JP5690231B2 - Code path variation judgment method between carcass ply bead cores - Google Patents
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Description
本発明は、生タイヤ形成工程において、生タイヤ1本毎に、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを容易にかつ精度良く判定しうるカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法に関する。 The present invention relates to a cord path variation determination method between carcass ply bead cores that can easily and accurately determine a variation in cord path between bead cores of a carcass ply for each raw tire in a green tire forming step.
空気入りタイヤの生タイヤ形成工程においては、従来、図9に示すように、
(ア) 円筒状の中央ドラムa1と、その軸心方向両外側に配される側ドラムa2とを具える生タイヤ形成フォーマaの前記中央ドラムa1上でカーカスプライcを巻回し、両端部が前記中央ドラムa1から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部c1をなす直円筒状のカーカスプライcの巻回体を形成するカーカス巻回段階;
(イ) 開閉自在なフィンガdを用い、前記プライはみ出し部c1を、前記中央ドラムa1の外端面に沿う段差面c1sを有してビードコアeの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階と;
(ウ) ビードコア保持リングb1を用いてビードコアeを軸心方向内側に移動し、ビードコアeの軸心方向内側面を前記カーカスプライcの前記段差面c1sに押し付けて粘着させることで、該ビードコアeをセットするビードコアセット段階;及び
(エ) 前記側ドラムa2に設けたターンアップブラダgの膨張と、膨張するターンアップブラダgをプッシャ筒b2によって軸心方向内側に押し付けることとにより、前記プライはみ出し部c1をビードコアeの回りで巻き上げかつカーカスプライ本体部c2に押し付ける巻き上げ押し付け段階;
を含んで構成される(例えば特許文献1、2参照)。
In the raw tire forming process of the pneumatic tire, as shown in FIG.
(A) A carcass ply c is wound on the central drum a1 of the raw tire forming former a having a cylindrical central drum a1 and side drums a2 arranged on both outer sides in the axial direction. A carcass winding step of forming a winding body of a straight cylindrical carcass ply c forming a ply protruding portion c1 protruding outward in the axial direction from the central drum a1;
(A) a carcass squeezing step that uses a finger d that can be freely opened and closed, and that narrows the ply protrusion c1 to a smaller diameter than the inner diameter of the bead core e by having a step surface c1s along the outer end surface of the central drum a1;
(C) Using the bead core retaining ring b1, the bead core e is moved inward in the axial direction, and the inner surface in the axial direction of the bead core e is pressed against and adhered to the stepped surface c1s of the carcass ply c. And (d) expansion of the turn-up bladder g provided on the side drum a2, and pressing the expanding turn-up bladder g inward in the axial direction by the pusher tube b2, thereby protruding the ply. Winding up and pressing the part c1 around the bead core e and pressing it against the carcass ply body part c2;
(For example, refer to
このとき、生タイヤ形成装置において、前記中央ドラムa1の軸心と、ビードコア保持リングb1の軸心とが位置ズレを起こしていたり、又軸心同士が傾いていたりする場合には、カーカスプライcのビードコアe、e間のコードパス(ビードコア間のカーカスコードの長さ)がバラ付いて、タイヤのユニフォミティーを低下させるという問題が生じる。なお前記位置ズレ及び軸心同士の傾を総称して芯ズレと言う場合がある。 At this time, in the raw tire forming apparatus, if the axial center of the central drum a1 and the axial center of the bead core holding ring b1 are misaligned or the axial centers are inclined, the carcass ply c As a result, the cord path between the bead cores e and e (the length of the carcass cord between the bead cores) varies, causing a problem that the uniformity of the tire is lowered. The positional deviation and the inclination between the shaft centers may be collectively referred to as core deviation.
そこで従来においては、予備テストとして、ビード底面に塗剤(例えばチョーク等)を塗布したビードコアeを用いて、例えば前記巻き上げ押し付け段階を終了した生タイヤを形成するとともに、この生タイヤを解体して周方向に展開することにより図10(A)に示す如き展開タイヤhをうる。そして、この展開タイヤhに残されたビード底面の塗剤跡fに基づいて、カーカスのコードパスmを複数位置で実測し、そのバラツキを評価していた。 Therefore, conventionally, as a preliminary test, a bead core e having a coating agent (for example, chalk) applied to the bottom surface of the bead is used to form, for example, a raw tire that has finished the above-described winding and pressing step, and the raw tire is disassembled. By deploying in the circumferential direction, a developed tire h as shown in FIG. 10 (A) is obtained. Based on the coating mark f on the bottom surface of the bead left on the developed tire h, the carcass cord path m was measured at a plurality of positions to evaluate the variation.
