JP5859333B2 - Brake disc and brake disc manufacturing method - Google Patents
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Description
この発明は、鉄道車両の制動装置に使用されるブレーキディスク、及びブレーキディスクの製造方法に関するものである。 The present invention relates to a brake disk used in a braking device for a railway vehicle, and a method for manufacturing the brake disk.
例えば、新幹線等の鉄道車両の車輪や車軸には、ブレーキパッドを押し付けることによって制動力を得るためのブレーキディスクが設けられる。ここで、このブレーキディスクには、ブレーキ時に発生する熱の影響によって亀裂や変形が生じる虞がある。このため、ディスク本体の制動摩擦面（表面）を耐熱性に優れた素材で被覆することにより、ブレーキ熱による亀裂や変形の発生を抑制し、ブレーキ性能を向上させる技術が開示されている（例えば、特許文献１を参照）。 For example, a brake disk for obtaining a braking force by pressing a brake pad is provided on a wheel or an axle of a railway vehicle such as a Shinkansen. Here, the brake disc may be cracked or deformed by the influence of heat generated during braking. For this reason, a technique has been disclosed in which the braking friction surface (surface) of the disc body is covered with a material having excellent heat resistance, thereby suppressing the occurrence of cracks and deformation due to brake heat and improving the brake performance (for example, , See Patent Document 1).
特許文献１では、まずディスク本体の制動摩擦面にブラスト処理を施すことにより、すなわち、無機質素材からなる粒子を所定の圧力で噴射することにより、凹凸状の粗面化処理層が形成される。そして、この粗面化処理層の上に、金属結合層を介して耐熱性被覆層が形成される。この耐熱性被覆層は、耐熱性及び靭性に優れたジルコニアなどのセラミックスが金属結合層の表面に溶射されたものである。このような構成によれば、ブレーキ時に発生する熱のディスク本体への伝達が耐熱性被覆層によって低減されるため、ディスク本体に亀裂や変形が発生することが抑制され、ブレーキ性能を向上させることができる。 In Patent Document 1, an uneven surface roughening treatment layer is formed by first blasting the braking friction surface of a disc body, that is, by spraying particles made of an inorganic material at a predetermined pressure. Then, a heat resistant coating layer is formed on the roughened layer via a metal bonding layer. This heat resistant coating layer is obtained by spraying ceramics such as zirconia having excellent heat resistance and toughness on the surface of the metal bonding layer. According to such a configuration, transmission of heat generated during braking to the disc body is reduced by the heat-resistant coating layer, so that the occurrence of cracks and deformation in the disc body is suppressed, and braking performance is improved. Can do.
ところで、近年、さらなるブレーキ性能の向上化が要望されている。しかしながら、上述の従来技術にあっては、ディスク本体の制動摩擦面に耐熱性被覆層が溶射されているだけなので、高速走行時におけるブレーキ環境下において、ディスク本体と耐熱性被覆層との密着強度が不足したり、ディスク本体に亀裂や変形が生じたりする虞がある。このため、十分にブレーキ性能が向上できるとはいいにくいという課題がある。 By the way, in recent years, further improvement in brake performance has been demanded. However, in the above-described prior art, since the heat-resistant coating layer is only sprayed on the braking friction surface of the disk body, the adhesion strength between the disk body and the heat-resistant coating layer in a braking environment during high-speed driving. May be insufficient, or the disc body may be cracked or deformed. For this reason, there is a problem that it is difficult to say that the brake performance can be sufficiently improved.
そこで、この発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであって、容易、且つ確実にブレーキ性能を向上させることができるブレーキディスク、及びブレーキディスクの製造方法を提供するものである。 Therefore, the present invention has been made in view of the above-described circumstances, and provides a brake disc and a method of manufacturing the brake disc that can improve the brake performance easily and reliably.
