JP5805022B2 - 作業車の旋回操作構造 - Google Patents

Description

本発明は、左右一対の走行装置と、対応する前記走行装置を制動する油圧操作式の２つの制動装置と、それら２つの制動装置に対する操作圧を変更するバルブユニットと、操舵用操作具の操作角を検出する操作角検出器と、前記バルブユニットの作動を制御する旋回制御部とを備えて、前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関する前記バルブユニットの開度が前記操舵用操作具の操作角に対応した開度になるように前記バルブユニットの作動を制御することにより、旋回内側の走行装置を制動する制動装置に対する操作圧を前記操舵用操作具の操作角に対応した操作圧に変更して、前記旋回内側の走行装置に付与する制動力を調節するように構成した作業車の旋回操作構造に関する。

上記のような作業車の旋回操作構造としては、操舵用操作具（操縦レバー）を、左右いずれかの制動操作領域において直進位置（中立位置）からの操作角を大きくするほど、旋回内側の制動装置に対する操作圧が大きくなる状態に、操舵用操作具の操作方向に対応する旋回内側の走行装置を制動する制動装置（以下、旋回内側の制動装置と称する）の操作圧に関するバルブユニットの開度が変化するように、操舵用操作具をバルブユニットに操作角検出器及び旋回制御部（連係機構）を介して連係することにより、旋回内側の走行装置に付与する制動力を操舵用操作具の操作角に応じて速やかに調節することができて、調節後の制動力に応じた旋回半径で車体を円滑に旋回させられるように構成したものがある（例えば特許文献１参照）。

特開２００８−２６１４００号公報（段落番号００３０、００３５、００３６、図２）

ところで、上記のような作業車の旋回操作構造では、操舵用操作具を限界操作角まで操作すると、旋回内側の制動装置の操作圧に関するバルブユニットの開度が、操舵用操作具の限界操作角に対応した開度に変化することにより、旋回内側の制動装置に対する操作圧が、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧に達することになり、これにより、旋回内側の走行装置が、旋回内側の制動装置が付与する制動力で完全に制動停止する制動ロック状態に至るように構成している。

又、例えば、油温の変化などに起因して、操舵用操作具を限界操作角まで操作しているにもかかわらず、旋回内側の制動装置に対する操作圧が、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧まで上昇しないことによって、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない、あるいは、制動装置の個体差などに起因して、旋回内側の制動装置に対する操作圧が、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧まで上昇しているにもかかわらず、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない、などの不都合が生じる虞を未然に回避するために、旋回制御部が、操作角検出器の検出に基づいて操舵用操作具の限界操作角への到達を検知すると、旋回内側の制動装置の操作圧に関するバルブユニットの開度が、操舵用操作具の限界操作角に対応する開度から最高圧設定用の開度に一挙に切り換わるように、バルブユニットの作動を制御するように構成している。

しかしながら、上記のようにバルブユニットの作動を制御すると、操舵用操作具の限界操作角への到達に伴って旋回内側の制動装置に対する操作圧が最高圧に向けて急激に上昇することになる。そのため、操舵用操作具の限界操作角への操作にかかわらず旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至っていなかった場合には、操舵用操作具が限界操作角に達してから旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至るまでのタイムラグを短くすることができる反面、操舵用操作具が限界操作角に達した段階での旋回内側の制動装置に対する操作圧と、制動ロック状態を得るための旋回内側の制動装置に対する操作圧との差が大きいほど、旋回内側の制動装置に対する操作圧とともに、旋回内側の制動装置が旋回内側の走行装置に付与する制動力が急激に上昇するようになることから、制動旋回時に制動力の急激な上昇によるショックが発生し易くなっていた。

本発明の目的は、制動旋回時に、旋回内側の走行装置に付与する制動力が急激に上昇することに起因してショックが発生する不都合を招くことなく、操舵用操作具を限界操作角まで操作しているにもかかわらず、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない不都合が生じる虞を未然に回避できるようにすることにある。

本発明の請求項１に係る発明は、左右一対の走行装置と、対応する前記走行装置を制動する油圧操作式の２つの制動装置と、それら２つの制動装置に対する操作圧を変更するバルブユニットと、操舵用操作具の操作角を検出する操作角検出器と、前記バルブユニットの作動を制御する旋回制御部とを備えて、前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関する前記バルブユニットの開度が前記操舵用操作具の操作角に対応した開度になるように前記バルブユニットの作動を制御することにより、旋回内側の走行装置を制動する制動装置に対する操作圧を前記操舵用操作具の操作角に対応した操作圧に変更して、前記旋回内側の走行装置に付与する制動力を調節するように構成した作業車の旋回操作構造において、
前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて前記操舵用操作具の限界操作角への到達を検知すると、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関する前記バルブユニットの開度が、前記限界操作角に対応する開度から最高圧設定用の開度に予め設定した設定変化率で徐々に変化するように、前記バルブユニットの作動を制御するように構成した。

上記の発明では、制動旋回時に操舵用操作具を限界操作角まで操作すると、その操作に伴って、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関するバルブユニットの開度が、操舵用操作具の限界操作角に対応する開度から最高圧設定用の開度に向けて、予め設定した設定変化率で徐々に変化するようになる。

これにより、操舵用操作具を限界操作角まで操作した段階では、例えば、油温の変化などに起因して、操舵用操作具を限界操作角まで操作しているにもかかわらず、旋回内側の制動装置に対する操作圧が、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧まで上昇しないことによって、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない、あるいは、制動装置の個体差などに起因して、旋回内側の制動装置に対する操作圧が、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧まで上昇しているにもかかわらず、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない、などの不都合が発生しても、操舵用操作具を限界操作角まで操作した後の旋回制御部の制御作動によって、旋回内側の制動装置に対する操作圧を、油温の変化などにかかわらず、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧、あるいは、制動装置の個体差に関係なく走行装置の制動ロック状態を得るのに必要な大きい操作圧、などよりも高圧の最高圧に向けて、操作圧の変化率を設定変化率に制限した状態で徐々に上昇させることができる。

その結果、制動旋回時に旋回内側の制動装置が旋回内側の走行装置に付与する制動力を、その走行装置の制動ロック状態を得るのに必要な大きい制動力まで徐々にかつ確実に上昇させることができる。

従って、制動旋回時に、旋回内側の走行装置に付与する制動力が急激に上昇することに起因してショックが発生する不都合を招くことなく、操舵用操作具を限界操作角まで操作しているにもかかわらず、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない不都合が生じる虞を未然に回避することができ、これにより、操舵用操作具の限界操作角への操作によって、車体の走行状態を、旋回内側の走行装置を制動ロック状態とした小旋回状態に確実かつ円滑に切り換えることができる。

本発明の請求項２に係る発明は、上記請求項１に記載の発明において、
前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて前記操舵用操作具の前記限界操作角への到達を検知するまでの間においては、前記操作角検出器の検出に基づいて前記操舵用操作具の操作速度を求め、求めた前記操作速度が予め設定した制限速度を超えることにより、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関する前記バルブユニットの開度の変化率が予め設定した制限変化率を超えることを検知した場合には、前記バルブユニットの開度の変化率を前記制限変化率に制限するように構成した。

上記の発明では、操舵用操作具の操作速度が制限速度を超えるほどに操舵用操作具の操作が速過ぎることによって、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関するバルブユニットの開度の変化率が、制限変化率を超える大きい変化率になる虞のある場合には、そのバルブユニットの開度の変化率を制限変化率に制限することができる。

これにより、操舵用操作具を限界操作角に向けて操作する際に、その操作速度が速過ぎて、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関するバルブユニットの開度の変化率が大きくなり過ぎることに起因して、旋回内側の制動装置に対する操作圧とともに、旋回内側の制動装置が旋回内側の走行装置に付与する制動力が急激に上昇する虞を未然に回避することができる。その結果、制動旋回時に制動力が急激に上昇することによってショックが発生し易くなる不都合の発生を防止することができる。