そして、前記バラツキが基準値を超えた場合には、生タイヤ形成装置のセッティング不良、即ち中央ドラムa1とビードコア保持リングb1との芯ズレが発生していると判断され、前記生タイヤ形成装置のセッティング調整が行われる。 When the variation exceeds a reference value, it is determined that a setting failure of the raw tire forming device, that is, a center misalignment between the center drum a1 and the bead core holding ring b1, has occurred. Setting adjustment is performed.
なお前記セッティング調整としては、図10(B)に示すように、中央ドラムa1の外周面上に、例えばダイヤルゲージなどの測定器pを設置し、この測定器pからビードコア保持リングb1までの半径方向距離hy、軸心方向距離hxを、それぞれビードコア保持リングb1の一周に亘って測定する。そしてこの測定値に基づいて、セッティング調整が行われている。 As the setting adjustment, as shown in FIG. 10B, a measuring instrument p such as a dial gauge is installed on the outer peripheral surface of the central drum a1, and the radius from the measuring instrument p to the bead core holding ring b1 is set. The directional distance hy and the axial distance hx are measured over one circumference of the bead core holding ring b1. Based on this measurement value, setting adjustment is performed.
このように、従来のカーカスのコードパスの判定は破壊試験によって行われるため多くの時間と労力が要求される。しかも、生タイヤ1本毎に判定することは困難であり、例えばタイヤ製造途中で生タイヤ形成装置に前記芯ズレが発生し、それ以後に形成されるタイヤに大きなコードパスバラツキが生じた場合にも、それを早期に検出することができなくなるなど、高度な品質管理の妨げとなる。又「破壊試験」→「コードパスの判定」→「距離hx、hyの測定(芯ズレの測定)」→「距離hx、hyの測定結果に基づくセッティング調整」のプロセスにも多くの時間がかかるため、生産効率の低下原因ともなりうる。 As described above, since the determination of the code path of the conventional carcass is performed by a destructive test, much time and labor are required. Moreover, it is difficult to determine for each raw tire, for example, when the core misalignment occurs in the raw tire forming device during the manufacture of the tire, and a large code path variation occurs in the tire formed thereafter. However, it becomes a hindrance to advanced quality control, such as being unable to detect it early. In addition, it takes a lot of time for the process of “destructive test” → “determination of code path” → “measurement of distance hx and hy (measurement of misalignment)” → “setting adjustment based on measurement result of distance hx and hy”. For this reason, it may cause a decrease in production efficiency.
そこで本発明は、前記生タイヤ形成工程において、カーカスのコードパスのバラツキを、生タイヤ1本毎に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうるとともに、判定から生タイヤ形成装置のセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法を提供することを目的としている。 Accordingly, the present invention can accurately and quickly determine the variation in the carcass cord path for each raw tire in the green tire forming step, and can perform high-quality quality control, and can perform the process from the determination. It is an object of the present invention to provide a method for determining the variation in the code path between the bead cores of the carcass ply, which can significantly reduce the time required for adjusting the setting of the tire forming apparatus and also improves the production efficiency.