上記の課題を解決するために、本発明に係るブレーキディスクは、ディスク本体の制動摩擦面にブレーキパッドが押圧されることにより、車軸の回転を制動するブレーキディスクであって、前記ディスク本体の前記制動摩擦面に、複数の多孔状の制動ブロックが周方向に断続的に鋳込まれており、前記制動ブロックは、無数の連通気孔が形成されている発泡体状のアルミナにより形成されており、前記制動ブロックの厚さは、前記ディスク本体の厚さよりも小さく設定されていることを特徴とする。 In order to solve the above problems, a brake disk according to the present invention is a brake disk that brakes rotation of an axle when a brake pad is pressed against a braking friction surface of the disk body. A plurality of porous braking blocks are intermittently cast in the circumferential direction on the braking friction surface, and the braking blocks are formed of foam-like alumina in which innumerable continuous air holes are formed, The thickness of the brake block is set to be smaller than the thickness of the disc body .
このように構成することで、ディスク本体の剛性を高めることができ、ブレーキ性能を向上させることができる。
また、耐熱性、及び剛性の高い制動ブロックを、ディスク本体に鋳込むことにより、ディスク本体の温度上昇を抑制することができる。
さらに、ディスク本体を製造するにあたって、砂型のキャビティ内に溶湯を供給する際、複数の制動ブロックが周方向に断続的に配置されているので、キャビティ内全体への溶湯の流れを阻害することがない。
With this configuration, the rigidity of the disc body can be increased, and the brake performance can be improved.
Further, by casting a brake block having high heat resistance and high rigidity into the disc body, the temperature rise of the disc body can be suppressed.
Further, when the molten metal is supplied into the sand mold cavity when manufacturing the disc body, a plurality of braking blocks are intermittently arranged in the circumferential direction, which may hinder the flow of the molten metal into the entire cavity. Absent.
本発明に係るブレーキディスクは、前記ディスク本体の前記制動摩擦面に、前記制動ブロックが周方向に等間隔で配置されていることを特徴とする。 The brake disk according to the present invention is characterized in that the braking blocks are arranged at equal intervals in the circumferential direction on the braking friction surface of the disk body.
このように構成することで、ディスク本体全体の剛性をバランスよく高めることができ、さらにブレーキ性能を高めることができる。また、ディスク本体を製造するにあたって、砂型のキャビティ内へさらに満遍なく溶湯を供給することができる。 With this configuration, the rigidity of the entire disc body can be improved in a balanced manner, and the brake performance can be further improved. Further, when manufacturing the disc body, the molten metal can be supplied evenly into the sand mold cavity.
本発明に係るブレーキディスクは、前記制動ブロックに、厚さ方向に貫通する貫通孔を形成したことを特徴とする。 The brake disk according to the present invention is characterized in that a through-hole penetrating in the thickness direction is formed in the brake block .
本発明に係るブレーキディスクの製造方法は、複数の制動ブロックが鋳込まれたディスク本体を製造するためのブレーキディスクの製造方法であって、キャビティ内の幅が、無数の連通気孔が形成されている発泡体状のアルミナにより形成されている制動ブロックの厚さよりも大きく設定されている砂型の前記キャビティ内に、複数の前記制動ブロックを周方向に沿って断続的に配置し、型締め後に前記キャビティ内に溶湯を供給し、この溶湯によって、前記制動ブロックを、比重差により前記砂型における前記ディスク本体の制動摩擦面形成面まで浮上させ、前記制動ブロックの一側面を前記制動摩擦面形成面に当接させるようにし、前記ディスク本体を製造することを特徴とする。 A brake disk manufacturing method according to the present invention is a brake disk manufacturing method for manufacturing a disk main body in which a plurality of braking blocks are cast, and an infinite number of continuous air holes are formed in a cavity. the foam-like within the cavity of the sand mold is set larger than the thickness of the brake block being formed by alumina are the a plurality of the brake block intermittently arranged along the circumferential direction, after clamping Molten metal is supplied into the cavity, and by this molten metal, the braking block floats up to the braking friction surface forming surface of the disk body in the sand mold due to the specific gravity difference, and one side surface of the braking block is used as the braking friction surface forming surface. The disc main body is manufactured by abutting.
このような製造方法とすることで、ディスク本体の制動摩擦面に、制動ブロックの一側面を露出させることができ、ディスク本体の摩耗、亀裂、変形が抑制されるブレーキディスクを提供できる。 With such a manufacturing method, one side surface of the brake block can be exposed to the braking friction surface of the disc body, and a brake disc can be provided in which wear, cracks, and deformation of the disc body are suppressed.
前記制動ブロックに、厚さ方向に貫通する貫通孔を形成する一方、前記キャビティ内に前記貫通孔に差込可能なガイド棒を設け、前記制動ブロックが浮上する際、前記ガイド棒に沿って前記制動ブロックが浮上することを特徴とする。 The brake block is formed with a through-hole penetrating in the thickness direction, and a guide rod that can be inserted into the through-hole is provided in the cavity. When the brake block floats, the guide rod is moved along the guide rod. The brake block is levitated .
本発明によれば、ディスク本体の剛性を高めることができ、ブレーキ性能を向上させることができる。
また、耐熱性、及び剛性の高い制動ブロックを、ディスク本体に鋳込むことにより、ディスク本体の温度上昇を抑制することができる。
さらに、ディスク本体を製造するにあたって、砂型のキャビティ内に溶湯を供給する際、複数の制動ブロックが周方向に断続的に配置されているので、キャビティ内全体への溶湯の流れを阻害することがない。
According to the present invention, the rigidity of the disc body can be increased, and the braking performance can be improved.
Further, by casting a brake block having high heat resistance and high rigidity into the disc body, the temperature rise of the disc body can be suppressed.
Further, when the molten metal is supplied into the sand mold cavity when manufacturing the disc body, a plurality of braking blocks are intermittently arranged in the circumferential direction, which may hinder the flow of the molten metal into the entire cavity. Absent.
（車輪）
次に、この発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、ブレーキディスク５を備えた車輪１の縦断面図である。
同図に示すように、車輪１は、高炭素鋼を圧延してタイヤと輪心とが一体に製造され、鉄道用レールと回転接触する鉄道用車輪であって、ディスクブレーキ装置２が設けられている。車輪１は、リム部１ａと、ボス部１ｂと、板部１ｃとを備えており、板部１ｃの両側面に、ディスクブレーキ装置２のブレーキディスク５が取り付けられている。
(Wheel)
Next, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a longitudinal sectional view of a wheel 1 provided with a
As shown in the figure, the wheel 1 is a railway wheel in which a high carbon steel is rolled and a tire and a wheel core are integrally manufactured, and is in rotational contact with the rail for rail. The wheel 1 is provided with a
車輪１のリム部１ａは、車輪１の外周部であって、レール頭頂面と接触して摩擦抵抗を受ける踏面１ｄと、脱輪を防止するために車輪１の外周に連続して形成されたフランジ１ｅとを備えている。ボス部１ｂは、車輪１の中心部であって、車軸Ｊが圧入される貫通孔１ｆと、締結ボルト４ａが挿入される貫通孔１ｇとを備えている。板部１ｃは、リム部１ａとボス部１ｂとの間の中間部である。
A rim portion 1a of the wheel 1 is an outer peripheral portion of the wheel 1, and is formed continuously on the outer surface of the wheel 1 in order to prevent the wheel from coming off, and a
（ディスクブレーキ装置）
ディスクブレーキ装置２は、ブレーキパッド３と、固定部材４と、ブレーキディスク５などを備え、ブレーキディスク５の制動摩擦面６ａに発生する摩擦力によって制動させる装置である。そして、ブレーキシリンダが発生する駆動力をブレーキてこ機構によってブレーキパッド３に伝達して制動摩擦面６ａにブレーキパッド３を圧着させブレーキ力を発生させる。
(Disc brake device)
The
ブレーキパッド３は、ブレーキディスク５の制動摩擦面６ａに押し付けられてブレーキ力を発生する摩擦材であって、ブレーキ機構部によって駆動されて制動摩擦面６ａと接触及び離間する。ブレーキパッド３は、例えば、耐熱性が高く湿潤条件下で適度な増粘着効果がある焼結合金ブレーキパッドであって、ブレーキディスク５の制動摩擦面６ａと接触する側の表面にブレーキライニングが装着されている。