従って、操舵用操作具の操作速度にかかわらず、旋回内側の走行装置を制動する制動旋回状態への切り換えを円滑に行うことができる。

本発明の請求項３に係る発明は、上記請求項１又は２に記載の発明において、
前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて、前記操舵用操作具が前記限界操作角の近くに設定した設定操作角から前記限界操作角に到達するまでの前記操舵用操作具の操作速度を求め、求めた前記操作速度から得られる前記バルブユニットの開度の変化率を前記設定変化率として採用するように構成した。

上記の発明では、操舵用操作具が限界操作角に達しても、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関するバルブユニットの開度が、操舵用操作具の限界操作角に対応する開度から最高圧設定用の開度に向けて、操舵用操作具が設定操作角から限界操作角に到達するまでの操舵用操作具の操作速度から得られるバルブユニットの開度の変化率で徐々に変化するようになる。

これにより、操舵用操作具を限界操作角まで操作した段階では、例えば、油温の変化などに起因して、操舵用操作具を限界操作角まで操作しているにもかかわらず、旋回内側の制動装置に対する操作圧が、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧まで上昇しないことによって、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない、あるいは、制動装置の個体差などに起因して、旋回内側の制動装置に対する操作圧が、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧まで上昇しているにもかかわらず、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない、などの状態が発生しても、操舵用操作具を限界操作角まで操作した後の旋回制御部の制御作動によって、旋回内側の制動装置に対する操作圧を、油温の変化などにかかわらず、操舵用操作具の限界操作角に対応した大きい操作圧、あるいは、個体差の異なる制動装置の制動ロック状態を得るのに必要な大きい操作圧、などよりも高圧の最高圧に向けて、操作圧の変化率を、操舵用操作具を設定操作角から限界操作角に操作した際の操作圧の変化率と同じ変化率にした状態で、徐々に上昇させることができる。

その結果、制動旋回時に旋回内側の制動装置が旋回内側の走行装置に付与する制動力を、その走行装置の制動ロック状態を得るのに必要な大きい制動力まで、制動力の大きな変化による違和感を運転者に覚えさせることのない状態で、徐々にかつ確実に上昇させることができる。

従って、制動旋回時に、旋回内側の走行装置に付与する制動力が急激に上昇することに起因してショックが発生する不都合を招くことなく、かつ、制動力の大きな変化による違和感を運転者に覚えさせることのない状態で、操舵用操作具を限界操作角まで操作しているにもかかわらず、旋回内側の走行装置が制動ロック状態に至らない不都合が生じる虞を未然に回避することができ、これにより、操舵用操作具の限界操作角への操作によって、車体の走行状態を、旋回内側の走行装置を制動ロック状態とした小旋回状態に確実かつ円滑に切り換えることができる。

普通型コンバインの左側面図である。 普通型コンバインの平面図である。 搭乗運転部の横断平面図である。 脱穀装置の縦断左側面図である。 普通型コンバインの伝動構成を示す概略図である。 穀粒排出装置の伝動構成を示す概略図である。 走行伝動系の減速旋回選択状態を示す概略図である。 走行伝動系の制動旋回選択状態を示す概略図である。 バルブユニットの構成を示す油圧回路図である。 制御構成を示すブロック図である。 操縦レバーの操作角と制動装置の操作圧に関するバルブユニットの開度との関係を示す図である。 操縦レバーの正面図である。 左操作パネルの要部の平面図である。 車速とチャフシーブのチャフ開度との関係を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態の一例として、本発明に係る作業車の旋回操作構造を、作業車の一例である普通型コンバインに適用した実施形態を図面に基づいて説明する。

図１及び図２に示すように、本実施形態で例示する普通型コンバインは、走行車体１における前端部の左側箇所に、作業走行時に機体の前方に位置する収穫対象の未刈り穀稈を刈り取って後方に搬送する刈取搬送装置２を、走行車体１の前方に向けて延出する状態で昇降可能に連結している。走行車体１の左半部には、刈取搬送装置２が搬送した刈取穀稈を受け取って後方に搬送しながら刈取穀稈の着粒部に扱き処理を施し、この扱き処理で得た処理物に選別処理を施す脱穀装置３を搭載している。走行車体１における右半部の後側箇所には、脱穀装置３の底部からバケットコンベヤ４を介して揚送した穀粒を貯留する穀粒タンク５を搭載している。脱穀装置３の後端部には、脱穀処理後の排稈を細断して機外に排出する排稈細断装置６を連結している。穀粒タンク５には、穀粒タンク５に貯留した穀粒を機外に排出するスクリュ搬送式の穀粒排出装置７を装備している。そして、これらにより、稲や麦あるいは大豆などの収穫を行うように構成している。

図１〜３に示すように、走行車体１は、角パイプ材などの複数の鋼材を連結して構成した車体フレーム８の下部に、左右一対の走行装置Ａとして左右一対のクローラ９を配備している。車体フレーム８における右半部の前側箇所には、キャビン付きの搭乗運転部１０を形成し、搭乗運転部１０の後部に備えた運転座席１１の下方の位置に水冷式のディーゼルエンジン（以下、エンジンと称する）１２などを配備している。

図１〜５に示すように、刈取搬送装置２は、その前端部の左右両端箇所に、機体の走行に伴って、未刈り穀稈を収穫対象の穀稈と収穫対象外の穀稈とに梳き分ける左右一対のデバイダ１３を配備している。刈取搬送装置２の前部上方には、左右のデバイダ１３で梳き分けた収穫対象穀稈の穂先側を後方に向けて掻き込む回転リール１４を配備している。刈取搬送装置２の底部には、収穫対象穀稈の株元側を切断するバリカン形の切断機構１５を装備し、その切断機構１５の後方箇所に、切断機構１５による切断後の刈取穀稈を左右方向の所定箇所に寄せ集めた後、その所定箇所から後方に向けて送り出すオーガドラム１６を配備している。そして、その所定箇所の真後ろには、その所定箇所から後方に送り出された刈取穀稈を脱穀装置３の穀稈投入口（図示せず）に向けて供給搬送するスラットコンベヤからなるフィーダ１７を装備している。

刈取搬送装置２は、車体フレーム８とフィーダ１７とにわたって架設した油圧式の昇降シリンダ１８の作動により、フィーダ１７の後端部に備えた刈取搬送装置２の入力軸を兼ねる左右向きのフィーダ駆動軸１９を支点にして昇降揺動する。昇降シリンダ１８の作動は、搭乗運転部１０の右前部に配備した十字揺動式で中立復帰型の操縦レバー２０を前後方向に揺動操作して、昇降シリンダ１８に対する操作圧を変更する刈り取り昇降用のバルブユニット（図示せず）の作動状態を切り換えることにより、制御することができる。つまり、操縦レバー２０を前後方向に揺動操作することにより、刈取搬送装置２を昇降させることができ、収穫対象穀稈に対する切断機構１５の高さ位置を変更する刈り高さ調節などを行うことができる。

図１、図２、図４及び図５に示すように、脱穀装置３は、フィーダ１７が供給搬送した刈取穀稈に扱き処理を施す脱穀部３Ａ、脱穀部３Ａでの扱き処理で得た選別対象の処理物に選別処理を施す選別部３Ｂ、及び、その選別処理で得た回収対象の処理物を回収する回収部３Ｃを備えている。

脱穀部３Ａは、脱穀装置３の上部に前後方向視Ｕ字状の受網２１などを配備して形成した扱室２２に、前後向きの扱胴軸２３を支点にして正面視右回りに回転することによってフィーダ１７からの刈取穀稈に扱き処理を施すバータイプの扱胴２４、などを備えて構成している。

選別部３Ｂは、受網２１から漏下した処理物を後方に移送しながら揺動選別する揺動選別装置２５、揺動選別装置２５に精選別用の選別風を供給する唐箕２６、揺動選別装置２５に粗選別用の選別風を供給する副唐箕２７、及び、揺動選別装置２５に２番物選別用の選別風を供給する２番唐箕２８、などを備えて構成している。

揺動選別装置２５は、その後下部に備えた偏心カム式の揺動駆動機構２９の作動によって前後揺動するシーブケース３０を備えている。シーブケース３０の上部には、粗選別用のグレンパン３１とチャフシーブ３２とストローラック３３とを、その順にシーブケース３０の前端から後方に向けて連なるように配備している。シーブケース３０の下部には、精選別用のグレンパン３４とグレンシーブ３５と２番物選別用の２番チャフシーブ３６とを、その順で前後に連なるように配備している。