上記課題を解決するために、本願請求項1の発明は、円筒状の中央ドラムと、該中央ドラムの軸心方向両外側に配されかつターンアップブラダを有する一対の側ドラムとを具える生タイヤ形成フォーマを用い、前記中央ドラム上でカーカスプライを巻回して円筒状のカーカスプライを形成するカーカス巻回段階、
前記円筒状のカーカスプライのうちで、前記中央ドラムよりも軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部を、前記中央ドラムの外端面に沿う段差面を有してビードコアの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階、
前記ビードコアを保持して軸心方向内外に移動しうるビードコア保持リングと、膨張したターンアップブラダを軸心方向内側に押し付ける円筒状のプッシャ筒とを具える軸心方向一方側、他方側のビードセッターを用い、前記ビードコア保持リングによって保持したビードコアの軸心方向内側面を、カーカスプライの前記段差面に押し付けて該ビードコアをセットするビードコアセット段階、
及び前記ターンアップブラダの膨張により前記プライはみ出し部をビードコアの回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒の軸心方向内側への移動により、巻き上げられたプライはみ出し部を、ビードコアよりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部に押し付ける巻き上げ押し付け段階を含む生タイヤ形成工程において、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定方法であって、
軸心方向一方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSa1〜Sanを周方向に等間隔を隔てて取り付け、かつ軸心方向他方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSb1〜Sbnを前記レーザ距離センサSa1〜Sanと対向する位置に取り付けるとともに、
前記生タイヤ形成工程に先駆けて、軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに、それぞれ真円のセンサ更正用リングを装着し、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1〜Sanから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離La1〜Lanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1〜Sanの表示値A1〜Anを0に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1〜Sbnから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Lb1〜Lbnを測定し、その時のレーザ距離センサSb1〜Sbnの表示値B1〜Bnを0に更正するセンサ補正ステップ、
更正されたレーザ距離センサSa1〜San、Sb1〜Sbnを用い、前記カーカス巻回段階後に、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1〜Sanから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ka1〜Kanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1〜Sanの表示値A’1〜A’nを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1〜Sbnから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Kb1〜Kbnを測定し、その時の各レーザ距離センサSb1〜Sbnの表示値B’1〜B’nを求める測定ステップ、
及び前記表示値A’1〜A’n、B’1〜B’nのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)を求め、前記和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)に基づき、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴としている。
In order to solve the above-mentioned problems, the invention of
Among the cylindrical carcass plies, a carcass throttle that narrows a ply protruding portion protruding outward in the axial direction from the central drum to a smaller diameter than the inner diameter of the bead core having a step surface along the outer end surface of the central drum. Stage,
A bead core holding ring that holds the bead core and can move inward and outward in the axial direction, and a cylindrical pusher tube that presses the expanded turn-up bladder inward in the axial direction. A bead core setting stage in which the bead core is set by pressing the axially inner side surface of the bead core held by the bead core holding ring against the step surface of the carcass ply using a setter;
And the turn-up bladder expands the ply protruding portion around the bead core, and then moves the pusher tube inward in the axial center direction so that the rolled-up ply protruding portion is positioned axially inward of the bead core. In a raw tire forming process including a roll-up pressing stage that presses against a carcass ply main body part, a determination method for determining variations in a cord path between bead cores of a carcass ply,
The n laser distance sensors Sa1 to San are attached to the pusher tube on one side in the axial direction at equal intervals in the circumferential direction, and the n laser distance sensors Sb1 to Sbn are attached to the pusher tube on the other side in the axial direction. Attach it to the position facing the laser distance sensors Sa1 to San,
Prior to the green tire forming step, a round sensor correction ring is attached to the bead core holding ring on one side and the other side in the axial direction, respectively, and the sensor is detected from the laser distance sensors Sa1 to San on the one side in the axial direction. The radial distances La1 to Lan to the outer peripheral surface of the correction ring are measured, the display values A1 to An of the laser distance sensors Sa1 to San at that time are corrected to 0, and the laser distance sensor Sb1 on the other side in the axial direction is corrected. A sensor correction step of measuring radial distances Lb1 to Lbn from Sbn to the outer peripheral surface of the sensor correction ring and correcting the display values B1 to Bn of the laser distance sensors Sb1 to Sbn to 0 at that time,
Using the corrected laser distance sensors Sa1 to San and Sb1 to Sbn, the radial direction from the laser distance sensors Sa1 to San on one side in the axial direction to the outer peripheral surface of the carcass ply on the central drum after the carcass winding stage. The distances Ka1 to Kan are measured, the display values A′1 to A′n of the laser distance sensors Sa1 to San at that time are obtained, and the carcass on the central drum is obtained from the laser distance sensors Sb1 to Sbn on the other side in the axial direction. A measurement step of measuring radial distances Kb1 to Kbn to the outer peripheral surface of the ply and obtaining display values B′1 to B′n of the laser distance sensors Sb1 to Sbn at that time;
Among the display values A′1 to A′n and B′1 to B′n, the sum (A′1 + B′1) to (A′n + B′n) of the display values obtained at the positions facing each other. And determining a code path variation between the bead cores of the carcass ply based on the sums (A′1 + B′1) to (A′n + B′n).
又請求項2の発明では、軸心方向一方側、他方側の前記レーザ距離センサの取り付け個数nは、3個以上であることを特徴としている。
The invention of
本発明は叙上の如く構成しているため、生タイヤ形成工程において、カーカスのコードパスのバラツキを、生タイヤ1本毎に、精度良くかつ迅速に判定することができ、高度な品質管理を行いうる。又判定から生タイヤ形成装置のセッティング調整に至る時間を大幅に短縮でき、生産効率の向上にも役立つ。 Since the present invention is configured as described above, it is possible to accurately and quickly determine the variation in the carcass cord path for each raw tire in the raw tire forming process, and to perform advanced quality control. Yes. In addition, the time from determination to adjustment of the setting of the raw tire forming apparatus can be greatly shortened, which is useful for improving production efficiency.
以下、本発明の実施の形態について、詳細に説明する。図1は、本発明のカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法(以下に、コードパスバラツキ判定方法という)を実施する生タイヤ形成装置の一例を示す概念図である。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described in detail. FIG. 1 is a conceptual diagram illustrating an example of a raw tire forming apparatus that performs a code path variation determination method (hereinafter referred to as a code path variation determination method) between bead cores of a carcass ply of the present invention.
図1において、生タイヤ形成装置1は、生タイヤ形成フォーマ2と、その軸心方向一方側、他方側に配されるビードセッター3A、3Bとを具える。
In FIG. 1, a raw
前記生タイヤ形成フォーマ2としては、従来的な周知構造の成形フォーマを採用することができる。具体的には、生タイヤ形成フォーマ2は、円筒状の中央ドラム4と、該中央ドラム4の軸心方向両外側に配される一対の側ドラム5とを具え、それぞれ支持軸6によって回転可能に支持される。なお前記中央ドラム4は、本例では、軸心方向に近離移動自在に配される左右一対のドラム部4Aから構成される。各前記ドラム部4Aは、図2(A)、(B)に示すように周方向に分割される複数のセグメント4aからなり、各セグメント4aは、シリンダ等を用いた周知構造の縮径手段(図示しない)により、縮径状態Y1と拡径状態Y2との間を半径方向内外に移動でき、前記拡径状態Y2においてカーカスプライ30が巻回されるとともに、縮径状態Y1において形成された生タイヤが取り外される。又側ドラム5は、前記支持軸6に支持される円筒状の基体5aの外周面上に、ターンアップブラダ5bが折り畳まれて保持される。このターンアップブラダ5bは、周知の如く、内圧充填によって膨張しうる。
As the raw tire forming former 2, a conventional molding former having a well-known structure can be adopted. Specifically, the raw tire forming former 2 includes a cylindrical
又前記図1に示すように、前記ビードセッター3A、3Bは、それぞれ、例えば床面等に敷設されるガイドレール18に沿って軸心方向に移動可能な移動台19と、この移動台19に一体移動可能に取り付く円筒状の支持体9とを具える。この支持体9は、前記支持軸6と同心な円筒状の胴部9Aと、該胴部9Aの軸心方向外端部に配される円盤状の側板部9Bとを具える。そして本例では、前記胴部9Aの軸心方向内端部に、ビードコア保持リング14が取り付くとともに、前記胴部9Aの内腔9H内には、開閉自在なフィンガ13bを有するカーカス絞り込み手段13が配される。
Further, as shown in FIG. 1, the
前記カーカス絞り込み手段13は、図3に示すように、前記支持軸6と同心な円盤状の基板部13Aと、この基板部13Aに軸心方向後端部が支点Pで傾動自在に支持される複数枚のフィンガ13Bとを具える。本例では、前記基板部13Aは、前記側板部9Bに固定されるシリンダ20のロッド端に取り付き、前記シリンダ20の伸張によって軸心方向内外に移動しうる。又各前記フィンガ13Bは、例えば板バネ材などの弾性板体からなり、そのバネ性によって起き上がる向きに付勢されるとともに、その起き上がりは、前記ビードコア保持リング14の先端部と当接することにより規制される。従って、カーカス絞り込み手段13は、前記シリンダ20による基板部13Aの軸心方向内外への移動により、各前記フィンガ13Bは、前記支点Pを中心として前傾斜となる開状態Yaから、略水平となる閉状態Ybまでの間を開閉しうる。
As shown in FIG. 3, the carcass narrowing means 13 has a disc-shaped
又図4に示すように、ビードコア保持リング14は、その軸心方向内端部に、ビードコア31の内周面31S1(底面)を着座させる着座面17s1と、ビードコア31の軸心方向外側面31S2を支持する側壁面17s2とを有する段差状の着座部分17を具える。本例では、前記ビードコア保持リング14の半径方向内面には、例えばナイロン樹脂等の耐摩耗性に優れる剛性樹脂材からなり、前記フィンガ13Bとの擦れによる損傷を防止する当接板21が配される。なお周知のように、前記ビードコア31の外周面には、断面三角形状のビードエーペックスゴム32が予め一体に接合されている。
As shown in FIG. 4, the bead
