JP5835667B2 - 太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、光反射性と耐久性に優れ、かつ良好な電気絶縁性を有する太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムに関するものである。

近年、次世代のクリーンエネルギー源として太陽電池が注目を集めている。太陽電池モジュールは、太陽電池モジュールの裏面を封止する太陽電池裏面封止シートなどの構成部材が使用され、これら構成部材には基材フィルムが用いられる。屋外で使用される太陽電池は長期にわたり使用されるため、これら構成部材も自然環境に対する耐久性が求められる。このような構成部材、例えば太陽電池裏面封止用の基材フィルムとしては、フッ素系フィルム、ポリエチレン系フィルム、あるいはポリエステル系フィルムが用いられる（特許文献１、２参照）。また、太陽電池裏面封止シートには、太陽電池素子の光電変換効率を高める目的で、白色の太陽電池裏面封止シートが提案されている（特許文献３〜７参照）。

また、太陽電池システム全体の性能向上のため、システム電圧を高く設定する要望が強くなってきている。そのため、太陽電池裏面封止シートに対する電気絶縁性能の要望が高まり、システム電圧１０００Ｖに対応した太陽電池裏面封止シートの提案がなされている（特許文献８、９参照）。

また、上記特許文献にも記載のように、太陽光を反射させ、太陽電池素子による発電効率を上げるために、白色度の高いポリエステルフィルムが用いられている。白色度の高いポリエステルフィルムを得るためには、ポリエステル基材に対して粒子を多量に添加することが必要である。その際、それらの分散性や混合状態を良好にするため、２種類以上の材料を予備混合した原料を作製することや、通常の押出工程でも溶融時間を長くとることなどにより多数の熱履歴が加えられる。そのため、ポリエステル樹脂が加水分解して劣化しやすくなり、高温高湿度下において使用すると耐久性に乏しい問題があった。従って、従来、特許文献７のように白色層と耐久性を有する層を別々の機能層として作成して積層することが一般的であり、一つの層で高い反射性と耐久性を両立させることは困難であった。

また、近年、太陽電池の使用態様として屋根置きから砂漠地域などでの大規模な太陽光発電所へと発展してきており、太陽電池モジュールの大型化・大出力化が進んでいる。その際、一枚の太陽電池モジュールに多数の太陽電池素子が配置されるが、太陽電池素子ごとに発電特性にばらつきが生じた場合に、発電特性が低い太陽電池素子に負荷が集中して、その太陽電池素子部分の温度が特に高くなる。このようなホットスポットを生じた太陽電池モジュールでは、ホットスポット周辺の部材が高温に曝されるため、封止樹脂や裏面保護膜などの樹脂の劣化や、剥がれなどの不良の原因となりうる。

特開平１１−２６１０８５号公報 特開２０００−１１４５６５号公報 特開２００４−２４７３９０号公報 特開２００２−１３４７７１号公報 特開２００７−２０８１７９号公報 特開２００８−８５２７０号公報 特開２００８−４８３９号公報 特開２００６−２５３２６４号公報 特開２００８−１６６３３８号公報

本発明は、上記従来技術の問題に鑑み創案されたものであり、高い反射性と耐久性を両立し、優れた電気絶縁性を奏する太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを提供することを目的とする。さらに、本発明は、モジュール内の均一な発電特性に寄与する太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを提供することを目的とする。

本発明者は、上記目的を達成するために鋭意検討した結果、フィルムの酸価と極限粘度を特定範囲に制御することにより、フィルムの白色度と耐加水分解性を両立できることを見い出し、本発明の完成に至った。

即ち、本発明は、以下の（１）〜（８）の構成を採用するものである。
（１）波長５５０ｎｍの光反射率が５０％以上であり、フィルムの酸価が１〜３０ｅｑ／ｔｏｎであり、フィルムの極限粘度が０．６０〜０．８０ｄＬ／ｇであり、光反射率の面内変動が光反射率の平均値に対して５％以内であり、無機微粒子を３〜５０質量％含有する太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法であって、ポリエステル樹脂と無機微粒子を押出機に投入し、脱気しながらポリエステル樹脂と無機微粒子からなるマスターバッチを作成し、このマスターバッチに対して固相重合を施した後、マスターバッチと無機微粒子を含有しないポリエステル樹脂を押出機に投入して溶融押出しすること、及びマスターバッチの極限粘度とそれに混合されるポリエステル樹脂の極限粘度の差異が０．１５ｄＬ／ｇ以下であることを特徴とする太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
（２）前記無機微粒子がルチル型酸化チタンであることを特徴とする（１）に記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
（３）フィルムの厚みが３０〜３００μｍであることを特徴とする（１）または（２）に記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
（４）フィルムの部分放電電圧が５５０Ｖ以上であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
（５）フィルム厚み方向に存在する空洞の積層数が５個以上であり、かつ下記式で定義される空洞積層数密度が０．１〜７個／μｍの範囲であることを特徴とする（１）〜（４）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
空洞積層数密度（個／μｍ）
＝フィルム厚み方向の空洞の積層数（個）／フィルム厚み（μｍ）
（６）フィルムの少なくとも片面に塗布層を有し、前記塗布層が脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂を主成分とすることを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
（７）フィルムが、太陽電池モジュールの充填剤に接する側の面および／または太陽電池モジュールの最外面に用いるためのものであることを特徴とする（１）〜（６）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
（８）固相重合後のマスターバッチの極限粘度が０．６８〜０．９０ｄＬ／ｇであり、酸価が１〜２５ｅｑ／ｔｏｎ以下であることを特徴とする（１）〜（７）のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。

本発明の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムは、高い光反射性と耐久性を両立する。また、薄くても良好な電気絶縁性を奏するとともに、モジュール内の均一な光反射特性を有する。従って、本発明の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを使用することにより、耐久性に優れた、安価で軽量な太陽電池モジュールを提供することができる。

本発明のフィルムに使用するポリエステルは、テレフタル酸、イソフタル酸、ナフタレンジカルボン酸のごとき芳香族ジカルボン酸又はそのエステルと、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１、４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコールのごときグリコールとを重縮合させて製造されるポリエステルである。これらのポリエステルは、芳香族ジカルボン酸とグリコールとを直接反応させる方法のほか、芳香族ジカルボン酸のアルキルエステルとグリコールとをエステル交換反応させた後重縮合させるか、あるいは芳香族ジカルボン酸のジグリコールエステルを重縮合させるなどの方法によって製造することができる。かかるポリエステルの代表例としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンブチレンテレフタレートあるいはポリエチレン−２、６−ナフタレートなどが挙げられる。このポリエステルは、ホモポリマーであってもよく、第三成分を共重合したものであってもよい。本発明においては、エチレンテレフタレート単位、ブチレンテレフタレート単位あるいはエチレン−２、６−ナフタレート単位が７０モル％以上、好ましくは８０モル％以上、更に好ましくは９０モル％以上であるポリエステルが好ましい。

ポリエステルの重縮合触媒は、アンチモン化合物、チタン化合物、ゲルマニウム化合物、スズ化合物、アルミニウム及び／又はその化合物と、芳香族基を分子内に有するリン化合物を含有する触媒、リン化合物のアルミニウム塩を含有する触媒等を用いることができる。これらの触媒は、ポリエステルの特性、加工性、色調品に問題が生じない範囲内において、適量共存させても良い。

また、ポリエステルを重合した後に、得られたポリエステルから触媒を除去するか、またはリン系化合物などの添加によって触媒を失活させることによって、ポリエステルの熱安定性をさらに高めることができる。

ポリエステルの重合中にジアルキレングリコールが副生するが、太陽電池部材として長期間高温に曝されると、ジアルキレングリコールの影響により、耐熱性を低下する場合がある。代表的なジアルキレングリコールとしてジエチレングリコールを例にして説明すると、ジエチレングリコール量は２．３モル％以下であることが好ましい。より好ましくは２．０モル％以下、さらに好ましくは１．８モル％以下である。ジエチレングリコール量を上記範囲にすることにより、耐熱安定性を高めることができ、乾燥時、成形時の分解によるカルボキシル末端濃度の増加（酸価の上昇）をより小さくすることができる。なお、ジエチレングリコール量は少ない方が良いが、ポリエステル製造の際のテレフタル酸のエステル化反応時、テレフタル酸ジメチルのエステル交換反応時に副反応物として生成するものであり、現実的には下限は１．０モル％、さらには１．２モル％である。

ポリエステル中には、使用する目的に応じて、蛍光増白剤、紫外線防止剤、赤外線吸収色素、熱安定剤、界面活性剤、酸化防止剤などの各種添加剤を１種もしくは２種以上含有させることができる。酸化防止剤としては、芳香族アミン系、フェノール系などの酸化防止剤が使用可能であり、安定剤としては、リン酸やリン酸エステル系等のリン系、イオウ系、アミン系などの安定剤が使用可能である。

