JP5683996B2 - Bottle defect inspection apparatus and bottle defect inspection method - Google Patents

Description

本発明は、飲料容器などの物品の欠陥を検査するための技術に関する。   The present invention relates to a technique for inspecting a defect of an article such as a beverage container.

従来、ＬＥＤなどの照明装置にて検査対象となる容器に光を照射するとともに、カメラなどの撮像装置により撮像した画像を解析することで、容器の傷やピンホールなどの欠陥を検査する装置が知られている（例えば、特許文献１参照。）。   2. Description of the Related Art Conventionally, an apparatus that inspects defects such as scratches and pinholes in a container by irradiating a container to be inspected with an illumination apparatus such as an LED and analyzing an image captured by an imaging apparatus such as a camera. It is known (for example, refer to Patent Document 1).

特許文献１では、ＬＥＤを点灯させるタイミングをカメラで検査対象の画像を取り込むタイミングと同期させることについて開示をしており、この技術によって、ＬＥＤが消費する電力を低減させることができ、検査コストを削減できることとしている。   Patent Document 1 discloses that the timing at which an LED is turned on is synchronized with the timing at which an image to be inspected is captured by a camera. With this technology, the power consumed by the LED can be reduced, and the inspection cost can be reduced. It can be reduced.

また、特許文献１では、ＬＥＤの点灯時間と明度を調整することにより、ＬＥＤから得られる光量を一定とすることについて記載がされている。なお、「明度」とは、色の明暗の度合いであり、明度が１００％であれば白色、明度が０％であれば黒色、とされるものである。   Patent Document 1 describes that the amount of light obtained from an LED is made constant by adjusting the lighting time and brightness of the LED. The “lightness” is the degree of lightness and darkness of a color, and is white when the lightness is 100% and black when the lightness is 0%.

特開２００２−３６５２２９号公報JP 2002-365229 A

ところで、カメラなどの撮像装置により撮像された検査対象物品の画像は、欠陥を解析するための周知の解析装置（例えば、キーエンス株式会社製：製品名ＣＶ−３０００シリーズ）によって解析され、欠陥の判定が行われるものである。   By the way, the image of the inspection object image picked up by the image pickup device such as a camera is analyzed by a well-known analysis device for analyzing the defect (for example, product made by Keyence Corporation: product name CV-3000 series) to determine the defect. Is done.

しかし、このような周知の解析装置を用いた場合、検査対象物品の色によって、判定結果が異なることが確認された。
即ち、例えば、いわゆる無色透明な容器と、緑色の透明な容器について、同程度の大きさの欠損（欠け）がある場合において、前者（無色透明）については欠陥判定が行われるが、後者（有色透明）については欠陥判定がなされずに検査をパスしてしまう、つまりは、誤判定がされてしまう事象が確認されたのである。 However, when such a known analysis device is used, it has been confirmed that the determination result differs depending on the color of the inspection target article.
That is, for example, in the case of a so-called colorless transparent container and a green transparent container, when there is a defect (chip) of the same size, a defect is determined for the former (colorless transparent), but the latter (colored) With regard to (transparent), the inspection is passed without being judged as a defect, that is, a phenomenon that an erroneous determination is made is confirmed.

以上のことから、従来の検査装置の構成においては、検査対象物品の色によって誤判定の発生確率が異なることが考えられ、この誤判定の発生確率を低減させることが課題とされることとなった。特に、色の異なる多種類の検査対象物品が搬送される製造ラインにおいては、検査対象物品の色によって誤判定の発生確率が異なることとなると、製品品質にばらつきが生じることになるため、課題の解決は重要なものとなる。   From the above, in the configuration of the conventional inspection apparatus, it is conceivable that the occurrence probability of erroneous determination varies depending on the color of the inspection target article, and it is an issue to reduce the occurrence probability of erroneous determination. It was. In particular, in a production line in which many types of inspection target articles having different colors are conveyed, if the probability of erroneous determination differs depending on the color of the inspection target article, the product quality will vary. The solution is important.

本発明は以上の課題に鑑みたものであり、検査対象物品の色に応じた最適な検査手段、方法により、誤判定を無くすための技術を提案するものである。   The present invention has been made in view of the above-described problems, and proposes a technique for eliminating erroneous determination by an optimal inspection means and method according to the color of an inspection target article.

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。   The problem to be solved by the present invention is as described above. Next, means for solving the problem will be described.

即ち、請求項１に記載の発明においては、検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶を撮像するための少なくとも一つの撮像装置と、前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置であって、前記照明装置は、検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成として、前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂である、こととする。  That is, in the invention described in claim 1, at least one imaging device for imaging a colorless and transparent or colored transparent bottle to be inspected and at least one for irradiating the bottle with light. A bottle having a reflection system inspection unit for taking an image of the bottle irradiated with the light with the imaging device and determining a defect of the bottle based on the taken image. In this defect inspection apparatus, the illumination apparatus is configured such that the color of light irradiated to the bottle to be inspected is set by each parameter of R (red), G (green), and B (blue) As a configuration in which the color of the light can be changed by changing each parameter, the R (red), G (green), and B (blue) parameters are set to optimum values depending on the bottle color. The defect is a defect of the bottle, and / or Is a crack, it is assumed that.