固定部材４は、ブレーキディスク５を車輪１に固定する部材であって、車輪１、及びブレーキディスク５の周方向に所定の間隔をあけて配置されている。固定部材４は、締結ボルト４ａと、この締結ボルト４ａと噛み合う締結ナット４ｂなどを備えている。締結ボルト４ａは、車輪１に周方向に等間隔で形成された複数の貫通孔１ｇ、及びブレーキディスク５に貫通孔１ｇに対応するように形成された複数の貫通孔６ｅに挿入されるようになっている。
The
The fixing member 4 is a member that fixes the
（ブレーキディスク）
図２は、ブレーキディスク５の平面図である。
図１、図２に示すように、ブレーキディスク５は、このブレーキディスク５の本体部分を構成するディスク本体６を有している。このディスク本体６のブレーキパッド３と対向している表面が、制動時（ブレーキ時）にブレーキパッド３が押し付けられる制動摩擦面６ａになっている。ディスク本体６は、例えば、熱伝導性及び耐摩耗性からパーライト鋳鉄が好ましく、新幹線用ではＮｉ−Ｃｒ−Ｍｏ鋼のような耐熱性の低合金鋳鉄材が使用され、高速新幹線用では一体形低合金鍛鋼材が使用される。
(brake disc)
FIG. 2 is a plan view of the
As shown in FIGS. 1 and 2, the
また、ディスク本体６には径方向中央に開口部６ｂが形成されており、この開口部６ｂを、車輪１のボス部１ｂに外嵌させるようにして車輪１に装着するようになっている。さらに、ディスク本体６の開口部６ｂの周囲に、締結ボルト４ａを挿通するための複数の貫通孔６ｃが形成されている。
また、ディスク本体６には、複数（例えば、この実施形態では６つ）の制動ブロック８が周方向に等間隔で配置されている。
An
In addition, a plurality of (for example, six in this embodiment) braking blocks 8 are arranged on the
図３は、制動ブロック８の斜視図である。
図１〜図３に示すように、制動ブロック８は、例えば、アルミナ（Ａｌ２Ｏ３）粉体を焼結して円柱状に形成された発泡体であって、全体に無数の連通気孔が形成されている。この連通気孔の開口率は、８５〜９４％であることが望ましい。尚、本実施形態にあっては、連通気孔の開口率が約９０％に設定されている。
この制動ブロック８は、一側面８ａをディスク本体６の制動摩擦面６ａに露出させた状態で、その全体がディスク本体６の鋳造時に鋳ぐるまれており、無数の連通気孔内にも鋳鉄が充填した状態になっている。また、制動ブロック８には、径方向中央に厚さ方向に貫通する貫通孔８ｂが形成されている。
FIG. 3 is a perspective view of the
As shown in FIG. 1 to FIG. 3, the
The
（ブレーキディスクのディスク本体の製造方法）
次に、図４〜図６に基づいて、ディスク本体６の製造方法について説明する。
図４は、鋳型１５の下鋳型１６の斜視図であって、制動ブロック８をセットした状態を示す。図５は、ディスク本体の製造工程の説明図であって、型締めした状態を示す。図６は、ディスク本体の製造工程の説明図であって、溶湯２０を供給した状態を示す。
まず、図４に示すように、ディスク本体６を製造するにあたって、ディスク本体６を形成する鋳型１５の下鋳型１６の所定位置に、制動ブロック８を挿入する。
(Manufacturing method of disc body of brake disc)
Next, a method for manufacturing the
FIG. 4 is a perspective view of the
First, as shown in FIG. 4, when manufacturing the disk
次に、図５に示すように、下鋳型１６に上鋳型１７を載置して型締めする。上鋳型１７には、ディスク本体６の制動摩擦面６ａ（図１参照）を形成するための制動摩擦面形成面１８が形成されている。尚、制動ブロック８の厚さＨ１は、ディスク本体６の厚さＨ２、つまり、下鋳型１６に上鋳型１７を載置して型締めした状態で形成されるキャビティＫにおける下鋳型１６と上鋳型１７との間の幅Ｗ１よりも小さく設定されている。このように設定することで、制動ブロック８の製造誤差により、型締め時に制動ブロック８が下鋳型１６と上鋳型１７とに押し潰されてしまうことを防止できる。
Next, as shown in FIG. 5, the
下鋳型１６と上鋳型１７とを型締めした後、キャビティＫに溶湯２０を供給する。すると、図６に示すように、制動ブロック８は、供給される溶湯２０との比重差によって浮上し、制動ブロック８の一側面８ａが上鋳型１７の制動摩擦面形成面１８に当接した状態になる。この状態において、制動ブロック８の連通気孔内に溶湯２０が流れ込み、溶湯２０は制動ブロック８と一体化する。
After the
また、このとき、キャビティＫ内に制動ブロック８が周方向に等間隔に配置されている、つまり、周方向に断続的に配置されているので、キャビティＫ内全体への溶湯２０の流れを阻害することがない。
この後、溶湯２０が冷却することにより、制動ブロック８を鋳ぐるんだ状態でディスク本体６が製造される。これにより、ディスク本体６の製造が完了する。