太陽電池部材として屋外で長時間曝されると、劣化分解によりポリエステルの分子量が低下し、フィルム強度が低下する場合がある。そこで、本発明のポリエステルフィルムは、太陽電池部材としての耐久性を付与するため、フィルムの極限粘度が０．６０〜０．８０ｄＬ／ｇであることが必要である。フィルムの極限粘度が上記下限より小さい場合は、太陽電池部材としての長期の耐加水分解性を奏することが困難になり、上記上限より大きい場合は、フィルム製膜時の破れが生じやすい。また、溶融押出機内での発熱による温度上昇が発生し、無機微粒子をポリエステル中に均一に混合しにくくなる。上記極限粘度の下限は、好ましくは０．６３ｄＬ／ｇであり、より好ましくは０．６４ｄＬ／ｇであり、特に好ましくは０．６５ｄＬ／ｇである。また、上記極限粘度の上限は、好ましくは０．７９ｄＬ／ｇであり、より好ましくは０．７８ｄＬ／ｇである。

ポリエステルのカルボキシル末端は自己触媒作用により加水分解を促進する作用がある。そのため、本発明のフィルムの酸価は、１〜３０ｅｑ／ｔｏｎの範囲であることが、太陽電池用部材としての高度な耐加水分解性を得るのに必要である。上記酸価は、３〜３０ｅｑ／ｔｏｎであることが好ましく、５〜３０ｅｑ／ｔｏｎの範囲とすることがさらに好ましい。酸価が上記範囲より大きい場合は、耐加水分解性が低下し、太陽電池用部材としての耐久性が発揮できず、早期の劣化が生じやすくなる。なお、フィルムまたはポリエステルの酸価の測定は、後述する滴定法、もしくはＮＭＲ法により測定することができる。

ポリエステルフィルムの酸価を上記範囲にするには、原料樹脂として用いるポリエステルチップの酸価を２５ｅｑ／ｔｏｎ未満にすることが好ましい。用いるポリエステルチップの酸価は、２０ｅｑ／ｔｏｎ未満であることがより好ましく、１３ｅｑ／ｔｏｎ未満であることがさらに好ましく、１０ｅｑ／ｔｏｎ未満であることがよりさらに好ましく、８ｅｑ／ｔｏｎ未満であることが特に好ましく、５ｅｑ／ｔｏｎ未満であることがより特に好ましい。ポリエステルチップの酸価を上記範囲にすることは、樹脂の重合条件を適宜選択することにより行うことができる。例えば、エステル化反応装置の構造等の製造装置要因や、エステル化反応槽に供給するスラリーのジカルボン酸とグリコールの組成比、エステル化反応温度、エステル化反応圧、エステル化反応時間等のエステル化反応条件もしくは固層重合条件等を適宜設定することにより行えばよい。さらに、後述のように、ポリエステルチップの水分量を制御したり、溶融工程での樹脂温度を制御することが好ましい。また、エポキシ化合物やカルボジイミド化合物などによりポリエステルのカルボキシル末端を封鎖することも好ましい。なお、ポリエステルフィルムの酸価は小さい方が好ましいが、生産性の点から０．５ｅｑ／ｔｏｎが下限であると考えている。

光を有効に利用し、太陽電池素子の光電変換効率を高めるために、本発明のポリエステルフィルムは高い光反射率を奏する。本発明のポリエステルフィルムは、波長５５０ｎｍにおける光反射率が５０％以上であり、好ましくは６０％以上であり、より好ましくは７０％以上である。本発明のポリエステルフィルムは、光をよく散乱するため、太陽電池素子へ戻る光量が増え、特に薄膜太陽電池において好適である。上記光反射率は、フィルムのいずれかの面での測定値がそれを満足すればよいが、フィルム両面において上記範囲を満足する場合は加工の自由度が増す点で好ましい。

また、本発明のポリエステルフィルムは、白色度が５０以上であることが好ましく、６０以上がより好ましく、８０以上がさらに好ましい。

本発明のポリエステルフィルムは、光反射率を上記範囲に制御するため、無機微粒子をフィルム全質量に対して、３〜５０質量％、好ましくは３．５〜２５質量％含有する。無機微粒子の含有量が３質量％未満では、波長５５０ｎｍにおける光反射率を５０％以上とすることが困難となる。５０質量％を超えると、フィルム重量が大きくなり、加工などでの取り扱いが困難になる。

無機微粒子の平均粒径は、０．１〜３μｍが好ましく、０．５〜２．５μｍがより好ましい。無機微粒子の平均粒径が０．１μｍ未満の場合、光散乱効果により光反射特性を好適に高めることができず、また、無機微粒子の平均粒径が３μｍを超える場合、フィルムの破断が生じたり、好適に製膜を行なうことができない場合がある。

なお、本発明おいて無機微粒子の平均粒径は電子顕微鏡法により求める。具体的には、以下の方法による。微粒子を走査型電子顕微鏡で観察し、粒子の大きさに応じて適宜倍率を変え、写真撮影したものを拡大コピーする。次いで、ランダムに選んだ少なくとも１００個以上の微粒子について、各粒子の外周をトレースする。画像解析装置にてこれらのトレース像から粒子の円相当径を測定し、それらの平均値を平均粒径とする。

本発明のポリエステルフィルムに含有させる無機微粒子としては、特に限定されないが、例えば、シリカ、カオリナイト、タルク、炭酸カルシウム、ゼオライト、アルミナ、硫酸バリウム、カーボンブラック、酸化亜鉛、酸化チタン、硫化亜鉛等が挙げられる。光反射性と生産性の点からは、白色顔料すなわち酸化チタン又は硫酸バリウムが好ましく、酸化チタンがより好ましい。

太陽電池は、屋外において長時間太陽光の照射を受けるため、光劣化に対する耐久性が要求される。この点で、本発明のフィルムに用いる無機微粒子は、ルチル型を主成分とする二酸化チタン粒子を添加することが好ましい。酸化チタンでは、主にルチル型とアナターゼ型の２つの結晶形態が知られているが、アナターゼ型は紫外線の分光反射率が非常に大きいのに対し、ルチル型は紫外線の吸収率が大きい（分光反射率が小さい）という特性を有している。二酸化チタンの結晶形態におけるこうした分光特性の違いに着目し、ルチル型の紫外線吸収性能を利用することで、好適に耐光性を向上させることができる。これにより、他の紫外線吸収剤を実質的に添加しなくても光照射下でのフィルム耐久性に優れる。そのため、紫外線吸収剤のブリードアウトによる汚染や密着性の低下のような問題が生じにくい。

なお、ここでいう「主成分」とは、全二酸化チタン粒子中のルチル型二酸化チタン量が５０質量％を超えていることを意味する。また、全二酸化チタン粒子中のアナターゼ型二酸化チタン量が１０質量％以下であることが好ましい。より好ましくは５質量％以下、特に好ましくは０質量％である。アナターゼ型二酸化チタンの含有量が上記上限値を超えると、全二酸化チタン粒子中に占めるルチル型二酸化チタン量が少なくなるために紫外線吸収性能が不十分となる場合がある他、アナターゼ型二酸化チタンは光触媒作用が強いため、この作用によっても耐光性が低下する傾向にある。ルチル型二酸化チタンとアナターゼ型二酸化チタンとは、Ｘ線構造回折や分光吸収特性により区別することができる。なお、ルチル型二酸化チタン粒子表面にアルミナやシリカ等の無機処理を施してもよいし、シリコン系あるいはアルコール系等の有機処理を施してもよい。

上記構成において本発明のフィルムは光照射下でも優れた耐久性を奏することができる。具体的には、本発明のフィルムは、６３℃、５０％ＲＨ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ^２で１００時間ＵＶ照射した場合、破断伸び保持率が３５％以上、さらには４０％以上であることができる。このように光照射によっても本発明のフィルムは、光分解や劣化が抑制されるため、屋外で用いられる太陽電池の裏面封止シートとして好適である。

フィルム中への無機微粒子の添加は、公知の方法を用いて行なうことが可能であるが、事前にポリエステル樹脂と微粒子を押出機で混合しておくマスターバッチ法（ＭＢ法）で行なうことが好ましい。この方法によれば、無機微粒子をポリエステル中に好適に分散することができ、フィルム面内での光反射性のムラを抑制しうる。

マスターバッチの作成に際しては、ポリエステルの加水分解による酸価の上昇を引き起こす場合がある。そのため、マスターバッチの作製に際しては、水分管理を行なうことが好ましい。ポリエステル樹脂と無機微粒子を押出機に投入し、水分や空気などを脱気しながらマスターバッチを作製することができる。さらに、好ましくは、事前に少しでも乾燥したポリエステル樹脂を用いてマスターバッチを作製する方が、ポリエステルの酸価上昇を抑えられる。この場合、脱気しながら押出する方法や、十分乾燥したポリエステル樹脂により脱気をせずに押出する方法などが考えられる。

