JP5777195B1 - 複合伝導素材体、蓄電デバイス、導電性分散液、導電デバイス、導電性コンポジット及び熱伝導性コンポジット並びに複合伝導素材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
また、正極活物質に直接、電気伝導体をコーティングし、電池のサイクル特性(繰り返し性能)を改善する方法や、イオン伝導性に着目して、高容量・高出力のリチウムイオン電池を作る方法が検討されている。(特許文献2:特表2013-513904号公報)、(特許文献3:国際公開第2014/115669号)
さらにまた、近年ではリチウムイオン電池の活物質自体のナノ化も研究されている。(非特許文献5)
これらを、リチウムイオン電池に当てはめると、正極活物質、アセチレンブラック、VGCF等の導電助剤(電気伝導体)は球状又はひも状であり曲面形状であり、かつナノ〜ミクロンサイズのため正極活物質の間に多くの導電助剤が介在しているため、接点が多い。つまり、接触抵抗が原因で理論容量に達しないと考えられる。
上述したように、特許文献1−3、非特許文献5にあっては、いずれも理論容量に達するものではない。
そこで、接触抵抗を軽減し、伝導体の性能を最大限に引き出すことに着眼し、導体、面状物質、且つ柔軟な炭素素材であるグラフェンを用いる研究を行った。
通常、天然黒鉛をそのまま処理をしても、剥離されるグラフェン量が少ないことが問題となっていた。しかし、鋭意研究の結果、材料となる黒鉛に所定の処理を施すことで、グラフェンに剥離しやすく、高濃度又は高分散させることができる黒鉛系炭素素材(グラフェン前駆体)を得た。
このグラフェン前駆体が、超音波や撹拌、混練によって一部又は全部が剥離され、グラフェン前駆体からグラフェンまでの混在物「グラフェン様黒鉛」になる。グラフェン様黒鉛は、グラフェン前駆体の添加量やプロセス時間などによって、サイズ、厚さ等は変化するため、限定はしないが、より薄片化していることが好ましい。
つまり、言い換えれば、既存の撹拌や混練プロセスまたは装置により、グラフェン様黒鉛に剥離・分散し易い黒鉛が黒鉛系炭素素材(グラフェン前駆体)である。
このグラフェン様黒鉛は伝導性に優れるため、高分散すると、例えばリチウムイオン2次電池の正極に用いた場合に理論容量により近づけられることを見出した。
母材に少なくとも黒鉛系炭素素材から剥離されたグラフェン様黒鉛と伝導素材とが分散された複合伝導素材であって、
前記黒鉛系炭素素材は、菱面晶系黒鉛層(3R)と六方晶系黒鉛層(2H)とを有し、前記菱面晶系黒鉛層(3R)と前記六方晶系黒鉛層(2H)とのX線回折法による次の(式1)により定義される割合Rate(3R)が31%以上であることを特徴としている。
Rate(3R)=P3/(P3+P4)×100・・・・(式1)
ここで、
P3は菱面晶系黒鉛層(3R)のX線回折法による(101)面のピーク強度
P4は六方晶系黒鉛層(2H)のX線回折法による(101)面のピーク強度
である。
この特徴によれば、複合素材は伝導性に優れる。これは、黒鉛系炭素素材から剥離されたグラフェン様黒鉛が薄い状態で存在するため、グラフェン様黒鉛が母材や伝導素材に多くの箇所で接触することに起因すると推察される。また、この接触はグラフェン様黒鉛が薄く変形し易いため、面による接触を形成することにも起因すると推察される。
この特徴によれば、微粒子の周りにグラフェン様黒鉛が存在するため、微粒子の有する伝導性を十分に発揮させられる。
この特徴によれば、さらに微粒子の有する伝導性を十分に発揮させられる。
この特徴によれば、微粒子の有する伝導性を効率的に発揮させられる。
この特徴によれば、充放電特性に優れる電極を得ることができる。
この特徴によれば、充放電特性に優れる正極を得ることができる。
この特徴によれば、電気、熱、イオンの伝導性に優れる複合伝導素材を得ることができる。
この特徴によれば、母材を用いてグラフェン様黒鉛を分散させ、その後母材を消滅させることにより、グラフェン様黒鉛が伝導素材に均しく分散させることができる。
この特徴によれば、蓄電性に優れた蓄電デバイスを得ることができる。
この特徴によれば、導電性に優れる導電性分散液を得ることができる。