Further, at this time, the braking blocks 8 are arranged in the cavity K at equal intervals in the circumferential direction, that is, intermittently arranged in the circumferential direction, so that the flow of the
Thereafter, the
尚、キャビティＫに溶湯２０を供給した際の制動ブロック８の浮動方向を厳密に規制するために、下鋳型１６に、制動ブロック８の貫通孔８ｂ（図２、図３参照）に差込可能なガイド棒（不図示）を設けてもよい。このように、ガイド棒を設けることにより、制動ブロック８が浮動する際、ガイド棒に沿って浮動するので、ディスク本体６に鋳込まれた制動ブロック８の位置を高精度に決定することができる。
In order to strictly regulate the floating direction of the
（性能試験結果）
このように製造されるディスク本体６を、制動ブロック８の材料を以下の表１に示すように変化させて、ディスク本体６の性能試験を行った。尚、表１中、左の記号は、以下の図９〜図１１中の記号と対応している。
(Performance test results)
The disk
以下、ディスク本体６の性能試験結果について詳述する。
ここで、性能試験は、φ２０６ｍｍのディスク本体６に、ブレーキパッド３として、摩擦面が３０ｍｍ×３０ｍｍのブロック（以下、試験ブロックという）を２つ押し付ける方法で行った。そして、すりあわせを押付力９０２Ｎ（９２ｋｇｆ）、摩擦速度７ｍ／ｓ、押付時間６０ｓ、回数5回の条件で、制動ブロック８の制動摩擦面６ａが100％出るまで行った。その後、本試験として、押付力９２ｋｇｆとし、摩擦速度を７ｍ／ｓ、１４ｍ／ｓ、２１ｍ／ｓ、押付時間６０ｓを5回行った。試験前のディスク本体６の温度を６０℃以下とした。
このような条件のもと、測定項目として、ディスク本体６の平均摩擦係数（図７参照）、ディスク本体６の摩耗量（図８参照）、試験ブロックの摩耗量（図９参照）、ディスク本体６の温度（図１０参照）、試験ブロックの温度（図１１参照）を測定した。
Hereinafter, the performance test results of the
Here, the performance test was performed by a method in which two blocks (hereinafter referred to as test blocks) having a friction surface of 30 mm × 30 mm were pressed as the
Under such conditions, the measurement items include the average friction coefficient of the disc body 6 (see FIG. 7), the wear amount of the disc body 6 (see FIG. 8), the wear amount of the test block (see FIG. 9), and the disc body. The temperature of 6 (see FIG. 10) and the temperature of the test block (see FIG. 11) were measured.
図７は、縦軸をディスク本体６の平均摩擦係数とし、横軸を摩擦速度としたときの、各材料の平均摩擦係数の変化を比較したグラフである。
同図に示すように、いずれのディスク本体６も摩擦速度の上昇に伴い、平均摩擦係数は低くなる傾向にあることが確認できる。
FIG. 7 is a graph comparing changes in the average friction coefficient of each material when the vertical axis is the average friction coefficient of the
As shown in the figure, it can be confirmed that the average friction coefficient of all the disk
図８は、縦軸をディスク本体６の摩耗量とし、横軸を摩擦速度としたときの、各材料の摩耗量の変化を比較したグラフである。
同図に示すように、摩擦速度２１ｍ／ｓで摩耗量に大きな差異が認められた。すなわち、鋳鋼Ｅとチタン酸アルミDの摩耗量が他と比較して多く、炭化けい素B、アルミナCの摩耗量は少ないことが確認できる。
FIG. 8 is a graph comparing changes in the amount of wear of each material, where the vertical axis is the wear amount of the
As shown in the figure, a large difference was observed in the amount of wear at a friction speed of 21 m / s. That is, it can be confirmed that the wear amount of the cast steel E and the aluminum titanate D is larger than the others, and the wear amounts of the silicon carbide B and the alumina C are small.