また、請求項２に記載のごとく、前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、こととする。  Further, as described in claim 2, the bottle is made of glass or plastic.

また、請求項３に記載のごとく、前記欠陥検査装置は、前記瓶を撮像するための第二の撮像装置と、前記瓶に対して光を照射するための第二の照明装置であって、前記第二の撮像装置と前記瓶を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置と、からなる少なくとも一組のセットを有し、前記第二の照明装置から光が照射された際に、前記瓶を前記第二の撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための透過系検査部、をさらに有することとする。 Further, as described in claim 3, wherein the defect inspection apparatus, a second imaging device for imaging the bottle, a second illumination device for irradiating light to said bottle, When at least one set of the second imaging device and a second lighting device disposed at a position facing each other across the bottle, and when light is irradiated from the second lighting device In addition, a transmission system inspection unit for imaging the bottle with the second imaging device and determining a defect of the bottle based on the captured image is further included.

また、請求項４に記載のごとく、前記瓶を連続的に搬送し、各瓶について検査を実施するための搬送装置、をさらに有することとする。 Further, as described in claim 4, and conveys the bottles continuously, conveying apparatus for carrying out the test for each bottle, and further comprising a.

また、請求項５に記載のごとく、前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、こととする。 Further, as described in claim 5 , the defect is determined based on the size of the singular part of the image.

また、請求項６に記載のごとく、検査対象となる瓶の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、前記検出装置で検出した瓶の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、こととする。 Further, as described in claim 6, further comprising a detection device for detecting the color of the bottle to be inspected, based on the color of the detected bottle by the detection device, wherein each parameter autoconfiguration It will be done.

また、請求項７に記載のごとく、前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置を用いた瓶の欠陥判定方法であって、照射装置によって検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶に光を照射し、前記瓶により反射された光を撮像装置によって撮像し、撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するものであり、前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂であり、検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である瓶の欠陥検査方法とする。 Further, as described in claim 7 , at least one illumination device for irradiating the bottle with light, and imaging the bottle irradiated with the light with the imaging device. A bottle defect determination method using a bottle defect inspection apparatus having a reflection system inspection unit for determining a defect of the bottle based on the image that has been obtained, which is colorless and transparent to be inspected by an irradiation apparatus , or , light is irradiated to the bottle colored transparent, the light reflected by the bottle was imaged by the imaging device is intended determining a defect of the bottle on the basis of the captured image, the defect is of the bottle It is assumed that the color of light that is a defect and / or a crack and is applied to the bottle to be inspected is set by each parameter of R (red), G (green), and B (blue), Each parameter of R (red), G (green), B (blue) It is intended to set the optimum values present by the bottle, glass, or the defect inspection method of a bottle made of plastic.

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。   As effects of the present invention, the following effects can be obtained.

即ち、請求項１に記載の発明においては、無色透明、或いは、有色透明の瓶の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。また、各パラメータの数値を規定することで、照射する光の色を細かく設定することができる。つまり、各パラメータにおいて、２５６通りの設定が可能であり、トータルで２５６の３乗通りの設定を行うことができ、無色透明、或いは、有色透明の瓶の色に応じて最適な光の色を細かく設定することが可能となる。これにより、欠陥の検出精度をより高めることができ、瓶の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。 That is, in the first aspect of the invention, it is possible to reliably detect a defect in a colorless and transparent or colored and transparent bottle , thereby preventing erroneous determination. Also, by defining the numerical value of each parameter, it is possible to finely set the color of light to be irradiated. In other words, 256 parameters can be set for each parameter, and 256 cubes can be set in total, and an optimal light color can be selected according to the color of the colorless and transparent or colored transparent bottle. It becomes possible to set in detail. Thereby, the detection precision of a defect can be improved more and traumas, such as a defect | deletion and a crack of a bottle , can be test | inspected.

また、請求項２に記載の発明においては、
ガラス製やプラスチック製の瓶の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。 In the invention according to claim 2 ,
It is possible to inspect for damage such as defects or cracks in glass or plastic bottles .

また、請求項３に記載の発明においては、
反射系検査部より検出される欠陥に加えて、例えば、透明の瓶の未溶解異物などを検出することが可能となり、瓶のさまざまな種類の欠陥を検出することが可能となる。 In the invention according to claim 3 ,
In addition to the defects detected by the reflection inspection unit, it is possible to detect, for example, undissolved foreign matter in a transparent bottle , and it is possible to detect various types of defects in the bottle .

また、請求項４に記載の発明においては、
製造ラインに欠陥検査装置を設置することで、連続的に瓶の欠陥の検査を行うことができる。 In the invention according to claim 4 ,
By installing a defect inspection device on the production line, bottle defects can be continuously inspected.

また、請求項５に記載の発明においては、
欠陥の大きさに応じて、瓶を欠陥物品として仕分けることができる。 In the invention according to claim 5 ,
Depending on the size of the defect, the bottle can be sorted as a defective article.

また、請求項６に記載の発明においては、
オペレーターによる各パラメータの設定（手入力）を不要とすることができ、また、例えば、色の異なる瓶を交互に搬送することも可能となる。 In the invention according to claim 6 ,
Setting of each parameter by the operator (manual input) can be made unnecessary, and bottles of different colors can be conveyed alternately, for example.

また、請求項７に記載の発明においては、
無色透明、或いは、有色透明の瓶の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。 In the invention according to claim 7 ,
It becomes possible to reliably detect a defect in a colorless and transparent or colored and transparent bottle , and prevent erroneous determination.

本発明の一実施例である欠陥検査装置の構成について示す正面図。The front view shown about the structure of the defect inspection apparatus which is one Example of this invention. 本発明の一実施例である欠陥検査装置の構成について示す平面図。The top view shown about the structure of the defect inspection apparatus which is one Example of this invention. 本発明の一実施例である欠陥検査装置の構成について示す側面図。The side view shown about the structure of the defect inspection apparatus which is one Example of this invention. 反射系検査部、及び、透過系検査部の装置構成について示す図。The figure shown about the apparatus structure of a reflection system test | inspection part and a transmission system test | inspection part. （ａ）はあるパラメータ設定における反射系検査部での撮像イメージについて示す図。（ｂ）は他のパラメータ設定における反射系検査部での撮像イメージについて示す図。(A) is a figure shown about the captured image in the reflection type test | inspection part in a certain parameter setting. (B) is a figure shown about the picked-up image in the reflection type test | inspection part in another parameter setting. 透過系検査部での撮像イメージについて示す図。The figure shown about the captured image in a transmission system test | inspection part.

次に、発明の実施の形態を説明する。
図１乃至図３は、本発明の一実施例である物品の欠陥検査装置１の構成を示すものである。
本実施例の欠陥検査装置１は、酒類などの飲料容器として用いられる瓶２を検査対象とするものである。欠陥検査装置１は、瓶２の搬送ラインに設置されるとともに、欠陥検査装置１に設けた搬送装置３（本実施例ではコンベア）にて瓶２を順次搬送しながら欠陥の検査が行われる構成としている。このような欠陥検査装置１は、空瓶検査装置として称することができる。 Next, embodiments of the invention will be described.
1 to 3 show the configuration of an article defect inspection apparatus 1 according to an embodiment of the present invention.
The defect inspection apparatus 1 of the present embodiment is intended for inspection of a bottle 2 used as a beverage container for alcoholic beverages. The defect inspection apparatus 1 is installed in the conveyance line of the bottle 2 and is configured to inspect defects while sequentially conveying the bottle 2 by the conveyance apparatus 3 (conveyor in this embodiment) provided in the defect inspection apparatus 1. It is said. Such a defect inspection apparatus 1 can be referred to as an empty bottle inspection apparatus.

そして、搬送される瓶２の色は、例えば、製品の種類によって異なるものであり、各製造スケジュールにおいて、無色透明の瓶、緑色の透明の瓶、青色の透明の瓶、フロスト（くもり）のある透明の瓶、といったものが搬送されることが想定されるものである。   The color of the bottle 2 to be conveyed varies depending on, for example, the type of product, and in each production schedule, there are a colorless transparent bottle, a green transparent bottle, a blue transparent bottle, and a frost (cloudy). It is assumed that a transparent bottle is transported.

また、図１乃至図３に示すごとく、瓶２において想定される欠陥は、欠損（欠け）、亀裂、といった外傷のほか、瓶２を構成するガラス内における未溶解異物の存在、表面の汚れ、気泡（泡）、ピンホール、などが考えられる。そして、本実施例においては、欠陥の種類に応じた検査を行うために、反射系検査部１０と透過系検査部２０とを有する構成としている。つまり、欠陥のうち、外傷（欠損（欠け）や亀裂など）の検査が反射系検査部１０によって行われ、その他の未溶解異物の存在などの検査が透過系検査部２０によって行われるようになっている。   Moreover, as shown in FIGS. 1 to 3, the defects assumed in the bottle 2 include not only injuries such as defects (chips) and cracks, but also the presence of undissolved foreign matter in the glass constituting the bottle 2, surface contamination, Air bubbles (bubbles), pinholes, etc. are conceivable. In this embodiment, in order to perform inspection according to the type of defect, the reflection system inspection unit 10 and the transmission system inspection unit 20 are provided. That is, among the defects, inspection of trauma (defects (chips), cracks, etc.) is performed by the reflection system inspection unit 10, and inspection of the presence of other undissolved foreign matters is performed by the transmission system inspection unit 20. ing.