マスターバッチを作製する場合、投入するポリエステル樹脂はあらかじめ乾燥により水分率を低減させることが好ましい。乾燥条件としては、好ましくは１００〜２００℃、より好ましくは１２０〜１８０℃において、１時間以上、より好ましくは３時間以上、さらに好ましくは６時間以上乾燥する。このとき、ポリエステル樹脂の水分量を好ましくは５０ｐｐｍ以下、より好ましくは３０ｐｐｍ以下になるように十分乾燥する。予備混合の方法は、特に限定されず、バッチによる方法でもよいし、単軸もしくは二軸以上の混練押出機でもよい。脱気しながらマスターバッチを作製する場合は、２５０℃〜３００℃、好ましくは２７０℃〜２８０℃の温度でポリエステル樹脂を融解し、予備混練機に一つ、好ましくは２つ以上の脱気口を設け、０．０５ＭＰａ以上、より好ましくは０．１ＭＰａ以上の連続吸引脱気を行い、混合機内の減圧を維持することが好ましい。

本発明のフィルムでは、光反射率のフィルム面内変動を抑制する点から、マスターバッチ法を採用して製造することが好ましい。しかしながら、マスターバッチの調製過程での熱およびせん断の履歴により、元のポリエステル樹脂よりも分子量（極限粘度）が低下する場合がある。そのため、分子量の高いポリエステル樹脂と混合しても、フィルムとして所定の極限粘度を得られず、太陽電池として長期の耐久性が低下する場合がある。特に、良好な光反射性を奏するため、フィルム中の無機微粒子濃度を高くする場合は、マスターバッチの混合比率も高くなりやすい。そこで、フィルムとして所定の極限粘度を好適に得るためには、マスターバッチに対してさらに固相重合を施すことが好ましい。従来、多量に粒子を含むマスターバッチに固相重合処理を施すことは、ポリエステルの結晶化度を促進し、粒子の分散性を低下させるため避けるべきこととされていたが、かかる処理により高濃度の粒子を含みながら好適に酸価を低減し、極限粘度を高く保持することができる。これにより、優れた光反射性と耐久性との両立を好適に行なうことができる。

マスターバッチの固相重合反応は、回分式装置や連続式装置で行うことができる。ポリエステルの固相重合は、従来公知の方法によって行なうことができる。例えば、不活性ガス下または減圧下あるいは水蒸気または水蒸気含有不活性ガス雰囲気下において、１００〜２１０℃の温度で１〜５時間加熱して予備結晶化し、次いで不活性ガス雰囲気下または減圧下に１９０〜２３０℃の温度で１〜３０時間の固相重合を行う。固相重合反応の時間は、サンプリングによりポリエステルの極限粘度を測定し、所定の極限粘度に達するまで行なうことが好ましい。マスターバッチの酸価は、固相重合に供されるポリエステル（プレポリマー）の酸価、プレポリマーの調湿条件、結晶化条件および固相重合条件などにより制御される。例えば、プレポリマーの酸価を低くしたり、プレポリマーの調湿時に含浸させる水分量を少なくすることで結晶化工程や固相重合工程での加水分解を抑えたり、固相重合時に使用する不活性気流中のエチレングリコール濃度を高めたりすることにより、ポリエステルの酸価を低くすることができる。

こうして得られる固相重合後のマスターバッチの極限粘度は、０．６８〜０．９０ｄＬ／ｇが好ましく、０．７０〜０．８５ｄＬ／ｇがより好ましい。また、酸価は、１〜２５ｅｑ／ｔｏｎが好ましい。本発明のフィルムは、無機微粒子を含有するポリエステル樹脂からなるマスターバッチと無機微粒子を含有しないポリエステル樹脂を混合して押出機に投入し、溶融押出したシートを少なくとも１方向に延伸することによって製造することができるが、無機微粒子を含有するポリエステル樹脂からなるマスターバッチを固相重合した後、無機微粒子を含有しないポリエステル樹脂を混合することが好ましい。なお、固相重合後のポリエステル樹脂は、結晶化度が高度に進行しているため、ポリエステルの示差走査熱量測定した場合に、結晶化ピーク（ポリエチレンテレフタレートの場合、１２０℃付近の発熱ピーク）が認められない。これにより、固相重合処理の有無を判定することができる。

本発明のフィルムが太陽電池用途として高い耐久性を保持するためには、マスターバッチに混合されるポリエステル樹脂も、上記のような固相重合を施すことが好ましい。これにより、所定の極限粘度、酸価のフィルムを好適に得ることができる。ここで、フィルム面内の光反射特性を均一にするためには、マスターバッチのチップとそれに混合されるポリエステルチップとが均一に混合されることが好ましい。この場合、いずれも高度に結晶化しているためマスターバッチのチップとそれに混合されるポリエステルチップの極限粘度に差異がある場合、溶融、流動挙動に差異が生じ、ポリエステル樹脂中の微粒子の分散性が低下することがある。マスターバッチの極限粘度とそれに混合されるポリエステル樹脂の極限粘度の差異は、０．１５ｄＬ／ｇ以下が好ましく、０．１０ｄＬ／ｇ以下がより好ましく、０．０８ｄＬ／ｇ以下がさらに好ましい。

太陽電池モジュールのホットスポットを抑制するには、裏面保護膜の光反射特性を面内において均一にすることが好ましい。近年の大型化に対応するためには、少なくとも汎用サイズである１ｍ×１．８ｍの保護膜面内での光反射性の均一性が求められ、より好ましくはフィルムロール内での光反射性の均一性が求められる。本発明では、後述のサンプリングにより採取されるフィルム試料群の光反射率の面内変動（最大値−最小値）が、光反射率の平均値に対して５％以内であることが好ましく、４．５％以内であることがさらに好ましく、４％以内であることがさらに好ましい。これにより、太陽電池モジュールのホットスポット発生を好適に抑制することができる。

本発明のフィルムをロールとする場合には、その巻き長は１５００ｍ以上が好ましく、より好ましくは１８００ｍ以上である。また、巻き長の上限としては、５０００ｍが好ましい。また、フィルムロールの幅は５００ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは８００ｍｍである。なお、フィルムロールの幅の上限としては、２０００ｍｍが好ましい。

本発明のポリエステルフィルムは、薄くても高い電気絶縁性を奏することができる。さらに、耐久性と反射性に優れるため、従来の耐久層（耐加水分解層）、白色層、絶縁層を一体化することが可能となる。そのため、本発明のポリエステルフィルムを太陽電池裏面封止シートに用いることで、太陽電池モジュールの軽量化と薄膜化に対応することができる。

本発明のポリエステルフィルムは、部分放電電圧が好ましくは５５０Ｖ以上、より好ましくは５６０Ｖ以上、さらに好ましくは５７０Ｖ以上である。前記部分放電電圧が上記範囲であれば、高い電気絶縁性を奏するため、太陽電池裏面封止シートの薄膜化や、太陽電池モジュールの大型化に好適である。

本発明のポリエステルフィルムの厚みは、３０〜３００μｍ、好ましくは３５〜２５０μｍ、より好ましくは４０〜２３０μｍ、さらに好ましくは４０〜２００μｍである。フィルム厚みが上記下限未満の場合、絶縁効果が好適に奏しにくく、上記上限を超える場合、太陽電池裏面封止シートとして軽量化や薄膜化に好適でなくなる。

部分放電電圧を上記範囲に制御するためには、フィルム中に多数の空洞を形成させることが好ましい。一般に、絶縁層中に存在する空洞は部分放電の要因となる。しかし、フィルム中に微細な空洞を多数生じせしめることにより、フィルムに付加された電圧が微小空洞に分散し、全体として部分放電電圧が高まると考えられる。そのため、フィルム厚みの薄さを保持したまま、部分放電電圧を高くするためには、本発明では厚み方向において微細な空洞を多数存在させることが好ましい。

部分放電電圧を上記範囲に好適に制御するために、本発明のポリエステルフィルムの厚み方向に存在する空洞の積層数が５個以上であり、かつ下記式で定義される空洞積層数密度が０．１〜７個／μｍの範囲を満足することが好ましい。
空洞積層数密度（個／μｍ）
＝フィルム厚み方向の空洞の積層数（個）／フィルム厚み（μｍ）

フィルムの厚み方向に存在する空洞の積層数は、７個以上がより好ましく、１０個以上がさらに好ましい。フィルムの厚み方向に存在する微小な空洞数を多くすることで、電圧分散効果により部分放電電圧が好適に高くなる。

空洞含有フィルムの内部の空洞積層数密度は、部分放電電圧の点からは、大きいことが好ましいが、一般にフィルム強度が低下しやすくなる。実用上必要なフィルム強度を維持しながら、絶縁破壊電圧を高くするためには、前記の空洞積層数密度の上限を５個／μｍとすることが好ましく、さらに好ましくは１個／μｍとする。

フィルム中に微細な空洞を発現させる方法としては、（１）ポリエステルと、該ポリエステルに非相溶な熱可塑性樹脂の分散体とからなる、海・島構造を有する樹脂組成物を、シート状に押し出し、次いで延伸させることにより、前記分散体の周囲に空洞（空気）を形成させる方法、または（２）ポリエステル中に粒子を含有させた樹脂組成物を、シート状に押し出し、次いで延伸させることにより、前記粒子の周囲に空洞（空気）を形成させる方法などが挙げられる。なかでも、前者の方法の方が好適である。

