JP5814441B2 - Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same - Google Patents
Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same Download PDFInfo
- Publication number
- JP5814441B2 JP5814441B2 JP2014178920A JP2014178920A JP5814441B2 JP 5814441 B2 JP5814441 B2 JP 5814441B2 JP 2014178920 A JP2014178920 A JP 2014178920A JP 2014178920 A JP2014178920 A JP 2014178920A JP 5814441 B2 JP5814441 B2 JP 5814441B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- molding die
- tire molding
- pouring
- mold
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
本発明は、タイヤ成形金型の鋳造装置およびこれを用いたタイヤ成形金型の鋳造方法に関し、詳しくは、複雑で大きな設備投資や高い製造コストを必要とせずに気泡欠陥を防止することができるタイヤ成形金型の鋳造装置およびこれを用いたタイヤ成形金型の鋳造方法に関する。 The present invention relates to a tire molding die casting apparatus and a tire molding die casting method using the same, and more specifically, it is possible to prevent bubble defects without requiring complicated and large equipment investment and high manufacturing cost. The present invention relates to a tire molding die casting apparatus and a tire molding die casting method using the same.
タイヤ成形金型は、デザインの複雑さや、異種金属材料からなる薄板(サイプ、ブレード)を鋳包む特性を持つことから、鋳造方法で製作されるのが一般的であり、タイヤ金型鋳造製法として石膏鋳造法が広く採用されている。その理由として、(1)アルミ合金程度までの融点を持つ鋳物を寸法精度高く製作できること、(2)石膏鋳型の段階での切断加工・組立てが容易に行えること、(3)サイプやブレードの鋳込みにも自由度高く対応できること、(4)ゴム型からの注型反転製作で、複雑なデザイン形状を精密に転写することができること、等が挙げられる。 Tire molds are generally manufactured by casting methods because of the complexity of the design and the ability to cast thin plates (sipes, blades) made of different metal materials. The plaster casting method is widely adopted. The reasons are as follows: (1) Casting with melting point up to about aluminum alloy can be manufactured with high dimensional accuracy, (2) Easy cutting and assembly at the stage of gypsum mold, (3) Casting of sipes and blades And (4) a complicated design shape can be accurately transferred by casting inversion from a rubber mold.
しかし、石膏鋳造法でタイヤ金型を鋳造製作する際、鋳造欠陥が問題となる場合が多く、その中でも、注湯時に大気を巻き込み、石膏鋳型表面に気泡が貼り付くことで生じる「気泡欠陥」が最も頻度高く発生する不具合である。この気泡欠陥の対策技術に関しては様々な検討がなされている。例えば、特許文献1は、低圧鋳造法による溶湯注湯方法に関するものであり、注湯時の気泡の巻き込みを極小化する技術が開示されている。また、特許文献2は、重力鋳造で専用樋(シュート)を用いた溶湯注湯方法に関するものであり、注湯時の巻き込み気泡を鋳枠−ディフレクター間で浮上分離させ、気泡欠陥を回避する技術が開示されている。さらに、特許文献3は、重力鋳造において、繰り返し使用可能な湯道定盤を用いた溶湯注湯方法に関するものであり、注湯時の巻き込み気泡をランナー内で浮上分離させ、気泡欠陥を回避する技術が開示されている。
However, when casting tire molds by the gypsum casting method, casting defects often become a problem, and among them, `` bubble defects '' that occur when air is involved during pouring and air bubbles stick to the surface of the gypsum mold Is a problem that occurs most frequently. Various studies have been made on the countermeasure technology for the bubble defect. For example,
しかしながら、特許文献1記載の手法は、複雑で大きな設備投資を要し、製造コストも増大し、また大型タイヤには不向きである。また、特許文献2記載の手法は薄肉鋳物へ対応できず、また、気泡欠陥を完全に除去することは困難である。さらに、特許文献3記載の手法は注湯治具が大型化し、鋳造スペースが広くなってしまう。このように、従来の気泡欠陥の対策技術は十分なものとは言えず、さらなる改良が求められていた。
However, the method described in
そこで本発明の目的は、複雑で大きな設備投資や高い製造コストを必要とせずに気泡欠陥を防止することができるタイヤ成形金型の鋳造装置およびこれを用いたタイヤ成形金型の鋳造方法を提供することにある。 Accordingly, an object of the present invention is to provide a tire molding die casting apparatus and a tire molding die casting method using the same, which can prevent bubble defects without requiring complicated and large capital investment and high manufacturing cost. There is to do.
