JP5734148B2 - 磁石埋込型回転子及びその製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、モータの回転子積層鉄心の外周部に設けられた複数の磁石挿入用穴に永久磁石が装着された磁石埋込型回転子及びその製造方法に関するものであり、特に永久磁石を磁石挿入用穴内に固定するための構造とその構造の製造方法に関するものである。

従来の磁石埋込型回転子としては、例えば、特許文献１に示されているように、永久磁石の外周部に接着剤を含浸または塗布した接着シートを配することにより、永久磁石を積層鉄心に設けられた磁石挿入用穴に固定することが提案されている。しかしながら、このような磁石埋込型回転子においては、永久磁石の外周部に接着剤を含浸または塗布した接着シートを配置しているので、各磁石挿入用穴内における永久磁石の位置が一定せず、磁気特性および重量バランスが悪くなり、性能の低下を招くという問題点があった。

これに対して、例えば、特許文献２では、積層鉄心に設けられた永久磁石が嵌挿される磁石挿入用穴の内径側に、積層鉄心の中心軸に沿って軸方向に貫通し、永久磁石と対応する位置で磁石挿入用穴と連通する注入用穴部を形成し、この注入用穴部を介して磁石挿入用穴と永久磁石の間に樹脂部材を充填することにより、永久磁石をバランス良く確実に固定することを提案している。

特開平９−１６３６４９号公報（第４頁、図１） 特開２００２−３４１８７号公報（第３頁−第４頁、図１−図５）

上記特許文献２では、注入用穴部には積層鉄心を構成する薄板部材である強磁性体が存在せず、若干ではあるが磁気抵抗の増大を招き、高出力、高効率等の高性能モータの場合、モータ性能を低下させる場合があるという問題がある。

この発明は上記のような問題を解消するためになされたもので、永久磁石をバランスよく確実に固定するとともに、磁気抵抗の増大を抑え、モータ性能を低下させない磁石埋込型回転子及びその製造方法を提供することを目的とするものである。

この発明に係る磁石埋込型回転子は、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成された複数の磁石挿入用穴を有し、中央部にシャフトを挿入するシャフト挿入用穴を有する積層鉄心と、上記磁石挿入用穴それぞれに嵌挿された永久磁石とを有する磁石埋込型回転子において、
上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材が積層され、
上記第二板状磁性部材は、樹脂注入用穴の内周側の壁面から突き出た突起を備えており、
上記永久磁石は、周方向長さ及び径方向長さが、上記複数の磁石挿入用穴の周方向長さ及び径方向長さより短い部分が形成され、上記磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間、及び上記磁石挿入用穴の外周側の壁面と上記永久磁石の外周側面との間または上記磁石挿入用穴の内周側の壁面と上記永久磁石の内周側面との間に空隙が形成され、
上記空隙に樹脂が充填されているものである。

この発明に係る磁石埋込型回転子の製造方法は、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、
上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材を積層し、上記第二板状磁性部材には、上記樹脂注入用穴の内周側の壁面の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されており、
上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、 上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、
上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、
上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたものである。

また、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、
上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材を積層し、
上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、 上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、
上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径より大きくして上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に密着させ、 上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたものである。

また、第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、
上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材を積層し、
上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、
上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径より小さくして上記永久磁石の内周側面と上記磁石挿入用穴の内周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の外周側面を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面に密着させ、 上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より内周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の外周側面を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面に押し付けるようにしたものである。

この発明に係る磁石埋込型回転子によれば、積層鉄心の磁石挿入用穴の近傍で積層鉄心の磁気抵抗を増大させるような穴、溝などの構造がないため、磁気抵抗の低下がなく、モータ性能を低下させることなく、また、磁石挿入用穴内の積層鉄心と永久磁石との間の隙間に充填された樹脂によってバランスよく確実に永久磁石を磁石挿入用穴内に固定することができる。