また、島成分となる、ポリエステルに非相溶な熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものでなく、ホモポリマーであっても共重合成分を有するポリマーであってもよいが、ポリオレフィン、ポリスチレンを主成分とする材料が好ましい。また、ポリスチレンは必ずしもホモポリマーに限定されるものではなく、種々の成分を共重合した共重合ポリマーであってもよい。

ポリエステルに非相溶な熱可塑性樹脂の配合量は、フィルムの製造に用いる全原料に対し、１〜３０質量％とすることが好ましく、更には５〜１８質量％が好ましい。１質量％未満では、空洞の生成量を多くすることに限界がある。逆に、３０質量％を超えると、フィルムの延伸性が著しく損なわれ、また耐熱性や強度、腰の強さが損なわれる可能性がある。

ポリオレフィンとしては、ポリエチレンやポリプロピレン、ポリメチルペンテン、各種の環状オレフィン系ポリマーや、これらの共重合物が挙げられる。これらのポリオレフィンの中でも、高温下でも軟化しにくく、優れた空洞発現性を有する点から、ポリメチルペンテンが好ましい。ポリオレフィンの主成分としてポリメチルペンテンを用いる場合には、必ずしも単独で用いる必要はなく、他のポリオレフィンを副成分として添加してもよい。副成分として用いる樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレンやこれらに種々の成分を共重合させたものが挙げられる。副成分として添加するポリオレフィンの量は主成分として添加する樹脂の添加量を超えないことが好ましい。

ポリスチレンとしては、ポリスチレン構造を基本構成要素として含む熱可塑性樹脂が挙げられ、アタクティックポリスチレン、シンジオタクティックポリスチレン、アイソタクティックポリスチレン等のホモポリマーのほか、その他の成分をグラフトあるいはブロック共重合した改質樹脂、例えば耐衝撃性ポリスチレン樹脂や変性ポリフェニレンエーテル樹脂等、さらにはこれらのポリスチレン系樹脂と相溶性を有する熱可塑性樹脂、例えばポリフェニレンエーテルとの混合物が例示される。

本発明のポリエステルフィルムは、単層または２層以上の多層からなる積層構成であることができる。本発明のフィルムは、太陽電池部材として、他の構成層と積層されて用いられることが多いが、フィルム中の空洞が表面付近に存在する場合は、フィルム表面強度が低下し、界面剥離が生じやすくなる。従って、本発明のフィルムは、無機微粒子が多数存在するポリエステル層からなるスキン層と、ポリエステルに非相溶の熱可塑性樹脂に由来する空洞を多数含有するポリエステル層からなるコア層とからなる積層構成とすることもできる。

フィルムをコア層とそれを挟む二つのスキン層からなる３層構成とする場合、スキン層とコア層の厚み比率は、フィルム全層厚みに対してスキン層厚み（両面スキン層合計の厚さ）は、５〜２０％であることが好ましく、８〜１８％であることがさらに好ましく、１０〜１５％がよりさらに好ましい。スキン層厚みの比率が上記下限未満の場合、フィルム表面強度が低下し、太陽電池封止シートとして他層と積層した際に層間剥離が生じやすい。また、スキン層厚みの比率が上記上限より大きいと、コア層による空洞積層数が確保しにくくなり、好適に電気絶縁性を奏しにくい。

本発明のフィルムは、見かけ比重が好ましくは０．８以上１．３以下、より好ましくは０．９以上１．３以下、さらに好ましくは１．０以上１．２以下である。見かけ比重が０．８未満では、フィルムに腰がなく太陽電池モジュール作製時の加工が困難になる。特に、裏面封止シートの大型化に伴い、広幅での耐座屈性を奏しやすくなる。また、１．３を超える場合、フィルム重量が大きいために太陽電池の軽量化を検討する場合の障害となる可能性がある。

積層構成のフィルムの製造方法は、特に限定されるものではないが、例えば、微粒子を含有するスキン層のポリエステル樹脂と、非相溶の熱可塑性樹脂を含有するコア層のポリエステル樹脂を別々の押出機に供給した後、溶融状態で積層して同一のダイから押し出す共押出法を採用することが好ましい。

上記のような方法でポリエステルチップを押出機で溶融し、ダイから樹脂をシート状に冷却ロールで引き取ることにより未延伸フィルムを形成する。この際、フィルム製造中の酸価の上昇を抑制するために、十分乾燥したポリエステルチップを用いることが好ましい。用いるポリエステルチップの水分量は１００ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０ｐｐｍ以下であることがより好ましく、３０ｐｐｍ以下であることがさらに好ましい。ポリエステルチップを乾燥する方法は、減圧乾燥など公知の方法を用いることができる。

押出機内におけるポリエステル樹脂の最高温度は、２８０℃以上３１０℃以下であることが好ましく、更には２９０℃以上３００℃以下であることが好ましい。溶融温度を上げることにより、押出機内での濾過時の背圧が低下し、良好な生産性を奏することができるが、樹脂温度を３１０℃よりも高くした場合には樹脂の熱劣化が進行し、ポリエステルの酸価が上昇し、耐加水分解性が低下する場合がある。

次に、得られた未延伸フィルムを加熱ロールや非接触ヒーターで加熱した後、速度差を持ったロール間で延伸（ロール延伸）を行い、次いでクリップにて一軸延伸フィルムの両端部を把持し、オーブン内で加熱した後に幅方向に延伸を行い、更に高い熱をかけて熱固定を行う（テンター延伸）。また、縦、横方向に同時に延伸を行える機構を有するテンターで延伸を行う同時二軸延伸（テンター同時二軸延伸）や、空気圧によって拡げることによる延伸（インフレーション延伸）などによって２軸配向処理を行ってもよい。

このような配向処理により、ポリエステル／非相溶性熱可塑性樹脂間およびポリエステル／微粒子間で界面剥離を生じ、微細空洞が多数発現する。従って、未延伸シートを延伸・配向処理する条件は、空洞の生成と密接に関係する。

太陽電池部材としてより高度な熱寸法安定性が要求される場合は、縦緩和処理を施すことが望ましい。縦緩和処理の方法としては、例えばテンターのクリップ間隔を徐々に狭くして縦緩和処理を行う方法や、テンターの内で端部に剃刀を入れ切断しクリップの影響を避けて緩和処理を行う方法などが利用できる。また、オフラインで熱をかけ緩和させる方法を用いてもよい。縦、横方向の熱収縮率については、０〜４．０％の範囲、更には０．２〜３．０％の範囲が好ましい。熱収縮率がマイナスとなると加工時にフイルムがたわみ問題となる。また、４．０％より大きい場合は、加工時の収縮が大きく、洗濯板状のシワが発生するため好ましくない。

また、接着性、絶縁性、耐擦り傷性などの各種機能を付与するために、フィルム表面にコーティング法により高分子樹脂を被覆してもよい。また、被覆層にのみ無機及び／又は有機粒子を含有させて、易滑ポリエステルフィルムとしてもよい。さらに、無機蒸着層もしくはアルミ層を設けて水蒸気バリア機能を付与したりすることもできる。但し、本発明のフィルムは、他層と積層して裏面封止シートとして用いる場合、フィルム表面は平滑であることが好ましい。この場合、本発明のフィルムの三次元表面粗さ（ＳＲａ）は０．１μｍ以下であることが好ましい。

本発明のポリエステルフィルムに易接着性を奏する塗布層を設ける場合、水溶性又は水分散性の共重合ポリエステル樹脂、アクリル樹脂及びポリウレタン樹脂の内、少なくとも１種を含む水性塗布液を使用することが好ましい。これらの塗布液としては、例えば、特許第３５６７９２７号公報、特許第３５８９２３２号公報、特許第３５８９２３３号公報等に開示された水溶性又は水分散性共重合ポリエステル樹脂溶液、アクリル樹脂溶液、ポリウレタン樹脂溶液等が挙げられる。このような塗布層は、フィルム製膜後（オフラインコート法）に設けてもよいし、フィルム製膜中（インラインコート法）に設けてもよいが、生産性の点からはフィルム製膜中に設けることが好ましい。

特に、本発明のフィルムをＥＶＡなどの充填材と接する面に用いる場合は、ＥＶＡに対する接着性を奏することが好ましい。この場合は、ウレタン樹脂を主成分として用いることができる。中でも、塗布層に脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂を含有させることで、太陽電池部材として耐湿熱下での接着性を向上させることができる。ウレタン樹脂の構成成分であるジオール成分には、耐熱、耐加水分解性に優れる脂肪族系ポリカーボネートポリオールを含有させることが好ましい。また、太陽光による黄変防止の点からも脂肪族系ポリカーボネートポリオールを用いることが好ましい。