この特徴によれば、導電性に優れる導電デバイスを得ることができる。
この特徴によれば、導電性に優れた導電性コンポジットを得ることができる。
この特徴によれば、伝熱特性に優れた熱伝導性コンポジットを得ることができる。
また、母材に少なくとも黒鉛系炭素素材及び伝導素材を混錬するステップを含む複合伝導素材の製造方法であって、
前記黒鉛系炭素素材は、菱面晶系黒鉛層(3R)と六方晶系黒鉛層(2H)とを有し、前記菱面晶系黒鉛層(3R)と前記六方晶系黒鉛層(2H)とのX線回折法による次の(式1)により定義される割合Rate(3R)が31%以上であることを特徴としている。
Rate(3R)=P3/(P3+P4)×100・・・・(式1)
ここで、
P3は菱面晶系黒鉛層(3R)のX線回折法による(101)面のピーク強度、
P4は六方晶系黒鉛層(2H)のX線回折法による(101)面のピーク強度
である。
また、破砕などの物理的力以外でも加熱によって黒鉛を膨張させて薄片化する方法も知られているが、黒鉛に1600K(摂氏約1300度)の熱をかけて処理を行っても菱面体晶の比率は25%程度である。(非特許文献3)。更に超高温の摂氏3000度の熱をかけても30%程度までとなっている(非特許文献2)。
このように、天然黒鉛を物理的力や熱によって処理することで、菱面体晶の比率を増加させることが可能であるがその上限は30%程度である。
Fvdw:ファンデルワールス力
H :Hamaker定数
A :黒鉛又はグラフェンの表面積
t :黒鉛又はグラフェンの厚み
なお、グラフェンは平均サイズが100nm以上の結晶であるため、天然黒鉛以外の非晶質(微結晶)炭素素材である、人造黒鉛、カーボンブラックは、これらを処理してもグラフェンは得られない(非特許文献4)。
また、本明細書において、グラフェン複合体は、本発明に係るグラフェン前駆体として用いられる黒鉛系炭素素材、すなわちRate(3R)が31%以上の黒鉛系炭素素材(例えば後述する実施例1の試料2−7、実施例5の試料2、21・・・)を用いて作成した複合体を意味する。
図3に示されるジェットミルとプラズマとを用いた製造装置Aにより、グラフェン前駆体として用いられる黒鉛系炭素素材を得る方法について説明する。製造装置Aは、電波的力による処理としてプラズマを施し、また、物理的力による処理としてジェットミルを用いた場合を例にしている。
ジェットミルの条件は次のとおりである。
圧力 : 0.5MPa
風量 : 2.8m3/min
ノズル内直径 :12mm
流速 : 約410m/s
プラズマの条件は次のとおりである。
出力 : 15W
電圧 : 8kV
ガス種 : Ar(純度99.999Vol%)
ガス流量: 5L/min
ボールミルの条件は次のとおりである。
回転数 : 30rpm
メディアサイズ: φ5mm
メディア種 : ジルコニアボール
粉砕時間 : 3時間
マイクロ波発生装置(マグネトロン)の条件は次のとおりである。
出力 : 300W
周波数 : 2.45GHz
照射方法 : 断続的
図5−図7を参照して、製造装置A、Bにより製造された黒鉛系天然材料(試料6、試料5)及び製造装置Bのボールミルのみを用いて得た10μm程度の粉体の黒鉛系天然材料(試料1:比較例)のX線回折プロファイルと結晶構造について説明する。
X線回折装置の測定条件は次のとおりである。
線源 : Cu Kα線
走査速度 : 20°/min
管電圧 : 40kV
管電流 : 30mA
各試料は、X線回折法(リガク社製試料水平型多目的X線回折装置 Ultima IV)によれば、それぞれ六方晶2Hの面(100)、面(002)、面(101)、及び菱面体晶3Rの面(101)にピーク強度P1,P2,P3,P4を示すことからこれらについて説明する。
ここで、X線回折プロファイルの測定は、近年では国内外を問わずいわゆる標準化された値が用いられている。当該、リガク社製試料水平型多目的X線回折装置 Ultima IVは、X線回折プロファイルを、JIS R 7651:2007「炭素材料の格子定数及び結晶子の大きさ測定方法」に準拠して測定可能な装置である。なお、Rate(3R)は、Rate(3R)=P3/(P3+P4)×100で求められる回折強度の比であり、回折強度の値が変化しても、Rate(3R)の値が変化するものではない。つまり、回折強度の比は規格化されており、絶対値で物質の同定を行うのを回避するために一般に用いられおり、その値が測定装置に依存することはない。
Rate(3R)=P3/(P3+P4)×100・・・・(式1)
ここで、
P1は六方晶系黒鉛層(2H)のX線回折法による(100)面のピーク強度
P2は六方晶系黒鉛層(2H)のX線回折法による(002)面のピーク強度
P3は菱面晶系黒鉛層(3R)のX線回折法による(101)面のピーク強度
P4は六方晶系黒鉛層(2H)のX線回折法による(101)面のピーク強度
である。
次に、上述で製造されたグラフェン前駆体を用いて、グラフェン分散液を作成し、グラフェンの剥離し易さを比較した。
グラフェン分散液の作成方法について図8を参照して説明する。図8においては、グラフェン分散液を作成する際に、液中にて超音波処理とマイクロ波処理とを併用する場合を例にしている。
(1)ビーカー40にグラフェン前駆体として用いられる黒鉛系炭素素材0.2gと分散液であるN−メチルピロリドン(NMP)200mlを入れる。
(2)ビーカー40をマイクロ波発生装置43のチャンバ42に入れ、上方から超音波ホーン44の超音波の振動子44Aを分散液41に挿入する。
(3)超音波ホーン44を作動させ20kHz(100W)の超音波を連続的に3時間付与する。
(4)上記超音波ホーン44を作動させている間に、マイクロ波発生装置43を作動させマイクロ波2.45GHz(300W)を断続的(5分おきに10秒照射)に付与する。
製造装置Bにより製造された試料5を用いたグラフェン分散液30は一部沈殿しているものの全体が黒色を呈するものが確認された。これは、グラフェン前駆体として用いた黒鉛系炭素素材の多くがグラフェンに剥離した状態で分散していると考えられる。
比較例を示す試料1を用いた分散液31は黒鉛系炭素素材のほとんどが沈殿しており、一部が上澄み液として浮いていることが確認された。このことから、ごく一部がグラフェンに剥離し、上澄みとして浮いていると考えられる。
図12を参照して、比較例の試料1(Rate(R3)が23%)の分散液に含まれた薄片状のフレークの粒度分布(サイズの分布)は、0.9μmをピークとする分布であった。また、層数は、30層以上のものが大部分を占め、10層以下のグラフェンが10%となる分布であった。
この結果から、製造装置Bにより製造された試料5のものは、グラフェン前駆体として用いた場合に、10層以下のグラフェンが多く、グラフェンの分散性に優れ、かつ、高濃度のグラフェン分散液を得られることが分った。
図15(b)は、製造装置Bで製造した試料5(Rate(3R)=46%)のグラフェン前駆体を用い超音波処理を施して得られたグラフェン分散液の層数の分布を示す。なお、図15(a)は実施例1の製造装置Bにより製造された試料5の図11(b)に示される分布と同じである。
その結果、層数の分布の傾向は概ね同様であるが、10層以下のグラフェンの割合は64%であり、実施例1の68%に比較し、少し低下している。このことから、グラフェン分散液を作成する際は物理的力と電波的力の処理を2つ同時に行った方がより効果があることが判明した。
実施例1の試料1(Rate(3R)=23%)、試料3(Rate(3R)=38%)、試料5(Rate(3R)=46%)、試料6(Rate(3R)=51%)をグラフェン前駆体として、水と導電性付与剤たる炭素数3以下のアルコールとの混合溶液に導電性インクに使用する濃度にしたINK1,INK3,INK5,INK6を作成し、それぞれの抵抗値を比較した。この結果から、Rate(3R)が高くなるにつれ、抵抗値は低いという結果となった。
グラフェンを分散した樹脂シートを作成する際に、ガラス繊維を添加したものの引張強度が非常に良好であったためその要因を調べたところ、ガラス繊維と同時に添加する相溶化剤が、前駆体がグラフェン化することに寄与していることが知見として得られた。そこで、分散剤と相溶化剤とを樹脂に混ぜたものについて検討した。
実施例1の試料5(Rate(3R)=46%)を前駆体としてLLDPE(ポリエチレン)に1wt%直接添加し、ニーダーや2軸混練機(エクストルーダー)等でシェア(せん段力)をかけながら混練した。