本発明者は、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、下記構成とすることにより上記目的を達成することが可能であることを見出し、本発明を完成するに至った。 As a result of intensive studies to solve the above-mentioned problems, the present inventor has found that the above object can be achieved by adopting the following configuration, and has completed the present invention.
即ち、本発明のタイヤ成形金型の鋳造装置は、タイヤ成形金型鋳造用の鋳型と、その周囲に配置された環状の枠体と、該枠体の下部の一部に設けられた1個または複数個の切欠き開口部に脱着可能に取り付けられた注湯治具と、を備えたタイヤ成形金型の鋳造装置において、
前記注湯治具が上部の鋳込み口と、下部の絞り口と、これらの間の垂直流路とから構成され、前記絞り口の断面積が前記垂直流路の断面積の20分の1以下であり、前記絞り口から前記注湯治具の底部の下端面までスプルーが延在し、
前記注湯治具内の垂直流路上端から絞り口上端までの距離が600mm以下であり、
動粘性係数が0.5mm2/sec未満の溶湯を注湯したとき、前記絞り口から流出する流出気泡の半径が0.2mm以下であり、
前記垂直流路が円筒状であることを特徴とするものである。
That is, a tire molding die casting apparatus according to the present invention includes a mold for casting a tire molding die, an annular frame disposed around the mold, and one piece provided at a part of the lower portion of the frame. Or, in a casting apparatus for a tire molding die, comprising a pouring jig detachably attached to a plurality of notch openings,
The pouring jig is composed of an upper casting port, a lower throttle port, and a vertical channel between them, and the sectional area of the throttle port is less than 1/20 of the sectional area of the vertical channel. Yes, a sprue extends from the throttle port to the lower end surface of the bottom of the pouring jig,
The distance from the upper end of the vertical flow path in the pouring jig to the upper end of the throttle opening is 600 mm or less,
When a molten metal having a kinematic viscosity coefficient of less than 0.5 mm 2 / sec is poured, the radius of the outflow bubbles flowing out from the throttle port is 0.2 mm or less,
The vertical flow path is cylindrical.
本発明においては、前記切欠き開口部の流路断面径が、前記垂直流路断面径と同じか小さいことが好ましい。また、前記注湯治具の底部の下端面に壁部を設けて湯溜め部を形成し、該湯溜め部の前記切欠き開口部への流路の上面に壁部を好適に設けることができる。 In the present invention, it is preferable that a channel cross-sectional diameter of the notch opening is the same as or smaller than the vertical channel cross-sectional diameter. Moreover, a wall part is provided in the lower end surface of the bottom part of the said pouring jig, a hot water reservoir part is formed, and a wall part can be suitably provided in the upper surface of the flow path to the said notch opening part of this hot water reservoir part. .
また、本発明のタイヤ成形金型の鋳造方法は、前記本発明のタイヤ成形金型の鋳造装置を用いてタイヤ成形金型を鋳造する方法において、
前記注湯治具の上部の鋳込み口に溶湯を注湯して前記鋳型と、その周囲に配置された前記環状の枠体との間に溶湯を充填し、充填された溶湯を凝固させた後、枠体の前記切欠き部において鋳物本体と注湯治具とを破断分離することを特徴とするものである。
Further, the tire molding die casting method of the present invention is a method for casting a tire molding die using the tire molding die casting apparatus of the present invention,
After pouring the molten metal into the casting port on the upper part of the pouring jig and filling the molten metal between the mold and the annular frame disposed around the mold, solidifying the filled molten metal, The casting main body and the pouring jig are broken and separated at the notch of the frame.