以上のように、図１乃至図３に示す本実施例の欠陥検査装置１は、反射系検査部１０と透過系検査部２０を有する構成とし、各検査部において、欠陥の種類に応じた最適な検査が行われるようになっている。   As described above, the defect inspection apparatus 1 of the present embodiment shown in FIGS. 1 to 3 includes the reflection system inspection unit 10 and the transmission system inspection unit 20, and each inspection unit has an optimum according to the type of defect. Inspections are being conducted.

次に、図１乃至図３に示す反射系検査部１０について説明する。
反射系検査部１０は、検査対象物品として連続的に搬送される瓶２について、周囲四方向から撮像するための４台の撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄと、上側から撮像するための１台の撮像装置１１ｅと、瓶２に対し光を照射するための照明装置１２と、を有している。 Next, the reflection system inspection unit 10 shown in FIGS. 1 to 3 will be described.
The reflection system inspection unit 10 includes four imaging devices 11a, 11b, 11c, and 11d for capturing images from four directions around the bottle 2 that is continuously conveyed as the inspection target article, and 1 for capturing images from the upper side. It has the imaging device 11e of a stand, and the illuminating device 12 for irradiating the bottle 2 with light.

まず、図１乃至図３に示すごとく、瓶２の周囲を囲むように配置される４台の撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄは、平面視において９０度の間隔を開けて配置されることで、瓶２の周囲全体を撮像できるようになっている。また、撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄの上下位置は、瓶２の肩部から口部（瓶２の最上位置）の範囲を撮像できる位置に設定され、肩部や口部の周囲に存在する欠損などを撮像できるようになっている。   First, as shown in FIGS. 1 to 3, the four imaging devices 11 a, 11 b, 11 c, and 11 d arranged so as to surround the periphery of the bottle 2 are arranged with an interval of 90 degrees in plan view. Thus, the entire periphery of the bottle 2 can be imaged. In addition, the vertical positions of the imaging devices 11a, 11b, 11c, and 11d are set to positions where the range from the shoulder portion of the bottle 2 to the mouth portion (the uppermost position of the bottle 2) can be imaged, and exist around the shoulder portion and the mouth portion. It is possible to image the missing defect.

また、図１乃至図３に示すごとく、瓶２の上方となる位置に配置される１台の撮像装置１１ｅは、上側から瓶２の口部を撮像できる位置に配置されており、口部の上端面や、その上端面から内側にかかる部分に存在する欠損などを撮像できることとしている。   Moreover, as shown in FIG. 1 thru | or FIG. 3, the one imaging device 11e arrange | positioned in the position above the bottle 2 is arrange | positioned in the position which can image the opening part of the bottle 2 from upper side, The upper end surface and a defect or the like existing in a portion extending inward from the upper end surface can be imaged.

また、図４に示すごとく、合計５台の撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅは、制御装置１３に接続されており、この制御装置１３によって撮影タイミングが制御されるようになっている。なお、これらの撮像装置は、例えば、市販のＣＣＤカメラにより構成することができる。   Further, as shown in FIG. 4, a total of five imaging devices 11 a, 11 b, 11 c, 11 d, and 11 e are connected to the control device 13, and the photographing timing is controlled by the control device 13. . In addition, these imaging devices can be comprised by a commercially available CCD camera, for example.

また、図１乃至図３に示すごとく、照明装置１２は、瓶２の上方となる位置に配置されるものであり、平面視における中心部には貫通部１２ａが上下方向に設けられる。そして、この貫通部１２ａを通じることにより、撮像装置１１ｅによる瓶２の撮像が可能となっている。また、照明装置１２の下部には、貫通部１２ａの周りを取り囲むように発光部１２ｂが設けられている。この発光部１２ｂは、例えば、３色ＬＥＤを複数（例えば、数百個〜一千個程度）使用することで構成し、また、その発光色数が約１６００万色となるように構成することができる。なお、このような発光部１２ｂの構成は、例えば、高速偏光ＬＥＤ照明装置として市販される装置（高輝度３色ＬＥＤを用いた装置）により実現することができ、特に具体的な構成については限定されるものではない。   As shown in FIGS. 1 to 3, the illumination device 12 is disposed at a position above the bottle 2, and a through portion 12 a is provided in the vertical direction at the center portion in plan view. And through this penetration part 12a, imaging of bottle 2 by imaging device 11e is attained. In addition, a light emitting unit 12b is provided below the lighting device 12 so as to surround the through portion 12a. For example, the light emitting unit 12b is configured by using a plurality of (for example, several hundred to one thousand) three-color LEDs, and configured to have about 16 million colors. Can do. In addition, the structure of such a light emission part 12b can be implement | achieved by the apparatus (apparatus using high-intensity 3 color LED) marketed as a high-speed polarized LED illumination apparatus, for example, and it is limited especially about a specific structure. Is not to be done.

また、図４に示すごとく、照明装置１２は、照射のタイミングや発光色を制御する制御部１２Ｍと、制御部１２Ｍに各種設定値を入力するための入力部１２Ｎと、を有している。照明装置１２の制御部１２Ｍは、撮像装置１１ａ・１１ｂ・・・の撮像タイミングを制御する制御装置１３と接続されており、照射と撮像のタイミングが同期するようになっている。   Moreover, as shown in FIG. 4, the illuminating device 12 has the control part 12M which controls the timing and luminescent color of irradiation, and the input part 12N for inputting various setting values into the control part 12M. The control unit 12M of the illumination device 12 is connected to a control device 13 that controls the imaging timing of the imaging devices 11a, 11b,..., And the timing of irradiation and imaging is synchronized.

また、図４に示される照明装置１２の入力部１２Ｎは、次の表１に示されるように、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）をパラメータとして、それぞれ、０から２５５（２５６通り）の数値を入力できるようになっており、検査対象物品である瓶の色に応じて、各種パラメータを適宜設定できるようになっている。そして、制御部１２Ｍでは、設定された各パラメータの値に応じた色の光が発光部１２ｂから照射されるように、発光部１２ｂを制御するようになっている。なお、Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）は、「光の三原色」として周知のものである。また、本明細書において「透明」とは、投光性を有することを意味するものである。   Further, as shown in the following Table 1, the input unit 12N of the lighting device 12 shown in FIG. 4 uses R (red), G (green), and B (blue) as parameters, respectively, from 0 to 255 ( 256 values) can be input, and various parameters can be set as appropriate according to the color of the bottle that is the article to be inspected. The control unit 12M controls the light emitting unit 12b so that light of a color corresponding to the set parameter value is emitted from the light emitting unit 12b. Note that R (red), G (green), and B (blue) are well known as “three primary colors of light”. Further, in the present specification, “transparent” means having a light projecting property.

そして、図１乃至図３に示すごとく、以上の構成とする反射系検査部１０では、照明装置１２による光の照射が行われるタイミングにおいて、各撮像装置１１ａ・１１ｂ・・・による撮像が行われる。つまり、照明装置１２によって照射された光は、瓶２によって反射され、この反射された光が撮像されるものである。そして、撮像された画像は、図４に示すごとく、記録装置１４に記録されるとともに、画像処理装置１５にて解析処理され、その処理画像をもとに、判定装置１６による欠陥の判定が行われる。なお、図４に示される記録装置１４、画像処理装置１５、判定装置１６については、周知の解析装置（例えば、キーエンス株式会社製：製品名ＣＶ−３０００シリーズ）にて構成することが可能である。   As shown in FIGS. 1 to 3, in the reflection system inspection unit 10 having the above-described configuration, imaging is performed by the imaging devices 11a, 11b,... At the timing when the illumination device 12 is irradiated with light. . That is, the light irradiated by the illuminating device 12 is reflected by the bottle 2, and the reflected light is imaged. As shown in FIG. 4, the captured image is recorded in the recording device 14 and analyzed by the image processing device 15, and the determination device 16 determines the defect based on the processed image. Is called. Note that the recording device 14, the image processing device 15, and the determination device 16 shown in FIG. 4 can be configured by a well-known analysis device (for example, product name CV-3000 series manufactured by Keyence Corporation). .

また、撮像のイメージは、例えば、図５（ａ）（ｂ）のようになる。この図５（ａ）（ｂ）では、撮像装置１１ｅによって上から撮像された瓶２の口部２ａのイメージを表しており、図５（ａ）では口部２ａの欠損部２ｂが光を多く反射していることを表している。そして、この図５（ａ）（ｂ）のイメージを画像処理装置１５（図４）によって解析処理し、判定装置１６にて特異部分の大きさ、即ち、欠損部２ｂ（図５（ａ））の大きさなどを検出することで、欠陥であるか否かが判定されるようになっている。   Moreover, the image of an imaging becomes like FIG. 5 (a) (b), for example. 5A and 5B show an image of the mouth portion 2a of the bottle 2 imaged from above by the imaging device 11e. In FIG. 5A, the missing portion 2b of the mouth portion 2a emits a lot of light. It shows that it is reflecting. Then, the images in FIGS. 5A and 5B are analyzed by the image processing device 15 (FIG. 4), and the size of the singular part, that is, the defect portion 2b (FIG. 5A) is determined by the determination device 16. By detecting the size or the like, it is determined whether or not it is a defect.

ここで、図５（ａ）（ｂ）は、同一の瓶を撮像したものであるが、その撮像時において照射する光のＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）のパラメータの設定が異なることとなっている。即ち、図５（ａ）では、それぞれ、Ｒ＝ｒ１、Ｇ＝ｇ１、Ｂ＝ｂ１、と設定されるものであるところ、図５（ｂ）では、それぞれ、Ｒ＝ｒ２、Ｇ＝ｇ２、Ｂ＝ｂ２、と設定されるものである。   Here, FIGS. 5 (a) and 5 (b) are images of the same bottle, and setting of R (red), G (green), and B (blue) parameters of light to be irradiated at the time of imaging. Are supposed to be different. That is, in FIG. 5A, R = r1, G = g1, and B = b1, respectively. In FIG. 5B, R = r2, G = g2, B, respectively. = B2.

このように、パラメータの設定が異なることによって、撮像された画像のイメージが異なるものである。この図５（ａ）の場合では、各パラメータをＲ＝ｒ１、Ｇ＝ｇ１、Ｂ＝ｂ１の値に設定することにより、欠損部２ｂがはっきりと現れる。そして、判定装置１６（図４）では欠損部２ｂの存在を確実に検出することができ、欠陥であることの判定ができることになる。   Thus, the image of the imaged image differs depending on the parameter setting. In the case of FIG. 5A, by setting each parameter to the values of R = r1, G = g1, and B = b1, the missing portion 2b appears clearly. And in the determination apparatus 16 (FIG. 4), presence of the defect | deletion part 2b can be detected reliably, and it can determine that it is a defect.

また、以上のことから判るように、照射する光のＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを最適な値に設定することで、欠陥の判定の精度を上げることが可能となるのである。そして、色の異なる各種の瓶を用い、試験を実施して検討をした結果、上記の表１に示されるように、瓶の色によって、最適なパラメータが存在することが確認された。   As can be seen from the above, the accuracy of defect determination can be improved by setting the R (red), G (green), and B (blue) parameters of the irradiated light to optimum values. It becomes possible. And as a result of conducting examination by using various bottles having different colors, it was confirmed that optimum parameters exist depending on the bottle color as shown in Table 1 above.

以上のようにして、図１乃至図３に示す反射系検査部１０においては、瓶２に光を反射させることで、外傷である欠損（欠け）や亀裂などの存在の有無を検査することができる。また、瓶２の色に応じて照明装置１２から照射される光のＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを最適な値に設定することで、欠陥が確実に検出され、欠陥であることの判定を確実に行うことができる。即ち、欠陥が検出されないことによる誤判定を防ぐことが可能となる。なお、撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅや、照明装置１２の台数については、あくまでも実施例であり、特に限定されるものではない。   As described above, in the reflection system inspection unit 10 shown in FIGS. 1 to 3, it is possible to inspect the presence or absence of defects (chips) or cracks that are trauma by reflecting light to the bottle 2. it can. In addition, defects are reliably detected by setting the R (red), G (green), and B (blue) parameters of light emitted from the illumination device 12 according to the color of the bottle 2 to optimum values. Therefore, it is possible to reliably determine that it is a defect. That is, it is possible to prevent erroneous determination due to the fact that no defect is detected. In addition, about the number of imaging device 11a * 11b * 11c * 11d * 11e and the illuminating device 12, it is an Example to the last, and it does not specifically limit.

次に、図１及び２に示す透過系検査部２０について説明する。
透過系検査部２０は、２台の撮像装置２１・２２と、２台の照明装置２３・２４と、を有し、撮像装置と照明装置の組合せからなるセットが二つ設けられる構成としている。 Next, the transmission system inspection unit 20 shown in FIGS. 1 and 2 will be described.
The transmission system inspection unit 20 includes two imaging devices 21 and 22 and two illumination devices 23 and 24, and has a configuration in which two sets each including a combination of the imaging device and the illumination device are provided.

また、図２に示すごとく、撮像装置２１と照明装置２３のセットは、両者の間に瓶２が通過するように対向して配置され、照明装置２３によって光が照射されるとともに、その透過した光が撮像装置２１によって撮像されるようになっている。撮像装置２２と照明装置２４のセットについても同様である。そして、各セットは、平面視において互いに直交するように配置されている、つまりは、撮像装置２１と照明装置２３を結ぶ線と、撮像装置２２と照明装置２４を結ぶ線が直交するように配置されている。このようにして、瓶２の全周囲において光を透過させるとともに、その透過した光を撮像できる構成となっている。   Moreover, as shown in FIG. 2, the set of the imaging device 21 and the illumination device 23 is disposed so as to face the bottle 2 between them, and the illumination device 23 is irradiated with light and transmitted therethrough. Light is picked up by the image pickup device 21. The same applies to the set of the imaging device 22 and the illumination device 24. Each set is arranged so as to be orthogonal to each other in plan view, that is, arranged so that a line connecting the imaging device 21 and the lighting device 23 and a line connecting the imaging device 22 and the lighting device 24 are orthogonal to each other. Has been. In this way, light is transmitted through the entire periphery of the bottle 2 and the transmitted light can be imaged.

