JP5728856B2 - 部材の製造方法 - Google Patents
部材の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP5728856B2 JP5728856B2 JP2010199829A JP2010199829A JP5728856B2 JP 5728856 B2 JP5728856 B2 JP 5728856B2 JP 2010199829 A JP2010199829 A JP 2010199829A JP 2010199829 A JP2010199829 A JP 2010199829A JP 5728856 B2 JP5728856 B2 JP 5728856B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- less
- steel
- rolling
- rolled
- annealing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 17
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 58
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 58
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 37
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 27
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 claims description 21
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 20
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 claims description 18
- 230000009466 transformation Effects 0.000 claims description 13
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 12
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 claims description 8
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 27
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 description 19
- 239000010960 cold rolled steel Substances 0.000 description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 238000000034 method Methods 0.000 description 11
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 10
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 10
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 8
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 7
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 7
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 7
- 230000008569 process Effects 0.000 description 7
- 229910001567 cementite Inorganic materials 0.000 description 6
- KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N iron;methane Chemical group C.[Fe].[Fe].[Fe] KSOKAHYVTMZFBJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 6
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 4
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 4
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 4
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910001563 bainite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 3
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 3
- 238000005461 lubrication Methods 0.000 description 3
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 3
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 3
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 3
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 3
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 3