本発明によれば、上記構成としたことにより、複雑で大きな設備投資や高い製造コストを必要とせずに気泡欠陥を防止することができるタイヤ成形金型の鋳造装置を提供することが可能となる。また、この鋳造装置は、再利用が容易である。さらに、この鋳造装置を用いて鋳造されたタイヤ成形金型は気泡欠陥が少なく、優れた品質を有する。 According to the present invention, with the above-described configuration, it is possible to provide a tire molding die casting apparatus that can prevent bubble defects without requiring complicated and large capital investment and high manufacturing cost. . Moreover, this casting apparatus is easy to reuse. Furthermore, the tire molding die cast using this casting apparatus has few bubble defects and has excellent quality.
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ詳細に説明する。
図1は本発明の一好適実施形態に係るタイヤ成形金型の鋳造装置の断面図であり、図2はX−X断面図である。図1に示すように、鋳型1とその周囲に環状に配置した枠体2には1個または複数個の切欠き開口部3が設けてあり、ここに枠体2の外部から合金溶湯を充填することができるネジ等で脱着可能な注湯治具4が取り付けられている。注湯治具4を切欠き開口部3に直接連結することにより従来の鋳造装置と比してサイズをコンパクトなものとすることができる。また、注湯治具4は上部の鋳込み口5と、下部の絞り口6と、これらの間の垂直流路7がネジ等で脱着可能なものとして構成されている。本発明においては、絞り口6の断面積が垂直流路7の断面積の20分の1以下であることが重要であり、好適には70分の1〜25分の1である。上記関係を満足することにより、鋳込み口5と絞り口6との間で発生した巻き込み気泡を浮上分離することができ、気泡欠陥を抑えたタイヤ成形金型を製造することが可能となる。また、鋳込み口5から注湯された溶湯の流れが層流を保つことができるよう、垂直流路7は円筒状であることが好ましい。なお、図2では、枠体2の切欠き開口部3に取り付けられた注湯治具4は1個であるが、2個以上取り付けてもよい。図3は注湯治具4を4つ配置した場合の水平断面図である。
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the drawings.
FIG. 1 is a cross-sectional view of a tire molding die casting apparatus according to a preferred embodiment of the present invention, and FIG. 2 is an XX cross-sectional view. As shown in FIG. 1, the
次に、絞り口6の断面積が前記円筒垂直流路7の断面積の20分の1以下とする理由について、図4および図5を用いて詳述説明をする。
図4は注湯治具内を流れる溶湯に巻き込まれた気泡の説明図であり、図5は気泡に加わる浮力Ffおよび流体抵抗Frを表す説明図である。注湯治具内に注がれた溶湯は、鋳込み口に落下し、ここで盛んに外気を巻き込み気泡10を溶湯内に取り込むことになる。気泡10は注湯治具内垂直流路7の流速vの流れによる流体抵抗Frと、浮力Ffの双方を受けることになる(図5参照)。尚、FrとFfは以下の式で与えられる。
Fr=6π・μ・R・v (1)
(式中、μは溶湯の粘性係数、Rは気泡半径、vは溶湯流速)
Ff=(4π/3)・R3・ρ・g (2)
(式中、ρは溶湯の密度、gは重力加速度)
溶湯流速vが大きい程、気泡を下側に引き込む力(気泡を製品部側に流出させようとする力)Frが大きくなり、気泡半径Rが大きい程、気泡を浮上分離させようとする力(気泡を鋳込み口側に排除しようとする力)Ffが大きくなる。
Next, the reason why the sectional area of the
FIG. 4 is an explanatory view of bubbles entrained in the molten metal flowing in the pouring jig, and FIG. 5 is an explanatory view showing buoyancy Ff and fluid resistance Fr applied to the bubbles. The molten metal poured into the pouring jig falls into the pouring port, where air is actively entrained and the
Fr = 6π · μ · R · v (1)
(Wherein μ is the viscosity coefficient of the molten metal, R is the bubble radius, and v is the molten metal flow velocity)
Ff = (4π / 3) · R 3 · ρ · g (2)
(Where ρ is the density of the molten metal and g is the acceleration of gravity)
As the molten metal flow velocity v increases, the force for pulling the bubbles downward (force for causing the bubbles to flow out to the product portion side) Fr increases, and as the bubble radius R increases, the force for floating and separating the bubbles ( The force (Ff) that attempts to eliminate the bubbles to the casting port side increases.