また、図２に示される撮像装置２１・２２については、市販のＣＣＤカメラにより構成することができる。また、照明装置２３・２４については、例えば、赤外ＬＥＤ照明装置として市販される装置（赤外ＬＥＤを用いた装置）により実現することができ、特に具体的な構成については限定されるものではない。   Further, the imaging devices 21 and 22 shown in FIG. 2 can be configured by a commercially available CCD camera. Moreover, about the illuminating devices 23 and 24, it can implement | achieve, for example by the apparatus (apparatus using infrared LED) marketed as an infrared LED illuminating device, Especially about a specific structure, it is not limited. Absent.

また、図４に示すごとく、各照明装置２３・２４は、それぞれ照射のタイミングを制御する制御部２３ａ・２４ａを有している。各照明装置２３・２４の制御部２３ａ・２４ａは、それぞれ、撮像装置２１・２２の撮像タイミングを制御する制御装置２５と接続されており、照射と撮像のタイミングが同期するようになっている。   Moreover, as shown in FIG. 4, each illuminating device 23 * 24 has control part 23a * 24a which controls the timing of irradiation, respectively. The control units 23a and 24a of the illumination devices 23 and 24 are connected to a control device 25 that controls the imaging timing of the imaging devices 21 and 22, respectively, and the timing of irradiation and imaging is synchronized.

そして、図１乃至図３に示すごとく、以上の構成とする透過系検査部２０では、照明装置２３・２４によって光の照射が行われるタイミングにおいて、各撮像装置２１・２２による撮像が行われる。この撮像は、照明装置２３・２４によって照射され、瓶２を透過した光を撮像するものであって、撮像された画像は、図４に示すごとく、記録装置２６に記録されるとともに、画像処理装置２７にて解析処理され、その処理画像をもとに、判定装置２８による欠陥の判定が行われる。   As shown in FIGS. 1 to 3, in the transmission system inspection unit 20 having the above-described configuration, imaging is performed by the imaging devices 21 and 22 at the timing when the illumination devices 23 and 24 are irradiated with light. This imaging is for imaging the light irradiated by the illuminating devices 23 and 24 and transmitted through the bottle 2. The captured image is recorded in the recording device 26 as shown in FIG. Analysis processing is performed by the device 27, and the determination of the defect is performed by the determination device 28 based on the processed image.

また、撮像のイメージは、図６のようになる。この図６では、瓶２の首部２ｅにおいて、未溶解異物２ｆが存在する場合をイメージしており、この未溶解異物２ｆの箇所において光が透過せず、影となって現れていることを表している。そして、この図６のイメージを画像処理装置２７（図４）によって処理して判定用画像を作成し、判定装置２８にて特異部分の大きさ、即ち、未溶解異物２ｆの大きさなどを検出することで、欠陥であるか否かが判定されるようになっている。   Further, the image of the imaging is as shown in FIG. In FIG. 6, the case where the undissolved foreign matter 2 f exists in the neck 2 e of the bottle 2 is imaged, and the light does not pass through the portion of the undissolved foreign matter 2 f and appears as a shadow. ing. Then, the image of FIG. 6 is processed by the image processing device 27 (FIG. 4) to create a determination image, and the determination device 28 detects the size of the singular part, that is, the size of the undissolved foreign matter 2f. By doing so, it is determined whether or not it is a defect.

以上のようにして、図１及び図２に示す透過系検査部２０においては、瓶２に対して光を透過させることで、未溶解異物などの存在の有無を検査することができる。   As described above, the transmission system inspection unit 20 shown in FIGS. 1 and 2 can inspect the presence or absence of undissolved foreign matters by transmitting light to the bottle 2.

そして、図１乃至図３に示すごとく、以上に説明した構成の欠陥検査装置１においては、反射系検査部１０、及び、透過系検査部２０において欠陥の検査が行われ、欠陥が判定されたものについては、欠陥検査装置１よりも下流に配備される仕分け装置などによって仕分けさせることが可能となる。   As shown in FIGS. 1 to 3, in the defect inspection apparatus 1 having the above-described configuration, the defect inspection is performed in the reflection system inspection unit 10 and the transmission system inspection unit 20, and the defect is determined. About a thing, it becomes possible to sort by the sorting apparatus etc. which are arranged downstream from the defect inspection apparatus 1.