図９は、縦軸を試験ブロックの摩耗量とし、横軸を摩擦速度としたときの、各材料の摩耗量の変化を比較したグラフである。
同図に示すように、摩擦速度２１ｍ／ｓで摩耗量に大きな差異が認められた。炭化けい素、アルミナC、チタン酸アルミDの試験ブロックの摩耗量は、鋳鋼Eと比較して、著しく少ないことが確認できる。
FIG. 9 is a graph comparing changes in the amount of wear of each material when the vertical axis is the amount of wear of the test block and the horizontal axis is the friction speed.
As shown in the figure, a large difference was observed in the amount of wear at a friction speed of 21 m / s. It can be confirmed that the wear amount of the test blocks of silicon carbide, alumina C, and aluminum titanate D is significantly smaller than that of cast steel E.
図１０は、縦軸をディスク本体６の温度とし、横軸を摩擦速度としたときの、各材料の最高温度の変化を比較したグラフである。
同図に示すように、摩擦速度２１ｍ／ｓでディスク本体６の最高温度に差異が認められた。炭化けい素、アルミナC、チタン酸アルミDの最高温度は、鋳鋼Eと比較して、著しく低いことが確認できる。
FIG. 10 is a graph comparing changes in the maximum temperature of each material when the vertical axis is the temperature of the
As shown in the figure, a difference was observed in the maximum temperature of the
図１１は、縦軸を試験ブロックの温度とし、横軸を摩擦速度としたときの、各材料の最高温度の変化を比較したグラフである。
同図に示すように、摩擦速度１４、２１ｍ／ｓで試験ブロックの最高温度に差異が認められた。炭化けい素B、アルミナＣの試験ブロックの温度は、鋳鋼Eやチタン酸アルミDより著しく低いことが確認できる。
FIG. 11 is a graph comparing changes in the maximum temperature of each material when the vertical axis is the test block temperature and the horizontal axis is the friction speed.
As shown in the figure, a difference was observed in the maximum temperature of the test block at a friction speed of 14 and 21 m / s. It can be confirmed that the temperature of the test blocks of silicon carbide B and alumina C is significantly lower than that of cast steel E and aluminum titanate D.
したがって、上述の実施形態によれば、ディスク本体６の制動摩擦面６ａに、複数の制動ブロック８が周方向に等間隔に鋳込まれているので、ディスク本体６の剛性を高めることができ、ブレーキ性能を向上させることができる。とりわけ、各制動ブロック８が周方向に等間隔に配置されているので、ディスク本体６全体の剛性をバランスよく高めることができる。
Therefore, according to the above-described embodiment, since the plurality of
また、耐熱性、及び剛性の高い複数の制動ブロック８を鋳込むことにより、ディスク本体６の温度上昇を抑制することができる。すなわち、ディスク本体６の温度上昇を、制動ブロック８を鋳込まないディスク本体とほぼ同等にできる。このため、発熱を抑えることができる優れたブレーキディスク５を提供できる。
とりわけ、制動ブロック８をアルミナ（Ａｌ２Ｏ３）により形成した場合にあっては、よりブレーキ性能の優れたブレーキディスク５を提供することができる。
Moreover, the temperature rise of the disc
In particular, when the
さらに、ディスク本体６を製造するにあたって、キャビティＫ内に制動ブロック８が周方向に等間隔に配置、つまり、周方向に断続的に配置されていると共に、制動ブロック８を、全体に無数の連通気孔が形成された発泡体とすることにより、キャビティＫ内全体への溶湯２０の流れを阻害することがない。このため、製品バラツキを確実に抑え、ディスク本体６の生産性を向上することができる。また、制動ブロック８を発泡体とすることにより、制動ブロック８の損傷を抑制することができる。
Further, when manufacturing the
また、ディスク本体６を製造するにあたって、制動ブロック８を、キャビティＫ内に供給される溶湯２０との比重差によって浮上させ、制動ブロック８の一側面８ａを、上鋳型１７の制動摩擦面形成面１８に当接した状態にさせている。このため、ディスク本体６の制動摩擦面６ａに制動ブロック８を容易、且つ確実に露出させることができ、ディスク本体６の摩耗量を確実に低減することができる。
In manufacturing the
尚、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、上述の実施形態に種々の変更を加えたものを含む。
例えば、上述の実施形態では、ディスク本体６に、例えば、６つの制動ブロック８が周方向に等間隔で配置されている場合について説明した。しかしながら、これに限られるものではなく、制動ブロック８の個数は２つ以上の複数であればよく、また、周方向に断続的に配置されていれば、等間隔に配置されていなくてもよい。
The present invention is not limited to the above-described embodiment, and includes various modifications made to the above-described embodiment without departing from the spirit of the present invention.