又前記支持体9には、プッシャ筒15が一体に取り付く。このプッシャ筒15は、前記支持軸6と同心な円筒状をなし、本例では、前記胴部9Aから半径方向外側に立ち上がる側壁部23を介して、前記支持体9に取り付けられる。本例では、前記側壁部23には、シリンダ24が取り付くとともに、そのロッド先端には、シリンダ24の伸張により、前記ビードエーペックスゴム32と当接し、該ビードエーペックスゴム32を前記中央ドラム4の外周面に向かって倒し込む倒し込み具26が配される。
A
次に、図6に概念的に示すように、軸心方向一方側のビードセッター3Aに配されるプッシャ筒15Aの外周面にはn個のレーザ距離センサSa1〜San(総称するときレーザ距離センサSaと呼ぶ)が周方向に等間隔を隔てて取り付き、かつ軸心方向他方側のビードセッター3Bに配されるプッシャ筒15Bの外周面には、n個のレーザ距離センサSb1〜Sbn(総称するときレーザ距離センサSbと呼ぶ)が、前記レーザ距離センサSa1〜Sanと対向する同位相の位置に取り付く。各レーザ距離センサSa、Sbは、同構成であり、反射型の種々なタイプのものが採用しうる。なお前記レーザ距離センサSa、Sbの取り付け個数nは、3個以上であって、それを下回ると芯ズレに起因するコードパスのバラツキ判定が困難となる。又4個を上回っても判定精度のさらなる向上が見込まれず、逆に測定データの処理が煩雑となるとともにコストの不必要な増加を招くため、個数nは4個が好ましい。
Next, as conceptually shown in FIG. 6, there are n laser distance sensors Sa1 to San (collectively referred to as laser distance sensors) on the outer peripheral surface of the
そして前記生タイヤ形成フォーマ2を用いて、従来と同様、カーカス巻回段階と、カーカス絞り段階と、ビードコアセット段階と、巻き上げ押し付け段階とを含む生タイヤ形成工程が行われる。 Then, using the raw tire forming former 2, a green tire forming process including a carcass winding stage, a carcass drawing stage, a bead core setting stage, and a winding and pressing stage is performed as in the prior art.
前記カーカス巻回段階では、図5(A)に示すように、前記中央ドラム4上でカーカスプライ30を巻回し、両端部が前記中央ドラム4から軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部30aをなす直円筒状のカーカスプライ30の巻回体を形成する。このときビードセッター3A、3Bは、軸心方向外側に後退して待機している
In the carcass winding stage, as shown in FIG. 5A, the carcass ply 30 is wound on the
前記カーカス絞り段階では、図5(B)に示すように、シリンダ20を作動し、前記カーカス絞り込み手段13を前進させることにより前記フィンガ13bを閉状態Ybから開状態Yaまで起き上がらせる。これにより、プライはみ出し部30aの半径方向外側に前記フィンガ13bを位置させる。しかる後、図5(C)に示すように、前記ビードセッター3A、3Bを前進させながらシリンダ20を縮小させる。これに伴い、前記フィンガ13bは、ビードコア保持リング14の先端部に押されて倒し込まれ、前記図4に拡大して示すように、前記プライはみ出し部30aは、中央ドラム4の外端面4sに沿う段差面30Sを有してビードコア31の内径よりも小径に絞り込まれる。
In the carcass throttling stage, as shown in FIG. 5B, the
又前記図4に示すように、前記プライはみ出し部30aの絞り込みと同時に、ビードコア保持リング14に保持されたビードコア31の軸心方向内側面31S3が、カーカスプライ30の前記段差面30Sに押し付けられる。これにより、該ビードコア31をカーカスプライ30に粘着させてセットする前記ビードコアセット段階が行われる。本例では、ビードコア31をセットした後、シリンダ24の作動により倒し込み具26を前進させることにより、ビードエーペックスゴム32を中央ドラム4の外周面に向かって倒し込む。その後、各前記ビードセッター3A、3Bは、軸心方向外側の待機位置まで後退する。
As shown in FIG. 4, the inner side surface 31S3 in the axial direction of the
前記巻き上げ押し付け段階では、図5(D)に示すように、前記ターンアップブラダ5bの膨張により前記プライはみ出し部30aをビードコア31の回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒15を前進させることにより、巻き上げられたプライはみ出し部30aを、ビードコア31よりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部30bに押し付ける。
In the winding and pressing stage, as shown in FIG. 5 (D), the
そして、本発明のコードパスのバラツキ判定方法では、前記生タイヤ形成工程によって形成される生タイヤのカーカスのコードパスのバラツキを、前記レーザ距離センサSa、Sbを用いて生タイヤ1本毎に判定する。このコードパスのバラツキ判定方法は、センサ補正ステップと、測定ステップと、判定ステップとを含む。 In the cord path variation determination method of the present invention, the variation in the carcass cord path of the green tire formed by the green tire forming process is determined for each green tire using the laser distance sensors Sa and Sb. To do. The code path variation determination method includes a sensor correction step, a measurement step, and a determination step.