脂肪族系ポリカーボネートポリオールとしては、脂肪族系ポリカーボネートジオール、脂肪族系ポリカーボネートトリオールなどが挙げられる。脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量としては、好ましくは１５００〜４０００であり、より好ましくは２０００〜３０００である。脂肪族系ポリカーボネートジオールの数平均分子量が小さいと強硬なウレタン成分が増加し、基材の熱収縮による応力を緩和できなくなり、接着性が低下する場合がある。

水溶性を付与するために、カルボン酸（塩）基を有するポリオール化合物を共重合成分として用いる場合は、ウレタン樹脂中のカルボン酸（塩）基を有するポリオール化合物の組成モル比は、ウレタン樹脂の全ポリイソシアネート成分を１００モル％としたときに、３〜６０モル％であることが好ましく、５〜４０モル％であることが好ましい。前記組成モル比が３モル％未満の場合は、水分散性が困難になる場合がある。また、前記組成モル比が６０モル％を超える場合は、耐水性が低下して耐湿熱性が低下する場合がある。

ウレタン樹脂のガラス転移点温度は０℃未満が好ましく、より好ましくは−５℃未満である。ガラス転移点温度が０℃未満の場合は、加圧接着の際に部分的に溶融したＥＶＡやＰＶＢなどのオレフィン樹脂と粘度が近くなり、部分的混合による強固な接着性の向上に寄与し、塗布層の応力緩和の点から好適な柔軟性を奏しやすい。

本発明のポリエステルフィルムは、１０５℃、１００％ＲＨ、０．０３ＭＰａ下１９２時間での伸度保持率が好ましくは６５％以上、より好ましくは７０％以上である。伸度保持率がかかる範囲にあることにより、本発明のポリエステルフィルムは、屋外での長期使用に耐えうる高い耐加水分解性を奏することができる。

本発明のポリエステルフィルムは、１５０℃における熱収縮率が長手方向（縦方向）および幅方向（横方向）ともに−０．５％〜３．０％であることが好ましく、−０．５％〜２．０％であることがより好ましい。また、例えば、高温での使用や高温加工での精密性など太陽電池としてより厳しい熱収縮率が求められる場合、１５０℃における熱収縮率は長手方向（縦方向）および幅方向（横方向）ともに−０．５％〜０．５％であることが好ましい。これにより、粘着層形成などの加熱加工時や、積層状態でのカールの発生などを抑制することができる。１５０℃の熱収縮率を上記範囲にする方法としては、延伸条件を制御する、もしくは熱固定工程において縦緩和処理および横緩和処理を施すことにより行なうことができる。

フィルムの破断伸度を保持するためには、フィルムの縦横の配向バランスをとることが好ましい。本発明のポリエステルフィルムのフィルム厚みを５０μｍに換算したときのＭＯＲ値（ＭＯＲ−Ｃ）は、１．０〜２．０であることが好ましく、１．３〜１．８であることがさらに好ましい。これにより、縦横のフィルムのバランスが調整され、機械的強度や耐久性の維持に有効である。また、積層時のカールの発生も抑制することができ、密着性の向上にも有効である。ＭＯＲ−Ｃを上記範囲にする方法としては、延伸工程における縦横の延伸倍率の比を制御することにより行うことができる。

本発明の太陽電池モジュールは、太陽光、室内光等の入射光を取り込んで電気に変換し、この電気を蓄えるシステムであり、表面保護シート、高光線透過材、太陽電池素子、充填剤層および裏面封止シートなどから構成される。

本発明のポリエステルフィルムは、裏面封止シートやフレキシブルな電子部材の張合材の基材フィルム（ベースフィルム）として用いることができる。特に、高い耐久性、長期熱安定性が求められる太陽電池裏面封止シートのベースフィルムとして好適である。裏面封止シートは、太陽電池モジュールの太陽電池素子の裏側を保護するために与えられる。

本発明のポリエステルフィルムは、単独でまたは２枚以上を貼り合わせて、裏面封止シートとして、太陽電池モジュールの充填剤に接する側の面および／または太陽電池モジュールの最外面に使用することができる。裏面封止シートには、水蒸気バリア性を付与する目的で、水蒸気バリア性を有するフィルムやアルミ箔などを積層することができる。バリア性フィルムとしては、ポリフッ化ビニリデンコートフィルム、酸化ケイ素蒸着フィルム、酸化アルミニウム蒸着フィルム、アルミニウム蒸着フィルムなどを用いることができる。これらは、本発明のポリエステルフィルムに接着層を介してまたは直接積層したり、サンドイッチ構造をとる形態で用いたりすることができる。

次に本発明の実施例および比較例を示す。本発明に用いる測定・評価方法を以下に示す。
１）フィルムの見かけ密度
ＪＩＳ−Ｋ−７２２２「発泡プラスチック及びゴム−見かけ密度の測定」に準拠して測定した。但し、表記を簡便にするため、単位をｇ／ｃｍ^３に換算した。

２）白色度
白色度ＪＩＳ−Ｌ１０１５−１９８１−Ｂ法により、日本電色工業（株）Ｚ−１００１ＤＰを用いて測定した。

３）酸価
フィルムおよび原料ポリエステル樹脂に対して、下記の方法で測定した。

（１）試料の調製
フィルムまたは原料ポリエステル樹脂を粉砕し、７０℃で２４時間真空乾燥を行った後、天秤を用いて０．２０±０．０００５ｇの範囲に秤量する。そのときの質量をＷ（ｇ）とする。試験管にベンジルアルコール１０ｍｌと秤量した試料を加え、試験管を２０５℃に加熱したベンジルアルコール浴に浸し、ガラス棒で攪拌しながら試料を溶解する。溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれＡ，Ｂ，Ｃとする。次いで、新たに試験管を用意し、ベンジルアルコールのみ入れ、同様の手順で処理し、溶解時間を３分間、５分間、７分間としたときのサンプルをそれぞれａ，ｂ，ｃとする。
（２）滴定
予めファクターの分かっている０．０４ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウム溶液（エタノール溶液）を用いて滴定する。指示薬はフェノールレッドを用い、黄緑色から淡紅色に変化したところを終点とし、水酸化カリウム溶液の滴定量（ｍｌ）を求める。サンプルＡ，Ｂ，Ｃの滴定量をＸＡ，ＸＢ，ＸＣ（ｍｌ）とする。サンプルａ，ｂ，ｃの滴定量をＸａ，Ｘｂ，Ｘｃ（ｍｌ）とする。
（３）酸価の算出
各溶解時間に対しての滴定量ＸＡ，ＸＢ，ＸＣを用いて、最小２乗法により、溶解時間０分での滴定量Ｖ（ｍｌ）を求める。同様にＸａ，Ｘｂ，Ｘｃを用いて、滴定量Ｖ０（ｍｌ）を求める。次いで、次式に従い酸価を求める。
酸価（ｅｑ／ｔｏｎ）＝［（Ｖ−Ｖ０）×０．０４×ＮＦ×１０００］／Ｗ
ＮＦ：０．０４ｍｏｌ／ｌ水酸化カリウム溶液のファクター

４）耐加水分解性の処理
ＪＩＳ−６００６８−２−６６で規格化されているＨＡＳＴ（Ｈｉｇｈｌｙ Ａｃｃｅｌｅｒａｔｅｄ ｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ ａｎｄ ｈｕｍｉｄｉｔｙ Ｓｔｒｅｓｓ Ｔｅｓｔ）を行った。機器はエスペック社製ＥＨＳ−２２１を用い、１０５℃、１００％Ｒｈ、０．０３ＭＰａ下の条件で行った。
フィルムを７０ｍｍ×１９０ｍｍにカットし、治具を用いてフィルムを設置した。各フィルムは各々が接触しない距離を保ち設置した。１０５℃、１００％Ｒｈ、０．０３ＭＰａの条件下で２００時間処理を行った。

５）耐光性の処理
促進耐光性試験は、岩崎電気株式会社製アイ スーパーＵＶテスターＳＵＶ−Ｗ１５１を用い、６３℃、５０％ＲＨ、照射強度１００ｍＷ／ｃｍ^２で１００時間の連続ＵＶ照射処理を行った。

６）破断伸び保持率
耐加水分解性、耐光性は、破断伸び保持率で評価した。それぞれの処理前、処理後の破断伸びをＪＩＳ−Ｃ−２３１８−１９９７ ５．３．３１（引張強さ及び伸び率）に準拠して測定し、下記式に従い破断伸び保持率を算出した。
破断伸び保持率（％）＝〔（処理後の破断伸び）×１００〕／（処理前の破断伸び）

７）フィルムの厚み方向に存在する空洞の積層数、及びフィルムの空洞積層数密度
フィルム断面の空洞の観察には走査型電子顕微鏡を用い、サンプルの異なる部位の５箇所において、フィルムの縦延伸方向と平行で、かつフィルム面に垂直な割断面を観察した。観察は３００〜３０００倍の適切な倍率で行い、フィルムの全厚みの中における空洞の分散状態が確認できるように写真を撮影した。次いで、写真の画像上の任意の場所で、フィルム表面に垂直方向に直線を引き、この直線に交わる空洞の個数を計数した。この空洞の数を、フィルムの厚み方向の空洞の個数（積層数）と定義する。また、この直線に沿ってフィルムの全厚み（μｍ）を測定し、空洞の積層数をフィルムの全厚みで除して空洞積層数密度（個／μｍ）を求めた。なお、計測は写真１枚につき５箇所で行い、総計２５箇所の平均値を求めてサンプルの空洞積層数密度とした。

８）１５０℃におけるフィルムの熱収縮率（ＨＳ１５０）
フィルムを幅１０ｍｍ、長さ２５０ｍｍのサイズに長辺（２５０ｍｍ）がそれぞれ長手方向、幅方向と一致する方向に沿ってカットし、２００ｍｍ間隔で印をつけ、５ｇの一定張力で間隔Ａを測った。続いて、無荷重で、１５０℃の雰囲気のオーブン中で３０分間放置した。フィルムをオーブンから取り出し室温まで冷却した後、印の間隔Ｂを５ｇの一定張力下で求め、以下の式により熱収縮率を求めた。なお、フィルムの１５０℃における熱収縮率は、フィルム幅方向に１００ｍｍ間隔で測定し、サンプル３点の平均値を小数第３位の桁で四捨五入し、小数第２位の桁に丸めて使用し、長手方向、幅方向で値の大きい方向の値を用いた。
熱収縮率（％）＝［（Ａ−Ｂ）／Ａ］×１００

９）部分放電電圧の測定
下記の測定法に基づき部分放電電圧を測定して電気絶縁性を評価した。
（測定方法）
準拠規格 ：ＩＥＣ６０６６４／Ａ２：２００２ ４．１．２．４
試験器 ：ＫＰＤ２０５０（菊水電子工業製）
開始電圧電荷しきい値：１．０ｐＣ
消滅電圧電荷しきい値：１．０ｐＣ
試験時間 ：２２．０ｓ。
測定パターン：台形

１０）極限粘度（ＩＶ）
フィルムまたはポリエステル樹脂を粉砕して乾燥した後、フェノール／テトラクロロエタン＝６０／４０（重量比）の混合溶媒に溶解した。この溶液に遠心分離処理を施して無機粒子を取り除いた後に、ウベローデ粘度計を用いて、３０℃で０．４（ｇ／ｄｌ）の濃度の溶液の流下時間及び溶媒のみの流下時間を測定し、それらの時間比率から、Ｈｕｇｇｉｎｓの式を用い、Ｈｕｇｇｉｎｓの定数が０．３８であると仮定して極限粘度を算出した。

１１）光反射率
得られたフィルムロールについて、ロール巻き始めを０％、巻き終りを１００％とした場合に、１０％、５０％、９０％の長さ位置の中央部から１ｍ×１．８ｍのフィルム片を切り出した。それぞれのフィルム片の四隅及び中央より２０ｃｍ四方の正方形の５つのフィルム試料をサンプリングした。合計１５のフィルム試料について、日立製作所社製分光光度計（Ｕ−３５００）を用いて測定した基準白板（日立ハイテクノロジーズ社製、部品番号２１０−０７４０）の反射率を１００％とした相対反射率から波長５５０ｎｍの値を光反射率とした。各フィルム試料の光反射率の平均値を中心値とし、得られた光反射率の最大値と最小値の差を中心値で割ったものを光反射率の変動とした。なお、表中の光反射率は得られた中心値を示している。

１２）ＭＯＲ−Ｃ
得られたフィルムを幅方向に５等分割し、それぞれの位置で長手方向、幅方向に１００ｍｍの正方形サンプルを採取し、マイクロ波透過型分子配向計（王子計測機器（株）ＭＯＡ−６００４）を用いて測定を行った。厚み補正を５０μｍとし、ＭＯＲ−Ｃを求め、５点の平均値を用いた。

１３）ジエチレングリコール含量（ＤＥＧ）
ポリエステル０．１ｇをメタノール２ｍｌ中で２５０℃で加熱分解した後、ガスクロマトグラフィーにより定量して求めた。

１４）表面強度
フィルムを縦５ｃｍ、横２０ｃｍに切りだし、ポリエステル両面粘着テープを用いて平板ガラスに全面接着させた。この表面に幅２４ｍｍの粘着テープ（ニチバン社製、セロテープ（登録商標））を長さ３５ｍｍにわたって貼付し１分間放置する。この後、ガラス面に垂直な方向に一気に引き剥がして面を観察した。前記粘着テープＢの剥離部面積の５０％以上でフィルム表面が剥がれたものを「剥離」したとし、５回以上の繰り返しで「剥離」頻度が半数未満の場合を「○」（表面強度が優れる）、半数以上の場合を「×」（表面強度が劣る）と評価した。

１５）加工強度
１ｍ×１．５ｍに切り出したフィルムを枚葉にて貼り合わせて装置（ＮＰＣ製ＬＭ−５０ｘ５０Ｓ）に装着した。５０枚加工後に全枚葉の外観を観察し、すべてのフィルムについて折れ曲がりがみられないものを「○」、折れ曲がりが認められたフィルムが１枚以上ある場合を「×」とした。

１６）表面平面性
フィルム両面について触針式三次元粗さ計（ＳＥ−３ＡＫ、株式会社小阪研究所社製）を用いて、針の半径２μｍ、荷重３０ｍｇの条件下に、カットオフ値０．２５ｍｍで、測定長１ｍｍにわたり、針の送り速度０．１ｍｍ／秒で測定し、２μｍピッチで５００点に分割し、各点の高さを三次元粗さ解析装置（ＳＰＡ−１１）に取り込ませた。次に解析装置を用いて中心面平均粗さ（ＳＲａ）を求めた。フィルム両面のＳＲａが０．１μｍである場合を「○」として評価した。

（ポリエステル樹脂ペレットの作成）
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）の製造
エステル化反応缶を昇温し、２００℃に到達した時点で、テレフタル酸８６．４質量部及びエチレングリコール６４．４質量部からなるスラリーを仕込み、攪拌しながら触媒として三酸化アンチモンを０．０１７質量部及びトリエチルアミンを０．１６質量部添加した。次いで、加圧昇温を行いゲージ圧３．５ｋｇｆ／ｃｍ^２、２４０℃の条件で、加圧エステル化反応を行った。その後、エステル化反応缶内を常圧に戻し、酢酸マグネシウム４水和物０．０７１質量部、次いでリン酸トリメチル０．０１４質量部を添加した。さらに、１５分かけて２６０℃に昇温し、リン酸トリメチル０．０１２質量部、次いで酢酸ナトリウム０．００３６質量部を添加した。１５分後、得られたエステル化反応生成物を重縮合反応缶に移送し、減圧下２６０℃から２８０℃へ徐々に昇温し、２８５℃で重縮合反応を行った。

重縮合反応終了後、９５％カット径が５μｍのナスロン製フィルターで濾過処理を行い、ノズルからストランド状に押出し、予め濾過処理（孔径：１μｍ以下）を行った冷却水を用いて冷却、固化させ、ペレット状にカットした。得られたＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）の極限粘度は０．６１６ｄＬ／ｇであり、酸価は１５．１ｅｑ／ｔｏｎであり、不活性粒子及び内部析出粒子は実質上含有していなかった。

ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）を予め１６０℃で予備結晶化させた後、温度２２０℃の窒素雰囲気下で固相重合し、極限粘度０．７１ｄＬ／ｇ、酸価１１ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）を得た。

ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）を、ＰＥＴ−ＩＩの製造と同様の方法を用い、重縮合反応時間を変更することで、極限粘度０．５１０ｄＬ／ｇ、酸価３９ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＩＩ）を得た。

ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）の製造
（重縮合触媒溶液の調製）
（リン化合物のエチレングリコール溶液の調製）
窒素導入管、冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、エチレングリコール２．０リットルを加えた後、窒素雰囲気下２００ｒｐｍで攪拌しながら、リン化合物としてＩｒｇａｎｏｘ１２２２（チバ・スペシャルティーケミカルズ社製）の２００ｇを加えた。さらに２．０リットルのエチレングリコールを追加した後、ジャケット温度の設定を１９６℃に変更して昇温し、内温が１８５℃以上になった時点から６０分間還流下で攪拌した。その後加熱を止め、直ちに溶液を熱源から取り去り、窒素雰囲気下を保ったまま、３０分以内に１２０℃以下まで冷却した。得られた溶液中のＩｒｇａｎｏｘ１２２２のモル分率は４０％、Ｉｒｇａｎｏｘ１２２２から構造変化した化合物のモル分率は６０％であった。

（アルミニウム化合物の水溶液の調製）
冷却管を備えたフラスコに、常温常圧下、純水５．０リットルを加えた後、２００ｒｐｍで攪拌しながら、塩基性酢酸アルミニウム２００ｇを純水とのスラリーとして加えた。さらに全体として１０．０リットルとなるよう純水を追加して常温常圧で１２時間攪拌した。その後、ジャケット温度の設定を１００．５℃に変更して昇温し、内温が９５℃以上になった時点から３時間還流下で攪拌した。攪拌を止め、室温まで放冷し水溶液を得た。