回収部３Ｃは、揺動選別装置２５の下方に、揺動選別装置２５の前部側から漏下した単粒化穀粒を１番物として回収する１番回収部３７と、揺動選別装置２５の後部側から漏下した枝梗付き穀粒や二股粒などを２番物として回収する２番回収部３８とを、その順で前後に並ぶように配備して構成している。

１番回収部３７の底部には、その底部に流下した１番物を右方に搬送する１番搬送スクリュ３９を配備してある。２番回収部３０の底部には、その底部に流下した２番物を右方に搬送する２番搬送スクリュ４０を配備してある。１番搬送スクリュ３９の右端部には、１番搬送スクリュ３９が搬送した１番物を穀粒タンク５の上部に備えた供給口（図示せず）まで揚送するバケットコンベヤ４を連動連結している。２番搬送スクリュ４０の右端部には、２番搬送スクリュ４０が搬送した２番物に再び扱き処理を施して粗選別用のグレンパン３１に還元搬送するスクリュ搬送式の２番還元機構４１を連動連結している。

図１、図２及び図６に示すように、穀粒排出装置７は、穀粒タンク５の底部に前後向きに配備した搬出スクリュ４３により、穀粒タンク５に貯留した穀粒を穀粒タンク５の底部後方に搬出する。又、搬出スクリュ４３と連動する揚送スクリュコンベヤ４４により、搬出スクリュ４３が搬出した穀粒を揚送する。そして、揚送スクリュコンベヤ４４の上端部に中継スクリュコンベヤ４５を介して連動連結した排出スクリュコンベヤ４６により、揚送スクリュコンベヤ４４が揚送した穀粒を機外に搬出する。

図５及び図６に示すように、エンジン１２からの動力は、ベルト式の第１伝動装置４７、主変速装置として装備した静油圧式無段変速装置（以下、ＨＳＴと称する）４８、及び、トランスミッションケース（以下、Ｔ／Ｍケースと称する）４９に内蔵した走行伝動系５０、などを介して左右のクローラ９に伝達している。又、ベルト式の第２伝動装置５１を介して唐箕２６に伝達している。更に、ベルトテンション式の排出クラッチ５２などを介して穀粒排出装置７に伝達している。

図４及び図５に示すように、唐箕２６に伝達した動力は、唐箕２６の左端部から、ベルト式の第３伝動装置５３を介して副唐箕２７及び２番唐箕２８に伝達し、かつ、第３伝動装置５３及びベルト式の第４伝動装置５４を介して排稈細断装置６に伝達している。又、唐箕２６の右端部から、ベルト式の第１減速装置５５を介して左右向きのアイドラ軸５６に減速伝達している。

アイドラ軸５６に伝達した動力は、アイドラ軸５６の左端部からベルト式の第２減速装置５７を介して１番搬送スクリュ３９と２番搬送スクリュ４０とに減速伝達し、かつ、２番搬送スクリュ４０からベルト式の第５伝動装置５８を介して揺動選別装置２５の揺動駆動機構２９に減速伝達している。又、アイドラ軸５６の左端部からベルトテンション式の脱穀クラッチ５９及びベベルギア式の扱胴伝動装置６０などを介して扱胴２４に伝達している。更に、アイドラ軸５６の左端部からベルトテンション式の刈取クラッチ６１を介してフィーダ駆動軸１９に伝達している。

フィーダ駆動軸１９に伝達した動力は、チェーン式の第６伝動装置６３を介して左右向きの第１中継軸６４に伝達し、第１中継軸６４から機械式の連係装置６５を介して切断機構１５に伝達し、かつ、第１中継軸６４からチェーン式の第７伝動装置６６を介してオーガドラム１６に伝達している。そして、オーガドラム１６からチェーン式の第８伝動装置６７、左右向きの第２中継軸６８、及び、ベルト式無段変速装置６９を介して回転リール１４に伝達している。

フィーダ駆動軸１９には、扱胴伝動装置６０に備えた逆転動力取り出し用のベベルギア７０から左右向きの逆回転軸７１を介して取り出した逆転動力を、ベルトテンション式の逆転クラッチ７２を介して伝達することができる。この構成から、作業走行時に刈取搬送装置２において刈取穀稈の詰まりなどが生じた場合には、刈取クラッチ６１を切り操作し、かつ、逆転クラッチ６４を入り操作することにより、刈取搬送装置２を逆回転駆動することができ、これにより、刈取搬送装置２において詰まった刈取穀稈などの除去を容易にすることができる。

図７及び図８に示すように、走行伝動系５０は、ＨＳＴ４８による変速後の動力を高低２段に変速するギア式の副変速装置７３、副変速装置７３による変速後の動力の対応するクローラ９への伝達を断続する左右一対のサイドクラッチ７４、及び、旋回走行時に作動する左右一対の旋回ユニット７５、などを備えて構成している。左右の各サイドクラッチ７４は、バネ付勢で接続状態に自己復帰するように構成している。

図３、図７及び図８に示すように、左右の各旋回ユニット７５は、搭乗運転部１０の左操作パネル７６に備えた前後揺動式で２位置切り換え式の切換レバー７７を前後方向に揺動操作して操作位置を切り換えることにより、旋回走行時に副変速装置７３による変速後の動力を減速して対応するクローラ９に伝達することが可能な減速旋回選択状態と、旋回走行時に対応するクローラ９を制動することが可能な制動旋回選択状態とに切り換わるように構成している。

具体的には、左右の各旋回ユニット７５は、切換レバー７７を後側の減速旋回位置に操作すると、左右方向に摺動可能な伝動軸７８が右方に摺動変位して、伝動軸７８の左右に一体装備した第１減速ギア７９が伝動方向下手側の第２減速ギア８０に噛合し、かつ、左右方向に摺動可能な制動ギア８１がＴ／Ｍケース４９の左右に備えた制動板８２に対して噛合解除方向に摺動変位して噛合解除することにより、第２減速ギア８０をドラム８３に一体形成した多板式の摩擦クラッチ８４の作動による対応するクローラ９への減速伝動の断続が可能な減速旋回選択状態に切り換わる〔図７参照〕。

又、切換レバー７７を前側の制動旋回位置に操作すると、伝動軸７８が左方に摺動変位して第１減速ギア７９が第２減速ギア８０との噛合を解除し、かつ、制動ギア８１がＴ／Ｍケース４９の制動板８２に対して噛合方向に摺動変位して噛合することにより、摩擦クラッチ８４の作動による対応するクローラ９に対する制動力の調節が可能な制動旋回選択状態に切り換わる〔図８参照〕。

図９〜１２に示すように、走行車体１には、ＣＰＵやＥＥＰＲＯＭなどを備えるマイクロコンピュータを利用して構成した電子制御ユニット（以下、ＥＣＵと称する）８５を搭載している。ＥＣＵ８５には、左右方向への揺動操作によって操舵用操作具Ｂとして機能する操縦レバー２０の左右方向での中立位置（直進位置）Ｎからの操作角θを検出する操作角検出器８６の検出に基づいて、左右のサイドクラッチ７４及び左右の摩擦クラッチ８４に対する操作圧を変更する旋回用のバルブユニット８７の作動を制御する旋回制御部８５Ａなどを備えている。