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000003973 paint Substances 0.000 description 2
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 2
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- 238000009864 tensile test Methods 0.000 description 2
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 2
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000655 Killed steel Inorganic materials 0.000 description 1
- UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N Sulphide Chemical compound [S-2] UCKMPCXJQFINFW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RQMIWLMVTCKXAQ-UHFFFAOYSA-N [AlH3].[C] Chemical compound [AlH3].[C] RQMIWLMVTCKXAQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052787 antimony Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 230000000536 complexating effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 1
- 238000009863 impact test Methods 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 1
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000000644 propagated effect Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
Landscapes
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
自動車車体の軽量化と強化を同時に満たすには、剛性に問題とならない範囲で部品素材を高強度化し、板厚を低減することによる軽量化が効果的であると言われており、最近では高張力鋼板が自動車部品に積極的に使用されている。
しかしながら、この場合、加工すると均一伸びが急激に低下してしまうという問題があった。
本発明は、省合金成分の高張力鋼板をプレス成形し、引き続く熱処理(焼付塗装処理)を行った状態での衝撃吸収能に優れる部材の製造方法を提供することを課題とする。
[1]質量%で、
C:0.005〜0.03%、
Mn:0.05〜1.5%以下、
Si:1.5%以下、
P:0.10%以下、
S:0.0100%以下、
Al:0.02〜0.80%以下、
N:0.0100%以下
を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼スラブを1050℃以上に加熱し、粗圧延した後に仕上圧延を、仕上圧延出側温度がAr3変態点〜950℃で行って、600℃以下で巻き取ったのち、酸洗して冷間圧延を行い、次いで、700℃〜Ac1変態点の温度範囲で焼鈍を行い、引き続き、700から250℃までの平均冷却速度を15℃/s以上として冷却したのち、調圧率15〜30%の調質圧延を行うことにより得た、組織が面積率で95%以上のフェライト相からなる鋼板を、プレス成形したのち、140〜300℃で熱処理を行うことを特徴とする吸収エネルギー比が1.4以上である部材の製造方法。
[2]前記鋼スラブがさらに質量%で、
Ti:0.05%以下、
Nb:0.05%以下、
Cr:0.2%以下、
Mo:0.2%以下
の1種以上を含むことを特徴とする、[1]に記載の吸収エネルギー比が1.4以上である部材の製造方法。
[3]前記鋼スラブがさらに質量%で、
B:0.0030%以下
を含むことを特徴とする、[1]または[2]に記載の吸収エネルギー比が1.4以上である部材の製造方法。
以下において特に断らない限り、元素の含有量の「%」は「質量%」を指している。
最初に、本発明における鋼スラブの成分組成(化学成分)を限定した理由について説明する。なお、本発明における鋼板の成分組成は該鋼スラブの成分組成と同様である。
Cは焼鈍後の固溶Cの確保に重要であり、0.005%以上の含有が必要である。しかしながら、その含有量が過剰に多くなると、焼鈍時に未溶解のセメンタイトが存在し、焼鈍後の固溶Cが低下してしまうため、上限を0.03%とする。好ましくは0.02%以下である。
MnはSによる熱間割れを防止するのに有効な元素でもある。このような観点からMnは0.05%以上含有する必要がある。但し、過剰な添加は、変態点を低下させ、組織を複合組織化して、プレス加工して塗装焼付け後の延性を上昇させる効果が薄れることに加え、フェライト中の固溶Cの低減してしまうので、Mnの含有量は1.5%以下とする。好ましくは0.8%以下である。
Siは成形性を損なうことなく固溶強化させるのに有効な元素であり、1.5%以下の範囲で含有させる。この効果を得るためには、Siは0.01%以上含有することが好ましく、より好ましくは0.05%以上である。一方、1.5%を超えて含有させると、変態点温度が高くなり、熱間圧延をオーステナイト単相域で仕上げることができなくなり、延性の低下を招くのでよくない。また、スケール起因の表面外観性も悪くし、しかも化成処理性の劣化を招くので、Si含有量は1.5%以下とする。好ましくは1.0%以下である。
Pは、0.10%を越える過剰な含有では粒界に偏析し、耐二次加工脆性および溶接性を劣化させるので、上限を0.10%とした。
・S:0.0100%以下