樹脂中で黒鉛系炭素素材がグラフェン化し、高分散すると、引張強度が増加することは公知であることから、樹脂の引張強度を測定することによりグラフェン化と分散の度合いを相対的に推察することができる。引張強度は、島津製作所社製の卓上型精密万能試験機(AUTOGRAPH AGS−J)で試験速度500mm/minの条件で測定した。
(a)添加剤無
(b)一般的分散剤(ステアリン酸亜鉛)
(c)相溶化剤(グラフト変性ポリマー)
(a)の添加剤を加えない場合は、引っ張り強さの差は小さかった。
(b)の分散剤を添加した場合は、試料5のグラフェン前駆体はグラフェン化がある程度促進されることがわかる。
(c)の相溶化剤を添加した場合は、試料5のグラフェン前駆体はグラフェン化がかなり促進されることがわかる。これは、相溶化剤は、グラフェン分散させる効果の他に、グラフェン層結合体と樹脂を結合させ、その状態でシェアを加えると、グラフェン層結合体を引きはがすように作用すると考えられるからである。
(2)(1)において得られたグラフェン分散液0.6kgを直ちに、ニーダー(モリヤマ株式会社製 加圧型ニーダー WDS7-30)を用いて樹脂5.4kgに混練し、ペレットを作成する。混練条件については後述する。なお、樹脂と分散液との配合比率は最終的にグラフェン乃至黒鉛系炭素素材の添加量が0.5wt%になるように選定した。
(3)(2)において作成されたペレットを使用して射出成型機で試験片 JIS K7161 1A形(全長165mm、幅20mm、厚み4mm)を作成する。
(4)(3)により作成された試験片の弾性率(Mpa)をJIS K7161に基づいて、株式会社島津製作所製の卓上精密万能試験機(AUTOGRAPH AGS-J)により試験速度:500mm/minの条件で測定した。
混練温度:135℃
ローター回転数 :30rpm
混練時間:15分
炉内加圧:開始後10分間.0.3MPa、10分経過後大気圧まで除圧
また、グラフェン分散液は時間の経過とともにグラフェン黒鉛系炭素素材が沈降する傾向にあることから、グラフェン分散液を得た直後に樹脂に混練することが好ましい。
また、分散液の溶媒として水の他に2−プロパノール(IPA)、アセトン、トルエン、N−メチルピロリドン(NMP)、N,N−ジメチルホルムアミド(DMF)などを用いても良い。
このように、実施例5により、Rate(3R)が31%以上であると、グラフェン前駆体として用いられる黒鉛系炭素素材は10層以下のグラフェン乃至薄層の黒鉛系炭素素材に分離される傾向が明確に示された。
溶媒:NMP (N-methylpyrrolidone)(三菱化学社製 電池グレード)、
導電助剤(伝導素材):アセチレンブラック(電気化学工業社製 HS-100、平均粒子径48nm、かさ密度0.15g/ml、灰分0.01%)、
黒鉛系炭素素材:グラフェン前駆体(上述の方法により製造)、
結着剤:PVdF (PolyVinylidene)(Solvay社製 ソレフTA5130)、
正極活物質(母材):三井金属社製 NCM Li(Ni1/3,Co1/3, Mn1/3)O2)(平均粒径30μm)、
超音波処理装置(Hielscher社製 UP100S)、
<処理条件:20kHz、100W>、
<分散液条件1:実施例1(図8)のグラフェン前駆体の剥離分散液の作成方法に同じ。超音波及びマイクロ波の付与条件も同じ。>
攪拌機(シンキー社製 ARE-310)、
<攪拌条件1:常温25℃、撹拌2000rpm×10分>
<攪拌条件2:常温25℃、撹拌2000rpm×10分、攪拌後脱泡2100rpm×30秒>、
セパレーター(celgard社製 2400、板厚25μm、材質:PP(polypropylene))、
電解液:LiPF6 (lithium hexafluorophosphate)を1.0mol/L含有するEC(ethylene carbonate):DEC(diethyl carbonate)(7:3vol%)(キシダ化学社製)、
リチウム箔(負極):(本城金属社製 厚さ0.2mm)
ステップ1.NMP(90g)にグラフェン前駆体(試料1、2、21、4(実施例1、5に用いた試料)を参照。)を10g加え、分散液条件1にて、グラフェン前駆体を剥離・分散し、濃度10wt%の分散液を得る。
ステップ2.分散液(20g)と、PVdF(4g)、アセチレンブラック(6g)を加えて、撹拌条件1で撹拌し、30gの混合物1を得る。
ステップ3.混合物1に表5に示す割合の正極活物質を加え、撹拌条件2で撹拌し混合物2を得る。
ステップ4.混合物2をアルミ箔に0.25mmの膜厚で塗布し、100℃で真空乾燥し、圧力1.5MPaでプレスして厚みを整えた正極を得る。
ステップ5.正極を直径15mmに打ち抜く。
ステップ6.ステンレス板上に圧着したリチウム箔を負極とし、セパレーター、電解液、正極の順に重ね宝泉社製ステンレス製HSセルに組み付けた。
ステップ7.HSセルを次の試験条件により電気化学評価を行った。
ここで、上述の手順では、次のステップへの移行は待機時間を設けることなく順次行った。以降の実施例についても同様である。
初回充電:CC-CV充電0.2C(0.01C cut off)
初回放電:CC放電0.2C
組立環境:25℃、露点温度-64℃ アルゴン雰囲気下(グローブボックス内)
電圧範囲:2.75V〜4.5V vs. Li/Li+
測定装置:ナガノ社製 BTS2004W
ここで、CC-CV充電は定電圧定電流充電、CC放電は定電流放電、0.2Cは充放電レート5時間、0.01C cut offはカットオフ条件である。
参考のために、グラフェン前駆体の走査型電子顕微鏡(SEM)撮像図について説明する。実施例1により得られたグラフェン前駆体は、例えば図22、23に示されるように、長さ7μm、厚さ0.1μmの薄層黒鉛の積層体である。
実施例7では伝導素材をカーボンナノチューブとし、表6の混合比率で実験を行った。それ以外は、実施例6と同様である。
<諸条件>
カーボンナノチューブ:VGCF-H 昭和電工社製(繊維径150nm、繊維長10〜20μm)
実施例8では、Rate(3R)が31%であるグラフェン前駆体の伝導素材に対する混合比率を表7に示される条件で実験を行った。それ以外は、実施例6と同様である。
<<素材>>
樹脂:LLDPE(ポリエチレン:プライムポリマー製 20201J)、
溶媒:水(イオン交換水)、
分散剤:1wt%(ノニオン系界面活性剤)、
超音波処理装置(Hielscher社製 UP100S)、
<処理条件:20kHz、100W>、
<分散液条件2:グラフェン前駆体を分散剤(ノニオン系界面活性剤)1wt%とともに、イオン交換水に混ぜ、上述した図8の装置を同様の条件で駆動して、グラフェン様黒鉛が10wt%となる分散液を得る。>
ニーダー:モリヤマ製 加圧型ニーダー WDS7-30、
混練温度:135℃、
ローター回転数:30r/min、
加工時間:15分、
混合比率:樹脂5340g、AB(HS-100)600g、分散液600g(グラフェン様黒鉛が60gになる様に)、
<<体積抵抗値>>
試験片:φ100mm×t3mm(ASTM D257)、
測定装置:装置本体(川口電気製作所製 R-503)、電極装置(川口電気製作所製 P-616)、
印加電圧:500V、
電圧印加1分後の電流を計測、
<<熱伝導率>>
試験片:φ50mm×t3mm(ASTM E1530)、
測定装置:ANTER社製 UNITHERM 2021
ステップ1.表8に示されるRate(3R)の異なるグラフェン前駆体を用いて分散条件2により分散液を得る。
ステップ2.ステップ1.で得た分散液と樹脂を加圧ニーダーに入れて上記混合比率で混練する。
ステップ3.ステップ2.で得た混練物を、ASTM D257に準拠して、射出成型機にて試験片を成型し、体積抵抗値の変化を観察した。
ステップ4.ステップ2.で得た混練物を、ASTM E1530に準拠して、射出成型機にて試験片を成型し、定常法にて熱伝導率の変化を観察した。
また、樹脂に分散されたグラフェン様黒鉛は成形した試験片を精密高速切断機(ALLIED社製 TechCut5)などで切断し走査型電子顕微鏡(SEM)などにより観察できる。例えば図26には、カーボンナノチューブとグラフェン様黒鉛が分散された樹脂の断面が示されており、線状の部分がカーボンナノチューブ、白い斑状の部分がグラフェン様黒鉛である。このグラフェン様黒鉛は、例えば図27に示されるように、厚さ3.97nmの薄層黒鉛の積層体である。
Rate(3R)が31%であるグラフェン前駆体の伝導素材に対する混合比率を表9に示される条件で実験を行った。
<諸条件>
<<素材>>
樹脂:LLDPE(ポリエチレン: プライムポリマー製 20201J)、
相溶化剤:カヤブリッド006PP(化薬アクゾ社製 無水マレイン酸変性PP)、
アセチレンブラック(電気化学工業社製 HS-100、平均粒子径48nm、かさ密度0.15g/ml、灰分0.01%)
<<2軸エクストルーダー>>
2軸エクストルーダー:神戸製鋼社製 HYPERKTX 30、
混練温度 :135℃、
スクリュ回転数 :100r/min、
<<体積抵抗値>>
試験片:φ100mm×t3mm(ASTM D257)、
測定装置:装置本体(川口電気製作所製 R-503)、電極装置(川口電気製作所製 P-616)、
印加電圧:500V、
電圧印加1分後の電流を計測、
試験片: φ50mm×t3mm(ASTM E1530)、
測定装置: ANTER社製 UNITHERM 2021
ステップ1.表9に示されるRate(3R)の異なるグラフェン前駆体と、相溶化剤を2軸エクストルーダーにて混練を行いグラフェン様黒鉛を40wt%含有する混合物1を得る。なお、グラフェン前駆体は混練の過程でグラフェン様黒鉛となる。
ステップ2.同じ2軸エクストルーダーにステップ1.で得た混合物1、樹脂、ABを表9に示す割合で混練する。
ステップ3.ステップ2.で得た混練物を、ASTM D257に準拠して、射出成型機にて試験片を成型し、体積抵抗値の変化を観察した。
ステップ4.ステップ2.で得た混練物を、ASTM E1530に準拠して、射出成型機にて試験片を成型し、定常法にて熱伝導率の変化を観察した。
なお、相溶化剤による体積抵抗や熱伝導率は、母材となる樹脂と大きく変わらないため、本実施例では考慮しない。
実施例11では、Rate(3R)が31%であるグラフェン前駆体と共に混合する伝導素材を変えてその形状による影響を確認した。それ以外は、実施例9と同様である。
<諸条件>
<素材>
ジアセトンアルコール:和光純薬社製、
メチルパラベン:和光純薬社製、
安定剤:ニトロセルロース DLX-30-50 (Nobel NC Co.Ltd)、
アセチレンブラック(電気化学工業社製 HS-100、平均粒子径48nm、かさ密度0.15g/ml、灰分0.01%)、
<撹拌>
攪拌機(シンキー社製 ARE-310)
<攪拌条件3>:常温25℃、撹拌2000rpm×10分、攪拌後脱泡 2100rpm×30秒)
<塗布条件1>
バーコーター:第一理化社製 No.16、
塗布膜厚:36.6μm(乾燥時25.4μm)、
乾燥条件:130℃×30分、
基板:石英ガラス(t2mm)、
塗布面積:50mm×50mm、
<シート抵抗測定器>
ロレスタGP MCP-T610型 三菱化学アナリテック社製、
測定条件:JIS K7194
ステップ1.表11に示されるRate(3R)の異なるグラフェン前駆体をジアセトンアルコール(4-Hydroxy-4-methyl-2-pentanone)に上述した図8の装置を同様の条件で駆動して、グラフェン様黒鉛が10wt%となる分散液を得る。(分散条件3)
ステップ2.ステップ1.で得られたグラフェン分散液、メチルパラベン(Methyl 4-Hydroxybenzoate)、安定剤、ABを表11に示される割合で加え、撹拌条件3にて混合物3を得る。
ステップ3.混合物3をバーコーターを用いて塗布条件1で塗布し、JIS K7194に準拠して4探針法にてシート抵抗を測定する。
なお、本実施例では外乱要因を除外するため、基本的な素材のみで構成した。実用の導電性インク、ペーストにおいては、酸化防止剤や粘度調整剤、複数の導伝素材を添加し、インクとしての所望や、抵抗値を下げることが通常である。
正極活物質として、層状酸化物系活物質(LiCoO2、LiNiO2、Li(NixCoy)O2(ただしx+y=1)、Li(NixCoyAlz)O2、Li(NixMnyCoz)O2、Li(NixMny)O2、Li2MnO3-Li(NixMnyCoz)O2(ただしx+y+z=1)など))、オリビン系活物質(LiMPO4、Li2MPO4F、Li2MSiO4(ただしいずれもMはNi、Co、Fe、Mnより1つ以上選ばれる金属元素)、リチウム過剰系活物質、スピネル型正極活物質(LiMn2O4)などが挙げられる。
さらにとして、無極性のもととして、ヘキサン、ベンゼン、トルエン、クロロホルム、酢酸エチルなど、極性非プロトン性のもとして、アセトン、N,N−ジメチルホルムアミド(DMF)、N−メチルピロリドン(NMP)、アセトニトリルなど、極性プロトン性のもとして、酢酸、エタノール、メタノール、水、1−ブタノール、2−プロパノール、ギ酸などが挙げられる。
なお、グラフェン前駆体として用いられる黒鉛系炭素素材は、一般的にグラフェン、グラフェン前駆体、グラフェンナノプレートレット(GNP)、フューレイヤーグラフェン(FLG)、ナノグラフェンなどと呼ばれているが、特に限定するものではない。
(1−1)蓄電デバイス
(1−1−1)電池
リチウムイオン電池をはじめとする、電池の正極材、負極材などに用いる電気伝導素材であり、電気伝導とイオン伝導の双方が良いことが望ましい。電池を構成する材料として、以下の材料を例示するがこれらに限られない。
・正極活物質 :LiCoO2、LiMn2O4、LiNiO2、LiFeO4、Li2FePO4F、Li(Cox,Niy,Mnz)O2
・導電助剤 :黒鉛粉末、アセチレンブラック、VGCF、CNT
・負極材料 :黒鉛粉末、ハードカーボン、活性炭、チタネイト(Li4Ti5O12)、Si
・電解液 :PC(ポリカーボネート)、EC(エチレンカーボネート)、DEC(ジエチルカーボネート)
・支持電解質 :LiPF6、LiBF4、LiTFSI
・集導体 :アルミ箔、銅箔、リチウム箔
リチウムイオンキャパシタ、電気二重層キャパシタ、コンデンサなどのキャパシタ、コンデンサであり、電気伝導が良いことが望ましい。キャパシタ、コンデンサを構成する材料として、以下の材料を例示するがこれらに限られない。
・集電極:アルミ箔
・分極性電極:活性炭
・導電助材:カーボンブラック、CNT
・電解質:テトラエチルアンモニウムイオン、四フッ化ホウ素イオン、ビストリフルオロメチルスルフォニルイミド
・電解液:プロピレンカーボネート、エチレンカーボネート、ジエチルカーボネート、ジメチルカーボネート
透明/不透明導電フィルム、電子回路基板(印刷、フォトエッチング)の導電デバイスに用いる導電性インク、導電性ペースト、導電性スラリーなどの導電性分散液であり、電気伝導が良いことが望ましい。導電性分散液を構成する材料として、以下の材料を例示するがこれらに限られない。
・溶剤:水、乾燥防止剤(グリセリン、グリコール等)、浸透剤(アルコール、グリコールエーテル等)、アルコール、NMP(N-メチルピロリドン)、DMF、トルエン、酢酸エチル、ケトン
・着色剤:染料、顔料
・樹脂:アクリル系ブロック共重合体、アクリル、マレイン酸、ロジン、エポキシ、シリコーン、ブチラール等の熱可塑性樹脂
・添加剤:pH調整剤、キレート化剤、界面活性剤、防菌防かび剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、可塑剤
・導伝素材:黒鉛粉末、カーボンブラック(ケッチェンブラック、アセチレンブラック等)、カーボンファイバー、CNT(SWNT、MWNT)、金属微粉末(銅/銀ナノ粒子)、金属酸化物(ITO、亜鉛酸化物)、金属繊維(銅/銀ナノワイヤ)、導電性高分子(PEDOT、ポリアセチレン等)
導電・静電・帯電防止、電磁波遮断性などの導電性コンポジットであり、電気伝導が良いことが望ましい。導電性分散液を構成する材料として、以下の材料を例示するがこれらに限られない。
・電気伝導素材:金属として Fe,Ni。炭素材として、炭素繊維、等方性黒鉛、カーボンブラック。
・ポリマー種:PE、PP、PS、PC、PVC、ABS、PA6、PA66、PSS、PEEK、POM、エポキシ、天然ゴム、クロロプレンゴム、NBR、シリコーンゴム。
(2−1)熱伝導性コンポジット
(2−1−1)伝熱性フィルム、伝熱ポリマーなどのヒートシンク
局所的な熱を逃がすことで、混合物の耐熱時間を上げることができる、ヒートシンクであり、熱伝導が良いことが望ましい。ヒートシンクを構成する材料として、以下の材料を例示するがこれらに限られない。