この発明に係る磁石埋込型回転子の製造方法によれば、積層鉄心の磁石挿入用穴の近傍で積層鉄心の磁気抵抗を増大させるような穴、溝などの構造がないため、磁気抵抗の低下がなく、モータ性能を低下させることなく、また、樹脂充填時、樹脂の注入圧によって永久磁石を積層鉄心の磁石挿入用穴内の内周側または外周側に押し付けた状態で充填が完了するため、バランスよく確実に永久磁石を磁石挿入用穴内に固定することができる。

この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態１を示す図である。 この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態１の積層鉄心を構成する板状磁性部材を示す平面図である。 この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態１を構成する積層鉄心の構造を示す図である。 積層鉄心の磁石挿入用穴に永久磁石が挿入された状態の構造を示す図である。 実施の形態１の積層鉄心の磁石挿入用穴内に樹脂を充填するための成形金型に永久磁石が挿入された積層鉄心を投入した状態を示す断面図である。 実施の形態１の積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂を充填するための樹脂注入口の位置を示す図である。 積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂を充填するための樹脂注入口の別の例を示す図である。 実施の形態１の永久磁石の形状を示す図である。 積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂が充填されるときの樹脂の流動状況を示す断面図である。 積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂が充填されるときの樹脂の流動状況を示す図である。

実施の形態１．
図１（ａ）、（ｂ）及び（ｃ）は、この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態１を示す図であり、図１（ａ）は平面図、図１（ｂ）は図１（ａ）におけるＡ−Ａ断面図、図１（ｃ）は図１（ｂ）におけるＢ−Ｂ断面図である。図２（ａ）及び（ｂ）は、この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態１の積層鉄心を構成する板状磁性部材を示す平面図であり、図２（ａ）は第二板状磁性部材を示し、図２（ｂ）は第一板状磁性部材を示す。図３（ａ）及び（ｂ）は、この発明に係る磁石埋込型回転子の実施の形態１を構成する積層鉄心の構造を示す図であり、図３（ａ）は平面図、図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＣ−Ｃ断面図である。図４（ａ）及び（ｂ）は、図３の積層鉄心の磁石挿入用穴に永久磁石が挿入された状態の構造を示す図であり、図４（ａ）は平面図、図４（ｂ）は図４（ａ）におけるＤ−Ｄ断面図である。図５は、この実施の形態１の積層鉄心の磁石挿入用穴内に樹脂を充填するための成形金型に永久磁石が挿入された積層鉄心を投入した状態を示す断面図である。図６（ａ）及び（ｂ）は、この実施の形態１の積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂を充填するための樹脂注入口の位置を示す図であり、図６（ａ）が平面図、図６（ｂ）が樹脂注入口の位置を拡大して示す平面図である。図７（ａ）及び（ｂ）は、積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂を充填するための樹脂注入口の別の例を示す図であり、図７（ａ）が平面図、図７（ｂ）が樹脂注入口の配置を拡大して示す平面図である。図８（ａ）及び（ｂ）は、この実施の形態１の永久磁石の形状を示す図であり、図８（ａ）は平面図、図（（ｂ）は側面図である。図９は、積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂が充填されるときの樹脂の流動状況を示す断面図である。図１０（ａ）及び（ｂ）、積層鉄心の磁石挿入穴内に樹脂が充填されるときの樹脂の流動状況を示す図であり、図１０(ａ)は平面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＥ−Ｅ断面図である。

以下、この実施の形態１の磁石埋込型回転子の構造について説明する。
図１に示したように、この実施の形態１の磁石埋込型回転子１は、径方向外方に突出した形状の磁石挿入用穴２ｄが形成された所要枚数の第一板状磁性部材２ｂを積層した上に、径方向外方に突出した形状の樹脂注入用穴２ｄ４を有し樹脂注入用穴２ｄ４の内周側から外周側に向けて突き出た突起２ｃを有する少なくとも１枚の第二板状磁性部材２ａを積層することによって形成された円筒形の積層鉄心２と、磁石挿入用穴２ｄに挿入され、径方向外方に突出した形状の永久磁石３と、積層鉄心２の中心部のシャフト挿入用穴４ａに挿入されたシャフト４と、永久磁石３を積層鉄心２に固定する樹脂５を備えている。後述のように、樹脂５は樹脂注入口位置６より注入される。第二板状磁性部材２ａの枚数は、磁石埋込型回転子の磁気特性が劣化しないようにするためには、１〜４枚とするのが好ましい。また、突起２ｃはなくてもよいが、樹脂５を注入する際に、樹脂５が突起２ｃによって永久磁石３の外周側に導かれ、空隙７に流れ込み易くなる。