ここで、説明を簡単にするために、注湯治具の絞り口6の径をα(mm)、絞り口6より上流の円筒垂直流路7の径をβ(mm)とする(図4参照)。注湯治具内の溶湯流速vは直円筒部AB間においてはほぼ一定で、BからCに行くにつれて、その流速は加速してゆく。従って、注湯時に巻き込まれた一次気泡10は、円筒垂直流路7のB点までたどり着いた時点で、必ず絞り口6から流出すると考えられる。このことを上記力学モデルで表すと、Fr>Ffの時、気泡10が絞り口6から流出する。従って絞り口6から流出する気泡10の半径Rの条件式は、(1)式、(2)式より以下の様になる。
6π・μ・R・v > (4π/3)・R3・ρ・g (3)
R < √(4.5ν・v/g) (4)
ここでνは溶湯の動粘性係数である。
また、円筒垂直流路7内の溶湯流速vは絞り口6の径αと注湯落差H(mm)とで決定され、C点での流速は√(2gH)で表される。従って円筒垂直流路7内の溶湯流速vは以下の式(5)で与えられる。
v={(α/2)2/(β/2)2}×√(2gH) (5)
ここで、模式的にβ=100mm、H=600mmとし、ν=0.5mm2/secとしてαの値を任意に振った場合の、円筒垂直流路7内の溶湯流速vmm/sec、絞り口6から流出する気泡10の半径Rmmの計算値を下記表1、2にまとめる。
Here, in order to simplify the description, the diameter of the
6π · μ · R · v> (4π / 3) · R 3 · ρ · g (3)
R <√ (4.5ν · v / g) (4)
Here, ν is a kinematic viscosity coefficient of the molten metal.
The molten metal flow velocity v in the cylindrical
v = {(α / 2) 2 / (β / 2) 2 } × √ ( 2 gH) (5)
Here, when β = 100 mm, H = 600 mm, and ν = 0.5 mm 2 / sec and the value of α is arbitrarily changed, the molten metal flow velocity vmm / sec in the cylindrical
詳細な理由は不明であるが、注湯作業時に半径0.2mm以下の気泡の発生量が少ないという経験的事実から、流出気泡半径Rが0.2mm以下となるようなαの値を設定することにより、気泡10を浮上分離させることができる。従って、上記表からわかるように、αが22mm以下であれば流出気泡半径Rを0.2mm以下とすることが可能となる。つまり、絞り口6の断面積を円筒垂直流路7の断面積の20分の1以下とすることにより、気泡10を浮上分離させることができる。以上の考察より得られた結論は、絞り比0.05(20分の1)以下程度が鋳物において気泡欠陥を極小化できる領域であるという経験則と一致する。なお、溶湯の動粘性係数をν=0.5mm2/secとして計算しているが、これは、溶湯の温度が充分高く、さらさらした状態の流れの溶湯であり、動粘性係数が増加した(粘性が増した)流れの溶湯で、上記表1、2の流出気泡半径Rの数値は、より大きい値となることには注意すべきである。
Although the detailed reason is unknown, the value of α is set such that the outflow bubble radius R is 0.2 mm or less from the empirical fact that the amount of bubbles having a radius of 0.2 mm or less is small during the pouring operation. As a result, the
次に、本発明のその他の実施形態について説明する。
本発明においては、切欠き開口部3の流路断面径が、垂直流路7の断面径と同じか小さいことが好ましい。これにより気泡欠陥のさらなる低減を図ることが可能となる。
Next, other embodiments of the present invention will be described.