（アルミニウム化合物のエチレングリコール混合溶液の調製）
上記方法で得たアルミニウム化合物水溶液に等容量のエチレングリコールを加え、室温で３０分間攪拌した後、内温８０〜９０℃にコントロールし、徐々に減圧して、到達圧を２７ｈＰａとして、数時間攪拌しながら系から水を留去し、２０ｇ／ｌのアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液を得た。得られたアルミニウム溶液の^２７Ａｌ−ＮＭＲスペクトルのピーク積分値比は２．２であった。

（エステル化反応および重縮合）
３基の連続エステル化反応槽および３基の重縮合反応槽よりなり、かつ第３エステル化反応槽から第１重縮合反応槽への移送ラインに高速攪拌器を有するインラインミキサーが設置された連続式ポリエステル製造装置に高純度テレフタル酸１質量部に対してエチレングリコール０．７５質量部をスラリー調製槽に連続的に供給した。調製されたスラリーを連続的に供給し第１エステル化槽が反応温度２５０℃、１１０ｋＰａ、第２エステル化反応槽が２６０℃、１０５ｋＰａ、第３エステル化反応槽が２６０℃、１０５ｋＰａとして、第２エステル化反応槽にエチレングリコール０．０２５質量部を連続的に投入しポリエステルオリゴマーを得た。該オリゴマーを３基の反応槽よりなる連続重縮合装置に連続的に移送すると共に、該移送ラインに設置されたインラインミキサーに上記方法で調製したアルミニウム化合物のエチレングリコール溶液およびリン化合物のエチレングリコール溶液をそれぞれポリエステル中の酸成分に対してアルミニウム原子およびリン原子として０．０１５モル％および０．０３６モル％となるように攪拌式のミキサーで攪拌しながら連続的に添加し、初期重縮合反応槽が２６５℃、９ｋＰａ、中期重縮合反応槽が２６５〜２６８℃、０．７ｋＰａ、最終重縮合反応槽が２７３℃、１３．３Ｐａで重縮合し極限粘度０．６３０ｄＬ／ｇ、酸価１０．５ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を得た。

ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｖ）の製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．７３ｄＬ／ｇ、酸価５．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｖ）を作成した。

ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＶＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．７９ｄＬ／ｇ、酸価４．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＶＩ）を作成した。

ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＶＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．６９ｄＬ／ｇ、酸価７．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＶＩＩ）を作成した。

ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＶＩＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度１．０１ｄＬ／ｇ、酸価３．０ｅｑ／ｔｏｎのＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＶＩＩＩ）を作成した。

（微粒子含有マスターバッチの作製）
微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−Ｉ）の製造
原料として事前に１２０℃、８時間ほど１０^−３ｔｏｒｒ下で乾燥したＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式２軸押し出し機に供給して、混練りして脱気しながら２７５℃で押出し、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−Ｉ）ペレットを調製した。このペレットの極限粘度は０．４５ｄＬ／ｇ、酸価は４２．２ｅｑ／ｔｏｎであった。

微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＩ）の製造
上記のルチル型酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−Ｉ）ペレットを回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．７１ｄＬ／ｇ、酸価２３．５ｅｑ／ｔｏｎのルチル型酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＩ）を作成した。

微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＩＩ）の製造
ＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−Ｉ）の代わりにＰＥＴ樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を使用した以外は微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−Ｉ）と同様の方法でルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＩＩ）を作成した。このペレットの極限粘度は０．４６ｄＬ／ｇ、酸価は３６．３ｅｑ／ｔｏｎであった。

微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＶ）の製造
上記のルチル型酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＩＩ）ペレットを回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．７０ｄＬ／ｇ、酸価１９．４ｅｑ／ｔｏｎのルチル型酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＶ）を作成した。

空洞形成剤の調製（ＭＢ−Ｖ）の製造
原料として、メルトフローレート１．５のポリスチレン（日本ポリスチ社製、Ｇ７９７Ｎ）２０質量％、メルトフローレート３．０の気相法重合ポリプロピレン（出光石油化学製、Ｆ３００ＳＰ）２０質量％、及びメルトフローレート１８０のポリメチルペンテン（三井化学製：ＴＰＸ ＤＸ−８２０）６０質量％をペレット混合し、２軸押し出し機に供給して十分に混練りし、空洞形成剤（ＭＢ−Ｖ）を調製した。

微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＶＩ）の製造
上記のルチル型酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＩＩＩ）ペレットを回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．８０ｄＬ／ｇ、酸価１７．２ｅｑ／ｔｏｎのルチル型酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＶＩ）を作成した。

実施例Ａ１
（フィルムの作製）
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）６５質量％と、先に作製したＭＢ−ＩＩ３５質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＩＩ８５質量％とＭＢ−ＩＩ７質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ／Ｂ／Ａ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、未延伸シートを作成した。

（２軸延伸フィルムの作製）
得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施し、更に２１０℃で幅方向に４％弛緩処理を行なった。両端をトリミングし、巻き取り装置にて巻き取り、さらにこれを幅方向に２等分してスリットし、幅１３００ｍｍ、フィルム長さ３０００ｍ、厚み５０μｍ（Ａ／Ｂ／Ａ＝３／４４／３μｍ）の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ２
吐出量と速度を調整した以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み１２５μｍ（８／１０９／８μｍ）の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ３
吐出量と速度を調整した以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み１８８μｍ（１１／１６６／１１μｍ）の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ４
得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．５倍のロール延伸を行った以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ５
（Ｂ）層を形成するため、ＰＥＴ−ＩＩにポリメチルペンテン（三井化学（株）製、ＴＰＸ、ＤＸ８２０）を５質量％、さらに分散剤として分子量４，０００のポリエチレングリコールを１０質量％含有する共重合ＰＥＴを１０質量％混合した以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ６
実施例Ａ１で得られたフィルムロールを１６０℃の温度に設定されたオフラインコーターに通し、速度、張力を調整して弛緩処理を行い、厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ７
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−Ｖ）６５質量％と、ＭＢ−ＩＶ３５質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−Ｖ８５質量％とＭＢ−ＩＶ７質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とした以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ８
塗布液の調合
（脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂溶液Ｉの重合）
４，４−ジフェニルメタンジイソシアネート４３．７５質量部、ジメチロールブタン酸１２．８５質量部、数平均分子量２０００のポリヘキサメチレンカーボネートジオール１５３．４１質量部、ジブチルスズジラウレート０．０３質量部、及び溶剤としてアセトン８４．００質量部を容器に投入し、窒素雰囲気下、７５℃において３時間撹拌し、この反応液を４０℃にまで降温した後、トリエチルアミン８．７７質量部を添加し、ポリウレタンプレポリマー溶液を得た。水４５０ｇを添加して、２５℃に調整して、２０００ｍｉｎ^−１で攪拌混合しながら、ポリウレタンプレポリマー溶液を添加して水分散した。その後、減圧下で、アセトンおよび水の一部を除去することにより、固形分３５％の水溶性ポリウレタン樹脂溶液Ｉを調製した。得られたポリウレタン樹脂Ｉのガラス転移点温度は−３０℃であった。
（塗布液整）
下記の塗剤を混合し、塗布液を作成した。
水 ５５．８６質量％
イソプロパノール ３０．００質量％
ポリウレタン樹脂溶液Ｉ １３．５２質量％
粒子 ０．５９質量％
（平均粒径４０ｎｍのシリカゾル、固形分濃度４０質量％）
界面活性剤 ０．０３質量％
（シリコン系、固形分濃度１００質量％）

実施例Ａ１において、縦延伸を終えた一軸配向ＰＥＴフィルムに、前記塗布液をロールコート法でＰＥＴフィルムの片面に塗布した後、８０℃で２０秒間乾燥した。なお、最終（二軸延伸後）の乾燥後の塗布量が０．１５ｇ／ｍ^２になるように調整した。引き続いて、テンターで、実施例Ａ１と同様の方法で延伸を行い、厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

得られたフィルムを１００ｍｍ幅×１００ｍｍ長に、ＥＶＡシートを７０ｍｍ幅×９０ｍｍ長に切り出し、フィルム（塗布層面）／下記記載のＥＶＡ／（塗布層面）フィルムの構成で重ね、真空ラミネーターで下記記載の接着条件で加熱圧着し、サンプルを作成した。作成したサンプルは、高温高湿槽中で８５℃、８５％ＲＨの環境下１０００時間放置した後においても良好な接着性を奏していた。

（接着条件）
装置：真空ラミネーター エヌ・ピー・シー社製 ＬＭ−３０×３０型
加圧：１気圧
ＥＶＡ：サンビック製 Ｕｒｔｌａ Ｐｅａｒｌ ＰＶ（０．４μｍ）
ラミネート工程：１００℃（真空５分、真空加圧５分）
キュア工程：熱処理１５０℃（常圧４５分）