操作角検出器８６には回転式のポテンショメータを採用している。バルブユニット８７は、対応するサイドクラッチ７４及び摩擦クラッチ８４を操作する油圧式で左右一対の旋回シリンダ８８に対するオイルの流れを切り換えるパイロット操作式の方向切換バルブ８９、方向切換バルブ８９を左側の旋回シリンダ８８にオイルを供給し、かつ、右側の旋回シリンダ８８からオイルを排出する左供給状態に切り換えるためのパイロット圧を方向切換バルブ８９に供給する電気操作式の左ソレノイドバルブ９０、方向切換バルブ８９を左側の旋回シリンダ８８からオイルを排出し、かつ、右側の旋回シリンダ８８にオイルを供給する右供給状態に切り換えるためのパイロット圧を方向切換バルブ８９に供給する電気操作式の右ソレノイドバルブ９１、左右の旋回シリンダ８８に対する供給圧を設定圧に制限する可変リリーフバルブ９２、可変リリーフバルブ９２の設定圧を変更するパイロット圧を調節する電気操作式で高速応答型のソレノイドバルブ９３、油圧ポンプ９４からの供給圧を設定圧に制御して各ソレノイドバルブ９１，９２，９３を備えるシステム回路９５にオイルを供給するシステム減圧バルブ９６、システム回路側の圧力が設定値まで上昇するのに伴って油圧ポンプ９４からのオイルを方向切換バルブ８９に供給するシーケンスバルブ９７、及び、可変リリーフバルブ９２が回路を完全に閉じる閉状態に至った場合に作動する低圧リリーフバルブ９８、などを備えて、左右の旋回シリンダ８８に対する供給圧を変更することにより、左右のサイドクラッチ７４及び左右の摩擦クラッチ８４に対する操作圧を変更するように構成している。

旋回制御部８５Ａは、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の操作位置が中立位置Ｎであることを検知している場合には、左右のソレノイドバルブ９０，９１への通電を停止して左右のソレノイドバルブ９０，９１を排出状態とし、かつ、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを０％にしてソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を零とすることにより、方向切換バルブ８９を排出状態とし、かつ、可変リリーフバルブ９２の設定圧を零とする。これにより、左右の旋回シリンダ８８に対する供給圧とともに、左右のサイドクラッチ７４及び左右の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が零となる。その結果、左右のサイドクラッチ７４が接続状態となり、かつ、左右の摩擦クラッチ８４が遮断状態となり、これにより、副変速装置７３による変速後の動力によって左右のクローラ９を等速駆動することが可能な直進状態を得ることができる。

そして、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の中立位置Ｎから左側の左旋回操作領域Ｌへの操作を検知すると、左側のソレノイドバルブ９０に通電して左側のソレノイドバルブ９０を排出状態から供給状態に切り換えることにより、方向切換バルブ８９を排出状態から左供給状態に切り換えて、左側の旋回シリンダ８８にオイルを供給する。その後、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の左旋回操作領域Ｌにおける旋回基準角θａへの到達を検知すると、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを０％から第１設定値Ｄａ（例えば２５％）に変更することにより、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第１設定値Ｄａに対応する第１設定圧Ｆａに変更し、可変リリーフバルブ９２の設定圧を零から第１設定圧Ｆａに変更する。これにより、左側の旋回シリンダ８８に対する供給圧とともに、左側のサイドクラッチ７４及び左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が第１設定圧Ｆａまで上昇する。すると、左側のサイドクラッチ７４が接続状態から遮断状態に切り換わり、かつ、左側の摩擦クラッチ８４が遮断状態から接続状態への移行を開始する。その結果、左側のクローラ９への伝動を遮断し、かつ、右側のクローラ９を副変速装置７３による変速後の動力によって駆動する左緩旋回状態を得ることができる。

又、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の左旋回操作領域Ｌにおける旋回基準角θａと旋回制御用に設定した限界操作角θｂとの間での操作を検知すると、操縦レバー２０が限界操作角θｂに近づくほど、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを第１設定値Ｄａから第２設定値Ｄｂ（例えば４８％）に向けて大きくして、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第１設定圧Ｆａから第２設定値Ｄｂに対応する第２設定圧Ｆｂに向けて大きくすることにより、可変リリーフバルブ９２の設定圧を、第１設定圧Ｆａと第２設定圧Ｆｂとの間における操縦レバー２０の操作位置に対応する圧力値に変更する。これにより、左側の旋回シリンダ８８に対する供給圧とともに、左側のサイドクラッチ７４及び左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が、操縦レバー２０の左旋回操作領域Ｌにおける旋回基準角θａと限界操作角θｂとの間での操作位置に対応する第１設定圧Ｆａと第２設定圧Ｆｂとの間の値に変化する。すると、操縦レバー２０を左旋回操作領域Ｌにおいて旋回基準角θａから限界操作角θｂに向けて大きく操作するほど、左側のサイドクラッチ７４が遮断状態を維持しながら、左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が上昇して左側の摩擦クラッチ８４における摩擦力が大きくなる。これにより、減速旋回選択状態においては、旋回ユニット７５によって減速してから左側のクローラ９に伝達する動力の伝達率が徐々に上昇するようになり、又、制動旋回選択状態においては、左側の旋回ユニット７５から左側のクローラ９に付与する制動力が徐々に上昇するようになる。

その後、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の左旋回操作領域Ｌにおける限界操作角θｂへの到達を検知すると、先ず、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを第２設定値Ｄｂに変更して、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第２設定圧Ｆｂに変更することにより、可変リリーフバルブ９２の設定圧を、摩擦クラッチ８４が完全に接続する接続状態を得るのに必要な圧力値に設定した第２設定圧Ｆｂに変更する。これにより、左側の旋回シリンダ８８に対する供給圧とともに、左側のサイドクラッチ７４及び左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が第２設定圧Ｆｂまで上昇する。すると、左側のサイドクラッチ７４が遮断状態を維持しながら、左側の摩擦クラッチ８４が接続状態に切り換わる。その結果、減速旋回選択状態においては、副変速装置７３による変速後に左側の旋回ユニット７５により減速した動力によって左側のクローラ９を駆動し、かつ、副変速装置７３による変速後の動力によって右側のクローラ９を駆動する左減速旋回状態を得ることができ、又、制動旋回選択状態においては、左側の旋回ユニット７５からの制動力によって左側のクローラ９が完全に停止し、かつ、副変速装置７３による変速後の動力によって右側のクローラ９を駆動する左制動旋回状態を得ることができる。

次に、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の左旋回操作領域Ｌにおける限界操作角θｂへの到達を検知してから設定時間Ｔ（例えば０．２５秒）の経過後に、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄが最高圧設定用の第３設定値Ｄｃ（例えば１００％）に達するように、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを、操縦レバー２０の限界操作角θｂへの到達を検知してからの時間の経過とともに、第２設定値Ｄｂから第３設定値Ｄｃに向けて、予め設定した設定変化率で徐々に変更して、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第２設定圧Ｆｂから第３設定値Ｄｃに対応する第３設定圧Ｆｃ（予め設定した最大圧）に向けて徐々に大きくすることにより、可変リリーフバルブ９２の設定圧を、第２設定圧Ｆｂから第３設定圧Ｆｃに向けて徐々に大きくして、操縦レバー２０の限界操作角θｂへの到達を検知してから設定時間Ｔの経過後に第３設定圧Ｆｃに到達させる。これにより、操縦レバー２０を左旋回操作領域Ｌの限界操作角θｂまで操作した段階では、例えば、油温の上昇などに起因して、操縦レバー２０を左旋回操作領域Ｌの限界操作角θｂまで操作しているにもかかわらず、左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しない、あるいは、摩擦クラッチ８４の個体差などに起因して、左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しているにもかかわらず、左側の摩擦クラッチ８４が完全な接続状態に至らない、などの不都合が発生しても、操縦レバー２０を左旋回操作領域Ｌの限界操作角θｂまで操作した後の旋回制御部８５Ａの制御作動によって、左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧を、油温の上昇などにかかわらず、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂ、あるいは、摩擦クラッチ８４の個体差に関係なく摩擦クラッチ８４の作動によってクローラ９の制動ロック状態を得るのに必要な大きい操作圧、などよりも高圧に設定した第３設定圧Ｆｃに向けて、操作圧の変化率を設定変化率に制限した状態で徐々に上昇させることができる。その結果、操縦レバー２０を左旋回操作領域Ｌの限界操作角θｂまで操作しているにもかかわらず、減速旋回選択状態において左側のクローラ９が完全に減速駆動されない、又、制動旋回選択状態において左側のクローラ９が完全に停止する制動ロック状態に至らない、などの不都合の発生を、操作圧の急激な上昇に起因した変速ショックや制動ショックを招くことなく回避することができる。

逆に、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の中立位置Ｎから右側の右旋回操作領域Ｒへの操作を検知すると、右側のソレノイドバルブ９１に通電して右側のソレノイドバルブ９１を排出状態から供給状態に切り換えることにより、方向切換バルブ８９を排出状態から右供給状態に切り換えて、右側の旋回シリンダ８８にオイルを供給する。その後、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の右旋回操作領域Ｒにおける旋回基準角θａへの到達を検知すると、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを０％から第１設定値Ｄａに変更することにより、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第１設定値Ｄａに対応する第１設定圧Ｆａに変更し、可変リリーフバルブ９２の設定圧を零から第１設定圧Ｆａに変更する。これにより、右側の旋回シリンダ８８に対する供給圧とともに、右側のサイドクラッチ７４及び右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が第１設定圧Ｆａまで上昇する。すると、右側のサイドクラッチ７４が接続状態から遮断状態に切り換わり、かつ、右側の摩擦クラッチ８４が遮断状態から接続状態への移行を開始する。その結果、右側のクローラ９への伝動を遮断し、かつ、左側のクローラ９を副変速装置７３による変速後の動力によって駆動する右緩旋回状態を得ることができる。

又、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の右旋回操作領域Ｒにおける旋回基準角θａと旋回制御用に設定した限界操作角θｂとの間での操作を検知すると、操縦レバー２０が限界操作角θｂに近づくほど、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを第１設定値Ｄａから第２設定値Ｄｂに向けて大きくして、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第１設定圧Ｆａから第２設定値Ｄｂに対応する第２設定圧Ｆｂに向けて大きくすることにより、可変リリーフバルブ９２の設定圧を、第１設定圧Ｆａと第２設定圧Ｆｂとの間における操縦レバー２０の操作位置に対応する圧力値に変更する。これにより、右側の旋回シリンダ８８に対する供給圧とともに、右側のサイドクラッチ７４及び右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が、操縦レバー２０の右旋回操作領域Ｒにおける旋回基準角θａと限界操作角θｂとの間での操作位置に対応する第１設定圧Ｆａと第２設定圧Ｆｂとの間の値に変化する。すると、操縦レバー２０を右旋回操作領域Ｒにおいて旋回基準角θａから限界操作角θｂに向けて大きく操作するほど、右側のサイドクラッチ７４が遮断状態を維持しながら、右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が上昇して右側の摩擦クラッチ８４における摩擦力が大きくなる。これにより、減速旋回選択状態においては、旋回ユニット７５により減速して右側のクローラ９に伝達する動力の伝達率が徐々に上昇するようになり、又、制動旋回選択状態においては、右側の旋回ユニット７５から右側のクローラ９に付与する制動力が徐々に上昇するようになる。

その後、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の右旋回操作領域Ｒにおける限界操作角θｂへの到達を検知すると、先ず、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを第２設定値Ｄｂに変更して、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第２設定圧Ｆｂに変更することにより、可変リリーフバルブ９２の設定圧を、摩擦クラッチ８４が完全に接続する接続状態を得るのに必要な圧力値に設定した第２設定圧Ｆｂに変更する。これにより、右側の旋回シリンダ８８に対する供給圧とともに、右側のサイドクラッチ７４及び右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が第２設定圧Ｆｂまで上昇する。すると、右側のサイドクラッチ７４が遮断状態を維持しながら、右側の摩擦クラッチ８４が接続状態に切り換わる。その結果、減速旋回選択状態においては、副変速装置７３による変速後に右側の旋回ユニット７５により減速した動力によって右側のクローラ９を駆動し、かつ、副変速装置７３による変速後の動力によって左側のクローラ９を駆動する右減速旋回状態を得ることができ、又、制動旋回選択状態においては、右側の旋回ユニット７５からの制動力によって右側のクローラ９が完全に停止し、かつ、副変速装置７３による変速後の動力によって左側のクローラ９を駆動する右制動旋回状態を得ることができる。

次に、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の右旋回操作領域Ｒにおける限界操作角θｂへの到達を検知してから設定時間Ｔの経過後に、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄが第３設定値Ｄｃに達するように、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄを、操縦レバー２０の限界操作角θｂへの到達を検知してからの時間の経過とともに、第２設定値Ｄｂから第３設定値Ｄｃに向けて、予め設定した設定変化率で徐々に変更して、ソレノイドバルブ９３から可変リリーフバルブ９２に供給するパイロット圧を第２設定圧Ｆｂから第３設定値Ｄｃに対応する第３設定圧Ｆｃに向けて徐々に大きくすることにより、可変リリーフバルブ９２の設定圧を、第２設定圧Ｆｂから第３設定圧Ｆｃに向けて徐々に大きくして、操縦レバー２０の限界操作角θｂへの到達を検知してから設定時間Ｔの経過後に第３設定圧Ｆｃに到達させる。これにより、操縦レバー２０を右旋回操作領域Ｒの限界操作角θｂまで操作した段階では、例えば、油温の上昇などに起因して、操縦レバー２０を右旋回操作領域Ｒの限界操作角θｂまで操作しているにもかかわらず、右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しない、あるいは、摩擦クラッチ８４の個体差などに起因して、右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しているにもかかわらず、右側の摩擦クラッチ８４が完全な接続状態に至らない、などの不都合が発生しても、操縦レバー２０を右旋回操作領域Ｒの限界操作角θｂまで操作した後の旋回制御部８５Ａの制御作動によって、右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧を、油温の上昇などにかかわらず、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂ、あるいは、摩擦クラッチ８４の個体差に関係なく摩擦クラッチ８４の作動によってクローラ９の制動ロック状態を得るのに必要な大きい操作圧、などよりも高圧に設定した第３設定圧Ｆｃに向けて、操作圧の変化率を設定変化率に制限した状態で徐々に上昇させることができる。その結果、操縦レバー２０を右旋回操作領域Ｒの限界操作角θｂまで操作しているにもかかわらず、減速旋回選択状態において右側のクローラ９が完全に減速駆動されない、又、制動旋回選択状態において右側のクローラ９が完全に停止する制動ロック状態に至らない、などの不都合の発生を、操作圧の急激な上昇に起因した変速ショックや制動ショックを招くことなく回避することができる。

つまり、減速旋回選択状態においては、左右の各旋回ユニット７５に備えた第１減速ギア７９、第２減速ギア８０、及び摩擦クラッチ８４が減速旋回用の減速装置９９を構成することになる〔図７参照〕。そして、この減速旋回選択状態において、操縦レバー２０を中立位置Ｎから左右いずれかの旋回基準角θａまで操作すると、このときの操作角検出器８６の検出に基づく旋回制御部８５Ａの制御作動によって、左右のサイドクラッチ７４及び左右の減速装置９９（摩擦クラッチ８４）の操作圧に関するバルブユニット８７の開度を、操縦レバー２０の中立位置Ｎからの操作方向と操作角（旋回基準角θａ）に対応した開度に変更することができる。これにより、左右の両減速装置９９を非伝動状態（摩擦クラッチ８４の遮断状態）に維持し、かつ、操縦レバー２０の操作方向に対応しない旋回外側のサイドクラッチ７４を接続状態に維持しながら、操縦レバー２０の操作方向に対応する旋回内側のサイドクラッチ７４を接続状態から遮断状態に切り換えることができる。その結果、旋回内側のクローラ９への伝動を遮断し、かつ、旋回外側のクローラ９を副変速装置７３による変速後の動力によって駆動する緩旋回状態を得ることができる。

その後、操縦レバー２０を旋回基準角θａから限界操作角θｂまで操作すると、このときの操作角検出器８６の検出に基づく旋回制御部８５Ａの制御作動によって、左右のサイドクラッチ７４及び左右の減速装置９９の操作圧に関するバルブユニット８７の開度を、操縦レバー２０の中立位置Ｎからの操作方向と操作角（限界操作角θｂ）に対応した開度に変更することができる。これにより、操縦レバー２０の操作方向に対応しない旋回外側のサイドクラッチ７４を接続状態に維持し、かつ、操縦レバー２０の操作方向に対応する旋回内側のサイドクラッチ７４を遮断状態に維持し、更に、操縦レバー２０の操作方向に対応しない旋回外側の減速装置９９を非伝動状態に維持しながら、操縦レバー２０の操作方向に対応する旋回内側の減速装置９９を非伝動状態から伝動状態に切り換えることができる。その結果、副変速装置７３による変速後に旋回内側の減速装置９９で減速した動力によって旋回内側のクローラ９を駆動し、かつ、副変速装置７３による変速後の動力によって旋回外側のクローラ９を駆動する減速旋回状態を得ることができる。

又、操縦レバー２０を限界操作角θｂに操作した後の旋回制御部８５Ａの制御作動によって、左右のサイドクラッチ７４及び左右の減速装置９９の操作圧に関するバルブユニット８７の開度を、操縦レバー２０が限界操作角θｂに到達してから設定時間Ｔの経過後に最高圧設定用の開度に達するように、予め設定した設定変化率で徐々に変化させることができる。これにより、操縦レバー２０を限界操作角θｂまで操作した段階では、例えば、油温の上昇などに起因して、操縦レバー２０を限界操作角θｂまで操作しているにもかかわらず、旋回内側の減速装置９９に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しないことによって旋回内側のクローラ９が完全に減速駆動されない、あるいは、減速装置９９の個体差などに起因して、旋回内側の減速装置９９に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しているにもかかわらず、旋回内側のクローラ９が完全に減速駆動されない、などの不都合が発生しても、操縦レバー２０を限界操作角θｂまで操作した後の旋回制御部８５Ａの制御作動によって、旋回内側の減速装置９９に対する操作圧を、油温の上昇などにかかわらず、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂ、あるいは、個体差の異なる減速装置９９の作動によってクローラ９の完全な減速駆動状態を得るのに必要な大きい操作圧、などよりも高圧に設定した最高圧に向けて、操作圧の変化率を設定変化率に制限した状態で徐々に上昇させることができる。

その結果、旋回内側の減速装置９９に対する操作圧を、油温の上昇や減速装置９９の個体差などにかかわらず、旋回内側のクローラ９を完全に減速駆動させるのに必要な大きい操作圧まで徐々にかつ確実に上昇させることができ、よって、圧力補償機能や温度補償機能を備えていない安価なバルブを採用しながら、操作圧の急激な上昇に起因した変速ショックを招くことなく減速旋回状態を確実に得ることができる。

一方、制動旋回選択状態においては、左右の各旋回ユニット７５に備えた制動ギア８１、制動板８２、及び摩擦クラッチ８４が制動旋回用の制動装置１００を構成することになる〔図８参照〕。そして、この制動旋回選択状態において、操縦レバー２０を中立位置Ｎから左右いずれかの旋回基準角θａまで操作すると、このときの操作角検出器８６の検出に基づく旋回制御部８５Ａの制御作動によって、左右のサイドクラッチ７４及び左右の制動装置１００（摩擦クラッチ８４）の操作圧に関するバルブユニット８７の開度を、操縦レバー２０の中立位置Ｎからの操作方向と操作角（旋回基準角θａ）に対応した開度に変更することができる。これにより、左右の両制動装置１００を非制動状態（摩擦クラッチ８４の遮断状態）に維持し、かつ、操縦レバー２０の操作方向に対応しない旋回外側のサイドクラッチ７４を接続状態に維持しながら、操縦レバー２０の操作方向に対応する旋回内側のサイドクラッチ７４を接続状態から遮断状態に切り換えることができる。その結果、旋回内側のクローラ９への伝動を遮断し、かつ、旋回外側のクローラ９を副変速装置７３による変速後の動力によって駆動する緩旋回状態を得ることができる。

その後、操縦レバー２０を旋回基準角θａから限界操作角θｂまで操作すると、このときの操作角検出器８６の検出に基づく旋回制御部８５Ａの制御作動によって、左右のサイドクラッチ７４及び左右の制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度を、操縦レバー２０の中立位置Ｎからの操作方向と操作角（限界操作角θｂ）に対応した開度に変更することができる。これにより、操縦レバー２０の操作方向に対応しない旋回外側のサイドクラッチ７４を接続状態に維持し、かつ、操縦レバー２０の操作方向に対応する旋回内側のサイドクラッチ７４を遮断状態に維持し、更に、操縦レバー２０の操作方向に対応しない旋回外側の制動装置１００を非制動状態に維持しながら、操縦レバー２０の操作方向に対応する旋回内側の制動装置１００を非制動状態から制動状態に切り換えることができる。その結果、旋回内側の制動装置１００からの制動力によって左側のクローラ９を完全に停止し、かつ、副変速装置７３による変速後の動力によって旋回外側のクローラ９を駆動する制動旋回状態を得ることができる。

又、操縦レバー２０を限界操作角θｂに操作した後の旋回制御部８５Ａの制御作動によって、左右のサイドクラッチ７４及び左右の制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度を、操縦レバー２０が限界操作角θｂに到達してから設定時間Ｔの経過後に最高圧設定用の開度に達するように、予め設定した設定変化率で徐々に変化させることができる。これにより、操縦レバー２０を限界操作角θｂまで操作した段階では、例えば、油温の上昇などに起因して、操縦レバー２０を限界操作角θｂまで操作しているにもかかわらず、旋回内側の制動装置１００に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しないことによって旋回内側のクローラ９が制動ロック状態に至らない、あるいは、制動装置１００の個体差などに起因して、旋回内側の制動装置１００に対する操作圧が、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂまで上昇しているにもかかわらず、旋回内側のクローラ９が制動ロック状態に至らない、などの不都合が発生しても、操縦レバー２０を限界操作角θｂまで操作した後の旋回制御部８５Ａの制御作動によって、旋回内側の制動装置１００に対する操作圧を、油温の上昇などにかかわらず、操縦レバー２０の限界操作角θｂに対応した大きい第２設定圧Ｆｂ、あるいは、個体差の異なる制動装置１００の作動によってクローラ９の制動ロック状態を得るのに必要な大きい操作圧、などよりも高圧に設定した最高圧に向けて、操作圧の変化率を設定変化率に制限した状態で徐々に上昇させることができる。

その結果、旋回内側の制動装置１００に対する操作圧を、油温の上昇や制動装置１００の個体差などにかかわらず、旋回内側のクローラ９の制動ロック状態を得るのに必要な大きい操作圧まで徐々にかつ確実に上昇させることができ、よって、圧力補償機能や温度補償機能を備えていない安価なバルブを採用しながら、操作圧の急激な上昇に起因した制動ショックを招くことなく制動旋回状態を確実に得ることができる。

図９〜１２に示すように、旋回制御部８５Ａは、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の限界操作角θｂへの到達を検知するまでの間においては、旋回内側の減速装置９９又は制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度の変化率となるソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄの変化率が予め設定した制限変化率を超えないように、そのデューティ比Ｄの変化率を制限するように構成している。

具体的には、旋回制御部８５Ａは、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の左右方向への操作速度を求め、求めた操縦レバー２０の操作速度が予め設定した制限速度を超える場合には、操縦レバー２０の左右方向への操作速度が速いほど大きくなるソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄの変化率が予め設定した制限変化率を超えると判断し、この判断結果に基づいて、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄの変化率を制限変化率に制限する。

これにより、操縦レバー２０を限界操作角θｂに向けて操作する際の操作速度が速過ぎて、ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄの変化率が大きくなり過ぎることにより、減速旋回選択状態において、旋回内側の減速装置９９（摩擦クラッチ８４）に対する操作圧が急激に上昇して、旋回内側の減速装置９９が非伝動状態から伝動状態に急速に切り換わることに起因して変速ショックが発生し易くなる、及び、制動旋回選択状態において、旋回内側の制動装置１００（摩擦クラッチ８４）に対する操作圧が急激に上昇して、旋回内側の制動装置１００が非制動状態から制動状態に急速に切り換わることに起因して制動ショックが発生し易くなる、などの不都合の発生を防止することができる。その結果、操縦レバー２０の左右方向への操作速度にかかわらず、旋回内側のクローラ９を減速する減速旋回状態への切り換え、及び、旋回内側のクローラ９を制動する制動旋回状態への切り換えを円滑に行うことができる。