Sは不純物であり、熱間割れの原因になる他、鋼中で介在物として存在し鋼板の諸特性を劣化させるので、できるだけ低減することが好ましいが、0.0100%までは許容できるため、0.0100%以下とする。
Alは鋼の脱酸元素として有用であるため、0.02%以上含有させる。一方、その含有量が0.80%を越えると、変態点温度が高くなり、熱間圧延をオーステナイト単相域で仕上げることができなくなり、延性の低下を招くので好ましくない。また高合金コストを招き、さらに溶接性を低下させるので、0.80%以下とする。
本発明では、固溶Cの活用するため、N含有量は特に規定するものではないが、0.0100%を越えると、プレス加工後に変形させた場合に、侵入型固溶元素の総量と焼鈍後の歪導入量とのバランスが崩れ、不均一変形が生じやすくなり、均一伸びの評価が困難となるので上限を0.0100%とする。
Ti、Nb、Cr、Moは、炭化物形成元素であり、固溶C、Nを低減するため、多量の添加は好ましくないが、細粒化により強度延性バランスを向上させるので、Ti:0.05%以下、Nb:0.05%以下、Cr:0.2%以下、Mo:0.2%以下であれば、これらの元素を1種以上含有させても問題ない。なお、上記効果を得る上では、Ti、Nb、Cr、Moの含有量は各々Ti:0.005%以上、Nb:0.005%以上、Cr:0.1%以上、Mo:0.05%以上とすることが好ましい。
Bは鋼の微細化や焼付け硬化性を向上する作用をもつ元素であり、必要に応じて含有できる。しかし、その含有量が0.0030%を超えるとその効果が飽和するため0.003%以下とする。なお、上記効果を得る上では、Bは0.0003%以上とすることが好ましい。
CaおよびREMは硫化物系介在物の形態を制御する作用をもち、これにより鋼板の諸特性の劣化を防止する。このような効果はCaおよびREMのうちから選ばれた1種または2種の含有量が合計で0.01%を越えると飽和するのでこれ以下とすることが好ましい。
・組織:面積率で95%以上のフェライト相
本発明のような、調質圧延率(調圧率)を高くした後に、時効処理をすることで均一伸びを向上させるためにはフェライト単相が好ましい。マルテンサイトやベイナイトなどを含んだ複合組織の場合は、その効果が低減するので、少なくともマルテンサイトやベイナイトなどの第2相分率は面積率で5%以下とする。すなわち、フェライト相の面積率は95%以上とする。
本発明に用いる鋼板の製造方法で使用する鋼スラブは上記の組成を有する。該鋼スラブは、成分のマクロ偏析を防止すべく連続鋳造法により製造することが望ましいが、造塊法や薄スラブ鋳造法で製造してもよい。また、鋼スラブを製造した後、いったん室温まで冷却し、その後再度加熱する従来法に加え、冷却せず温片のままで加熱炉に装入し熱間圧延する直送圧延、或いはわずかの保熱をおこなった後に直ちに熱間圧延する直送圧延・直接圧延などの省エネルギープロセスも問題なく適用できる。
本発明に用いる鋼板は、上記した範囲内の組成を有するスラブを素材とし、該素材に熱間圧延を施し熱延板とする熱間圧延工程と、該熱延板に酸洗および冷間圧延を施し冷延鋼板とする冷間圧延工程と、該冷延鋼板に再結晶と複合組織化を達成する焼鈍工程とを順次施すことにより製造することができる。この場合、スラブ加熱温度は、後述する仕上げ温度を確保するため1050℃以上が好ましい。しかしながら、1300℃を超えると加熱時の析出が十分でなく、γ粒の粒成長が生じることや、加熱温度の上昇によるコストアップ、スケールロスの観点から1300℃以下で加熱することが好ましい。
次いで、シートバーを、仕上圧延出側温度(FT)をAr3以上変態点以上として仕上圧延して熱延板とする。FTがAr3未満ではフェライト域の高温域の圧延により熱延組織が粗大化し、成形性が低下する。また、FTが高すぎると、スケール欠陥などの表面性状の問題が生じるため950℃以下とする。なお、Ar3変態点は加工フォーマスタを用いて熱膨張曲線を測定することにより求めることができる。
仕上圧延後の熱延板はコイルに巻き取られる。コイル巻取温度(CT)は600℃以下とする。特にCTが600℃を越えると結晶粒が粗大化し強度低下を招くことになるとともに、セメンタイトが粗大化し、焼鈍時の固溶Cの確保が困難になる。好ましくは500〜580℃とする。
次いで、該熱延板を酸洗した後、冷間圧延を行い冷延鋼板とする。酸洗は通常の条件にておこなえばよい。冷間圧延条件は所望の寸法形状の冷延鋼板とすることができればよく、特に限定されないが、冷間圧延時の圧下率は少なくとも50%以上とすることが好ましく、より好ましくは60%以上とする。一方、この発明では冷間圧下率を90%までの範囲で高くするほどr値が上昇するが、90%を越えるとその効果が飽和するばかりでなく、圧延時のロールへの負荷も高まるため、上限を90%とすることが好ましい。
冷間圧延後の冷延鋼板は焼鈍処理が施される。焼鈍処理により再結晶を完了させないと、延性が大きく低下し、異方性も大きくなるので好ましくない。その意味で焼鈍温度は700℃以上にする必要がある。しかしながら、Ac1変態点を超える温度とすると、鋼板の組織が複合組織化し、面積率で95%以上のフェライト相からなる鋼板を得ることができなくなり、プレス成形後、塗装焼付け後の均一伸びを確保できないのでAc1点以下とする。なお、Ac1変態点はフォーマスタを用いて熱膨張曲線を測定することにより求めることができる。
焼鈍後の冷延鋼板は焼鈍後の固溶Cを確保するために冷却される。700℃から250℃までの平均冷却速度が15℃/s未満では、セメンタイトが析出して、固溶Cが十分確保できないため、700℃から250℃までの平均冷却速度は15℃/s以上とする。
焼鈍後に冷却された冷延鋼板は、調質圧延しプレス加工に付与されるが、調圧率が15%未満では、常温時効性が懸念される。また、プレス成形後の歪量が少ない場合に、プレス成形後の熱処理をした後の加工硬化が期待できなくなる。逆に30%超では、固溶Cが十分に存在しても、熱処理(焼付処理)後の均一伸びが低下してしまう。好ましくは25%以下とする。
次いで、上記のように製造して得た鋼板(冷延鋼板)を部材形状にプレス成形した後、熱処理を施す。
冷延鋼板はプレス成形されて成形部品となった後に塗装焼付けなどの熱処理をおこなわないと加工歪が導入されただけなので延性が低い。固溶Cの転位への固着を十分に行わせるために、熱処理温度は、140℃以上が必要である。300℃を超えると、調質圧延やプレス加工により導入された転位が回復して強度の低下を招くとともに、セメンタイト析出による強度低下も大きくなるので、衝撃吸収能が低下してしまう。好ましくは170〜250℃である。
表1に示す組成(鋼A〜K)の溶鋼を転炉で溶製し、連続鋳造法でスラブとした。これら鋼スラブを1250℃に加熱し粗圧延してシートバーとし、次いで表2に示す条件で仕上圧延により熱延板とし、コイルに巻き取った。次いで、これらの熱延板を酸洗および圧下率65%の冷間圧延工程により冷延鋼板とした。引き続きこれらの冷延鋼板を連続焼鈍ラインにて、表2に示す条件で連続焼鈍し、引き続き冷却をおこなった。このようにして得られた鋼板にさらに表2に示す調圧率(伸び率)の調質圧延を施した。なお、調質圧延後の板厚は1.2mmとした。
上記の調質圧延後の鋼板にプレス成形に相当する圧延歪(伸び率5%)を与えて、表2の熱処理条件で塗装焼付け処理に相当する熱処理をおこなった鋼板についてJIS5号引張試験片にて、JIS Z 2241の規定に準拠してクロスヘッド速度10mm/minで引張試験をおこない、降伏応力(YS)、引張強さ(TS)、均一伸び(Uel)、全伸び(Tel)を求めた。
上記(1)での試験片と同じ材料について、400倍の光学顕微鏡写真にて黒く腐食される相を第2相と判断し、のこりのフェライト相の面積率を測定した。
調質圧延後の鋼板試験片を、断面40×40mm、5Rで長さ300mmのハット型形状の部材(ハット部材)にプレス成形し、同一材料を背板にスポット溶接した。ナゲット径は板厚をtとした時、4√t、スポットの間隔は30mmとした。これに表2に示す熱処理条件の温度で20分の熱処理を行った。
そして、作製したハット部材の両端を厚み5mmの熱延板で固定したのち、上から20km/hrの等速で衝撃試験を行い、荷重―変位曲線を測定した。吸収エネルギーは、15cm変位したときまでのエネルギーを、同板厚の鋼Hである一般低炭素鋼板の焼鈍材の値(表2のNo.13)に対する比で評価した。
比較例のNo.1は、組成は鋼Aであり本発明の範囲内であるが、プレス成形後の熱処理が行われていないため、加工歪が導入されたままの状態であり、引張強さ(TS)は高いが、伸び〔一様伸び(Uel)、全伸び(Tel)〕が著しく低く、吸収エネルギー比が1を下回り、衝撃吸収能に劣る。
比較例のNo.13は、組成が鋼HでありC量が本発明外であり、製造条件でも、焼鈍後の冷却速度が5℃/sであり、熱処理が行われず、本発明の条件を外れている。すでに記載したように、No.13は従来の一般低炭素鋼板の焼鈍材であり、吸収エネルギーの評価の基準としたので、吸収エネルギー比は1となっている。
以上のとおり、本発明例では、TSも十分に高く、かつ部材の吸収エネルギーが、比較例に比べて、顕著に高くなって、衝撃吸収能が優れる。
Claims (3)
- 質量%で、
C:0.005〜0.03%、
Mn:0.05〜1.5%以下、
Si:1.5%以下、
P:0.10%以下、
S:0.0100%以下、
Al:0.02〜0.80%以下、
N:0.0100%以下
を含有し、残部Feおよび不可避的不純物からなる組成を有する鋼スラブを1050℃以上に加熱し、粗圧延した後に仕上圧延を、仕上圧延出側温度がAr3変態点〜950℃で行って、600℃以下で巻き取ったのち、酸洗して冷間圧延を行い、次いで、700℃〜Ac1変態点の温度範囲で焼鈍を行い、引き続き、700から250℃までの平均冷却速度を15℃/s以上として冷却したのち、調圧率15〜30%の調質圧延を行うことにより得た、組織が面積率で95%以上のフェライト相からなる鋼板を、プレス成形したのち、140〜300℃で熱処理を行うことを特徴とする吸収エネルギー比が1.4以上である部材の製造方法。 - 前記鋼スラブがさらに質量%で、
Ti:0.05%以下、
Nb:0.05%以下、
Cr:0.2%以下、
Mo:0.2%以下
の1種以上を含むことを特徴とする、請求項1に記載の吸収エネルギー比が1.4以上である部材の製造方法。 - 前記鋼スラブがさらに質量%で、
B:0.0030%以下
を含むことを特徴とする、請求項1または2に記載の吸収エネルギー比が1.4以上である部材の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010199829A JP5728856B2 (ja) | 2010-09-07 | 2010-09-07 | 部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2010199829A JP5728856B2 (ja) | 2010-09-07 | 2010-09-07 | 部材の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2012057197A JP2012057197A (ja) | 2012-03-22 |
JP5728856B2 true JP5728856B2 (ja) | 2015-06-03 |
Family
ID=46054645
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2010199829A Active JP5728856B2 (ja) | 2010-09-07 | 2010-09-07 | 部材の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP5728856B2 (ja) |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS60262918A (ja) * | 1984-06-08 | 1985-12-26 | Kawasaki Steel Corp | ストレツチヤ−ストレインの発生しない表面処理原板の製造方法 |
JP3303931B2 (ja) * | 1992-10-06 | 2002-07-22 | 川崎製鉄株式会社 | 焼付け硬化性を有する高強度缶用薄鋼板及びその製造方法 |
JP3959934B2 (ja) * | 2000-05-29 | 2007-08-15 | Jfeスチール株式会社 | 歪時効硬化特性、耐衝撃特性および加工性に優れた高張力冷延鋼板およびその製造方法 |
JP4839527B2 (ja) * | 2000-05-31 | 2011-12-21 | Jfeスチール株式会社 | 歪時効硬化特性に優れた冷延鋼板およびその製造方法 |
US6695932B2 (en) * | 2000-05-31 | 2004-02-24 | Jfe Steel Corporation | Cold-rolled steel sheet having excellent strain aging hardening properties and method for producing the same |
-
2010
- 2010-09-07 JP JP2010199829A patent/JP5728856B2/ja active Active
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2012057197A (ja) | 2012-03-22 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5884714B2 (ja) | 溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP3858146B2 (ja) | 高強度冷延鋼板および高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
KR101607041B1 (ko) | 내시효성과 베이킹 경화성이 우수한 고강도 냉연 강판의 제조 방법 | |
JP5408314B2 (ja) | 深絞り性およびコイル内材質均一性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
EP3034641A1 (en) | Ultrahigh-strength steel sheet and manufacturing method therefor | |
KR101353787B1 (ko) | 용접성 및 굽힘가공성이 우수한 초고강도 냉연강판 및 그 제조방법 | |
JP2009545676A (ja) | 衝突特性に優れた高マンガン型高強度鋼板及びその製造方法 | |
EP2762581A1 (en) | Hot-rolled steel sheet and method for producing same | |
JP7244716B2 (ja) | 耐衝突特性に優れた高強度鋼板及びその製造方法 | |
KR101449134B1 (ko) | 용접성 및 굽힘가공성이 우수한 초고강도 냉연강판 및 그 제조방법 | |
JP4306078B2 (ja) | 焼付け硬化性および耐衝撃性に優れた高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP2001226741A (ja) | 伸びフランジ加工性に優れた高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP4802682B2 (ja) | 高強度冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP4513552B2 (ja) | 焼付硬化性と耐常温時効性に優れた高張力熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP4788291B2 (ja) | 伸びフランジ成形性に優れた高強度溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 | |
JP5381154B2 (ja) | プレス加工と塗装焼付け後の強度−延性バランスに優れた冷延鋼板およびその製造方法 | |
KR20160074623A (ko) | 연신의 면내 이방성이 작은 고강도 강판 및 그의 제조 방법 | |
JP5035268B2 (ja) | 高張力冷延鋼板 | |
JP5310920B2 (ja) | 耐時効性と焼付き硬化性に優れた高強度冷延鋼板 | |
JP6606906B2 (ja) | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板およびその製造方法 | |
JP4465805B2 (ja) | 耐常温時効性と歪時効特性に優れる熱延鋼板およびその製造方法 | |
JP3719025B2 (ja) | 耐疲労特性に優れた深絞り用冷延薄鋼板 | |
JP2001011565A (ja) | 衝撃エネルギー吸収性に優れた高強度鋼板およびその製造方法 | |
JP4292986B2 (ja) | 高張力冷延鋼板およびその製造方法 | |
JP5728856B2 (ja) | 部材の製造方法 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20130809 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20140623 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20140701 |
|
A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20140806 |
|
TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20150310 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20150323 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 5728856 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |
|
R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |