JP5779176B2 - 液滴吐出ヘッドの製造方法 - Google Patents
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Description
(1)セラミックグリーンシートを準備する。
(2)「金型パンチ及びダイ」を用いた打ち抜き加工により、セラミックグリーンシートに所定形状の貫通孔を形成する。
(3)貫通孔が形成されたセラミックグリーンシート及び貫通孔が形成されていないセラミックグリーンシートを積層する。
(4)積層された複数のセラミックグリーンシートを焼成し、一体化する。
スラリー準備工程は、セラミック粉末と、前記セラミック粉末の溶剤と、有機材料と、を含むスラリーを準備する工程である。
(2)型準備工程
型準備工程は、少なくとも一つの面が平面である基部と、前記基部の前記平面から立設するとともに「前記加圧室及び前記ノズル部を含む液体室」と実質的に同一形状の凸部を含む凸状部と、を有する型を準備する工程である。この型の成形面は、前記基部の平面のうち前記凸状部が存在していない部分と、前記凸状部の表面と、により構成される。
多孔質板準備工程は、少なくとも一つの面が平面であり且つ気体が通過可能な多孔質板を準備する工程である。
焼成前ヘッド本体作成工程は、前記スラリーを前記多孔質板の平面と前記型の成形面との間に存在させた状態において前記多孔質板と前記型とを対向配置し、前記スラリーに含まれる前記溶剤を前記多孔質板の細孔内に浸み込ませて同スラリーを乾燥させることにより、焼成前の液滴吐出ヘッド本体を作成する工程である。
焼成工程は、前記焼成前の液滴吐出ヘッド本体を焼成することにより焼成後の液滴吐出ヘッド本体を作成する工程である。
前記型内において乾燥させられた前記スラリーより構成される乾燥後成形体を同型内に保持した状態において同乾燥後成形体の露呈面(即ち、前記多孔質板の平面と接していた成形体の表面)を研磨することにより、同乾燥後成形体の残膜を除去して前記ノズル部に相当する部分を完成(形成)する離型前研磨工程と、
前記残膜が除去された前記乾燥後成形体から前記型を離脱させる離型工程と、
を含むことが好適である。
前記乾燥後成形体を保持した状態にある前記型を前記成形面と反対側にて研磨用保持具により保持し、同研磨用保持具を前記基部の前記平面と平行な方向に移動させながら前記乾燥後成形体の露呈面を研磨板に押し付けることにより同露呈面の研磨を行う工程である。
前記焼成工程の後に、弾性を有する母材に同母材より小さい複数の砥粒を固定させた研磨材を前記焼成後の液滴吐出ヘッド本体に対して投射することにより、前記焼成後の液滴吐出ヘッド本体の残膜を除去して前記ノズル部に相当する部分を完成する弾性体使用特殊ブラスト工程、
を含むことができる。
先ず、本発明の実施形態に係る「液滴吐出ヘッドの製造方法」により製造される液滴吐出ヘッド10の概略構造について説明する。
次に、製造方法について工程別に説明する。
(スラリー準備工程)
先ず、スラリーSLを準備する。スラリーSLは、主原料の粒子としてのセラミック粉末、セラミック粉末の溶剤、有機材料及び可塑剤からなっている。これらの重量比率は、例えば、セラミック粉末:溶剤:有機材料:可塑剤=100:50〜100:5〜10:2〜5である。本例において、セラミック粉末はアルミナ及びジルコニア等からなり、溶剤はトルエン及びイソプロピルアルコール等からなる。有機材料はポリビニルブチラールからなる。可塑剤はフタル酸系ブチルである。各材料及び重量比率は、これらに限定されるものではない。更に、このスラリーの粘性は、例えば、0.1〜100Pa・secであることが望ましい。
図2の(A)乃至(C)に示した型(押し型・スタンパ)100を準備する。図2の(A)は型100を長手方向(X軸方向)に沿う平面(X−Z平面)にて切断した型100の断面図である。図2の(B)は型100を「型100のX軸中央部よりもX軸負方向側の所定位置において」短手方向(Y軸方向)に沿う平面(Y−Z平面)により切断した型100の断面図である。図2の(C)は型100の部分斜視図である。型100は、基部101、加圧室形成用凸部102、ノズル部形成用凸部103、及び、枠部104、を備えている。
気体が通過可能な多孔質板120を準備する(図3を参照。)。多孔質板120の少なくとも一つの面120u(実際には両面)は平面である。このような多孔質板120の代表例は、樹脂からなる多孔質フィルムである。多孔質板120の細孔径(平均細孔径、目開き)は、スラリーSLのセラミック粉末の粒径(平均粒子径)よりも小さく、溶剤の分子径よりも大きい。より具体的には、多孔質板120は、その細孔径が1μm以下(更に、望ましくは0.5μm以下)の「ポリプロピレン及びポリオレフィン等」からなる多孔質フィルムである。なお、多孔質板120は、多孔質セラミック基板、及び、多孔質金属(例えば、焼結金属)基板、等であってもよい。
図3に示したように、型100の枠部104の内部にスラリーSLを充填する。スラリーSLの充填は塗布により行われる。この工程は「スラリー充填(塗布)工程」とも称呼される。スラリーSLは、塗布以外の適当な方法(例えば、ディッピング、スキージ、刷毛塗り、及び、ディスペンサーによる充填等)により充填されてもよい。更に、スラリー充填率を向上させために、スラリーSLを枠部104の内部に充填させる際、型100に超音波振動を加えても良く、或いは、真空脱気して型100内に残存している気泡を除去してもよい。また、スラリーSLを「型100と別途準備される平板との間」に存在させた状態において「型100を平板に押しつける」ことにより、スラリーSLを型100内に充填させてもよい。その平板には、スラリーSLが転写しないように(即ち、型100を平板から離す際、「型100内に充填されたスラリーSL」が平板に残存することがないように)、離型処理されたPETフィルム等を用いることができる。
次に、残膜RFを、レーザー加工により除去する。即ち、図7に示したように、残膜RFに貫通孔Hを形成する。これにより、ノズル部21bが完成し、図7に示した「焼成前ヘッド本体20A」が作成される。図8は、このように製造された焼成前ヘッド本体20Aの部分拡大写真である。
一方、振動板30となるセラミックグリーンシートと、液体貯留室蓋体40となるセラミックグリーンシートとを別途準備しておく。更に、液体貯留室蓋体40の所定位置に、液体供給連通穴40aとなる貫通孔を形成しておく。そして、焼成前ヘッド本体20Aの上に、振動板30となるセラミックグリーンシートと、液体貯留室蓋体40となるセラミックグリーンシートと、を平面方向の位置を合わせながら積層する。次いで、これらを熱圧着し、熱圧着された積層体を脱脂した後に焼成する。これにより、振動板30及び液体貯留室蓋体40を有するヘッド本体20(焼成された積層体、焼成後の液滴吐出ヘッド本体)が完成する。
その後、周知の手法に従って、所定の位置に圧電素子を形成する。例えば、前記ヘッド本体20と、焼成された圧電体膜を含む圧電素子と、を接合する。このとき、焼成された圧電体膜は振動板30の上面に配置される。次いで、圧電素子の上にマスクを形成し、微粒子(砥粒)を噴射・投射してマスクが存在していない部分の圧電素子を除去する。即ち、所謂「ブラスト加工」により圧電素子50を形成する(例えば、特許第3340043号を参照。)。これにより、液滴吐出ヘッド10が完成する。なお、焼成前の圧電素子を振動板30の上部の所定位置に形成し、その後、圧電素子を焼成してもよい。