図１０、図１２及び図１３に示すように、左右の各クローラ９は、左右の対応する油圧式のローリングシリンダ１０１の作動によって車体フレーム８に対する高さ位置を変更することができる。ＥＣＵ８５には、左右の各ローリングシリンダ１０１に対する操作圧を変更するローリング制御用のバルブユニット１０２の作動を制御するローリング制御部８５Ｂを備えている。操縦レバー２０には、走行車体１の左側の上昇を指令する第１左上げスイッチ１０３、走行車体１の右側の上昇を指令する第１右上げスイッチ１０４、及び、走行車体１の水平姿勢への復帰を指令する第１水平スイッチ１０５、などを装備している。左操作パネル７６には、走行車体１の左側の上昇を指令する第２左上げスイッチ１０６、走行車体１の右側の上昇を指令する第２右上げスイッチ１０７、走行車体１の水平姿勢への復帰を指令する第２水平スイッチ１０８、走行車体１の上昇を指令する上げスイッチ１０９、走行車体１の下降を指令する下げスイッチ１１０、及び、走行車体１を予め設定したローリング基準姿勢に維持する自動ローリング制御の実行及び停止を指令する自動スイッチ１１１、などを装備している。

ローリング制御部８５Ｂは、自動ローリング制御の停止状態において、第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６の押圧操作によって第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６が左上昇指令を出力している間は、左側のローリングシリンダ１０１が伸長作動して走行車体１の左側が上昇する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。そして、第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６の押圧操作が解除されて第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６が左上昇指令を出力しなくなると、左側のローリングシリンダ１０１が伸長作動を停止する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の停止状態において、第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７の押圧操作によって第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７が右上昇指令を出力している間は、右側のローリングシリンダ１０１が伸長作動して走行車体１の右側が上昇する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。そして、第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７の押圧操作が解除されて第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７が右上昇指令を出力しなくなると、右側のローリングシリンダ１０１が伸長作動を停止する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の停止状態において、第１水平スイッチ１０５又は第２水平スイッチ１０８の押圧操作によって第１水平スイッチ１０５又は第２水平スイッチ１０８が水平復帰指令を出力すると、左右の対応するローリングシリンダ１０１の作動により走行車体１が最下降位置まで下降して水平になる状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の停止状態における自動スイッチ１１１の押圧操作によって自動スイッチ１１１が自動ローリング制御の実行指令を出力すると、左右の対応するローリングシリンダ１０１の作動により走行車体１が水平姿勢を維持する状態が得られるように、走行車体１のローリングを検出するローリングセンサ１１２の出力に基づいてバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の実行状態において、第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６の押圧操作によって第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６が左上昇指令を出力している間は、左側のローリングシリンダ１０１が伸長作動して走行車体１の左側が上昇する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。そして、第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６の押圧操作が解除されて第１左上げスイッチ１０３又は第２左上げスイッチ１０６が左上昇指令を出力しなくなると、このときのローリングセンサ１１２の出力から得られた走行車体１のローリング角を新たな制御目標値に設定し、左右の対応するローリングシリンダ１０１の作動により走行車体１が新たな制御目標値（任意のローリング姿勢）を維持する状態が得られるように、新たな制御目標値及びローリングセンサ１１２の出力に基づいてバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の実行状態において、第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７の押圧操作によって第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７が右上昇指令を出力している間は、右側のローリングシリンダ１０１が伸長作動して走行車体１の右側が上昇する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。そして、第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７の押圧操作が解除されて第１右上げスイッチ１０４又は第２右上げスイッチ１０７が右上昇指令を出力しなくなると、このときのローリングセンサ１１２の出力から得られた走行車体１のローリング角を新たな制御目標値に設定し、左右の対応するローリングシリンダ１０１の作動により走行車体１が新たな制御目標値（任意のローリング姿勢）を維持する状態が得られるように、新たな制御目標値及びローリングセンサ１１２の出力に基づいてバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の実行状態において、第１水平スイッチ１０５又は第２水平スイッチ１０８の押圧操作によって第１水平スイッチ１０５又は第２水平スイッチ１０８が水平復帰指令を出力すると、左右の対応するローリングシリンダ１０１の作動により走行車体１が最下降位置まで下降して水平になる状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御した後、左右の対応するローリングシリンダ１０１の作動により走行車体１が水平姿勢を維持する状態が得られるように、ローリングセンサ１１２の出力に基づいてバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の停止状態と実行状態とにかかわらず、上げスイッチ１０９の押圧操作によって上げスイッチ１０９が上昇指令を出力している間は、左右の両ローリングシリンダ１０１が伸長作動して走行車体１の全体が上昇する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。そして、上げスイッチ１０９の押圧操作が解除されて上げスイッチ１０９が上昇指令を出力しなくなると、左右の両ローリングシリンダ１０１が伸長作動を停止する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。

自動ローリング制御の停止状態と実行状態とにかかわらず、下げスイッチ１１０の押圧操作によって下げスイッチ１１０が下降指令を出力している間は、左右の両ローリングシリンダ１０１が収縮作動して走行車体１の全体が下降する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。そして、下げスイッチ１１０の押圧操作が解除されて下げスイッチ１１０が下降指令を出力しなくなると、左右の両ローリングシリンダ１０１が収縮作動を停止する状態が得られるようにバルブユニット１０２の作動を制御する。

図１０に示すように、搭乗運転部１０には、操縦レバー２０に備えた第１左上げスイッチ１０３及び第１右上げスイッチ１０４を、走行車体１の右方向への緩旋回を指令する右緩旋回スイッチ１０３、及び、走行車体１の左方向への緩旋回を指令する左緩旋回スイッチ１０４として機能させる切換スイッチ１１３を装備している。

そして、第１左上げスイッチ１０３及び第１右上げスイッチ１０４が右緩旋回スイッチ１０３及び左緩旋回スイッチ１０４として機能する状態では、右緩旋回スイッチ１０３の押圧操作によって右緩旋回スイッチ１０３が右緩旋回指令を出力している間は、右側のサイドクラッチ７４及び右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が第１設定圧Ｆａまで上昇して、左側のサイドクラッチ７４を接続状態に維持しながら右側のサイドクラッチ７４が接続状態から遮断状態に切り換わる右緩旋回状態が得られるように、旋回用のバルブユニット８７の作動を制御する。そして、右緩旋回スイッチ１０３の押圧操作が解除されて右緩旋回スイッチ１０３が右緩旋回指令を出力しなくなると、右側のサイドクラッチ７４及び右側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が零まで低下して、左右の両サイドクラッチ７４が接続状態となる直進状態が得られるように、旋回用のバルブユニット８７の作動を制御する。

又、左緩旋回スイッチ１０４の押圧操作によって左緩旋回スイッチ１０４が左緩旋回指令を出力している間は、左側のサイドクラッチ７４及び左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が第１設定圧Ｆａまで上昇して、右側のサイドクラッチ７４を接続状態に維持しながら左側のサイドクラッチ７４が接続状態から遮断状態に切り換わる左緩旋回状態が得られるように、旋回用のバルブユニット８７の作動を制御する。そして、左緩旋回スイッチ１０４の押圧操作が解除されて左緩旋回スイッチ１０４が左緩旋回指令を出力しなくなると、左側のサイドクラッチ７４及び左側の摩擦クラッチ８４に対する操作圧が零まで低下して、左右の両サイドクラッチ７４が接続状態となる直進状態が得られるように、旋回用のバルブユニット８７の作動を制御する。

つまり、操縦レバー２０に備えた第１左上げスイッチ１０３及び第１右上げスイッチ１０４を右緩旋回スイッチ１０３及び左緩旋回スイッチ１０４として機能させることにより、操縦レバー２０を中立位置（直進位置）に位置させた直進状態において、収穫対象の未刈り穀稈などに沿って進行方向を少しだけ修正する必要が生じた場合には、操縦レバー２０を中立位置（直進位置）に位置させた状態のまま、操縦レバー２０を把持した手の指で右緩旋回スイッチ１０３又は左緩旋回スイッチ１０４を押圧操作することにより、進行方向を収穫対象の未刈り穀稈などに沿う方向に簡単に修正することができる。