永久磁石３は、周方向長さ、径方向長さ及び軸方向長さが、磁石挿入用穴２ｄの周方向長さ、径方向長さ及び軸方向長さより短い部分が形成され、永久磁石３を磁石挿入用穴２ｄに挿入すると、磁石挿入用穴２ｄの周方向端の壁面と永久磁石３の周方向端面との間、磁石挿入用穴２ｄの外周側の壁面と永久磁石３の外周面との間、及び突起２ｃの板面と永久磁石３の軸方向端面との間に空隙７が形成され、磁石挿入用穴２ｄの内周側の壁面と永久磁石３の内周面とは密着した状態になり、それぞれの空隙７には樹脂５が充填されている。

図２（ａ）及び（ｂ）に示したように、第二板状磁性部材２ａ及び第一板状磁性部材２ｂの中心部には、回転子のシャフト４を挿入するための同じ寸法のシャフト挿入用穴４ａが設けられている。また、図２（ｂ）に示したように、第一板状磁性部材２ｂの外周部近傍には永久磁石３を挿入するための磁石挿入用穴２ｄが磁極数分設けられている。また、図２（ａ）に示したように、第二板状磁性部材２ａの外周部近傍には磁石挿入用穴２ｄと外周が同一形状で内周側の壁面２ｄ２における周方向中央部に、外周側の壁面２ｄ１に向けて突き出た突起２ｃを有する樹脂注入用穴２ｄ４が形成されている。

図３（ａ）及び（ｂ）に示したように、第一板状磁性部材２ｂ及び第二板状磁性部材２ａのシャフト挿入用穴４ａそれぞれの位置が一致するように、また、磁石挿入用穴２ｄそれぞれの位置及び磁石挿入用穴２ｄと樹脂注入用穴２ｄ４との位置が一致するように、第一板状磁性部材２ｂ同士及び第二板状磁性部材２ａと第一板状磁性部材２ｂとは、図示していない抜きカシメなどの方法により固着され、積層鉄心２が構成される。

図４（ｂ）に矢印で示したように、永久磁石３は、第二板状磁性部材２ａ側の端部と反対側の磁石挿入用穴２ｄの開口部から挿入されている。このとき、図８に示した永久磁石３は、外周側面３ｂの曲率半径が、積層鉄心２の磁石挿入用穴２ｄにおける外周側の壁面２ｄ１の曲率半径よりも大きくなるように構成されているので、図４（ａ）に示したように、永久磁石３の外周側面３ｂと積層鉄心２の磁石挿入用穴２ｄにおける外周側の壁面２ｄ１との間には空隙７が生じている。また、永久磁石３の内周側面３ａの曲率半径が、積層鉄心２における磁石挿入用穴２ｄの内周側の壁面２ｄ２の曲率半径とほぼ同等になるよう構成されているので、永久磁石３の内周側面３ａと積層鉄心２との間の隙間は、永久磁石３を挿入するために必要な隙間のみが設けられているだけで、外周側面３ｂと比べると空隙は非常に小さく、密着状態となっている。また、図４（ａ）に示したように、永久磁石３の周方向Ｓの周方向端面３ｃと磁石挿入用穴２ｄの周方向端の壁面２ｄ３との間に空隙７が形成されるように、永久磁石３の周方向Ｓの長さ寸法は、磁石挿入用穴２ｄの周方向の長さ寸法よりも小さい部分を有するように形成されている。また、図４（ｂ）に示したように、永久磁石３の軸方向Ｚの長さは、積層鉄心２における磁石挿入用穴２ｄの軸方向Ｚの長さよりも小さくなるよう構成され、積層鉄心２の第二板状磁性部材２ａの突起２ｃの板面と永久磁石３の軸方向Ｚの軸方向端面の間に空隙７が形成されている。そして、全ての空隙７には、図１に示したように、樹脂５が充填され、永久磁石３が積層鉄心２にバランスよく確実に固定されている。

永久磁石３の軸方向Ｚの長さと、積層鉄心２の軸方向Ｚの長さとの差は、第二板状磁性部材２ａの１枚の厚さよりも大きく設定されているので、永久磁石３を積層鉄心２の磁石挿入用穴２ｄに挿入したとき、永久磁石３が積層鉄心の端面から突出することはない。

次に、この実施の形態１の磁石埋込型回転子の製造方法について説明する。
図２に示した第一板状磁性部材２ｂ及び第二板状磁性部材２ａをプレス装置により形成し（第一工程）、図３に示したように、所要枚数の第一板状磁性部材２ｂ及び第二板状磁性部材２ａを積層し（第二工程）、永久磁石３を磁石挿入用穴２ｄに挿入する（第三工程）。

次に、永久磁石３が挿入された積層鉄心２を樹脂充填用の成形金型にセットする。図５に示したように、積層鉄心２は第二板状磁性部材２ａの板面が上型８側になるよう、下型９上にセットされる。その後、図示はしないが、上型８及び下型９が取り付けられた成形機の型締め機構によって、積層鉄心２の第二板状磁性部材２ａの板面が上型８に接触し、積層鉄心２の上下板面と上型８、下型９がそれぞれ密着し、成形機の型締め力により加圧され、樹脂が空隙７に注入され、固化される（第四工程）。

図５において、成形機から注入された樹脂は成形金型の上型８内の樹脂流路８ａを通って、樹脂注入口位置６に達し、そこから積層鉄心２の磁石挿入用穴２ｄ内の空隙７に充填される。成形金型の上型８の樹脂注入口位置６は、図６に示したように、磁石挿入用穴２ｄの周方向Ｓの中央部で、かつ磁石挿入用穴２ｄの径方向の中心位置（中心線）２ｅよりも外周側に配置されている。

ここで、積層鉄心２内の樹脂の流動について説明する。図９に示したように、樹脂の流れＡが樹脂注入口位置６から積層鉄心２の第二板状磁性部材２ａの樹脂注入用穴２ｄ４に流れ込む。図６に示したように、樹脂注入口位置６が磁石挿入用穴２ｄの中心線２ｅよりも外周側の方の近くに設けられているので、樹脂注入用穴２ｄ４に流れ込んだ樹脂は突起２ｃによって永久磁石３の外周側に導かれ、樹脂の流れＢのように永久磁石３の外周側面３ｂと積層鉄心２の磁石挿入用穴２ｄの外周側の壁面２ｄ１との空隙７に流れ込み、樹脂の流れＣが進行し最終的に空隙７全体に充填される。永久磁石３の内周側面３ａと磁石挿入用穴２ｄの内周側の壁面２ｄ２との隙間が小さくなっているので、永久磁石３の外周側面３ｂと積層鉄心２との空隙７が樹脂で充填された後、樹脂の流れＤのように樹脂は、第二板状磁性部材２ａの樹脂注入用穴２ｄ４及び第二板状磁性部材２ａの板面と永久磁石３の軸方向端面３ｄとの空隙７に到達する。また、永久磁石３の内周側面３ａと積層鉄心２との間には、隙間がない、または、小さいため、樹脂の流れＤのように樹脂が流れ込んでも永久磁石３の内周側面３ａと積層鉄心２との間には樹脂は流れ込まない。

上記のように、積層鉄心２内での樹脂の流れはＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄの順となり、永久磁石３の外周側面３ｂと積層鉄心２との間の空隙７に樹脂が流れ込んで充填され、その樹脂の流動・充填時の樹脂の注入圧によって、永久磁石３が磁石挿入用穴２ｄ内における内周側の壁面２ｄ２に押し付けられ、その状態で樹脂が固化するので、永久磁石３が積層鉄心２において常に安定した位置に固定される。

また、図１０に示したように、樹脂の流れＡは、樹脂注入口位置６から樹脂の流れＦとなり、永久磁石３の軸方向端面３ｄに流れ込んだ樹脂は、永久磁石３の周方向端面３ｃと磁石挿入用穴２ｄの周方向端の壁面２ｄ３との間の空隙７にも流れ込み充填され、より強固に永久磁石３が積層鉄心２の磁石挿入用穴２ｄに固定される。

積層鉄心２の磁石挿入用穴２ｄに永久磁石３が樹脂充填によって固定された後、成形金型から積層鉄心２を取り出し、中心部のシャフト挿入用穴４ａにシャフト４を挿入し固定することにより図１に示した磁石埋込型回転子１が完成する。

本発明の実施の形態１によれば、このように構成することで、永久磁石３は、常に磁石挿入用穴２ｄの内周側の壁面２ｄ２に押し付けられた状態で固定されるので、積層鉄心２内での永久磁石３の位置が安定し、回転子のバランスを向上することができるとともに、積層鉄心２に樹脂注入用の穴などを設ける必要がないため、積層鉄心２内の磁路の磁気抵抗の増大がなくなる。

なお、図７に示したように、永久磁石３の内周側面３ａの曲率半径を、磁石挿入用穴２ｄの内周側の壁面２ｄ２の曲率半径より小さくし、永久磁石３の外周側面３ｂの曲率半径を、磁石挿入用穴２ｄの外周側の壁面２ｄ１の曲率半径と略同一となるように構成し、樹脂注入口位置６を磁石挿入用穴２ｄの周方向中心部で、かつ、径方向中心位置（中心線）２ｅより内周側の位置に配置し、実施の形態１と同様に磁石挿入用穴２ｄ内の空隙７に樹脂を充填することで、樹脂の注入圧により永久磁石３を磁石挿入用穴２ｄの外周側の壁面２ｄ１に押し付けて固定することもできる。この場合も積層鉄心２内の永久磁石３の位置を安定した状態で固定することができる。

また、上記実施の形態１では、永久磁石３及び磁石挿入用穴２ｄが曲率を有する例について説明したが、永久磁石３及び磁石挿入用穴２ｄが曲率を持たない形状でもよい。この場合、図７及び図９において、永久磁石３の外周側面３ｂと磁石挿入用穴２ｄの外周側の壁面２ｄ１との間に空隙７を設け、永久磁石３の内周側面３ａと磁石挿入用穴２ｄの内周側の壁面２ｄ２との間には隙間がないようにし、樹脂注入口位置６を磁石挿入用穴２ｄの周方向中心部で、かつ、径方向中心位置（中心線）２ｅより外周側の位置に配置する、または、永久磁石３の内周側面３ａと磁石挿入用穴２ｄの内周側の壁面２ｄ２との間に空隙７を設け、永久磁石３の外周側面３ｂと磁石挿入用穴２ｄの外周側の壁面２ｄ１との間には隙間がないようにし、樹脂注入口位置６を磁石挿入用穴２ｄの周方向中心部で、かつ、径方向中心位置（中心線）２ｅより外周側の位置に配置すればよい。

この発明に係る磁石埋込型回転子及びその製造方法は、自動車等車両用のモータに有効に利用することができる。

１ 磁石埋込型ロータ、２ 積層鉄心、２ａ 第二板状磁性部材、
２ｂ 第一板状磁性部材、２ｃ 突起、２ｄ 磁石挿入用穴、２ｄ１ 外周側の壁面、
２ｄ２ 内周側の壁面、２ｄ３ 周方向端の壁面、２ｄ４ 樹脂注入用穴、
２ｅ 磁石挿入用穴の径方向中心位置（中心線）、３ 永久磁石、３ａ 内周側面、
３ｂ 外周側面、３ｃ 周方向端面、３ｄ 軸方向端面、４ シャフト、
４ａ シャフト挿入用穴、５ 樹脂、６ 樹脂注入口位置、７ 空隙、８ 上型、
８ａ 樹脂流路、９ 下型。

Claims (6)

1. 第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成された複数の磁石挿入用穴を有し、中央部にシャフトを挿入するシャフト挿入用穴を有する積層鉄心と、上記磁石挿入用穴それぞれに嵌挿された永久磁石とを有する磁石埋込型回転子において、
   上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材が積層され、
   上記第二板状磁性部材は、樹脂注入用穴の内周側の壁面から突き出た突起を備えており、
   上記永久磁石は、周方向長さ及び径方向長さが、上記複数の磁石挿入用穴の周方向長さ及び径方向長さより短い部分が形成され、上記磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間、及び上記磁石挿入用穴の外周側の壁面と上記永久磁石の外周側面との間または上記磁石挿入用穴の内周側の壁面と上記永久磁石の内周側面との間に空隙が形成され、
   上記空隙に樹脂が充填されていることを特徴とする磁石埋込型回転子。
2. 上記突起は、上記樹脂注入用穴の上記内周側の壁面の周方向中央部から径方向に突き出ていることを特徴とする請求項１に記載の磁石埋込型回転子。
3. 上記各磁石挿入用穴及び上記永久磁石は径方向外方に突出した円弧状であり、
   上記永久磁石の外周側面の曲率半径が上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径より大きく、上記永久磁石の内周側面の曲率半径が上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径と略同一であることを特徴とする請求項２に記載の磁石埋込型回転子。
4. 第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、
   上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材を積層し、上記第二板状磁性部材には、上記樹脂注入用穴の内周側の壁面の周方向中央部から径方向に突き出た突起が形成されており、
   上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、 上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、
   上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、
   上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたことを特徴とする磁石埋込型回転子の製造方法。
5. 第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、
   上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材を積層し、
   上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、 上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、
   上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径より大きくして上記永久磁石の外周側面と上記磁石挿入用穴の外周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に密着させ、 上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より外周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の内周側面を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面に押し付けるようにしたことを特徴とする磁石埋込型回転子の製造方法。
6. 第一板状磁性部材を積層して円筒形に形成され、上記円筒形の外周近傍に周方向に所定の間隔を介し且つ軸方向に貫通して形成され、径方向外方に突出した形状の複数の磁石挿入用穴を有する積層鉄心と、上記各磁石挿入用穴それぞれに嵌挿され、径方向外方に突出した形状の複数の永久磁石とを有する磁石埋込型回転子の製造方法において、
   上記積層鉄心の軸方向の一端側に上記磁石挿入用穴それぞれに連通する樹脂注入用穴を形成した少なくとも１枚の第二板状磁性部材を積層し、
   上記永久磁石は、周方向長さが上記各磁石挿入用穴の周方向長さより短い部分を有し、上記各磁石挿入用穴の周方向端の壁面と上記永久磁石の周方向端面との間に空隙を形成し、
   上記永久磁石の内周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の内周側の壁面の曲率半径より小さくして上記永久磁石の内周側面と上記磁石挿入用穴の内周側の壁面との間に空隙を形成し、上記永久磁石の外周側面の曲率半径を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面の曲率半径と略同一にして上記永久磁石の外周側面を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面に密着させ、 上記空隙それぞれに樹脂を注入する金型の樹脂注入口位置を上記磁石挿入用穴の径方向中心より内周側に配置して樹脂を上記空隙に注入することにより、上記樹脂の注入圧で上記永久磁石の外周側面を上記磁石挿入用穴の外周側の壁面に押し付けるようにしたことを特徴とする磁石埋込型回転子の製造方法。

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