・伝導素材:金属として Cu, Al, W。炭素材として、炭素繊維、等方性黒鉛。
・ポリマー種:PE、PP、PS、PC、PVC、ABS、PA6、PA66、PSS、PEEK、POM、エポキシ、天然ゴム、クロロプレンゴム、NBR、シリコーンゴム。
被放熱対象と(2―1−1)の様なヒートシンクとの間をつなぐ素材である放熱グリス、ペーストであり、熱伝導が良いことが望ましい。放熱グリス、ペーストを構成する材料として、以下の材料を例示するがこれらに限られない。
・溶剤:シリコーングリース(ポリシロキサン化合物)
・導伝剤:酸化亜鉛、銀ナノ粒子、ナノダイヤモンド、カーボンブラック、シリコンナノ粒子
52 正極活物質 (母材)
53 AB (伝導素材)
54 グラフェン様黒鉛
Claims (17)
- 母材に少なくとも黒鉛系炭素素材から剥離されたグラフェン様黒鉛と伝導素材とが分散された複合伝導素材であって、
前記黒鉛系炭素素材は、菱面晶系黒鉛層(3R)と六方晶系黒鉛層(2H)とを有し、前記菱面晶系黒鉛層(3R)と前記六方晶系黒鉛層(2H)とのX線回折法による次の(式1)により定義される割合Rate(3R)が31%以上であることを特徴とする複合伝導素材。
Rate(3R)=P3/(P3+P4)×100・・・・(式1)
ここで、
P3は菱面晶系黒鉛層(3R)のX線回折法による(101)面のピーク強度、
P4は六方晶系黒鉛層(2H)のX線回折法による(101)面のピーク強度、
前記グラフェン様黒鉛は、前記黒鉛系炭素素材から一部又は全部が剥離されてなる、前記黒鉛系炭素素材からグラフェンまでの混在物であり、
前記グラフェンは平均サイズが100nm以上の結晶であって、かつ層数が10層以下の薄片状又はシート状のもの
である。 - 前記伝導素材は、ひも状、直鎖状、線状又は鱗片状の微粒子であることを特徴とする請求項1に記載の複合伝導素材。
- 前記微粒子はアスペクト比が5以上であることを特徴とする請求項2に記載の複合伝導素材。
- 前記伝導素材に対する前記黒鉛系炭素素材の重量比は、1/50以上10未満であることを特徴とする請求項1又は2に記載の複合伝導素材。
- 前記母材は、電池の活物質であることを特徴とする請求項1に記載の複合伝導素材。
- 前記活物質は正極の活物質であることを特徴とする請求項5に記載の複合伝導素材。
- 前記母材は、ポリマーであることを特徴とする請求項1に記載の複合伝導素材。
- 前記母材は、使用時には消滅する材料であることを特徴とする請求項1に記載の複合伝導素材。
- 請求項1に記載の前記複合伝導素材を用いたことを特徴とする蓄電デバイス。
- 請求項1に記載の前記複合伝導素材を用いたことを特徴とする導電性分散液。
- 請求項10に記載の前記導電性分散液を用いて、塗布または印刷されたことを特徴とする導電デバイス。
- 請求項1に記載の前記複合伝導素材を用いたことを特徴とする導電性コンポジット。
- 請求項1に記載の前記複合伝導素材を用いたことを特徴とする熱伝導性コンポジット。
- 母材に少なくとも黒鉛系炭素素材及び伝導素材を混錬するステップを含む複合伝導素材の製造方法であって、
前記黒鉛系炭素素材は、菱面晶系黒鉛層(3R)と六方晶系黒鉛層(2H)とを有し、前記菱面晶系黒鉛層(3R)と前記六方晶系黒鉛層(2H)とのX線回折法による次の(式1)により定義される割合Rate(3R)が31%以上であることを特徴とする複合伝導素材の製造方法。
Rate(3R)=P3/(P3+P4)×100・・・・(式1)
ここで、
P3は菱面晶系黒鉛層(3R)のX線回折法による(101)面のピーク強度、
P4は六方晶系黒鉛層(2H)のX線回折法による(101)面のピーク強度
である。 - 前記伝導素材は、ひも状、直鎖状、線状又は鱗片状の微粒子であることを特徴とする請求項14に記載の複合伝導素材の製造方法。
- 前記微粒子はアスペクト比が5以上であることを特徴とする請求項14に記載の複合伝導素材の製造方法。
- 前記伝導素材に対する前記黒鉛系炭素素材の重量比は、1/50以上10未満であることを特徴とする請求項14又は15に記載の複合伝導素材の製造方法。
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