又、第１左上げスイッチ１０３及び第１右上げスイッチ１０４を右緩旋回スイッチ１０３及び左緩旋回スイッチ１０４として機能させた状態において、走行車体１のローリング姿勢を変更する必要が生じた場合には、左操作パネル７６に備えた第２左上げスイッチ１０６又は第２右上げスイッチ１０７を押圧操作することにより、走行車体１のローリング姿勢を簡単に変更することができる。

図４、図１０及び図１４に示すように、チャフシーブ３２は、電動式のチャフモータ１１４の作動によるチャフ開度の調節が可能な可動式に構成している。ＥＣＵ８５には、ＨＳＴ４８の変速操作を可能にする主変速レバー１１５の操作位置を検出する回転式のポテンショメータからなる操作位置検出器１１６の出力に基づいてチャフモータ１１４の作動を制御することにより、車速が速くなるほどチャフシーブ３２のチャフ開度が大きくなり、かつ、車速が遅くなるほどチャフシーブ３２のチャフ開度が小さくなるように、チャフシーブ３２のチャフ開度を調節するチャフ開度制御部８５Ｃを備えている。

チャフ開度制御部８５Ｃは、操作位置検出器１１６が出力する主変速レバー１１５の操作位置を車速データａとして取り込み、この車速データａに１次遅れのローパスフィルタをかけることによって得たデータｂを、チャフ開度調節用（チャフモータ制御用）のデータとして使用するように構成している。

これにより、主変速レバー１１５の操作による加速時においては、加速に応じてチャフ開度を大きくする際の制御作動の応答性を速くすることができ、かつ、主変速レバー１１５の操作による減速時においては、減速に応じてチャフ開度を小さくする際の制御作動の応答性を遅くすることができる。その結果、粗選別用のチャフシーブ３２での選別効率及び選別精度の向上を図ることができる。

尚、チャフ開度制御部８５Ｃとしては、操作位置検出器１１６が出力する主変速レバー１１５の操作位置を車速データａとして取り込んで、単純な設定時間ｔの遅れ処理を施した後に、１次遅れのローパスフィルタをかけることによって得たデータｃ、チャフ開度調節用（チャフモータ制御用）のデータとして使用するように構成したものであってもよい〔図１４参照〕。

〔別実施形態〕

〔１〕作業車としては、左右一方の走行装置Ａを制動する制動旋回を行うように構成した自脱型コンバイン、トラクタ、又は田植機、などであってもよい。

〔２〕作業車としては、左右一対の走行装置Ａとして左右一対の前輪と後輪とを備え、左右いずれか一方の後輪を制動することによって制動旋回を行うように構成したものであってもよい。又、左右一対の走行装置Ａとして左右一対の前輪と後クローラとを備え、左右いずれか一方の後クローラを制動することによって制動旋回を行うように構成したものであってもよい。

〔３〕操舵用操作具Ｂとして、ステアリングホイールや左右一対の操舵レバーなどを採用してもよい。又、操舵用操作具Ｂの限界操作角θｂとしては、操舵用操作具Ｂの機械的な限界操作角であってもよい。

〔４〕制動装置１００として油圧式の多板ブレーキなどを採用してもよい。

〔５〕バルブユニット８７としては、ソレノイドバルブ９３として電磁比例式のものを採用し、ソレノイドバルブ９３に供給する電流値を変更することによって、旋回内側の減速装置９９又は制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度が変化するように構成したものであってもよい。又、方向切換バルブ８９に対する上手側油路に電気操作式で高速応答型のオンオフバルブを装備し、このオンオフバルブに供給するパルス電流のデューティ比Ｄを変更することによって、旋回内側の減速装置９９又は制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度が変化するように構成したものであってもよい。

〔６〕旋回制御における操縦レバー２０の操作に対する制御作動の応答性を優先させるために、旋回制御部８５Ａが、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の限界操作角θｂへの到達を検知するまでの間においては、旋回内側の減速装置９９又は制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度の変化率を制限しないように構成してもよい。

〔７〕図１１において一点鎖線で示すように、減速旋回選択状態においては、旋回制御部８５Ａが、操作角検出器８６の検出に基づいて操縦レバー２０の限界操作角θｂへの到達を検知すると、旋回内側のクローラ９を減速する減速装置９９の操作圧に関するバルブユニット８７の開度（ソレノイドバルブ９３に供給するパルス電流のデューティ比Ｄ）が、限界操作角θｂに対応する開度（デューティ比Ｄｂ）から最高圧設定用の開度（デューティ比Ｄｃ）に一挙に変化するように、バルブユニット８７の作動を制御するように構成したものであってもよい。

〔８〕旋回内側の減速装置９９又は制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度を、限界操作角θｂに対応する開度から最高圧設定用の開度に徐々に変化させるために予め設定した設定変化率の設定変更を可能にする操作具を備えるようにしてもよい。

〔９〕図１１において二点鎖線で示すように、旋回制御部８５Ａが、操作角検出器８６の検出に基づいて、操縦レバー２０が限界操作角θｂの近くに設定した設定操作角θｃから限界操作角θｂに到達するまでの操縦レバー２０の操作速度を求め、求めた操作速度から得られる旋回内側の減速装置９９又は制動装置１００の操作圧に関するバルブユニット８７の開度の変化率を設定変化率として採用するように構成してもよい。

〔１０〕旋回制御部８５Ａが、操作角検出器８６の検出に基づいて、操縦レバー２０が限界操作角θｂの近くに設定した設定操作角θｃから限界操作角θｂに到達するまでの操縦レバー２０の操作速度を求め、求めた操作速度と予め設定した操作基準速度と基づいて、操作速度が操作基準速度よりも速いほど設定変化率が大きくなり、かつ、操作速度が操作基準速度よりも遅いほど設定変化率が小さくなる状態に補正するように構成してもよい。

本発明に係る作業車の旋回操作構造は、左右一方の走行装置を制動する制動旋回を行うように構成した作業車に適用することができる。

８５Ａ 旋回制御部
８６ 操作角検出器
８７ バルブユニット
１００ 制動装置
Ａ 走行装置
Ｂ 操舵用操作具
θ 操作角（操舵用操作具）
θｂ 限界操作角
θｃ 設定操作角

Claims (3)

1. 左右一対の走行装置と、対応する前記走行装置を制動する油圧操作式の２つの制動装置と、それら２つの制動装置に対する操作圧を変更するバルブユニットと、操舵用操作具の操作角を検出する操作角検出器と、前記バルブユニットの作動を制御する旋回制御部とを備えて、前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関する前記バルブユニットの開度が前記操舵用操作具の操作角に対応した開度になるように前記バルブユニットの作動を制御することにより、旋回内側の走行装置を制動する制動装置に対する操作圧を前記操舵用操作具の操作角に対応した操作圧に変更して、前記旋回内側の走行装置に付与する制動力を調節するように構成した作業車の旋回操作構造において、
   前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて前記操舵用操作具の限界操作角への到達を検知すると、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関する前記バルブユニットの開度が、前記限界操作角に対応する開度から最高圧設定用の開度に予め設定した設定変化率で徐々に変化するように、前記バルブユニットの作動を制御するように構成した作業車の旋回操作構造。
2. 前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて前記操舵用操作具の前記限界操作角への到達を検知するまでの間においては、前記操作角検出器の検出に基づいて前記操舵用操作具の操作速度を求め、求めた前記操作速度が予め設定した制限速度を超えることにより、旋回内側の走行装置を制動する制動装置の操作圧に関する前記バルブユニットの開度の変化率が予め設定した制限変化率を超えることを検知した場合には、前記バルブユニットの開度の変化率を前記制限変化率に制限するように構成した請求項１に記載の作業車の旋回操作構造。
3. 前記旋回制御部が、前記操作角検出器の検出に基づいて、前記操舵用操作具が前記限界操作角の近くに設定した設定操作角から前記限界操作角に到達するまでの前記操舵用操作具の操作速度を求め、求めた前記操作速度から得られる前記バルブユニットの開度の変化率を前記設定変化率として採用するように構成した請求項１又は２に記載の作業車の旋回操作構造。

Images