上記製造方法の焼成前ヘッド本体作成工程における「レーザー加工による残膜RFの除去(貫通孔Hの形成)」に代え、乾燥後成形体110を焼成した後、精密研磨によって残膜RFを除去してもよい。即ち、残膜RFは、成形体110の焼成後に研磨加工により除去してもよい。これによれば、ノズル部21bの先端部(開口部、液滴吐出口)の径を精密に調整できるので、別部材(SUS等)のノズルプレート(吐出孔先端部形成体)を用いる必要性をより低減することができる。
上記製造方法の焼成前ヘッド本体作成工程における「レーザー加工による残膜RFの除去(貫通孔Hの形成)」に代え、スラリーSLが型100内において乾燥して固化し、乾燥後の成形体110が「型100と多孔質板120との間」に形成された後であって(図4を参照。)、型100が乾燥後成形体110から除去される前(離型がなされる前)に、図9に示したように、研磨を実行して残膜RFを除去してもよい。即ち、乾燥後成形体110を型100に保持した状態のまま研磨し、貫通孔Hを形成してもよい(図10を参照。)。
先ず、図4に示したように、型100内において乾燥後成形体110が完成すると、多孔質板120から乾燥後成形体110を型100内に保持したまま離脱させる。
(利点3)焼成体に比べて「焼成前成形体110」は硬度が低いので、研磨加工の速度を大きくすることができる。即ち、短時間にて研磨を完了することができる。
上記製造方法の焼成前ヘッド本体作成工程における「レーザー加工による残膜RFの除去(貫通孔Hの形成)」に代え、乾燥後の成形体110を焼成した後に「弾性体使用特殊ブラスト加工(後述)」により残膜RFを除去し(貫通孔Hを形成し)、それによりノズル部21bを完成してもよい。
Claims (2)
- 液体を収容するための加圧室と、前記加圧室に連通するノズル部と、を備える液滴吐出ヘッド本体を含む液滴吐出ヘッドの製造方法であって、
セラミック粉末と、前記セラミック粉末の溶剤と、有機材料と、を含むスラリーを準備するスラリー準備工程と、
少なくとも一つの面が平面である基部と、前記基部の前記平面から立設するとともに前記加圧室及び前記ノズル部を含む液体室と同一形状の凸部を含む凸状部と、を有し、前記基部の平面のうち前記凸状部が存在していない部分と前記凸状部の表面とが成形面を構成する型を準備する型準備工程と、
少なくとも一つの面が平面であり且つ気体が通過可能な多孔質板を準備する多孔質板準備工程と、
前記スラリーを前記多孔質板の平面と前記型の成形面との間に存在させた状態において前記多孔質板と前記型とを対向配置し、前記スラリーに含まれる前記溶剤を前記多孔質板の細孔内に浸み込ませて同スラリーを乾燥させることにより、焼成前の液滴吐出ヘッド本体を作成する焼成前ヘッド本体作成工程と、
前記焼成前の液滴吐出ヘッド本体を焼成することにより焼成後の液滴吐出ヘッド本体を作成する焼成工程と、
を含む製造方法において、
前記焼成前ヘッド本体作成工程は、
前記型内において乾燥させられた前記スラリーにより構成される乾燥後成形体を同型内に保持した状態において同乾燥後成形体の露呈面を研磨することにより、同乾燥後成形体の残膜を除去して前記ノズル部に相当する部分を完成する離型前研磨工程と、
前記残膜が除去された前記乾燥後成形体から前記型を離脱させる離型工程と、
を含む製造方法。 - 請求項1に記載の液滴吐出ヘッドの製造方法において、
前記離型前研磨工程は、
前記乾燥後成形体を保持した状態にある前記型を前記成形面と反対側にて研磨用保持具により保持し、同研磨用保持具を前記基部の前記平面と平行な方向に移動させながら前記乾燥後成形体の露呈面を研磨板に押し付けることにより同露呈面の研磨を行う工程である、
製造方法。
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