For example, in the above-described embodiment, the case where, for example, six
また、上述の実施形態では、制動ブロック８は、例えば、円柱状に形成された発泡体である場合について説明した。しかしながら、制動ブロック８の形状は、円柱状に限られるものではない。
Moreover, in the above-mentioned embodiment, the case where the
２ ディスクブレーキ装置
３ ブレーキパッド
５ ブレーキディスク
６ ディスク本体
６ａ 制動摩擦面
８ 制動ブロック
１５ 鋳型（砂型）
１６ 下鋳型（砂型）
１７ 上鋳型（砂型）
２０ 溶湯
Ｊ 車軸
2
16 Lower mold (sand mold)
17 Upper mold (sand mold)
20 Molten J Axle
Claims (5)
前記ディスク本体の前記制動摩擦面に、複数の多孔状の制動ブロックが周方向に断続的に鋳込まれており、
前記制動ブロックは、無数の連通気孔が形成されている発泡体状のアルミナにより形成されており、
前記制動ブロックの厚さは、前記ディスク本体の厚さよりも小さく設定されていることを特徴とするブレーキディスク。 A brake disc that brakes rotation of an axle by pressing a brake pad against a braking friction surface of the disc body,
A plurality of porous braking blocks are intermittently cast in the circumferential direction on the braking friction surface of the disc body ,
The braking block is formed of foamed alumina in which an infinite number of continuous air holes are formed,
The brake disk according to claim 1, wherein a thickness of the brake block is set smaller than a thickness of the disk body .
キャビティ内の幅が、無数の連通気孔が形成されている発泡体状のアルミナにより形成されている制動ブロックの厚さよりも大きく設定されている砂型の前記キャビティ内に、複数の前記制動ブロックを周方向に沿って断続的に配置し、型締め後に前記キャビティ内に溶湯を供給し、この溶湯によって、前記制動ブロックを、比重差により前記砂型における前記ディスク本体の制動摩擦面形成面まで浮上させ、前記制動ブロックの一側面を前記制動摩擦面形成面に当接させるようにし、前記ディスク本体を製造することを特徴とするブレーキディスクの製造方法。 A method of manufacturing a brake disk for manufacturing a disk body in which a plurality of braking blocks are cast,
The width of the cavity, a myriad of communicating pores is within the cavity of the sand mold which is set larger than the thickness of the brake block being formed by a foam-like alumina formed, dividing the plurality of the brake block Disposed intermittently along the direction, supplying molten metal into the cavity after mold clamping, and by this molten metal, the braking block floats up to the braking friction surface forming surface of the disc body in the sand mold due to the difference in specific gravity, A method of manufacturing a brake disc, wherein the disc main body is manufactured by bringing one side surface of the brake block into contact with the braking friction surface forming surface.
前記制動ブロックが浮上する際、前記ガイド棒に沿って前記制動ブロックが浮上することを特徴とする請求項４に記載のブレーキディスクの製造方法。 The brake block is provided with a guide rod that can be inserted into the through-hole in the cavity while forming a through-hole penetrating in the thickness direction.
5. The method of manufacturing a brake disk according to claim 4 , wherein when the brake block floats, the brake block floats along the guide rod . 6.
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