実施例Ａ９
（太陽電池用バックシートの製造）
実施例Ａ１の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルム／ポリエステルフィルム（東洋紡 社製Ａ４３００ １２５μｍ）／実施例Ａ１の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの層構成でドライラミネート法により接着し、太陽電池裏面封止用シートを得た。得られた太陽電池裏面封止用シートの部分放電電圧を測定したところ、１０９０Ｖであった。

（ドライラミネート用接着剤）
タケラックＡ−３１５（三井化学製）／タケネートＡ−１０（三井化学製）＝９／１（固形分比）

実施例Ａ１０
Ａ層／Ｂ層の厚み比を表のように変更した以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ１１
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＶＩ）６５質量％と、ＭＢ−ＶＩ３５質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＶＩ８５質量％とＭＢ−ＶＩ７質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とした以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ａ１２
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＶＩＩ）６５質量％と、ＭＢ−ＩＩ３５質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＶＩＩ８５質量％とＭＢ−ＩＩ７質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とした以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

比較例Ａ１
（Ａ）、（Ｂ）層共にポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）１００質量％とした以外は実施例Ａ１と同様の方法で延伸を行い、厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

比較例Ａ２
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＩＩ）６５質量％と、先に作製したＭＢ−Ｉ３５質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＩＩＩ８５質量％とＭＢ−Ｉ７質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入した以外は、実施例Ａ１と同様の方法で延伸を行い、厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

比較例Ａ３
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＩＩ）６５質量％と、ＭＢ−ＩＩ３５質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＩＩＩ８５質量％とＭＢ−ＩＩ７質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とした以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

比較例Ａ４
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＶＩＩＩ）６５質量％と、ＭＢ−ＩＩ３５質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＶＩＩＩ８５質量％とＭＢ−ＩＩ７質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とした以外は実施例Ａ１と同じ方法で厚み５０μｍの太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ｂ１
（フィルムの作製）
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）６０質量％と、先に作製したＭＢ−ＩＩ４０質量％とを混合したものを（Ａ）層および（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ／Ｂ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、未延伸シートを作成した。

（２軸延伸フィルムの作製）
得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７５℃に均一加熱し、非接触ヒーターで１００℃に加熱して３．３倍のロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して４．０倍に横延伸し、幅固定して２１５℃で５秒間の熱処理を施し、更に２１０℃で幅方向に４％緩和させることにより、厚み８０μｍ（Ａ／Ｂ＝１６／６４μｍ）の実質的に単層の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ｂ２
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）６４質量％と、先に作製したＭＢ−ＩＩ３６質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＩＩ９６質量％とＭＢ−ＩＩ４質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ／Ｂ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、未延伸シートを作成した。２軸延伸フィルムの作成は実施例Ｂ１と同様の方法で行い、厚さ８０μｍ（Ａ／Ｂ＝１６／６４μｍ）の２種２層の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ｂ３
（Ａ）層および（Ｂ）層のＰＥＴ−ＩＩをＰＥＴ−Ｖに変更し、ＭＢ−ＩＩをＭＢＩＶに変更した以外は実施例Ｂ２と同様の方法で２種２層の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ｂ４
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＩ）６４質量％と、先に作製したＭＢ−ＩＩ３６質量％とを混合したものを（Ａ）層および（Ｂ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＩＩ５６質量％とＭＢ−ＩＩ３６質量％とＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入し、２８５℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ／Ｂ層となるように溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、未延伸シートを作成した。２軸延伸フィルムの作成は実施例Ｂ１と同様の方法で行い、厚さ５０μｍ（Ａ／Ｂ＝１０／４０μｍ）の２種２層の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ｂ５
（Ａ）層および（Ｂ）層のＰＥＴ−ＩＩをＰＥＴ−Ｖに変更し、ＭＢ−ＩＩをＭＢ−ＩＶに変更した以外は実施例Ｂ４と同様の方法で２種２層の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムを得た。

実施例Ｂ６
（微粒子含有マスターバッチの作製）
原料として事前に１２０℃、８時間ほど１０^−３ｔｏｒｒ下で乾燥したポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）５０質量％に、平均粒径０．３μｍ（電顕法）のルチル型二酸化チタン５０質量％を混合したものをベント式二軸押し出し機に供給して、約２０分間混練りして連続的に０．１ＭＰａの吸引をおこない、脱気しながら２７５℃で押出し、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＶＩＩ）ペレットを調製した。このＭＢ−ＶＩＩの極限粘度は０．４８（ｄＬ／ｇ）であった。また、このＭＢ−ＶＩＩの酸価は、３９．８（ｅｑ／ｔｏｎ）であった。

さらに、このＭＢ−ＶＩＩペレットを１０Ｐａの真空下で極限粘度が０．７５（ｄＬ／ｇ）となるまで固相重合処理を行い、ルチル型二酸化チタン微粒子含有マスターバッチ（ＭＢ−ＶＩＩＩ）を作成した。このＭＢ−ＶＩＩＩの酸価は１０．１（ｅｑ／ｔｏｎ）であった。

（ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＸ）の調製）
ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＶ）を回転型真空重合装置を用い、０．５ｍｍＨｇの減圧下、２２０℃で時間を変えて固相重合を行い、極限粘度０．７５、酸価５．０（ｅｑ／ｔｏｎ）のポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ−ＩＸ）を作成した。

（フィルムの作製）
次いで、ＰＥＴ−ＩＸ８０質量％と、先に作製したＭＢ−ＶＩＩＩ２０質量％とを混合したものを（Ａ）層の原料とし、ＰＥＴ−ＩＸ８０質量％とＭＢ−ＶＩＩＩ１２質量％と、ＭＢ−Ｖ８質量％とを混合したものを（Ｂ）層の原料とし、それぞれ別々の押出機に投入し、２８０℃で混合、溶融し、続いてフィードブロックを用い、Ａ層の片面にＢ層を溶融状態で接合した。このとき、Ａ層とＢ層の吐出量比率は、ギアポンプを用いて制御した。次いでＴ−ダイを用いて３０℃に調節された冷却ドラム上に押し出し、Ａ／Ｂ／Ａ層となるように未延伸シートを作成した。

（２軸延伸フィルムの作製）
得られた未延伸シートを、加熱ロールを用いて７０℃に均一加熱し、９０℃で３．３倍ロール延伸を行った。得られた１軸延伸フィルムをテンターに導き、１４０℃に加熱して３．７倍に横延伸し、幅固定して２２０℃で５秒間の熱処理を施し、更に２２０℃で幅方向に４％弛緩処理を行なった。両端をトリミングし、巻き取り装置にて巻き取り、さらにこれを幅方向に２等分してスリットし、幅１３００ｍｍ、フィルム長さ３０００ｍ、厚み１８８μｍ（１９／１５０／１９）の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムのロールを得た。

本発明の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムは、光反射性と耐及性に優れ、かつ電気絶縁性に優れており、太陽電池裏面保護封止シートとして有用である。

Claims (8)

1. 波長５５０ｎｍの光反射率が５０％以上であり、フィルムの酸価が１〜３０ｅｑ／ｔｏｎであり、フィルムの極限粘度が０．６０〜０．８０ｄＬ／ｇであり、光反射率の面内変動が光反射率の平均値に対して５％以内であり、無機微粒子を３〜５０質量％含有する太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法であって、ポリエステル樹脂と無機微粒子を押出機に投入し、脱気しながらポリエステル樹脂と無機微粒子からなるマスターバッチを作成し、このマスターバッチに対して固相重合を施した後、マスターバッチと無機微粒子を含有しないポリエステル樹脂を押出機に投入して溶融押出しすること、及びマスターバッチの極限粘度とそれに混合されるポリエステル樹脂の極限粘度の差異が０．１５ｄＬ／ｇ以下であることを特徴とする太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
2. 前記無機微粒子がルチル型酸化チタンであることを特徴とする請求項１に記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
3. フィルムの厚みが３０〜３００μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
4. フィルムの部分放電電圧が５５０Ｖ以上であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
5. フィルム厚み方向に存在する空洞の積層数が５個以上であり、かつ下記式で定義される空洞積層数密度が０．１〜７個／μｍの範囲であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
   空洞積層数密度（個／μｍ）
   ＝フィルム厚み方向の空洞の積層数（個）／フィルム厚み（μｍ）
6. フィルムの少なくとも片面に塗布層を有し、前記塗布層が脂肪族系ポリカーボネートポリオールを構成成分とするウレタン樹脂を主成分とすることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
7. フィルムが、太陽電池モジュールの充填剤に接する側の面および／または太陽電池モジュールの最外面に用いるためのものであることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。
8. 固相重合後のマスターバッチの極限粘度が０．６８〜０．９０ｄＬ／ｇであり、酸価が１〜２５ｅｑ／ｔｏｎ以下であることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の太陽電池裏面封止用ポリエステルフィルムの製造方法。