JP5762910B2 - 弾性柱状体の設置構造 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、道路の路側や公園や遊歩道、駐車場などに立設されて使用される弾性柱状体の設置構造に関するものである。

従来、車両の進入を物理的、又は心理的に防止する弾性柱状体に関しては種々の形態のものが提案されており、これらはその構造や設置場所などに適した設置方法で取り付けられ用いられている。

例えば、特許文献１には、地面に立てられる剛性を有する芯柱と芯柱の外側に設けられた弾性を有するカバー体とを備え、カバー体の内側であって芯柱より上方には、屈曲可能なように中空部が設けられている車止め支柱において、カバー体は芯柱に対して着脱自在に構成されていることを特徴とする車止め支柱、が本出願人によって提案されている。

特開２００７−１２６９３３号公報

特許文献１に示される車止め支柱は、下部が地中に埋設されて地面に立設される芯柱から、カバー体だけを取り外して交換できるが、芯柱の交換に関して留意された構造ではなかった。

そこで本発明は、路面などの設置面に立設される芯柱や、これを覆って弾性柱状体の外皮部分を構成する柱本体などを個別に交換できる弾性柱状体の設置構造を提供するものである。

上記目的を達成するため、本発明は以下のような構成としている。
すなわち本発明に係る弾性柱状体の設置構造は、設置面から上方へ立設される芯柱と、該芯柱に被せられて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、上方へ開口する埋設管が前記設置面に埋設されると共に、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端が挿入され、前記芯柱が前記埋設管へ着脱自在に取り付けられて設置面に立設され、前記柱本体の下端に挿通されるアンカーボルトを介して柱本体が設置面へ固定されていることを特徴とするものである。

本発明に係る弾性柱状体の設置構造によれば、設置面から上方へ立設させる芯柱と、この芯柱に被せて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備えるので、柱本体を芯柱から取り外して交換などを行うことができる。
また、上方へ開口する埋設管を前記設置面に埋設させ、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端を挿入させて、前記芯柱を前記埋設管へ着脱自在に取り付けるので、埋設管から芯柱を取り外して交換などを行うことができる。

また、前記柱本体の下端に挿通させるアンカーボルトを介して柱本体を設置面へ固定させれば、立設された弾性柱状体へ車両などが接触しても、柱本体と芯柱との固定部分への力の集中が生じにくくなされ、この固定部分が破損して柱本体と芯柱との分離が困難になるなどの問題が生じにくくなされる。

また、前記埋設管に設置面から上方へ突出する突出部を備えさせ、この突出部に管壁を貫通する雌ネジ部を形成させると共に、この雌ネジ部へ外側から螺挿させた雄ねじの先端を前記芯柱の外側面に押し当てて、この芯柱を埋設管へ固定させれば、前記雄ねじの螺挿を緩めることで埋設管と芯柱との固定を解除でき、芯柱を容易に交換できるので好ましい。

また、前記埋設管を円筒形状に形成させ、前記雌ネジ部を三箇所以上形成させて、前記埋設管の管壁に放射状に配置させれば、前記各雌ネジ部に螺挿させて埋設管内へ突出させる雄ねじの突出長さをそれぞれ調整して、埋設管内に挿入されて立設される芯柱の傾きを調整できるので、弾性柱状体がより適正に設置できるようになされ、好ましい。

本発明に係る弾性柱状体の設置構造によれば、芯柱や、これを覆う柱本体などを個別に交換できる。

本発明に係る弾性柱状体の設置構造に用いられる弾性柱状体を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図であり、（ハ）は側面図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１の弾性柱状体の設置構造に用いられる各部材を示す図である。 図１の柱本体の断面を示すＢ−Ｂ断面図である。 図１の芯柱を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図３の埋設管を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。 図３の埋設管を埋設する前の状態を示す図である。 図７の埋設管を埋設した状態を示す図である。 図８の埋設管に芯柱を取り付けた状態を示す図である。 図９の芯柱に柱本体を取り付けた状態を示す図である。 基礎ブロックと埋設管の実施の他の一形態を示す図である。 図１１の基礎ブロックと埋設管を設置面へ埋設させた状態を示す図である。

本発明の実施の形態を図面に基づき具体的に説明する。
図面において、１は弾性柱状体である。
弾性柱状体１は、上方が閉塞し、下方が開口する略円筒形状に形成された柱本体２と、この柱本体２の中空部分に挿入された円筒形状の芯柱３とを備えている。

柱本体２は、上方及び下方に開口する略円筒形状に形成された柱部２２と、この柱部２２の上端に固定されて上方の開口を塞ぐキャップ部２３と、柱部２２の下端に固定された略円錐台形状のベース部２１とから形成されている。
柱本体２は、歩行者や、自転車や自動車などの車両が接触したときに、怪我や損傷を抑制させるために、合成ゴムや、天然ゴム、リサイクルゴム、エラストマー、などの弾性材料から形成させるのが好ましく、天然ゴムやブタジエンスチレンゴム、ネオプレン、ブタジエンアクリロニトリルゴム、クロロプレン重合体、ブチルゴム、エチレンプロピレンターポリマー、ウレタン樹脂、ポリイソブチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、エチレン酢酸ビニル共重合体、シリコン樹脂、軟質及び硬質塩化ビニール樹脂、エラストマー等の各種合成ゴムや合成樹脂等からなる弾性材やそれらを発泡させたもの等を、成形の条件等を考慮して適宜用いることができる。
また、廃タイヤ、工場廃材等の再生材料やそれらをチップ状に処理したものを用いてもよく、本実施形態の柱本体２は、使用済みのゴム製品から再生されたリサイクルゴムを用いて形成されている。

柱本体２の正面側及び背面側の外周側面には、円周形状に形成された外周側面の一部が平面状に窪む平面部２５が形成されており、この平面部２５の表面には照射された光を光源方向へ向けて平行に反射させる再帰反射性を有する反射シートが貼着されている。
本実施形態の平面部２５は、その上端と下端とがそれぞれキャップ部２３とベース部２１に至る縦に細長い形状に形成されている。
また、本実施形態の平面部２５には再帰反射シートが貼着されているが、これに限るものではなく、文字や数字、図形等が表されたシートや表示板などを取り付けてもよい。

図４は図１の柱本体２の断面を示すＢ−Ｂ断面図である。
図４に示すように、本実施形態のキャップ部２３は、下部に円筒形状の取付部２３ａが形成され、その筒壁が上方で半球形状に閉塞する形状に形成されている。
取付部２３ａは、その外径が柱部２２の上端の内径に対応する大きさに形成されており、キャップ２３は、取付部２３ａを柱部２２の内側へ挿入させ、接着剤によって接着固定されている。

本実施形態のベース部２１は、上部に円筒形状の柱挿入部２１ａが形成され、下部はその筒壁が下方に至るほど拡径する略円錐台形状に形成されている。
柱挿入部２１ａは、その内径が柱部２２の下端の外径に対応する大きさに形成されており、柱部２２はその下端をベース部２１の柱挿入部２１ａに挿入させ、接着剤によって接着固定されている。

また、図１（イ）に示すように、ベース部２１には、その筒壁部分に上下方向へ貫通する円形断面のボルト孔２６が、等間隔に４個形成されている。具体的には、各ボルト孔２６はベース部２１の中央を中心として、それぞれ角度にして９０度間隔で配置されて設けられている。
各ボルト孔２６は、上方から挿入させたアンカーボルトの雄ねじをベース部２１の下面へ突出させ、これを設置面に埋設固定させたアンカーナットへ螺結させて、柱本体２を設置面に固定できるように設けられている。
このため、各ボルト孔部２６は、アンカーボルトの雄ねじが挿通可能で、そのボルト頭部が挿通不可能な径の大きさに形成された小径部２６ｂが下部に設けられ、その径の大きさが拡径部２６ｃで拡径して、アンカーボルトのボルト頭部が収納可能な径の大きさに形成された大径部２６ａがボルト孔部２６の上部に設けられている。
そして、ボルト孔部２６へ挿通されるアンカーボルトは、そのボルト頭部を大径部２６ａに収納させ、ボルト頭部の下面を拡径部２６ｃに当接させて、ベース部２１の下面から下方へ突出させた雄ねじをアンカーナットへ螺結させるようになされている。

図２は図１のＡ−Ａ断面図であり、図５は図１の芯柱３を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。
弾性柱状体１の柱本体２は、上部がキャップ２３により閉塞された略円筒形状に形成されており、その内部には円筒形状に形成された芯柱３が挿入されている。
具体的には、柱本体２に挿入された芯柱３は、その上端がキャップ部２３の取付部２３ａの内側に至り、その下端がベース部２１の下端から下方へ突出している。
詳細には、芯柱３の外径は、キャップ２３の取付部２３ａの内径に対応した形状に形成されており、柱本体２に挿入されてキャップ２３の内側に至った芯柱３は、取付部２３ａの内側に嵌め込まれて、水平方向への大きな位置ずれが生じないようになされている。
尚、柱本体２の、柱部２２の内径や、ベース部２１の内径は、芯柱３の外径より若干大きく形成されている。これは、ベース部２１の下方から芯柱３を挿入させるときに、柱部２２やベース部２１の内側面との接触面積が大きくなり、これらとの摩擦抵抗によって挿入作業が困難になることを防止している。

芯柱３は、剛性を有する材料を用いて形成するのが好ましく、例えば、金属、硬質の合成樹脂や繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）、コンクリート等を用いて構成することができ、本実施形態では、ＦＲＰを用いて形成されている。

図３は図１の弾性柱状体１の設置構造に用いられる各部材を示す図である。
本実施形態の弾性柱状体１の設置構造では、柱本体２の下方から挿入されてベース２１の下方へ突出する芯柱３の下端を、設置面に埋設固定させた埋設管４の中へ挿入させて、設置面に立設固定されるようになされている。

図６は図３の埋設管４を示す、（イ）は平面図であり、（ロ）は正面図である。
埋設管４は、弾性柱状体１の芯柱３の外径より若干大きな内径を有する円筒形状の管本体４１を備え、その内側へ芯柱３を挿入可能に設けられている。

また、管本体４１の上端付近には、雌ネジ部４２が形成されている。
本実施形態の雌ネジ部４２は、管本体４１の外周側面に溶接固定されたナットであり、このナットの雌ネジ穴部分に対応する管本体４１の管壁には貫通孔が形成されている。
この貫通穴は、前記ナットの雌ねじに対応する雄ねじを挿通可能な大きさに形成されている。これは、管本体４１内へ芯柱３が挿入されたときに、外側から雌ネジ部４２へ固定ボルトを螺入させ、その雄ねじの先端を芯柱３の外側面へ押し当てて、芯柱３を埋設管４へ固定させるために設けられている。
尚、本実施形態の雌ネジ部４２は、管本体４１の上端付近に、等間隔に３個形成されており、各雌ネジ部４２は円形断面の管本体４１の中央を中心として、それぞれ角度にして１２０度間隔で配置されている。

図７は図３の埋設管４を埋設する前の状態を示す図であり、図８は図７の埋設管４を埋設した状態を示す図である。
本実施形態の弾性柱状体１の設置構造においては、最初に、弾性柱状体１の設置場所へ基礎ブロック６を埋設設置させる。
基礎ブロック６は、若干縦長の直方体形状に形成されたコンクリート製のブロックであり、その上面の中央には、下面へ至る円形断面の貫通穴６１が形成されている。尚、貫通穴６１の内径の大きさと長さは、それぞれ前記埋設管４の外径の大きさと長さより大きく形成されており、貫通穴６１内へ埋設管４を収納可能に形成されている。
また、基礎ブロック６の上部には、４個のアンカーナットＮが埋設固定されており、アンカーボルトを上方から螺結可能に設けられている。尚、４個のアンカーナットＮは、それぞれ円形の貫通穴６１の周囲にその中心から等間隔に、角度にして９０度間隔で配置されており、詳細には、柱本体２のベース部２３に設けられた４個のボルト孔２６にそれぞれ対応する配置でそれぞれ固定されている。

基礎ブロック６は、砕石などを敷き詰めて形成された透水層Ｓ１の上に載置され、その上面が設置面Ｇと面一となるように埋設固定されている。そして、基礎ブロック６の貫通穴６１の内部には、砕石などを敷き詰めた透水層Ｓ２が下部に形成されており、貫通穴６１へ上方から流入した雨水などが透水層Ｓ２を通り、更に透水層Ｓ１を流れて排水されるようになされている。

次に、図８に示すように、埋設管４を基礎ブロック６の貫通穴６１へ挿入させて固定させる。
具体的には、埋設管４を、貫通穴６１内の透水層Ｓ２上へ載置させ、管本体４１の外周面と貫通穴６１の内周面との間の隙間に、モルタルやセメントなどの固定材を注入して固化させ、貫通穴６１内に埋設管４を固定させている。
貫通穴６１内へ埋設固定された埋設管４は、雌ネジ部４２を含む上端部分が、基礎ブロック６の上面である設置面Ｇより上方へ突出するように設置されており、この基礎ブロック６から突出する上端部分が突出部４３となされる。

次に、埋設固定された埋設管４内へ、上方から芯柱３を挿入させて固定させる。
図９は図８の埋設管４に芯柱３を取り付けた状態を示す図である。
芯柱３は、その下端が透水層Ｓ２へ当接するまで埋設管４内へ挿通されている。
そして、埋設管４の突出部４３に設けられた３個の雌ネジ部４２へ、それぞれ螺入させた固定ボルトＢ１の先端を芯柱３の外周面へ押し当てて、芯柱３を埋設管４内へ固定させる。埋設管４において、雌ネジ部４２を形成させた突出部４３を、設置面Ｇより上方へ突出させて設けることで、固定ボルトＢ１による芯柱３の固定作業を容易に行うことができる。

本実施形態の埋設管４には、雌ネジ部４２が３個形成されているため、これらに螺入させた各固定ボルトＢ１の螺入長さをそれぞれ調整させることで、埋設管４内で芯柱３の傾きを調整させることができる。
これによって、基礎ブロック６内に固定された埋設管４の軸方向が、弾性柱状体１の設計上の立設方向より若干ずれた場合でも、各固定ボルトＢ１の螺入長さを調整させて、芯柱３を設計通りの傾きに立設させることができる。
埋設管４に雌ネジ部４２を形成させずに、埋設管４に芯柱３を挿入させるだけで芯柱３を立設させることが可能であるが、雌ネジ部４２を形成させることで、これに螺入させた固定ボルトＢ１によって芯柱３を安定的に固定できるようになされるので好ましく、更に雌ネジ部４２を３個以上形成させることで、これらに螺入させた各固定ボルトＢ１の螺入長さの調整によって、埋設管４内で芯柱３の傾き調整が可能となされるのでより好ましい。

最後に、設置面Ｇに立設させた芯柱３へ柱本体２を被せ、柱本体２を設置面Ｇへ固定させる。
図１０は図９の芯柱３に柱本体２を取り付けた状態を示す図である。
柱本体２は、立設固定された芯柱３へ上方から被せられ、その中空内に芯柱３と、埋設管４の突出部４３とを収納させて、設置面Ｇへ立設される。
このとき、図２に示すように、立設固定された芯柱３の上端がキャップ部２３の内側へ至り、芯柱３の上端へ取付部２３ａの内側が嵌まり込むように取り付けられるので、柱本体２のキャップ部２３が芯柱３から位置ずれして、水平方向へがたつくような問題が抑制される。
また、柱本体２の下部に設けられたベース部２１は略円錐台形状となされているので、埋設管４の雌ネジ部に螺入させた固定ボルトＢ１が埋設管４の側方に突出していても収まりが良く、これらを覆うことができる。

そして、立設された柱本体２のベース部２１に形成された各ボルト孔２６に、アンカーボルトＢ２を挿通させ、設置面に埋設された基礎ブロック６に固定させたアンカーナットＮへそれぞれ螺結させて、柱本体２を設置面Ｇへ固定させる。
このように柱本体２を芯柱３ではなく、設置面Ｇへ埋設固定させた基礎ブロック６へアンカーボルトＢ２を介して固定させることで、例えば、弾性柱状体１へ車両などが接触して芯柱３が折損するような場合でも、アンカーボルトＢ２を介した柱本体２と設置面Ｇとの固定によって、弾性柱状体１が設置場所から外れて他の車両や通行人へ衝突するような問題の発生が抑制できる。

また、本実施形態の弾性柱状体の設置構造では、透水層Ｓ１の上に基礎ブロック６を載置させて埋設固定させ、その貫通穴６１へ透水層Ｓ２を形成させた後に埋設管４を挿入固定させているが、これに限るものではない。
例えば、予め貫通穴６１へ埋設管４を収納させて、固定させた基礎ブロック６を用いることで、作業を容易に行うことができる。

図１１は基礎ブロック６と埋設管４の実施の他の一形態を示す図である。
本実施形態の基礎ブロック６は、設置面へ埋設させる前の段階で、予め貫通穴６１内へ埋設管４を収納固定させている点が図７〜１０に示す実施形態と異なる事項である。

本実施形態の埋設管４は、管本体４の長さが長く形成されている点以外は、図６に示す埋設管４の実施形態と同じ形状に形成されている。
即ち、本実施形態の埋設管４は、弾性柱状体１の芯柱３の外径より若干大きな内径を有する円筒形状の管本体４１を備え、その内側へ芯柱３を挿入可能に設けられていると共に、管本体４１の上端付近には、雌ネジ部４２が３個形成されている。

本実施形態の基礎ブロック６は、図７から１０に示す基礎ブロック６の実施形態と同じ形状に形成されている。
即ち、基礎ブロック６は、若干縦長の直方体形状に形成されたコンクリート製のブロックであり、中央には埋設管４を収納可能な貫通穴６１が上面から下面へ至るように形成されている。また、基礎ブロック６の上面には、図７〜１０に示す実施形態と同様に、柱本体２のベース部２３に設けられた４個のボルト孔２６にそれぞれ対応する配置で、４個のアンカーナットＮが埋設固定されている。
本実施形態において、埋設管４は、基礎ブロック６が設置面へ埋設される前に、予め貫通穴６１に収納されて、基礎ブロック６へ固定されている。
具体的には、貫通穴６１の内周面と埋設管４の外周面との隙間にモルタルやセメントなどの固定材を注入して固化させ、貫通穴６１内に埋設管４を固定させている。
詳細には、埋設管４は、雌ネジ部４２を含む上端部分が基礎ブロック６の上面から突出して突出部４３を形成すると共に、埋設管４の下端が基礎ブロック６の下面に至るように基礎ブロック６中に埋め込まれており、埋設管４の管本体４１の中空部分がそれぞれ基礎ブロック６を貫通して上下へ開口するように設けられている。
また、

図１２は図１１の基礎ブロック６と埋設管４を設置面へ埋設させた状態を示す図である。
本実施形態の基礎ブロック６は、図７の実施形態と同様に、砕石などを敷き詰めて形成された透水層Ｓ１の上に載置され、その上面が設置面Ｇと面一となるように埋設固定される。
そして、基礎ブロック６に埋め込まれた埋設管４の内部へ砕石などを敷き詰めて、管本体４１の下部に透水層Ｓ２を形成させている。このように透水層Ｓ１と透水層Ｓ２を形成させることで、埋設管４の上端からその内部へ流入した雨水などが、透水層Ｓ２を通り、更に透水層Ｓ１を流れて排水されるようになされている。
このように埋設固定させた基礎ブロック６と埋設管４には、図８〜１０に示す実施形態と同じ方法によって、弾性柱状体１を立設設置させることができる。

尚、図７〜１０に示す実施形態や、図１１〜１２に示す弾性柱状体１の設置構造においては、埋設管４やアンカーナットＮが基礎ブロック６にそれぞれ固定されているが、埋設管４やアンカーナットＮの埋設固定方法はこれに限るものではなく、例えば、埋設管４やアンカーナットＮを設置面である路面やコンクリート舗装面などに直接埋設固定させてもよい。しかし、予め、柱本体２に形成されたボルト孔２６に対応する配置でアンカーナットＮが固定され、埋設管４を収納する基礎ブロック６を用意して用いることで、弾性柱状体１の設置をより容易に行うことができる。

また、図７〜１０に示す実施形態や、図１１〜１２に示す実施形態においては、基礎ブロック６の上面にアンカーナットＮを埋設固定させ、これへ各ボルト孔２６に挿通させたアンカーボルトＢ２を螺結させて柱本体２を設置面へ固定させているが、柱本体２の固定方法はこれに限るものではない。例えば、基礎ブロック６、又は設置面Ｇへ雄ねじを上方へ突出させたアンカーボルトを埋設固定させ、その雄ねじを柱本体２のボルト孔２６へ挿通させた後に上方からナットを螺結させて、柱本体２を基礎ブロック６や設置面Ｇへ固定させてもよい。

１ 弾性柱状体
２ 柱本体
２１ ベース部
２２ 柱部
２３ キャップ部
２５ 平面部
２６ ボルト孔
３ 芯柱
４ 埋設管
４１ 管本体
４２ 雌ネジ部
４３ 突出部
６ 基礎ブロック
６１ 貫通穴
Ｂ１ 固定ボルト
Ｂ２ アンカーボルト
Ｇ 設置面
Ｎ アンカーナット
Ｓ１ 透水層
Ｓ２ 透水層

Claims (3)

1. 設置面から上方へ立設される芯柱と、該芯柱に被せられて芯柱の外周を覆う弾性を有する柱本体とを備え、上方へ開口する埋設管が前記設置面に埋設されると共に、前記開口から埋設管の内側へ前記芯柱の下端が挿入され、前記芯柱が前記埋設管へ着脱自在に取り付けられて設置面に立設され、前記柱本体の下端に挿通されるアンカーボルトを介して柱本体が設置面へ固定されていることを特徴とする弾性柱状体の設置構造。
2. 前記埋設管は設置面から上方へ突出する突出部を備え、
   該突出部には管壁を貫通する雌ネジ部が形成されると共に、
   該雌ネジ部へ外側から螺挿された雄ねじの先端が前記芯柱の外側面に押し当てられて、該芯柱が埋設管に固定されていることを特徴とする請求項１に記載の弾性柱状体の設置構造。
3. 前記埋設管は円筒形状に形成されており、
   前記雌ネジ部は三箇所以上形成されて、前記埋設管の管壁に放射状に配置されていることを特徴とする請求項２に記載の弾性柱状体の設置構造。

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