In the present invention, the cross-sectional diameter of the
さらに、前記注湯治具4の底部の下端面に壁部11を設けて湯溜め部12を形成し、湯溜め部12の欠き開口部3への流路の上面に壁部13を設けることが好ましい。図6に湯溜め部12の拡大図を示す。注湯治具4の底部に湯溜め部12を設け、湯溜め部12から切欠き開口部3への流路の上面に壁部13を設けることにより、絞り口6から落下した溶湯により発生した気泡を捕捉することが可能となり、絞り口6を通過した溶湯中に取り込まれた気泡を除去することができる。
Furthermore, a
また、本発明においては、図7に示すように、注湯治具4の底部の下端面まで崩壊性耐火材にて形成されたスプルー14が延在することが好ましい。スプルー14の下端の一部に溶湯の流路15を設けることにより、注湯された溶湯は垂直流路7を経て、湯溜め部12まで延在するスプルー14内を充填し、その後湯溜め部12を満たしていくことになる。したがって、絞り口6から落下する場合とは異なり外気を巻き込むことがなく、気泡欠陥の少ないタイヤ用成形金型を得ることができる。また、崩壊性耐火材にてスプルー14を作製することにより、絞り口6の断面積を正確に規制しつつ、絞り口6から湯溜め部12をなだらかに連結し、後述する型バラシ時に同部位での残材破断を容易にすることができる。
Moreover, in this invention, as shown in FIG. 7, it is preferable that the
また、本発明においては、注湯治具4内に断熱材を貼り付けることが好ましい。注湯時に注湯の熱が注湯治具4に奪われ、その流動性を低下させるのを防止するためである。
Moreover, in this invention, it is preferable to affix a heat insulating material in the pouring
続いて、本発明の鋳造装置を用いてタイヤ成形金型を鋳造する方法について説明する。
先ず、注湯治具4の上部の鋳込み口5に溶湯を注湯して鋳型1と、その周囲に配置された環状の枠体2との間に溶湯を充填する。次いで、充填された溶湯を凝固させた後、枠体2の切欠き開口部3において鋳物本体と注湯治具4とを破断分離し、いわゆる型バラシを行う。得られた鋳物本体は、慣用に従い所定の形状に加工を施す。
Next, a method for casting a tire molding die using the casting apparatus of the present invention will be described.
First, the molten metal is poured into the casting port 5 at the top of the pouring
また、型バラシされた注湯治具4は、さらに一つずつバラし、絞り口6で注湯具内4の鋳物残材を破断分離し、また、所望に応じ設けられた湯溜め部12と垂直流路7をも分割し、注湯治具4内の鋳物残材を取り出す。さらに、注湯治具4内面の断熱材を取り除き、新しい断熱材を貼り付けることにより、注湯治具4の再利用が可能となり、製造コストを低下させることができる。
Further, the poured pouring
以下、本発明を実施例に基づき説明する。
本実施例において使用した各種材料は下記の通りである。
鋳型、注湯治具:ノリタケジプサム製G−1発泡石膏
合金(鋳物):AC4C(Si:7%、Mg:0.4%、残A1のアルミニウム合金)
定盤・注湯具:S45C
鋳枠:FC250
断熱材:新日鉄化学(株)製SCペーパー1260 2mm厚品、及び内径φ100(mm)、厚み15mmSCスリーブ1260
Hereinafter, the present invention will be described based on examples.
Various materials used in this example are as follows.
Mold, pouring jig: G-1 foamed gypsum alloy manufactured by Noritake Jipsum (casting): AC4C (Si alloy: 7%, Mg: 0.4%, remaining A1 aluminum alloy)
Surface plate / pour tool: S45C
Cast frame: FC250
Insulating material: Nippon Steel Chemical Co., Ltd. SC paper 1260 2 mm thick product, inner diameter φ100 (mm),
また、各タイヤ成形金型の鋳造装置の製造条件は下記の通りである。
鋳型および注湯治具:石膏パウダー1kgに対して、水750gを調合し、発泡増量75%にて攪拌した。ゴム型に注型・硬化・反転して製作した鋳型を、200℃で24時間空冷乾燥し、定盤上にリング状に組立て(外径600mm、高さ200mm)、鋳造に使用した。なお、押し湯部分の高さを300mm、その内径を100mmとした。注湯治具の内面は断熱材で被覆した。
鋳枠:鋳造直前まで、250℃に予熱しておいたもの(内径600mm)を使用した。
合金(鋳物):700℃にて溶解した後、高純度Arガスにて水素脱ガスを実施した。注湯開始温度は680℃であった。
Moreover, the manufacturing conditions of the casting apparatus for each tire mold are as follows.
Mold and pouring jig: 750 g of water was prepared for 1 kg of gypsum powder, and the mixture was stirred at a foaming increase of 75%. A mold produced by casting, curing and reversing into a rubber mold was air-cooled and dried at 200 ° C. for 24 hours, assembled on a surface plate in a ring shape (outer diameter 600 mm, height 200 mm), and used for casting. In addition, the height of the feeder part was 300 mm, and the inner diameter was 100 mm. The inner surface of the pouring jig was covered with a heat insulating material.
Cast frame: The one preheated to 250 ° C. (inner diameter 600 mm) was used until just before casting.
Alloy (casting): After melting at 700 ° C., hydrogen degassing was performed with high-purity Ar gas. The pouring start temperature was 680 ° C.
(参考例)
上記条件で図8に示すタイプの注湯治具接続部を有するタイヤ成形金型の鋳造装置を製造した。この鋳造装置は注湯治具の下部に絞り口を有しておらず、垂直流路B(流路断面積1969mm2:内径50mm)から枠体の下部に設けられた切欠き開口部F(流路断面積600mm2:60×10mm)に直接溶湯が流入するように構成されている。この鋳造装置を利用して上記鋳造条件にてタイヤ成形金型を製造した。このようにして得られた鋳物の鋳造欠陥発生状況は、下記の表3に示す通りである。
(Reference example)
Under the above conditions, a tire molding die casting apparatus having a pouring jig connecting portion of the type shown in FIG. 8 was manufactured. This casting apparatus does not have a throttle port in the lower part of the pouring jig, and has a notch opening F (flow) provided in the lower part of the frame body from the vertical channel B (channel cross-sectional area 1969 mm 2 : inner diameter 50 mm). It is configured such that the molten metal flows directly into the road cross-sectional area 600 mm 2 : 60 × 10 mm. Using this casting apparatus, a tire molding die was manufactured under the above casting conditions. The casting defect occurrence status of the casting thus obtained is as shown in Table 3 below.
若干量の気泡欠陥と酸化物付着欠陥が確認されたが、溶接補修が可能な範囲のものであった。 Although some amount of bubble defects and oxide adhesion defects were confirmed, they were within the range where welding repair was possible.
(実施例1)
上記条件で図9に示すタイプの注湯治具接続部を有するタイヤ成形金型の鋳造装置を製造し、上記鋳造条件にてタイヤ成形金型を製造した。なお、この鋳造装置の各流路断面積は下記の表4に示す通りであり、対応する流路断面A〜Fを図9に示す。
Example 1
A tire molding die casting apparatus having the pouring jig connecting portion of the type shown in FIG. 9 was manufactured under the above conditions, and a tire molding die was manufactured under the above casting conditions. In addition, each flow-path cross-sectional area of this casting apparatus is as showing in following Table 4, and corresponding flow-path cross sections AF are shown in FIG.
(比較例)
実施例1における流路断面積Aのみをφ26mm(531mm2)に変更した以外は実施例1と同様の鋳造装置を製造し、上記鋳造条件にてタイヤ成形金型を製造した。このようにして得られた鋳物の鋳造欠陥発生状況は、下記の表6に示す通りである。
(Comparative example)
A casting apparatus similar to that in Example 1 was manufactured except that only the flow path cross-sectional area A in Example 1 was changed to φ26 mm (531 mm 2 ), and a tire molding die was manufactured under the above casting conditions. The casting defect occurrence state of the casting thus obtained is as shown in Table 6 below.
(実施例2)
上記条件で図10に示すタイプの注湯治具接続部を有するタイヤ成形金型の鋳造装置を製造し、上記鋳造条件にてタイヤ成形金型を製造した。なお、この鋳造装置の各流路断面積は下記の表7に示す通りであり、鋳造の鋳造欠陥発生状況は、下記の表8に示す通りである。また、対応する流路断面A〜Gを図10に示す。
(Example 2)
A tire molding die casting apparatus having a pouring jig connecting portion of the type shown in FIG. 10 was manufactured under the above conditions, and a tire molding die was manufactured under the above casting conditions. In addition, each flow-path cross-sectional area of this casting apparatus is as showing in following Table 7, and the casting defect generation | occurrence | production situation of casting is as showing in following Table 8. Corresponding channel cross sections A to G are shown in FIG.
実施例1,2で酸化物付着欠陥がほぼゼロになった理由は、湯溜め部で注湯初期に発生した酸化物が、完全に浮上分離したためと考えられる。 The reason why the oxide adhesion defects were almost zero in Examples 1 and 2 is considered to be that the oxide generated at the initial stage of pouring in the hot water reservoir part floated and separated completely.
以上の様に本発明を用いれば、複雑で大きな設備投資や高い製造コストを必要とせずに気泡欠陥を防止することができるタイヤ成形金型を鋳造することが可能となる。 As described above, by using the present invention, it is possible to cast a tire molding die that can prevent bubble defects without requiring complicated and large capital investment and high manufacturing cost.
1 鋳型
2 枠体
3 切欠き開口部
4 注湯治具
5 鋳込み口
6 絞り口
7 垂直流路
8 押し湯
9 定盤
10 気泡
11 壁部
12 湯溜め部
13 壁部
14 スプルー
15 流路
DESCRIPTION OF
Claims (4)
前記注湯治具が上部の鋳込み口と、下部の絞り口と、これらの間の垂直流路とから構成され、前記絞り口の断面積が前記垂直流路の断面積の20分の1以下であり、前記絞り口から前記注湯治具の底部の下端面までスプルーが延在し、
前記注湯治具内の垂直流路上端から絞り口上端までの距離が600mm以下であり、
動粘性係数が0.5mm 2 /sec未満の溶湯を注湯したとき、前記絞り口から流出する流出気泡の半径が0.2mm以下であり、
前記垂直流路が円筒状であることを特徴とするタイヤ成形金型の鋳造装置。 A mold for casting a tire mold, an annular frame disposed around the mold, and a detachable attachment to one or a plurality of notch openings provided in a part of the lower portion of the frame In a casting apparatus for a tire molding die provided with a pouring jig,
The pouring jig is composed of an upper casting port, a lower throttle port, and a vertical channel between them, and the sectional area of the throttle port is less than 1/20 of the sectional area of the vertical channel. There, sprue and extending from said diaphragm opening to the lower end surface of the bottom portion of the watch watering device,
The distance from the upper end of the vertical flow path in the pouring jig to the upper end of the throttle opening is 600 mm or less,
When a molten metal having a kinematic viscosity coefficient of less than 0.5 mm 2 / sec is poured, the radius of the outflow bubbles flowing out from the throttle port is 0.2 mm or less,
A casting apparatus for a tire molding die, wherein the vertical flow path is cylindrical .
タイヤ成形金型の鋳造装置。 The tire molding die casting apparatus according to claim 1, wherein a channel cross-sectional diameter of the notch opening is equal to or smaller than the vertical channel cross-sectional diameter.
き開口部への流路の上面に壁部を設けた請求項1または2記載のタイヤ成形金型の鋳造装
置。 The wall part was provided in the lower end surface of the bottom part of the said pouring jig, the hot water reservoir part was formed, and the wall part was provided in the upper surface of the flow path to the said notch opening part of this hot water reservoir part. Tire molding mold casting equipment.
金型を鋳造する方法において、
前記注湯治具の上部の鋳込み口に溶湯を注湯して前記鋳型と、その周囲に配置された前
記環状の枠体との間に溶湯を充填し、充填された溶湯を凝固させた後、枠体の前記切欠き
部において鋳物本体と注湯治具とを破断分離することを特徴とするタイヤ成形金型の鋳造
方法。 In a method for casting a tire molding die using the tire molding die casting apparatus according to any one of claims 1 to 3,
After pouring the molten metal into the casting port on the upper part of the pouring jig and filling the molten metal between the mold and the annular frame disposed around the mold, solidifying the filled molten metal, A casting method for a tire molding die, wherein the casting body and the pouring jig are broken and separated at the notch of the frame.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014178920A JP5814441B2 (en) | 2014-09-03 | 2014-09-03 | Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2014178920A JP5814441B2 (en) | 2014-09-03 | 2014-09-03 | Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2008123820A Division JP5634665B2 (en) | 2008-05-09 | 2008-05-09 | Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2015013315A JP2015013315A (en) | 2015-01-22 |
JP5814441B2 true JP5814441B2 (en) | 2015-11-17 |
Family
ID=52435513
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2014178920A Expired - Fee Related JP5814441B2 (en) | 2014-09-03 | 2014-09-03 | Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5814441B2 (en) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2018187655A (en) * | 2017-05-09 | 2018-11-29 | 株式会社ブリヂストン | Method for producing molding mold for tire |
JP6993199B2 (en) * | 2017-12-04 | 2022-01-13 | 株式会社ブリヂストン | Casting equipment for tire molding dies |
CN108080573A (en) * | 2017-12-31 | 2018-05-29 | 龙南龙钇重稀土科技股份有限公司 | A kind of casting die with replaceable transition chute |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS52100008U (en) * | 1976-01-27 | 1977-07-28 | ||
JPH0415391Y2 (en) * | 1986-11-21 | 1992-04-07 | ||
FR2678862B1 (en) * | 1991-07-10 | 1993-10-08 | Michelin & Cie | TIRE MOLD AND TIRE MOLDING METHOD USING SUCH A MOLD. |
JP2796010B2 (en) * | 1992-04-22 | 1998-09-10 | 日本碍子株式会社 | Tire mold casting method and tire mold casting chute |
JPH0919740A (en) * | 1995-07-04 | 1997-01-21 | Chubu Corp:Kk | Strainer for cast iron inoculation and its inoculation |
JP2000141025A (en) * | 1998-11-05 | 2000-05-23 | Nissan Diesel Motor Co Ltd | Method and device for removing slag in frame |
JP2006231374A (en) * | 2005-02-24 | 2006-09-07 | Bridgestone Corp | Frame body for tire mold casting |
JP4789241B2 (en) * | 2005-11-29 | 2011-10-12 | 日本碍子株式会社 | Tire mold casting method |
-
2014
- 2014-09-03 JP JP2014178920A patent/JP5814441B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2015013315A (en) | 2015-01-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5634665B2 (en) | Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same | |
JP5755591B2 (en) | Cast body manufacturing method and manufacturing apparatus | |
JP5814441B2 (en) | Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same | |
JP5814440B2 (en) | Tire molding die casting apparatus and tire molding die casting method using the same | |
JP4789241B2 (en) | Tire mold casting method | |
KR20130061174A (en) | Free casting method, free casting apparatus, and casting | |
WO2011065410A1 (en) | Evaporative pattern casing process | |
US20190160522A1 (en) | Production method of castings and gas-permeable casting mold | |
JP2009006364A (en) | Continuous casting mold for round billet, and continuous casting method thereof | |
CN101422809B (en) | Shrinkage compensation method of hollow cast | |
WO2018207389A1 (en) | Method for manufacturing forming mold for tire | |
KR101235607B1 (en) | Appliable materials for join part of centrifugal casting mold and manufacturing methodd of the same | |
JP5594122B2 (en) | Mold, casting method using mold, and mold design method | |
US20160129498A1 (en) | Double casting method and apparatus | |
JP6330375B2 (en) | Aluminum alloy casting material production equipment | |
JP2015221454A (en) | Metal mold casting device | |
JP2011110572A (en) | Lost foam pattern casting method | |
JP6993199B2 (en) | Casting equipment for tire molding dies | |
CN109402427A (en) | A kind of aluminum alloy chassis hollow thin-wall fore sub frame metal mold gravity casting technique | |
JP2008212963A (en) | Stoke for low pressure casting and low-pressure casting apparatus | |
CN109871627B (en) | Low-pressure casting hole loosening defect calculation method | |
JP2018161660A (en) | Binder-containing sand for core production having high fillability | |
CN207222862U (en) | A kind of casting system of cold box process casting technique | |
WO2007051434A1 (en) | A method of manufacture of metal castings by gravity casting using after-pressure and casting mould for implementing this method | |
RU2261776C2 (en) | Device for making riserless hollow ingot |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20150513 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20150602 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20150730 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150901 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150917 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5814441 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |