完成される。よって、例えば、プレス工程を行った後にカット工程を行って正極２１及び負極２２を完成させる場合と比べると、完成させるまでに要する時間を短縮でき、単位時間当たりの生産性を向上させることができる。

（４）正極２１及び負極２２は、プレス打ち抜き機５５によるプレス打ち抜きによって一度に金属箔２１ａ，２２ａから抜き取られる。このため、例えば、正極２１及び負極２２の外形に沿って金属箔２１ａ，２２ａ及び活物質層２１ｂを切断工具で切断していく場合と比べると、正極２１及び負極２２のカット工程を簡単に行うことができる。

（５）正極２１及び負極２２は、プレス打ち抜き機５５によるプレス打ち抜きによって一度に金属箔２１ａ，２２ａから抜き取られる。プレス機５２によるプレス工程と、プレス打ち抜き機５５によるカット工程は、それぞれプレス機５２及びプレス打ち抜き機５５を載置台５１に向けて移動させて行われる。このため、プレス工程とカット工程では、活物質層２１ｂには厚み方向に加圧されるだけである。よって、プレス工程とカット工程が同時に行われても活物質層２１ｂには内部応力が等方的に発生し、活物質層２１ｂに内部応力が異方的に発生することがない。

（６）プレス機５２によって活物質層２１ｂをプレスすることにより、活物質層２１ｂ，２２ｂの硬質化及び湾曲を抑制することができるとともに正極側未塗工部２１ｄ及び負極側未塗工部２２ｄに皺が生じることも抑制できる。このため、得られる正極２１及び負極２２を用いて電極組立体１４を形成した状態では、正極用の活物質層２１ｂと負極用の活物質層２２ｂを対向させることができる。

（７）製造装置５０を用いて、金属箔２１ａの搬送路上で、プレス工程とカット工程を行った。このため、例えば、一つの搬送路でプレス工程が行われた後、別の搬送路でカット工程を行う場合と比べると、金属箔２１ａを別の搬送路に移動させる時間が不要となり、正極２１及び負極２２を完成させるまでに要する時間を短縮できる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
○ 実施形態では、製造装置５０によってプレス工程と、カット工程を同一の搬送路上の一箇所で同時に行ったが、これに限らない。図７に示すように、金属箔２１ａの搬送方向に、プレス機５２を配設するとともに、搬送方向におけるプレス機５２よりも後側にプレス打ち抜き機５５を配設する。そして、プレス機５２によるプレス工程と、プレス打ち抜き機５５によるカット工程とを、別位置で同時に行うようにしてもよい。このように構成しても、同一の搬送路上でプレス工程と、カット工程を同時に行い、正極２１及び負極２２の製造時間の短縮を図ることができる。

○ 実施形態では、製造装置５０によってプレス工程と、カット工程を一箇所で同時に行ったが、これに限らない。金属箔２１ａの搬送方向に、プレス機５２を配設するとともに、搬送方向におけるプレス機５２よりも後側にプレス打ち抜き機５５を配設する。そして、プレス工程と、カット工程とを、別位置で別々のタイミングで行うようにしてもよい。この場合も、プレス工程とカット工程は同一の搬送路上で行われ、プレス工程後の金属箔２１ａを別の搬送路に移動させる時間が不要となり、正極２１及び負極２２を完成させるまでに要する時間を短縮できる。

○ 実施形態では、金属箔２１ａに、正極２１一枚分の活物質層２１ｂが形成されるだけの活物質合剤を塗布したが、図８に示すように、金属箔２１ａを幅方向に拡大し、金属箔２１ａの幅方向に正極２１が複数枚分形成できる大きさに活物質合剤を塗布してもよい。負極２２についても同様である。

○ 実施形態では、カット工程をプレス打ち抜き機５５を用いてプレス打ち抜きで行ったが、これに限らない。カット工程をレーザーによる切断や、正極２１及び負極２２の外形に沿って切断工具を移動させてカットしてもよい。

○ 製造装置５０は実施形態のものに限らず、適宜変更したものを用いてもよい。例えば、プレス打ち抜き機５５は、載置台５１側から上方に向けて移動可能にしてもよいし、プレス機５２は金属箔２１ａを挟んだ両側に配置されていてもよい。

○ プレス機５２は、下面が活物質層２１ｂ，２２ｂの平面形状より大きく、しかも、プレス機５２の下面に活物質層２１ｂ，２２ｂの平面形状と同じ大きさの凹部が形成されており、この凹部の内底面によってプレス面を形成してもよい。

○ 実施形態では、金属箔２１ａ，２２ａの両面に活物質層２１ｂ，２２ｂを形成したが、金属箔２１ａ，２２ａの片面のみに活物質層２１ｂ，２２ｂを形成し、得られる正極２１及び負極２２は活物質層２１ｂ，２２ｂを片面に有するものでもよい。

○ 実施形態では、プレス面５２ａの大きさを活物質層２１ｂ，２２ｂと同じ大きさにしたが、これに限らない。
○ 正極２１及び負極２２の形状を変更してもよい。

○ 製造される正極２１及び負極２２は、電気二重層コンデンサ等の他の蓄電装置に適用してもよい。
○ 二次電池１０は、リチウムイオン二次電池であったが、これに限らず、他の二次電池であってもよい。要は、正極活物質層と負極活物質層との間をイオンが移動するとともに電荷の授受を行うものであれば良い。

２１…電極としての正極、２２…電極としての負極、２１ａ，２２ａ…金属箔、２１ｂ，２２ｂ…活物質層、２１ｃ，２１ｄ…一辺としての第１端部、３１…正極集電タブ、３２…負極集電タブ、５２…プレス機、５２ａ…プレス面。

Claims (4)

1. 金属箔の少なくとも片面に塗布された活物質層を有する電極の製造方法であって、
   帯状の前記金属箔を搬送させながら前記金属箔の少なくとも片面に、前記金属箔の搬送方向に間隔を空けて活物質合剤を塗布し、前記活物質層を形成する層形成工程と、
   平坦なプレス面を有するプレス機で各前記活物質層をプレスするプレス工程と、前記金属箔がタブを含む形状にカットされるカット工程とを有し、前記プレス工程は前記カット工程で切り取られる活物質層の全体をプレスしており、前記プレス工程と前記カット工程は同一の搬送路上で行われ、
   前記プレス工程と前記カット工程は、プレスとカットの複合装置によって同時に行われることを特徴とする電極の製造方法。
2. 前記カット工程は、プレス打ち抜きにより行われる請求項１に記載の電極の製造方法。
3. 前記カット工程は、前記プレス工程の実施位置より前記金属箔の搬送方向における後側位置で行われる請求項１又は請求項２に記載の電極の製造方法。
4. 金属箔の少なくとも片面に活物質層を有する電極の製造装置であって、
   少なくとも片面に、搬送方向に間隔を空けて活物質層が形成された帯状の金属箔に対し、平坦なプレス面により前記活物質層をプレスするプレス手段と、前記金属箔がタブを含む形状にカットするカット手段とを有し、前記プレス手段は、前記カット手段で切り取られる活物質層の全体をプレスする手段であることを特徴とする製造装置。