前記センサ補正ステップでは、前記図6に示すように、前記生タイヤ形成工程に先駆け、軸心方向一方側のビードセッター3Aに配されるビードコア保持リング14A、及び軸心方向他方側のビードセッター3Bに配されるビードコア保持リング14Bに、それぞれ真円のセンサ更正用リング25を装着する。そして、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1〜Sanから前記センサ更正用リング25の外周面Xまでの半径方向距離La1〜Lanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1〜Sanの表示値A1〜Anを0に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1〜Sbnから前記センサ更正用リングの外周面Xまでの半径方向距離Lb1〜Lbnを測定し、その時のレーザ距離センサSb1〜Sbnの表示値B1〜Bnを0に更正する。
In the sensor correction step, as shown in FIG. 6, prior to the raw tire forming step, the bead
このセンサ補正ステップは、生タイヤを1本形成する毎に行うものではなく、例えば生タイヤ形成装置1のセッティング時に行われる。これに対して、測定ステップ、及び判定ステップは、本例では生タイヤを1本形成する毎に行われる。
This sensor correction step is not performed every time one raw tire is formed, but is performed, for example, when the raw
前記測定ステップでは、図7に示すように、前記カーカス巻回段階後、例えば前記ビードコアセット段階時などにおいて、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1〜Sanから前記中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの半径方向距離Ka1〜Kanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1〜Sanの表示値A’1〜A’nを求める。又同様に、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1〜Sbnから前記中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの半径方向距離Kb1〜Kbnを測定し、その時の各レーザ距離センサSb1〜Sbnの表示値B’1〜B’nを求める。
In the measurement step, as shown in FIG. 7, after the carcass winding stage, for example, at the bead core setting stage, the carcass ply 30 on the
ここで、前記センサ補正ステップによって前記表示値A1〜An、B1〜Bnを0に更正した場合、更正されたレーザ距離センサSa1〜San、Sb1〜Sbnによって表示される値(更正後の表示値)は、前記センサ更正用リング25の外周面Xからの距離の測定値を示している。従って、更正後の表示値A’1〜A’n、B’1〜B’nは、それぞれ、センサ更正用リング25の外周面Xから、中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの距離の測定値に相当する。
Here, when the display values A1 to An and B1 to Bn are corrected to 0 by the sensor correction step, the values displayed by the corrected laser distance sensors Sa1 to San and Sb1 to Sbn (display values after the correction) These show the measured value of the distance from the outer peripheral surface X of the
次に、前記判定ステップでは、前記表示値A’1〜A’n、B’1〜B’nのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)を求め、この和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)に基づいて、コードパスのバラツキを判定する。 Next, in the determination step, among the display values A′1 to A′n and B′1 to B′n, the sum of the display values obtained at positions facing each other (A′1 + B′1) to (A′n + B′n) is obtained, and code path variation is determined based on the sum (A′1 + B′1) to (A′n + B′n).
図8に概念的に示すように、更正後の表示値A’1〜A’nのバラツキ、及び表示値B’1〜B’nのバラツキは、それぞれセンサ更正用リング25の外周面Xから、中央ドラム4上のカーカスプライ30の外周面までの距離のバラツキ、即ち、ビードコア保持リング14と中央ドラム4との芯ズレを意味する。又、対向する位置で得られた表示値の和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)のバラツキは、ビードコア31、31間におけるカーカスプライ30のコードパスmのバラツキと一致する。従って、この和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)に基づいて、コードパスのバラツキを判定することができる。
As conceptually shown in FIG. 8, the variation of the display values A′1 to A′n after the correction and the variation of the display values B′1 to B′n are respectively from the outer peripheral surface X of the
なお判定方法としては、例えば和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)のバラツキΔD、例えば和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)の最大値Mmax と最小値Dminとの差ΔD(=Mmax −Dmin )を、予め設定した基準値と比較してバラツキを判定することができる。このとき、1つの基準値を設けて大小で判定することも、又複数の基準値を設けてバラツキを複数にランク付けすることもできる。 As a determination method, for example, the variation ΔD of the sum (A′1 + B′1) to (A′n + B′n), for example, the maximum value Mmax and the minimum of the sum (A′1 + B′1) to (A′n + B′n) The difference ΔD (= Mmax−Dmin) from the value Dmin can be compared with a preset reference value to determine variation. At this time, it is possible to provide a single reference value and determine whether it is large or small, or to provide a plurality of reference values and rank a plurality of variations.
なお更正後の表示値A’1〜A’nのバラツキ、及び表示値B’1〜B’nのバラツキが大きすぎると、判定精度を低下させる傾向となる。従って前記表示値A’1〜A’nのバラツキΔA’、及び表示値B’1〜B’nのバラツキΔB’は、それぞれ1.0mm以下に管理するのが好ましい。なお前記バラツキΔA’、ΔB’が前記上限を超える場合には、前記上限以下となるように前記生タイヤ形成装置1のセッティング調整を行うのが好ましい。なお前記バラツキΔA’、ΔB’は、ビードコア保持リング14と中央ドラム4との芯ズレに起因するため、このバラツキΔA’、ΔB’の値に基づいて芯ズレを容易に調整することができる。
Note that if the variation in the display values A′1 to A′n after the correction and the variation in the display values B′1 to B′n are too large, the determination accuracy tends to be lowered. Therefore, it is preferable to manage the variation ΔA ′ of the display values A′1 to A′n and the variation ΔB ′ of the display values B′1 to B′n to 1.0 mm or less, respectively. When the variations ΔA ′ and ΔB ′ exceed the upper limit, it is preferable to adjust the setting of the raw
以上、本発明の特に好ましい実施形態について詳述したが、本発明は図示の実施形態に限定されることなく、種々の態様に変形して実施しうる。 As mentioned above, although especially preferable embodiment of this invention was explained in full detail, this invention is not limited to embodiment of illustration, It can deform | transform and implement in a various aspect.
2 生タイヤ形成フォーマ
3A、3B ビードセッター
4 中央ドラム
4s 外端面
5 側ドラム
5b ターンアップブラダ
14、14A、14B ビードコア保持リング
15、15A、15B プッシャ筒
25 センサ更正用リング
30 カーカスプライ
30a プライはみ出し部
30b カーカスプライ本体部
30S 段差面
31 ビードコア
2 Raw tire forming former 3A,
Claims (2)
前記円筒状のカーカスプライのうちで、前記中央ドラムよりも軸心方向外側にはみ出すプライはみ出し部を、前記中央ドラムの外端面に沿う段差面を有してビードコアの内径よりも小径に絞り込むカーカス絞り段階、
前記ビードコアを保持して軸心方向内外に移動しうるビードコア保持リングと、膨張したターンアップブラダを軸心方向内側に押し付ける円筒状のプッシャ筒とを具える軸心方向一方側、他方側のビードセッターを用い、前記ビードコア保持リングによって保持したビードコアの軸心方向内側面を、カーカスプライの前記段差面に押し付けて該ビードコアをセットするビードコアセット段階、
及び前記ターンアップブラダの膨張により前記プライはみ出し部をビードコアの回りで巻き上げた後、前記プッシャ筒の軸心方向内側への移動により、巻き上げられたプライはみ出し部を、ビードコアよりも軸心方向内側のカーカスプライ本体部に押し付ける巻き上げ押し付け段階を含む生タイヤ形成工程において、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定方法であって、
軸心方向一方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSa1〜Sanを周方向に等間隔を隔てて取り付け、かつ軸心方向他方側のプッシャ筒にn個のレーザ距離センサSb1〜Sbnを前記レーザ距離センサSa1〜Sanと対向する位置に取り付けるとともに、
前記生タイヤ形成工程に先駆けて、軸心方向一方側、他方側のビードコア保持リングに、それぞれ真円のセンサ更正用リングを装着し、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1〜Sanから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離La1〜Lanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1〜Sanの表示値A1〜Anを0に更正するとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1〜Sbnから前記センサ更正用リングの外周面までの半径方向距離Lb1〜Lbnを測定し、その時のレーザ距離センサSb1〜Sbnの表示値B1〜Bnを0に更正するセンサ補正ステップ、
更正されたレーザ距離センサSa1〜San、Sb1〜Sbnを用い、前記カーカス巻回段階後に、軸心方向一方側のレーザ距離センサSa1〜Sanから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Ka1〜Kanを測定し、その時の各レーザ距離センサSa1〜Sanの表示値A’1〜A’nを求めるとともに、軸心方向他方側のレーザ距離センサSb1〜Sbnから前記中央ドラム上のカーカスプライの外周面までの半径方向距離Kb1〜Kbnを測定し、その時の各レーザ距離センサSb1〜Sbnの表示値B’1〜B’nを求める測定ステップ、
及び前記表示値A’1〜A’n、B’1〜B’nのうちで、それぞれ対向する位置で得られた表示値の和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)を求め、前記和(A’1+B’1)〜(A’n+B’n)に基づき、カーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキを判定する判定ステップとを含むことを特徴とするカーカスプライのビードコア間のコードパスのバラツキ判定方法。 A carcass ply is wound on the central drum using a green tire forming former comprising a cylindrical central drum and a pair of side drums arranged on both outer sides in the axial direction of the central drum and having a turn-up bladder. Carcass winding stage to form a cylindrical carcass ply,
Among the cylindrical carcass plies, a carcass throttle that narrows a ply protruding portion protruding outward in the axial direction from the central drum to a smaller diameter than the inner diameter of the bead core having a step surface along the outer end surface of the central drum. Stage,
A bead core holding ring that holds the bead core and can move inward and outward in the axial direction, and a cylindrical pusher tube that presses the expanded turn-up bladder inward in the axial direction. A bead core setting stage in which the bead core is set by pressing the axially inner side surface of the bead core held by the bead core holding ring against the step surface of the carcass ply using a setter;
And the turn-up bladder expands the ply protruding portion around the bead core, and then moves the pusher tube inward in the axial center direction so that the rolled-up ply protruding portion is positioned axially inward of the bead core. In a raw tire forming process including a roll-up pressing stage that presses against a carcass ply main body part, a determination method for determining variations in a cord path between bead cores of a carcass ply,
The n laser distance sensors Sa1 to San are attached to the pusher tube on one side in the axial direction at equal intervals in the circumferential direction, and the n laser distance sensors Sb1 to Sbn are attached to the pusher tube on the other side in the axial direction. Attach it to the position facing the laser distance sensors Sa1 to San,
Prior to the green tire forming step, a round sensor correction ring is attached to the bead core holding ring on one side and the other side in the axial direction, respectively, and the sensor is detected from the laser distance sensors Sa1 to San on the one side in the axial direction. The radial distances La1 to Lan to the outer peripheral surface of the correction ring are measured, the display values A1 to An of the laser distance sensors Sa1 to San at that time are corrected to 0, and the laser distance sensor Sb1 on the other side in the axial direction is corrected. A sensor correction step of measuring radial distances Lb1 to Lbn from Sbn to the outer peripheral surface of the sensor correction ring and correcting the display values B1 to Bn of the laser distance sensors Sb1 to Sbn to 0 at that time,
Using the corrected laser distance sensors Sa1 to San and Sb1 to Sbn, the radial direction from the laser distance sensors Sa1 to San on one side in the axial direction to the outer peripheral surface of the carcass ply on the central drum after the carcass winding stage. The distances Ka1 to Kan are measured, the display values A′1 to A′n of the laser distance sensors Sa1 to San at that time are obtained, and the carcass on the central drum is obtained from the laser distance sensors Sb1 to Sbn on the other side in the axial direction. A measurement step of measuring radial distances Kb1 to Kbn to the outer peripheral surface of the ply and obtaining display values B′1 to B′n of the laser distance sensors Sb1 to Sbn at that time;
Among the display values A′1 to A′n and B′1 to B′n, the sum (A′1 + B′1) to (A′n + B′n) of the display values obtained at the positions facing each other. And determining a code path variation between the bead cores of the carcass ply based on the sums (A′1 + B′1) to (A′n + B′n). Code path variation judgment method.
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