JP5813414B2 - Mg合金板のカシメ方法 - Google Patents
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Description
しかしながら、Mg合金板は接合することが難しいので、Mg合金からなる製品を得るために、鋳造が広く行なわれている。ところが、鋳造によって得られる製品は、寸法精度が劣り、生産性が低いという問題がある。
たとえば特許文献1には、Al−Mg系のAl合金板の抵抗スポット溶接方法が開示されている。この技術は、自動車ボディ等に使用されるAl−Mg系のAl合金板を、通電によって局部的に溶融させ、さらに凝固させることによって、図3に示すようなナゲット5を形成して接合するものである。そのAl−Mg系のAl合金板のMg含有量は5〜9wt%であり、主成分はAlであるから抵抗スポット溶接を容易に行なうことができる。
本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。
すなわち本発明は、厚さ0.1〜4mmのMg合金板を複数枚重ねて、複数枚のMg合金板の接合位置を電極からの通電によって250〜300℃に加熱し、一定の加熱温度に保持しながらエアーシリンダーによってエアー圧0.3〜0.5MPaでパンチを押し下げてMg合金板をダイス内に押し込むことによってMg合金板を塑性変形させてクリンチングカシメを行なうMg合金板のカシメ方法である。
通電時間は、50Hzの単相交流では7〜12サイクル(すなわち0.14〜0.24秒)の範囲内が好ましい。通電時間が0.14秒未満では、接合位置の上板1a,下板1bを十分に加熱できないので、上板1a,下板1bが十分に変形せず、その結果、クリンチングカシメ接合が困難になる。一方、通電時間が0.24秒を超えると、上板1a,下板1bが過剰に加熱されて局部的に溶融して、クリンチングカシメ接合が困難になる。
そして、上板1a,下板1bの接合位置の加熱に引き続き、パンチ2をエアーシリンダーで押下してクリンチングカシメを行なう。パンチ2を押下するためにエアーシリンダーに付与するエアー圧は、1台のパンチで0.3〜0.5MPaの範囲内とする。エアー圧が0.3MPa未満では、パンチ2の押下が弱いので、上板1a,下板1bは変形しない。一方、エアー圧が0.5MPaを超えると、上板1a,下板1bの変形速度が速すぎるので、突出部4が十分に形成されず、クリンチングカシメ接合が不十分となる。
たとえば図1に示すように、接合部9を3ケ所に設ける場合は、3組のパンチ2とダイス3を並列して同時にクリンチングカシメ接合を行なう、あるいは1組のパンチ2とダイス3を用いて、それぞれの接合位置でクリンチングカシメ接合を合計3回行なうことによって、接合部9を3ケ所に設けることができる。
2枚のMg合金板をクリンチングカシメ接合によって接合する手順を説明したが、本発明は、接合するMg合金板を2枚に限定するものではない。3枚以上のMg合金板を接合する場合も、同様の手順でクリンチングカシメ接合を行なうことができる。
使用したパンチ2の突起6の外径は4mm、ダイス3の凹部7の内径は6mmとし、上板1aと下板1bの厚さは、いずれも1mmとした。
次に、パンチ2を押下するエアーシリンダー(図示せず)にエアー圧(0.3MPa)を付与しながら、パンチ2とダイス3に配設した電極(図示せず)から50Hzの単相交流電流を通電(通電時間10サイクル=0.2秒,電流2.2kA)して、上板1aと下板1bを加熱した。このようにして上板1aと下板1bの接合位置を加熱して280℃に保持しながら、パンチ2を1回押下して、クリンチングカシメを行なった。これを発明例1として表1に示す。
発明例1〜4では、いずれの接合部9も、接合不良や反りは認められず、十分な接合強さが得られた。また、接合部9の断面を調査したところ、図2(b)に示すように、上板1aに突出部4が形成され、かつその突出部4が下板1bと噛み合った状態で接合されており、良好な接合部が得られた。
1b 下板
2 パンチ
21 パンチの下面
3 ダイス
31 ダイスの上面
4 突出部
5 ナゲット
6 突起
7 凹部
8 溝
9 接合部
Claims (1)
- 厚さ0.1〜4mmのMg合金板を複数枚重ねて、該複数枚のMg合金板の接合位置を電極からの通電によって250〜300℃に加熱し、一定の加熱温度に保持しながらエアーシリンダーによってエアー圧0.3〜0.5MPaでパンチを押し下げて前記Mg合金板をダイス内に押し込むことによって前記Mg合金板を塑性変形させてクリンチングカシメを行なうことを特徴とするMg合金板のカシメ方法。
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