JP5845068B2 - Aluminum-magnesium alloy and its alloy plate - Google Patents

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Description

本発明は、アルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板に係り、特に、Ｐを不可避的不純物として含有する原料から製造されたアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板に関する。   The present invention relates to an aluminum-magnesium alloy and an alloy plate thereof, and more particularly to an aluminum-magnesium alloy and an alloy plate thereof produced from a raw material containing P as an inevitable impurity.

アルミニウム溶湯は、大気に曝されると容易に酸化して多量の酸化物等の介在物を形成させる。この介在物としては、Ａｌ２Ｏ３、ＭｇＯ、ＭｇＡｌ２Ｏ４、ＳｉＯ２、珪酸塩、Ａｌ・Ｓｉ・Ｏ、ＦｅＯ、Ｆｅ２Ｏ３などの酸化物の他に、炭化物（Ａｌ４Ｃ３、Ａｌ４Ｏ４Ｃ、黒鉛炭素）、ボライド（ＡｌＢ２、ＡｌＢ１２、ＴｉＢ２、ＶＢ２）、Ａｌ３Ｔｉ、Ａｌ３Ｚｒ、ＣａＳＯ４、ＡｌＮ及び各種のハロゲン化物がある。 When molten aluminum is exposed to the atmosphere, it is easily oxidized to form a large amount of inclusions such as oxides. As the inclusions, Al 2 O 3, MgO, MgAl 2 O 4, SiO 2, silicate, Al · Si · O, FeO , in addition to the oxides, such as Fe 2 O 3, carbide (Al 4 C 3 , Al 4 O 4 C, graphite carbon), boride (AlB 2 , AlB 12 , TiB 2 , VB 2 ), Al 3 Ti, Al 3 Zr, CaSO 4 , AlN, and various halides.

一方、アルミニウム−マグネシウム合金（以下、適宜、Ａｌ−Ｍｇ合金という）溶湯は、Ｍｇの酸化物生成自由エネルギーがＡｌよりも小さいため、Ｍｇが優先的に酸化され、ＭｇＯ（マグネシア）、Ａｌ２Ｏ３−ＭｇＯ（スピネル）を形成させると考えられている。そして、前記酸化物はＡｌ−Ｍｇ合金溶湯（以下、適宜、溶湯という）との濡れ性が高いため、溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在することとなる。 On the other hand, the molten aluminum-magnesium alloy (hereinafter referred to as “Al—Mg alloy” where appropriate) has a lower free energy of Mg oxide formation than Al, so Mg is preferentially oxidized, and MgO (magnesia), Al 2 O It is thought to form 3- MgO (spinel). And since the said oxide has high wettability with the Al-Mg alloy molten metal (henceforth a molten metal suitably), it will exist as an inclusion which settles or floats in a molten metal.

これらの介在物が溶湯中に存在すると、最終的に非金属介在物となって、展伸材、鍛造品、ダイカスト品などの製品の品質低下を招いてしまう。
したがって、溶解炉、保持炉等による各製造段階において溶湯から介在物を分離除去するために、ガスやフラックスによる炉内溶湯処理、フィルター濾過や回転ノズル処理といったインライン処理等が行われている。
しかし、前記処理後に処理槽から溶湯を鋳造鋳型に移す工程、及び鋳造鋳型により鋳造を行う工程では、溶湯が大気に曝されるため、溶湯表面において酸化物が生成してしまう。 If these inclusions are present in the molten metal, they finally become non-metallic inclusions, leading to a reduction in the quality of products such as wrought materials, forged products, and die cast products.
Therefore, in order to separate and remove inclusions from the molten metal at each manufacturing stage using a melting furnace, a holding furnace, etc., in-line processing such as in-furnace molten metal treatment with gas or flux, filter filtration, and rotary nozzle processing is performed.
However, in the step of transferring the molten metal from the treatment tank to the casting mold after the treatment and the step of casting with the casting mold, the molten metal is exposed to the atmosphere, so that an oxide is generated on the surface of the molten metal.

そこで、Ａｌ−Ｍｇ合金におけるＭｇの溶湯酸化を抑制するため、一般的にＢｅ（ベリリウム）を数ｐｐｍ添加する処理が行われている。そして、この処理を行うことで、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３−ＭｇＯの生成が抑制されることが確認されている（非特許文献１）。 Therefore, in order to suppress molten metal oxidation of Mg in the Al—Mg alloy, a process of adding several ppm of Be (beryllium) is generally performed. By performing this process, MgO, Al 2 O 3 -MgO generation of has been confirmed to be inhibited (Non-Patent Document 1).

しかしながら、作業者が前記Ｂｅを微粉末やヒュームとして継続的に吸引し続けると、慢性呼吸機能障害を引き起こす原因となる恐れがある。そのため、作業者の安全や作業環境の向上のため、Ｂｅの添加を抑制する必要があった。   However, if the worker continuously sucks Be as fine powder or fume, it may cause chronic respiratory dysfunction. Therefore, it has been necessary to suppress the addition of Be in order to improve worker safety and work environment.

また、近年の省エネルギー化・環境負荷軽減の観点から、リサイクルへの意識が高まっており、アルミニウムスクラップを含有することで所定量のＰを含む原料から製造されたＡｌ−Ｍｇ合金が使用されている。したがって、このような所定量のＰを含む原料を用いた場合であっても、溶湯酸化を抑制できる技術の創出が望まれている。   Moreover, from the viewpoint of energy saving and environmental load reduction in recent years, awareness of recycling has increased, and Al—Mg alloys manufactured from raw materials containing a predetermined amount of P by using aluminum scrap are used. . Therefore, even if it is a case where the raw material containing such a predetermined amount of P is used, creation of the technique which can suppress molten metal oxidation is desired.

そこで、特許文献１には、Ａｌ−Ｍｇ合金において、Ｂｅを添加しなくてもＭｇの溶湯酸化を抑制できる方法が提案されている。詳細には、Ａｌ−Ｍｇ合金中におけるＢｉ（ビスマス）の含有量を３０ｐｐｍ（０．００３質量％）以下とすることによって、溶湯面におけるＢｉの存在を少なくしてＢｉによるＭｇに対する酸素の供給を防止するとともに、溶湯面を酸素の拡散速度の遅いＡｌやＭｇの酸化膜によって覆うことで、溶湯中におけるＭｇＯの形成を抑制するという方法である。   Therefore, Patent Document 1 proposes a method that can suppress molten metal oxidation of Mg in an Al—Mg alloy without adding Be. Specifically, by setting the Bi (bismuth) content in the Al-Mg alloy to 30 ppm (0.003% by mass) or less, the presence of Bi on the molten metal surface is reduced, and Bi supplies oxygen to Mg. This is a method of preventing the formation of MgO in the molten metal by covering the molten metal surface with an oxide film of Al or Mg having a slow oxygen diffusion rate.

軽金属、Ｎｏ．２１（１９５６）第６８頁Light metal, No. 21 (1956) p. 68

特開２００８−２６０９７５号公報JP 2008-260975 A

しかしながら、工業的によく使用されるＡｌ、Ｍｇ新塊や再生アルミニウムの原料となるアルミニウムスクラップにはそもそも不純物としてＢｉは含まれておらず、従来から使用されている原料により製造されたＡｌ−Ｍｇ合金のＢｉ含有量は３０ｐｐｍ（０．００３質量％）以下となっていた。つまり、Ａｌ−Ｍｇ合金のＢｉの含有量を３０ｐｐｍ以下と規定したとしても、従来のＡｌ−Ｍｇ合金とは何ら違いがなかった。
また、詳細な結果については後記するが、Ａｌ−Ｍｇ合金に含まれるＢｉの含有量を３０ｐｐｍ以下に抑制したとしても、溶湯酸化により介在物が多数形成される場合があった。
したがって、特許文献１に記載された従来技術では、溶湯酸化を十分には抑制できていないのが現状である。 However, aluminum as a raw material for Al, Mg new ingots and recycled aluminum, which are often used industrially, does not contain Bi as an impurity in the first place, and Al-Mg produced from a conventionally used raw material. The Bi content of the alloy was 30 ppm (0.003 mass%) or less. That is, even if the Bi content of the Al—Mg alloy is defined as 30 ppm or less, there is no difference from the conventional Al—Mg alloy.
Although detailed results will be described later, even if the content of Bi contained in the Al—Mg alloy is suppressed to 30 ppm or less, many inclusions may be formed by molten metal oxidation.
Therefore, in the prior art described in Patent Document 1, the current situation is that the molten metal oxidation cannot be sufficiently suppressed.

本発明は、前記の問題に鑑みてなされたものであり、その課題は、Ｂｅを添加しなくても溶湯酸化を抑制することが可能なアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板を提供することにある。   This invention is made | formed in view of the said problem, The subject is providing the aluminum-magnesium alloy which can suppress molten metal oxidation, and its alloy plate, without adding Be. .

前記課題を解決するため、本発明の発明者らは、従来、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯では、Ｍｇの酸化物生成自由エネルギーがＡｌよりも小さいため、Ｍｇが優先的に酸化され、ＭｇＯ、Ａｌ２Ｏ３−ＭｇＯを形成させると考えられていたことに関し、以下のような検討を行った。
すなわち、本発明の発明者らは溶湯酸化のメカニズムについて鋭意検討した結果、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中のＰ（リン）の存在が溶湯酸化に大きな影響を与えることを見出した。詳細には、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中に所定量を超えるＰが存在すると、当該ＰはＭｇと化合物（以下、適宜、Ｐ化Ｍｇという）を形成するとともに溶湯内を浮上し、大気雰囲気にて酸化することでＭｇとＰの複合酸化物（以下、適宜、Ｍｇ−Ｐ酸化物という）を形成させることがわかった。一方、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中のＰが所定量以下であると、Ｍｇ−Ｐ酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制できることがわかった。
また、前記Ｍｇ−Ｐ酸化物は溶湯との濡れ性が高いため、溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在してしまうこともわかった。これは、ＭｇとＰの化合物が、ＡｌとＰの化合物よりも酸化物生成自由エネルギーが低く安定に溶湯中で存在し得るとともに、ＭｇとＰの化合物がＡｌ溶湯よりも比重が小さく浮上するためである。 To solve the above problems, the inventors of the present invention are conventionally in the Al-Mg alloy melt, because the oxide formation free energy of Mg is less than Al, Mg is preferentially oxidized, MgO, Al 2 Regarding the fact that it was thought to form O 3 —MgO, the following examination was performed.
That is, the inventors of the present invention diligently studied the mechanism of molten metal oxidation, and as a result, found that the presence of P (phosphorus) in the Al—Mg alloy molten metal greatly affects the molten metal oxidation. Specifically, when P exceeding a predetermined amount is present in the Al—Mg alloy molten metal, the P forms a compound with Mg (hereinafter, appropriately referred to as Mg-P) and floats in the molten metal in the atmosphere. It was found that a complex oxide of Mg and P (hereinafter, appropriately referred to as Mg-P oxide) is formed by oxidation. On the other hand, it was found that when the amount of P in the Al—Mg alloy molten metal was not more than a predetermined amount, Mg—P oxide was hardly formed and the molten metal oxidation could be suppressed.
Moreover, since the Mg-P oxide has high wettability with the molten metal, it was also found that the Mg-P oxide exists as inclusions that settle or float in the molten metal. This is because the compound of Mg and P has a lower free energy of oxide formation than the compound of Al and P and can exist stably in the molten metal, and the compound of Mg and P floats with a lower specific gravity than the molten Al. It is.

なお、Ａｌ−Ｍｇ合金溶湯中のＰの存在に着目し、溶湯からのＰ（Ｐ化合物）の除去を試みる技術は存在する。
例えば、特定温度下で溶湯を濾過してＡｌ−Ｐ化合物を濾過する方法（特開平４−２７６０３１号公報）や、溶湯中にＭｇＯと共に酸素を吹き込んでＰ酸化物或いはＭｇ−Ｐ酸化物を生成させてこれを分離する方法（特開平７−２０７３６６号公報）が提案されている。しかし、何れもアルミニウムロスが大きく経済的でないだけでなく、濾過に時間が掛かりすぎるため実用化には適用不可能である。
また、溶湯にＭｇ等を添加して、塩素ガス或いは塩化物を吹き込みＰとＭｇとの化合物を浮上させて除去する方法（特許第３５２４５１９号公報）も提案されているが、当該方法もマグネシウムロスが大きく経済的でないだけでなく、塩素使用量が増加するため実用化への適用は難しい。
以上の事項に鑑み、本発明を創出した。 In addition, paying attention to the presence of P in the Al—Mg alloy molten metal, there is a technique for trying to remove P (P compound) from the molten metal.
For example, a method of filtering the molten metal at a specific temperature to filter the Al-P compound (Japanese Patent Laid-Open No. 4-276031), or blowing oxygen together with MgO into the molten metal to produce P oxide or Mg-P oxide Thus, a method for separating them is proposed (Japanese Patent Laid-Open No. 7-207366). However, not only is the aluminum loss large and economical, but it is not applicable to practical use because filtration takes too much time.
In addition, a method of adding Mg or the like to the molten metal and blowing in chlorine gas or chloride to float and remove the compound of P and Mg (Japanese Patent No. 3524519) has also been proposed. In addition to being large and not economical, it is difficult to apply to practical use due to an increase in chlorine usage.
In view of the above matters, the present invention has been created.

すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、Ｍｇを０．８〜５．５質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして０．００１質量％以上０．０１質量％以下含有し、Ｓｉ：０．６質量％以下、Ｆｅ：０．８質量％以下、Ｃｕ：０．２５質量％以下、Ｍｎ：１．５質量％以下、Ｚｎ：０．３０質量％以下、Ｃｒ：０．１質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｚｒ：０．０１質量％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム−マグネシウム合金に、０．００２質量％以上０．１質量％以下のＣａのみを添加したものであり、前記Ｐの含有量に対する前記Ｃａの添加量の比（前記Ｃａの添加量／前記Ｐの含有量）が２／５以上であることを特徴とする。 That is, the aluminum-magnesium alloy according to the present invention contains 0.8 to 5.5% by mass of Mg and 0.001 to 0.01% by mass of P as one of inevitable impurities. , Si: 0.6 mass% or less, Fe: 0.8 mass% or less, Cu: 0.25 mass% or less, Mn: 1.5 mass% or less, Zn: 0.30 mass% or less, Cr: 0. 1% by mass or less, Ti: 0.1% by mass or less, Zr: 0.01% by mass or less, and aluminum-magnesium alloy consisting of Al and inevitable impurities, 0.002% by mass to 0.1% by mass der that only the addition of Ca is, the ratio of the added amount of the Ca to the content of the P (content amount / the P of the Ca) is characterized in der Rukoto least 2/5 .

このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、Ｐを含有していても、Ｃａを所定量添加していることから、Ｐは優先的にＣａと結合し（Ｐ化Ｃａを形成し）、Ｍｇと結合する割合が減少する。その結果、Ｐ化Ｍｇの発生を抑制することができ、最終的には、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生の抑制に繋がる。つまり、溶湯においてＭｇ−Ｐ酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制することができる。
また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、Ｃａを添加させているだけであるため、別途、濾過等の工程も必要とせず、また、アルミニウムやマグネシウムロス等の問題も存在しないことから、実用化にも適している。 Thus, even if the aluminum-magnesium alloy according to the present invention contains P, since a predetermined amount of Ca is added, P preferentially binds to Ca (forms P-ized Ca). , The rate of binding to Mg is reduced. As a result, generation of MgO-P can be suppressed, and finally, the generation of Mg-P oxide (inclusions) is suppressed. That is, Mg-P oxide is hardly formed in the molten metal, and the molten metal oxidation can be suppressed.
In addition, since the aluminum-magnesium alloy according to the present invention is only added with Ca, it does not require a separate process such as filtration, and there are no problems such as aluminum and magnesium loss. It is also suitable for conversion.

また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶胴用）は、前記合金からなるアルミニウム−マグネシウム合金板であって、前記Ｍｇの含有量が０．８〜２．１質量％であることを特徴とする。   Moreover, the aluminum-magnesium alloy plate (for can body) which concerns on this invention is an aluminum-magnesium alloy plate which consists of the said alloy, Comprising: Content of the said Mg is 0.8-2.1 mass%. Features.

このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶胴用）は、Ｐを含有していても、前記合金からなることにより、Ｐは優先的にＣａと結合し、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。   Thus, even if the aluminum-magnesium alloy plate (for can body) according to the present invention contains P, P is preferentially bonded to Ca by being made of the alloy, and Mg—P oxide. Generation of (inclusions) can be suppressed.

また、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶蓋用）は、前記合金からなるアルミニウム−マグネシウム合金板であって、前記Ｍｇの含有量が４．０〜５．５質量％であることを特徴とする。   Moreover, the aluminum-magnesium alloy plate (for can lids) according to the present invention is an aluminum-magnesium alloy plate made of the alloy, and the Mg content is 4.0 to 5.5% by mass. Features.

このように、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶蓋用）は、Ｐを含有していても、前記合金からなることにより、Ｐは優先的にＣａと結合し、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。   Thus, even if the aluminum-magnesium alloy plate (for can lids) according to the present invention contains P, P is preferentially bonded to Ca by being made of the alloy, and Mg—P oxide. Generation of (inclusions) can be suppressed.

本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板によれば、溶湯においてＭｇ−Ｐ酸化物がほとんど形成されず、溶湯酸化を抑制することができる。その結果、介在物がほとんど形成しない高品質のアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板を提供することができる。   According to the aluminum-magnesium alloy and its alloy plate according to the present invention, Mg-P oxide is hardly formed in the molten metal, and the molten metal oxidation can be suppressed. As a result, it is possible to provide a high-quality aluminum-magnesium alloy and an alloy plate thereof in which inclusions are hardly formed.

本発明の実施例に係るアルミニウム−マグネシウム合金板の７３０℃大気雰囲気で１時間保持後に冷却した凝固試料の溶湯表面の走査型電子顕微鏡による観察結果である。It is an observation result by the scanning electron microscope of the molten metal surface of the solidified sample cooled after hold | maintaining for 1 hour at 730 degreeC air | atmosphere of the aluminum-magnesium alloy board based on the Example of this invention.

以下、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板を実施するための形態について、詳細に説明する。   Hereinafter, the form for implementing the aluminum-magnesium alloy which concerns on this invention, and its alloy plate is demonstrated in detail.

［アルミニウム−マグネシウム合金］
本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、所定量のＭｇを含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして含有するアルミニウム−マグネシウム合金に、０．００２質量％以上のＣａを添加したものであることを特徴とする。
以下に、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金に含まれる各合金成分を規定した理由について説明する。 [Aluminum-magnesium alloy]
The aluminum-magnesium alloy according to the present invention is obtained by adding 0.002% by mass or more of Ca to an aluminum-magnesium alloy containing a predetermined amount of Mg and containing P as one of inevitable impurities. It is characterized by that.
Below, the reason which prescribed | regulated each alloy component contained in the aluminum-magnesium alloy which concerns on this invention is demonstrated.

（Ｍｇ：０．８〜５．５質量％）
Ｍｇは、最終板製品或いは最終押出製品に高い強度及び耐力を付与するために必須の元素である。
Ｍｇの含有量が０．８質量％未満では、最終板製品或いは最終押出製品を製造した場合に十分な強度及び耐力を得られない。一方、Ｍｇの含有量が５．５質量％を超えると、熱間圧延時に割れが発生し易くなるため、製品加工に適さなくなる。
また、Ｍｇの含有量を０．８〜５．５質量％と規定することにより、本発明に係るＡｌ−Ｍｇ合金を缶胴用または缶蓋用のＡｌ−Ｍｇ合金板に問題なく適用することができる。
したがって、Ｍｇの含有量は０．８〜５．５質量％とする。 (Mg: 0.8-5.5% by mass)
Mg is an essential element for imparting high strength and yield strength to the final plate product or final extruded product.
When the Mg content is less than 0.8% by mass, sufficient strength and yield strength cannot be obtained when the final plate product or the final extruded product is produced. On the other hand, if the Mg content exceeds 5.5% by mass, cracks are likely to occur during hot rolling, making it unsuitable for product processing.
Further, by defining the Mg content as 0.8 to 5.5% by mass, the Al—Mg alloy according to the present invention can be applied to an Al—Mg alloy plate for a can body or a can lid without any problem. Can do.
Therefore, the Mg content is set to 0.8 to 5.5% by mass.

（Ｐ：不可避的不純物）
Ｐは、不純物元素である。
Ｐの含有量が所定量以上であると前記のように、Ｍｇ−Ｐ酸化物の形成が促進してしまい、最終板製品或いは最終押出製品の品質を劣化させてしまう。
詳細には、Ｐの含有量が、０．００１質量％以上であると、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）が多数発生することにより、最終板製品或いは最終押出製品に、割れ、巣等を発生させる可能性が高い。言い換えると、Ｐを含有するＡｌ−Ｍｇ合金の中でも、特に、Ｐの含有量が０．００１質量％以上のＡｌ−Ｍｇ合金について、Ｐを除去（Ｐを減少）する必要がある。
したがって、本発明は、Ｐの含有量が０．００１質量％以上のＡｌ−Ｍｇ合金に対して適用するのが好ましく、顕著な効果を発揮することとなる。 (P: Inevitable impurities)
P is an impurity element.
As described above, when the content of P is a predetermined amount or more, the formation of the Mg—P oxide is promoted, and the quality of the final plate product or the final extruded product is deteriorated.
Specifically, when the content of P is 0.001% by mass or more, a large number of Mg-P oxides (inclusions) are generated, so that cracks, nests, etc. are formed in the final plate product or the final extruded product. It is likely to be generated. In other words, among the Al-Mg alloys containing P, it is necessary to remove P (decrease P) particularly for an Al-Mg alloy having a P content of 0.001 mass% or more.
Therefore, the present invention is preferably applied to an Al—Mg alloy having a P content of 0.001% by mass or more, and exhibits a remarkable effect.

なお、市中屑や返り材などのアルミニウムスクラップには、通常、Ｐが０．０００５〜０．０１質量％（５〜１００ｐｐｍ）、またはそれ以上含有されている。よって、Ａｌ−Ｍｇ合金に前記アルミニウムスクラップの添加量が多いと必然的にＰ含有量が０．００１質量％（１０ｐｐｍ）以上となる。
したがって、本発明は、アルミニウムスクラップを使用したＡｌ−Ｍｇ合金に対して、適用するのが好ましく、特に効果を発揮する。
なお、Ｐの含有量の上限値については特に限定されないが、通常、アルミニウムスクラップ（缶蓋）１００％で構成されるＡｌ−Ｍｇ合金であっても、Ｐの含有量は１００ｐｐｍとなることから１００ｐｐｍ以下である。また、Ｐが１００ｐｐｍ以下であれば、本発明で対応することができる。 In addition, P is contained 0.0005-0.01 mass% (5-100 ppm) or more normally in aluminum scraps, such as a city scrap and a return material. Therefore, if the amount of the aluminum scrap added to the Al—Mg alloy is large, the P content inevitably becomes 0.001% by mass (10 ppm) or more.
Therefore, the present invention is preferably applied to an Al—Mg alloy using aluminum scrap, and exhibits an effect in particular.
The upper limit of the P content is not particularly limited, but usually even an Al-Mg alloy composed of 100% aluminum scrap (can lid) has a P content of 100 ppm. It is as follows. Moreover, if P is 100 ppm or less, it can respond by this invention.

（Ｃａ：０．００２質量％以上）
Ｃａは、Ａｌ−Ｍｇ合金（溶湯）中において、Ｐと結合し、Ｐ化Ｃａを形成する元素である。
ＣａをＡｌ−Ｍｇ合金に０．００２質量％以上添加することにより、ＣａがＰと優先的に結合し（Ｐ化Ｃａを形成し）、ＭｇとＰとが結合する割合を減少させ、Ｍｇ−Ｐ酸化物の発生を抑制することができる。その結果、最終板製品或いは最終押出製品の品質の劣化を防止することができる。一方、Ｃａの添加量が０．００２質量％未満であると、前記効果を十分に発揮することができない。
したがって、Ｃａの添加量は０．００２質量％以上とする。 (Ca: 0.002% by mass or more)
Ca is an element that combines with P in the Al—Mg alloy (molten metal) to form P-modified Ca.
By adding 0.002% by mass or more of Ca to the Al—Mg alloy, Ca preferentially bonds with P (forms P-modified Ca), reduces the ratio of Mg and P to be bonded, and Mg— Generation | occurrence | production of P oxide can be suppressed. As a result, it is possible to prevent deterioration of the quality of the final plate product or the final extruded product. On the other hand, when the addition amount of Ca is less than 0.002% by mass, the above effect cannot be sufficiently exhibited.
Therefore, the addition amount of Ca is set to 0.002 mass% or more.

なお、Ｃａの添加量の上限については、特に限定しないが、熱間圧延時に耳割れが発生する場合があるため、０．１質量％以下であることが好ましい。   In addition, although there is no limitation in particular about the upper limit of the addition amount of Ca, since an edge crack may generate | occur | produce at the time of hot rolling, it is preferable that it is 0.1 mass% or less.

（アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計：９０質量％以上）
アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計が９０質量％以上であると、規定していない他の元素の含有量を少なくすることができる。よって、他の元素による影響を受けにくくなるため、溶湯酸化の抑制の効果を適切に発揮することができる。一方、アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計が９０質量％未満であると、Ｍｇ以外の他の元素を多量に含有することなり、他の元素の影響も大きくなるため、溶湯酸化の抑制の効果が低減してしまう。
したがって、アルミニウム及びマグネシウムの含有量の合計は９０質量％以上であることが好ましい。 (Total content of aluminum and magnesium: 90% by mass or more)
When the total content of aluminum and magnesium is 90% by mass or more, the content of other elements that are not specified can be reduced. Therefore, since it becomes difficult to receive the influence by another element, the effect of suppressing molten metal oxidation can be exhibited appropriately. On the other hand, if the total content of aluminum and magnesium is less than 90% by mass, a large amount of other elements other than Mg will be contained, and the influence of other elements will increase. It will be reduced.
Therefore, the total content of aluminum and magnesium is preferably 90% by mass or more.

（その他の成分）
アルミニウム−マグネシウム合金は、前記成分の他、用途に応じて、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｕ、Ｍｎ、Ｚｎ等を含有するとともに、残部としてＡｌおよび不可避的不純物を含有する。なお、このようなその他の成分は、単体での含有量が５質量％を超えないことが好ましい。 (Other ingredients)
In addition to the above components, the aluminum-magnesium alloy contains Si, Fe, Cu, Mn, Zn, and the like depending on the application, and contains Al and inevitable impurities as the balance. In addition, it is preferable that content of such other components does not exceed 5% by mass.

［アルミニウム−マグネシウム合金の製造方法］
本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金は、所定のＭｇと不可避的不純物であるＰを含有した合金（原材料）を、溶解して溶湯とし、その後、脱ガス処理、介在物除去処理等といった溶湯処理を施し、鋳型に注入することとなる。そして、Ｃａは、前記合金（原材料）を鋳型に注入するまでの、どの工程において添加されてもよい。 [Method for producing aluminum-magnesium alloy]
The aluminum-magnesium alloy according to the present invention melts an alloy (raw material) containing predetermined Mg and inevitable impurities P into a molten metal, and then performs molten metal treatment such as degassing treatment and inclusion removal treatment. Will be applied and poured into the mold. And Ca may be added in any process until it inject | pours the said alloy (raw material) into a casting_mold | template.

次に、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金からなる合金板について説明する。
［缶胴用のアルミニウム−マグネシウム合金板］
従来、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造されたＡｌ−Ｍｇ合金を缶胴用板材（キャンボディ材）に適用すると、所定量以上のＰが存在することにより溶湯中に介在物（Ｍｇ−Ｐ酸化物）が多数発生し、最終的には、この介在物がしごき加工時のティアオフ（缶胴割れ）や巻締部での割れを生じさせてしまうという問題があった。
この問題に対して、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板は、以下に示すように対処することができる。 Next, an alloy plate made of an aluminum-magnesium alloy according to the present invention will be described.
[Aluminum-magnesium alloy plate for can body]
Conventionally, when an Al—Mg alloy manufactured from a raw material containing aluminum scrap is applied to a plate material for a can body (can body material), inclusions (Mg—P oxidation) are present in the molten metal due to the presence of a predetermined amount or more of P. In the end, there was a problem that this inclusion caused tear-off (can barrel cracking) at the time of ironing and cracking at the winding part.
With respect to this problem, the aluminum-magnesium alloy plate according to the present invention can cope with the problem as described below.

すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶胴用）によれば、Ｃａが添加されていることにより、ＰはＣａと優先的に結合し、Ｍｇと結合する割合が減少する。したがって、Ｐ化Ｍｇの発生を抑制することができ、最終的には、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。その結果、しごき加工時のティアオフ（缶胴割れ）や巻締部での割れの問題を回避することができる。   That is, according to the aluminum-magnesium alloy plate (for can body) according to the present invention, P is preferentially bonded to Ca and the ratio of bonding to Mg is reduced by adding Ca. Therefore, generation | occurrence | production of P-ized Mg can be suppressed and finally generation | occurrence | production of Mg-P oxide (inclusion) can be suppressed. As a result, it is possible to avoid the problem of tear-off (can body cracking) during cracking and cracking at the winding part.

本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶胴用）は、Ｍｇを０．８〜２．１質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして含有するＡｌ−Ｍｇ合金に、０．００２質量％以上のＣａを添加したＡｌ−Ｍｇ合金からなるＡｌ−Ｍｇ合金板である。
なお、Ｃａの含有量の数値限定した理由は前記のとおりである。 The aluminum-magnesium alloy plate (for can body) according to the present invention contains 0.8 to 2.1% by mass of Mg and an Al—Mg alloy containing P as one of inevitable impurities. It is an Al—Mg alloy plate made of an Al—Mg alloy to which 002% by mass or more of Ca is added.
In addition, the reason for limiting the numerical value of the Ca content is as described above.

（Ｍｇ：０．８〜２．１質量％：缶胴用のＡｌ−Ｍｇ合金板）
Ｍｇの含有量が０．８質量％未満であると缶強度が不足し、Ｍｇの含有量が２．１質量％を超えると、加工硬化が大きすぎ、しごき成形時の割れや、ネック成形時のシワ、スジ等の発生率が高く、加工性に劣り、実用に適さない。
したがって、Ｍｇの含有量は０．８〜２．１質量％とする。 (Mg: 0.8-2.1% by mass: Al-Mg alloy plate for can body)
If the Mg content is less than 0.8% by mass, the can strength will be insufficient. If the Mg content exceeds 2.1% by mass, the work hardening will be too great, and cracking during ironing molding and neck molding will occur. The occurrence rate of wrinkles, streaks, etc. is high, the processability is inferior and it is not suitable for practical use.
Therefore, the Mg content is set to 0.8 to 2.1% by mass.

その他の成分については特に限定されないが、前記成分以外の成分は、ＪＩＳ Ｈ４０００に規定される合金番号３１０４、３００４のような組成であればよい。例えば、Ｓｉ：０．１〜０．６質量％、Ｆｅ：０．１〜０．８質量％、Ｃｕ：０．０５〜０．２５質量％、Ｍｎ：０．２〜１．５質量％、Ｚｎ：０．３０質量％以下、Ｃｒ：０．１質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｚｒ：０．０１質量％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物から構成されていればよい。ここで、不可避的不純物としては、Ｂ、Ｖ等である。
なお、Ａｌ−Ｍｇ合金板（缶胴用）を製造する際の製造方法については、特に限定されず、従来公知の方法を用いればよい。
例えば、所定の合金を溶解し、そこに前記所定量のＣａを添加し、ＤＣ鋳造法を用いて鋳塊（合金）を作製した後、この鋳塊に、均熱処理、熱間圧延（粗圧延、仕上げ圧延）を施し、さらに、この熱間圧延板に冷間圧延を施して、Ａｌ−Ｍｇ合金板（缶胴用）とするといった方法である。 Although it does not specifically limit about another component, Components other than the said component should just be a composition like the alloy numbers 3104 and 3004 prescribed | regulated to JISH4000. For example, Si: 0.1-0.6 mass%, Fe: 0.1-0.8 mass%, Cu: 0.05-0.25 mass%, Mn: 0.2-1.5 mass%, Zn: 0.30% by mass or less, Cr: 0.1% by mass or less, Ti: 0.1% by mass or less, Zr: 0.01% by mass or less, and the balance may be composed of Al and inevitable impurities. . Here, inevitable impurities are B, V, and the like.
In addition, it does not specifically limit about the manufacturing method at the time of manufacturing an Al-Mg alloy board (for can bodies), What is necessary is just to use a conventionally well-known method.
For example, a predetermined alloy is melted, the predetermined amount of Ca is added thereto, and an ingot (alloy) is produced using a DC casting method. Then, the ingot is subjected to soaking and hot rolling (rough rolling). , Finish rolling), and then cold rolling the hot-rolled sheet to obtain an Al-Mg alloy sheet (for can body).

［缶蓋用のアルミニウム−マグネシウム合金板］
従来、アルミニウムスクラップを含有した原料から製造されたＡｌ−Ｍｇ合金を缶蓋用板材（キャンエンド材）に適用すると、所定量以上のＰが存在することにより溶湯中に介在物（Ｍｇ−Ｐ酸化物）が多数発生し、最終的には、開口部として設けられた蓋のスコア部で溝加工時に亀裂が発生し容物の漏れを起こす問題があった。
この問題に対して、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板は、以下に示すように対処することができる。 [Aluminum-magnesium alloy plate for can lid]
Conventionally, when an Al—Mg alloy produced from a raw material containing aluminum scrap is applied to a can lid plate (can end material), inclusions (Mg—P oxidation) are present in the molten metal due to the presence of a predetermined amount or more of P. In the end, there was a problem that cracks occurred during groove processing in the score portion of the lid provided as an opening, causing leakage of the contents.
With respect to this problem, the aluminum-magnesium alloy plate according to the present invention can cope with the problem as described below.

すなわち、本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶蓋用）によれば、Ｃａが添加されていることにより、ＰはＣａと優先的に結合し、Ｍｇと結合する割合が減少する。したがって、Ｐ化Ｍｇの発生を抑制することができ、最終的には、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の発生を抑制することができる。その結果、前記のようなスコア破裂の問題を回避することができる。   That is, according to the aluminum-magnesium alloy plate (for can lids) according to the present invention, P is preferentially bonded to Ca and the ratio of bonding to Mg is reduced by adding Ca. Therefore, generation | occurrence | production of P-ized Mg can be suppressed and finally generation | occurrence | production of Mg-P oxide (inclusion) can be suppressed. As a result, it is possible to avoid the problem of score burst as described above.

本発明に係るアルミニウム−マグネシウム合金板（缶蓋用）は、Ｍｇを４．０〜５．５質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして含有するＡｌ−Ｍｇ合金に、０．００２質量％以上のＣａを添加したＡｌ−Ｍｇ合金からなるＡｌ−Ｍｇ合金板である。
なお、Ｃａの含有量の数値限定した理由は前記のとおりである。 The aluminum-magnesium alloy plate (for can lid) according to the present invention contains 4.0 to 5.5% by mass of Mg, and an Al-Mg alloy containing P as one of inevitable impurities. It is an Al—Mg alloy plate made of an Al—Mg alloy to which 002% by mass or more of Ca is added.
In addition, the reason for limiting the numerical value of the Ca content is as described above.

（Ｍｇ：４．０〜５．５質量％：缶蓋用のＡｌ−Ｍｇ合金板）
Ｍｇの含有量が４．０質量％未満であると缶強度が不足し、Ｍｇの含有量が５．５質量％を超えると、鋳塊割れ、熱間圧延時の割れを引き起こし易くなる。
したがって、Ｍｇの含有量は４．０〜５．５質量％とする。 (Mg: 4.0 to 5.5% by mass: Al-Mg alloy plate for can lid)
When the Mg content is less than 4.0% by mass, the strength of the can is insufficient, and when the Mg content exceeds 5.5% by mass, ingot cracking and cracking during hot rolling are likely to occur.
Therefore, the Mg content is set to 4.0 to 5.5% by mass.

その他の成分については特に限定されないが、前記成分以外の成分は、ＪＩＳ Ｈ４０００に規定される合金番号５１８２のような組成であればよい。例えば、Ｓｉ：０．２質量％以下、Ｆｅ：０．３５質量％以下、Ｃｕ：０．１５質量％以下、Ｍｎ：０．２〜０．５質量％、Ｚｎ：０．２５質量％以下、Ｃｒ：０．１質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｚｒ：０．０１質量％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物から構成されていればよい。ここで、不可避的不純物としては、Ｂ、Ｖ等である。
なお、Ａｌ−Ｍｇ合金板（缶蓋用）を製造する際の製造方法については、特に限定されず、従来公知の方法を用いればよい。
例えば、所定の合金を溶解し、そこに前記所定量のＣａを添加し、ＤＣ鋳造法を用いて鋳塊（合金）を作製した後、この鋳塊に、均熱処理、熱間圧延、中間焼鈍工程を含む冷間圧延を施して、Ａｌ−Ｍｇ合金板（缶蓋用）とするといった方法である。 Although it does not specifically limit about another component, Components other than the said component should just be a composition like the alloy number 5182 prescribed | regulated to JISH4000. For example, Si: 0.2 mass% or less, Fe: 0.35 mass% or less, Cu: 0.15 mass% or less, Mn: 0.2 to 0.5 mass%, Zn: 0.25 mass% or less, Cr: 0.1% by mass or less, Ti: 0.1% by mass or less, Zr: 0.01% by mass or less, and the remainder may be composed of Al and inevitable impurities. Here, inevitable impurities are B, V, and the like.
In addition, it does not specifically limit about the manufacturing method at the time of manufacturing an Al-Mg alloy board (for can lids), What is necessary is just to use a conventionally well-known method.
For example, a predetermined alloy is melted, the predetermined amount of Ca is added thereto, and an ingot (alloy) is produced using a DC casting method. Then, the ingot is subjected to soaking, hot rolling, and intermediate annealing. It is a method of performing cold rolling including a process to obtain an Al—Mg alloy plate (for can lid).

次に、アルミニウム−マグネシウム合金およびその合金板について、本発明の要件を満たす実施例と本発明の要件を満たさない比較例とを比較して具体的に説明する。
［試料］
試料として、缶胴用板材に適用するＡｌ−Ｍｇ合金を想定した試料Ａ（Ｍｇ：０．８〜２．１質量％）、缶蓋用板材に適用するＡｌ−Ｍｇ合金を想定した試料Ｂ（Ｍｇ：４．０〜５．５質量％）を用意した。そして、それぞれの試料に対して所定量のＰ、Ｃａを添加してアルミニウム−マグネシウム合金を鋳込んだ。 Next, an aluminum-magnesium alloy and an alloy plate thereof will be specifically described by comparing an example that satisfies the requirements of the present invention with a comparative example that does not satisfy the requirements of the present invention.
[sample]
As a sample, sample A (Mg: 0.8 to 2.1% by mass) assuming an Al—Mg alloy applied to a plate material for a can body, Sample B assuming an Al—Mg alloy applied to a plate material for a can lid ( Mg: 4.0 to 5.5% by mass) was prepared. A predetermined amount of P and Ca was added to each sample to cast an aluminum-magnesium alloy.

［試験方法］
所定量のＰ、Ｃａを添加した後であって、前記アルミニウム−マグネシウム合金溶湯（試料）を鋳込む直前に樋から柄杓で採取した溶湯を約４５ｍｍφ×約３０ｍｍ高さの鋳型に鋳込み冷却することでサンプル用の鋳片を作製し、その鋳片の鋳肌を旋盤等で切削して平滑化した表面に対しグロー放電質量分析法を用いＰ等の定量分析を行った。なお、厚板用板材および成形加工用板材（製品板）に対しグロー放電質量分析法を用いて定量分析を行ったが同じ値を示した。 [Test method]
After adding a predetermined amount of P and Ca, and immediately before casting the aluminum-magnesium alloy molten metal (sample), the molten metal sampled from the ridge is cast into a mold having a height of about 45 mmφ × about 30 mm and cooled. A slab for a sample was prepared, and a quantitative analysis such as P was performed on the surface of the slab, which was smoothed by cutting with a lathe or the like, using glow discharge mass spectrometry. In addition, although the quantitative analysis was performed using the glow discharge mass spectrometry with respect to the board | plate material for thick plates, and the board | plate material for shaping | molding processes (product board), the same value was shown.

表１、２は、前記試験方法でグロー放電質量分析法を用いて定量分析を行った結果である。また、Ｂｉ含有量、Ｂｅ含有量についても同様の方法により求めたが、全ての試料のＢｉ含有量、Ｂｅ含有量はいずれも０質量％（０ｐｐｍ）であった。   Tables 1 and 2 show the results of quantitative analysis using glow discharge mass spectrometry with the above test method. Further, the Bi content and the Be content were determined by the same method, but the Bi content and the Be content of all the samples were 0% by mass (0 ppm).

所定量のＰ、Ｃａを添加した後の試料を５０ｇ溶解した後、溶解までに生成した溶湯面の酸化物を除去した。その後、７３０℃の大気雰囲気で１時間保持後に冷却し、溶湯面に生成した酸化物数及び平均酸化物サイズ（円相当径）を調べた。なお、酸化物数と平均酸化物サイズの測定は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）にて、倍率３５０倍で２０視野（合計２．４ｍｍ２）観察し、平均値を求めるという方法で行った。 After dissolving 50 g of the sample after the addition of predetermined amounts of P and Ca, the oxide on the surface of the molten metal produced until dissolution was removed. Then, it cooled after hold | maintaining for 1 hour in 730 degreeC atmospheric atmosphere, and investigated the number of oxides and average oxide size (equivalent circle diameter) which were produced | generated on the molten metal surface. The number of oxides and the average oxide size were measured by observing 20 fields of view (total 2.4 mm 2 ) at a magnification of 350 times with a scanning electron microscope (SEM) and obtaining an average value.

詳細な試料の組成、および試験結果を表１、２に示す。なお、表１、２において、本発明の構成を満たさないものについては、数値に下線を引いて示す。そして、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察の結果の一例を図１に示す。
また、図１の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）観察の結果における「ＳＥＭ低倍」の結果は、３５０倍、「ＳＥＭ高倍」の結果は、２０００倍で観察した結果である。 Detailed sample compositions and test results are shown in Tables 1 and 2. In Tables 1 and 2, numerical values that do not satisfy the configuration of the present invention are underlined. An example of the result of observation with a scanning electron microscope (SEM) is shown in FIG.
Moreover, the result of “SEM low magnification” in the results of the scanning electron microscope (SEM) observation of FIG. 1 is the result of observation at 350 times, and the result of “SEM high magnification” is the result of observation at 2000 times.

［結果の検討］
表１、２の結果に基づき、実施例に係る合金と比較例に係る合金との結果を比較すると、Ｃａの添加量が本願の規定する値以上とした実施例に係る合金板は、溶湯面の酸化物数が１０個／ｍｍ２以下となるとともに、溶湯面の平均酸化物サイズ（μｍ）が１０μｍ以下となった。
一方、Ｃａの添加量が本発明の規定する値未満であった比較例に係る合金板は、溶湯面の酸化物数（個／ｍｍ２）が１０個／ｍｍ２を大きく超え２０倍以上となるものが多かった。そして、溶湯面の平均酸化物サイズ（μｍ）も、１０μｍのものもあったが、２５μｍとなるものもあった。 [Examination of results]
Based on the results of Tables 1 and 2, comparing the results of the alloy according to the example and the alloy according to the comparative example, the alloy plate according to the example in which the amount of Ca added is equal to or greater than the value specified in the present application is The number of oxides was 10 pieces / mm 2 or less, and the average oxide size (μm) of the molten metal surface was 10 μm or less.
On the other hand, the alloy plate according to the comparative example in which the addition amount of Ca was less than the value specified by the present invention is such that the number of oxides on the molten metal surface (pieces / mm 2 ) greatly exceeds 10 pieces / mm 2 and is 20 times or more. There were many things to become. The average oxide size (μm) on the surface of the molten metal was 10 μm, but some was 25 μm.

なお、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）に付属のエネルギー分散形Ｘ線分析装置（ＥＤＸ）で、酸化物の同定を行った。比較例に係る合金の溶湯面に生成した酸化物をＥＤＸにより測定したところ、形成された酸化物の成分はＭｇ、Ｐ、Ｏであり、ＭｇとＰの複合酸化物であった。また、試料底部の断面をＳＥＭにより観察した結果、前記ＭｇとＰの複合酸化物が観察されたことから、溶湯面の酸化物は溶湯中に沈降又は浮遊する介在物として存在していることがわかった。   Note that the oxide was identified by an energy dispersive X-ray analyzer (EDX) attached to the scanning electron microscope (SEM). When the oxide produced | generated on the molten metal surface of the alloy which concerns on a comparative example was measured by EDX, the component of the formed oxide was Mg, P, and O, and it was a complex oxide of Mg and P. Moreover, as a result of observing the cross section of the sample bottom by SEM, the composite oxide of Mg and P was observed, so that the oxide on the surface of the molten metal may exist as inclusions that settle or float in the molten metal. all right.

図１の走査型電子顕微鏡観察の結果から、Ｃaを０．００３質量％添加したもの（実施例２−１）については、Ｍｇ−Ｐ酸化物（介在物）の存在をほとんど確認できなかった。一方、Ｃaを０．００１質量％添加したもの（比較例２−４）については、表面に存在するＭｇ−Ｐ酸化物（介在物）の数は多く、サイズも比較的大きいことがわかった。   As a result of observation with a scanning electron microscope in FIG. 1, the presence of Mg—P oxide (inclusions) was hardly confirmed in the case where 0.003 mass% of Ca was added (Example 2-1). On the other hand, it was found that with 0.001 mass% Ca added (Comparative Example 2-4), the number of Mg-P oxides (inclusions) present on the surface was large and the size was relatively large.

以上より、Ｃａを所定量以上添加することで、Ｂｅを添加しなくてもＭｇの溶湯酸化を抑制し、高品質なＡｌ−Ｍｇ合金を製造することができることがわかった。   From the above, it was found that by adding a predetermined amount or more of Ca, it is possible to suppress the molten metal oxidation of Mg without adding Be and to manufacture a high-quality Al—Mg alloy.

（缶胴用板材：結果）
表１に記載の合金を、溶解し、ＤＣ鋳造法を用いて厚さ６００ｍｍの鋳塊を作製した。この鋳塊に、５００℃の均熱処理温度で４時間保持することにより均質化してから、冷却することなく連続して、熱間圧延（粗圧延、仕上げ圧延）を施して熱間圧延板とした。さらに、この熱間圧延板に冷間圧延を施して、板厚０．３０ｍｍのアルミニウム合金板とした。
得られたアルミニウム合金板に、アルカリ洗浄及びリン酸クロメート処理を施し、両面に厚さ１６μｍの樹脂フィルムをラミネートした。このフィルムラミネートを施されたアルミニウム合金板を、カッピング、ＤＩ成形（しごき加工率６５〜７０％）し、開口部をトリミングして、外径約６６ｍｍ、高さ（缶軸方向長）１２４ｍｍ、フィルムを含まない側壁厚さ０．１ｍｍ近傍の有底筒形状とした。そして、開口部を縮径し（ネッキング）、開口部の縁を外側に拡げて（フランジング）、別工程で作製された缶蓋を開口部に巻き締めアルミ缶を製造した。 (Can plate material: Results)
The alloys listed in Table 1 were melted to produce an ingot having a thickness of 600 mm using a DC casting method. The ingot was homogenized by holding at 500 ° C. for 4 hours at a soaking temperature, and then continuously subjected to hot rolling (rough rolling, finish rolling) without cooling to obtain a hot rolled plate. . Further, this hot-rolled plate was cold-rolled to obtain an aluminum alloy plate having a plate thickness of 0.30 mm.
The obtained aluminum alloy plate was subjected to alkali cleaning and phosphoric acid chromate treatment, and a resin film having a thickness of 16 μm was laminated on both surfaces. This film laminated aluminum alloy plate is cupped, DI-molded (ironing rate 65-70%), the opening is trimmed, outer diameter is about 66mm, height (can axial length) 124mm, film It was made into the bottomed cylinder shape of the side wall thickness of 0.1 mm vicinity which does not contain. Then, the diameter of the opening was reduced (necking), the edge of the opening was expanded outward (flanging), and a can lid produced in a separate process was wound around the opening to produce an aluminum can.

前記方法によりアルミ缶を１００００個製造した。ＤＩ成形時に発生した割れ発生数が、０〜３個の場合はＤＩ成形性が「良好」、４個以上の場合は「割れ発生」（不良）と判断した。
フランジ成形時に発生した割れの発生数が、０〜３個の場合はフランジ成形性が「良好」、４個以上の場合は「割れ発生」（不良）と判断した。
そして、巻き締め時に発生した割れの発生数が、０〜３個の場合は巻き締め成形性が「良好」、４個以上の場合は「割れ発生」（不良）と判断した。 10,000 aluminum cans were produced by the above method. When the number of cracks generated during DI molding was 0-3, the DI moldability was judged “good”, and when it was 4 or more, “cracking” (bad) was judged.
When the number of cracks generated at the time of flange molding was 0 to 3, it was judged that the flange formability was “good”, and when it was 4 or more, “crack occurred” (bad).
When the number of cracks generated at the time of winding was 0 to 3, the winding formability was judged as “good”, and when it was 4 or more, it was judged as “cracking” (bad).

表１に記載の実施例１−１〜１−４に係る合金をキャンボディ材に適用したところ、ＤＩ成形性、フランジ成形性、および巻き締め成形性が良好なキャンボディ材を製造することができた。
一方、表１に記載の比較例１−５〜１−７に係る合金をキャンボディ材に適用したところ、しごき加工時において缶胴割れとピンホールが発生し、フランジ割れ・巻き締め割れも発生した。 When the alloys according to Examples 1-1 to 1-4 shown in Table 1 are applied to the can body material, it is possible to produce a can body material having good DI formability, flange formability, and winding formability. did it.
On the other hand, when the alloys according to Comparative Examples 1-5 to 1-7 shown in Table 1 were applied to the can body material, can body cracks and pinholes occurred during ironing, and flange cracks and winding cracks also occurred. did.

（缶蓋用板材：結果）
表２に記載の合金を、溶解し、ＤＣ鋳造法を用いて厚さ５００ｍｍの鋳塊（スラブ）に鋳造し、鋳塊を均質化処理（５１０℃×４ｈｒ）し、熱間圧延を施して３．００ｍｍの板厚とした後、中間焼鈍工程を含む冷間圧延を施し、０．２６ｍｍの製品板厚とした。
その後リン酸クロメート処理を施し、エポキシ系塗料を塗布して焼付けを行なった後、キャンエンド加工を行ない、２０４径（外径：２＋４／１６インチ）用の蓋を５０枚形成した。 (Plate material for can lid: result)
The alloys listed in Table 2 were melted and cast into a 500 mm thick ingot (slab) using a DC casting method, the ingot was homogenized (510 ° C. × 4 hr), and hot rolled. After setting the thickness to 3.00 mm, cold rolling including an intermediate annealing step was performed to obtain a product thickness of 0.26 mm.
Thereafter, phosphoric acid chromate treatment was performed, epoxy paint was applied and baked, and then canend processing was performed to form 50 lids for 204 diameters (outer diameter: 2 + 4/16 inch).

スコア部の亀裂発生の有無を確認するため、前記缶蓋を供試体として、耐圧試験機（株式会社テクノネット製「ＷＢＴ−５００」）にセッティングし、水圧により４９ｋＰａ／秒の速度で缶内圧を上昇させ、バックリングさせたとき、スコア破断による液漏れが発生しなかった場合は「スコア部亀裂なし」と判断した。そして、スコア破断による液漏れが1枚以上ある場合を「スコア部亀裂あり」と評価した。   In order to confirm the presence or absence of cracks in the score part, the can lid was used as a specimen and set in a pressure tester (“WBT-500” manufactured by Technonet Co., Ltd.), and the internal pressure of the can was adjusted at a rate of 49 kPa / second by water pressure. When liquid leakage due to score breakage did not occur when raised and buckled, it was determined that there was no score crack. The case where there was one or more liquid leaks due to score breakage was evaluated as “score part cracked”.

表２に記載の実施例２−１〜２−３に係る合金のスコア部の亀裂発生を前記試験により評価したところ、スコア破断による液漏れが発生することなく良好なキャンエンド材を製造することができた。
一方、表２に記載の比較例２−４、２−５に係る合金のスコア部の亀裂発生を前記試験により評価したところ、スコア破断による液漏れが発生した。 When the occurrence of cracks in the score part of the alloys according to Examples 2-1 to 2-3 described in Table 2 was evaluated by the above test, a good can-end material was produced without causing liquid leakage due to score breakage. I was able to.
On the other hand, when the crack generation of the score part of the alloys according to Comparative Examples 2-4 and 2-5 shown in Table 2 was evaluated by the above test, liquid leakage due to score breakage occurred.

Claims (3)

Ｍｇを０．８〜５．５質量％含有するとともに、Ｐを不可避的不純物の１つとして０．００１質量％以上０．０１質量％以下含有し、
Ｓｉ：０．６質量％以下、Ｆｅ：０．８質量％以下、Ｃｕ：０．２５質量％以下、Ｍｎ：１．５質量％以下、Ｚｎ：０．３０質量％以下、Ｃｒ：０．１質量％以下、Ｔｉ：０．１質量％以下、Ｚｒ：０．０１質量％以下、残部がＡｌおよび不可避的不純物からなるアルミニウム−マグネシウム合金に、
０．００２質量％以上０．１質量％以下のＣａのみを添加したものであり、
前記Ｐの含有量に対する前記Ｃａの添加量の比（前記Ｃａの添加量／前記Ｐの含有量）が２／５以上であることを特徴とするアルミニウム−マグネシウム合金。 While containing 0.8 to 5.5% by mass of Mg, and containing P as one of inevitable impurities, 0.001% by mass to 0.01% by mass ,
Si: 0.6 mass% or less, Fe: 0.8 mass% or less, Cu: 0.25 mass% or less, Mn: 1.5 mass% or less, Zn: 0.30 mass% or less, Cr: 0.1 Less than mass%, Ti: 0.1 mass% or less, Zr: 0.01 mass% or less, the remainder of the aluminum-magnesium alloy consisting of Al and inevitable impurities,
All SANYO addition of only 0.002 wt% to 0.1 wt% or less of Ca,
Magnesium alloy - aluminum ratio of the added amount of the Ca to the content of the P (content amount / the P of the Ca) is characterized in der Rukoto than 2/5. 請求項１に記載の前記合金からなるアルミニウム−マグネシウム合金板であって、
前記Ｍｇの含有量が０．８〜２．１質量％であることを特徴とする缶胴用のアルミニウム−マグネシウム合金板。 An aluminum-magnesium alloy plate comprising the alloy according to claim 1,
An aluminum-magnesium alloy plate for a can body, wherein the Mg content is 0.8 to 2.1 mass%. 請求項１に記載の前記合金からなるアルミニウム−マグネシウム合金板であって、
前記Ｍｇの含有量が４．０〜５．５質量％であることを特徴とする缶蓋用のアルミニウム−マグネシウム合金板。 An aluminum-magnesium alloy plate comprising the alloy according to claim 1,
An aluminum-magnesium alloy plate for a can lid, wherein the Mg content is 4.0 to 5.5 mass%.
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