以上のようにして、本発明を実施することが可能となる。
即ち、図１乃至図３に示すごとく、
検査対象となる物品（実施例では瓶２）を撮像するための少なくとも一つの撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅと、
前記物品に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置１２と、を有し、
前記光が照射された前記物品を前記撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅにて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための反射系検査部１０を有する、物品の欠陥検査装置１であって、
前記照明装置１２は、
検査対象となる物品（瓶２）に対して照射する光の色を変更できる構成とする、こととするものである。 As described above, the present invention can be implemented.
That is, as shown in FIGS.
At least one imaging device 11a, 11b, 11c, 11d, and 11e for imaging an article to be inspected (a bottle 2 in the embodiment);
And at least one illumination device 12 for irradiating the article with light,
The article irradiated with the light is imaged by the imaging devices 11a, 11b, 11c, 11d, and 11e,
An article defect inspection apparatus 1 having a reflection system inspection unit 10 for determining a defect of the article based on a captured image,
The lighting device 12 includes:
The configuration is such that the color of light applied to the article (bottle 2) to be inspected can be changed.

これにより、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。
なお、実施例では、検査対象としてガラス製の瓶について説明したが、特にガラス製に限るものではなく、プラスチック、金属、木材などを素材とする物品についても、本発明は適用可能である。 Thereby, it becomes possible to detect the defect of an article | item reliably and to prevent a misjudgment.
In the embodiments, glass bottles have been described as inspection objects. However, the present invention is not limited to glass bottles, and the present invention can be applied to articles made of plastic, metal, wood, or the like.

また、表１から判るように、
前記光の色は、
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、
各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成とする、こととするものである。 Also, as can be seen from Table 1,
The color of the light is
It shall be set by each parameter of R (red), G (green), B (blue),
The configuration is such that the color of the light can be changed by changing each parameter.

これによれば、各パラメータの数値を規定することで、照射する光の色を細かく設定することができる。つまり、各パラメータにおいて、２５６通りの設定が可能であり、トータルで２５６の３乗通りの設定を行うことができ、物品に応じて最適な光の色を細かく設定することが可能となる。これにより、欠陥の検出精度をより高めることができる。   According to this, the color of the light to be irradiated can be set finely by defining the numerical value of each parameter. In other words, each parameter can be set in 256 ways, and a total of 256 cubes can be set, so that the optimal light color can be set finely according to the article. Thereby, the detection accuracy of a defect can be improved more.

また、
前記物品は、無色透明、或いは、有色透明であって、
前記欠陥は、前記物品の欠損、及び／又は、亀裂である、
こととするものである。 Also,
The article is colorless and transparent or colored and transparent,
The defect is a defect and / or a crack of the article.
It is something to do.

これによれば、物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。   According to this, it is possible to inspect trauma such as a defect or crack of the article.

また、
前記物品は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、
こととするものである。 Also,
The article is made of glass or plastic,
It is something to do.

これによれば、ガラス製やプラスチック製の物品の欠損や亀裂などの外傷を検査することができる。具体的には、飲料用のガラス瓶や、ペットボトルなどが想定されるものである。   According to this, it is possible to inspect trauma such as defects or cracks in articles made of glass or plastic. Specifically, glass bottles for beverages, PET bottles and the like are assumed.

また、図１乃至図３に示すごとく、
前記欠陥検査装置１は、
前記物品を撮像するための第二の撮像装置２１・２２と、
前記物品に対して光を照射するための第二の照明装置２３・２４であって、前記第二の撮像装置２１・２２と前記物品を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置２３・２４と、
からなる少なくとも一組のセットを有し、
前記第二の照明装置２３・２４から光が照射された際に、前記物品を前記第二の撮像装置２１・２２にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定するための透過系検査部２０、をさらに有する、
こととするものである。 Also, as shown in FIGS.
The defect inspection apparatus 1 includes:
Second imaging devices 21 and 22 for imaging the article;
Second illumination devices 23 and 24 for irradiating the article with light, the second illumination devices disposed at positions facing the second imaging devices 21 and 22 with the article in between. 23, 24,
Having at least one set of
When the light is irradiated from the second illumination devices 23 and 24, the article is imaged by the second imaging devices 21 and 22,
A transmission system inspection unit 20 for determining a defect of the article based on the captured image;
It is something to do.

これにより、反射系検査部１０より検出される欠陥に加えて、例えば、透明の物品の未溶解異物などを検出することが可能となり、物品のさまざまな種類の欠陥を検出することが可能となる。   Thereby, in addition to the defect detected by the reflection system inspection unit 10, for example, it is possible to detect an undissolved foreign matter or the like of a transparent article, and it is possible to detect various types of defects in the article. .

また、図１乃至図３に示すごとく、
前記物品を連続的に搬送し、各物品について検査を実施するための搬送装置３、をさらに有する、
こととするものである。 Also, as shown in FIGS.
The apparatus further includes a conveying device 3 for conveying the article continuously and performing an inspection on each article.
It is something to do.

これにより、例えば、製造ラインに欠陥検査装置１を設置することで、連続的に物品の欠陥の検査を行うことができる。
なお、搬送装置としては、図１に示す実施例のようなコンベアの形態とするほか、瓶２を一つずつ掴んで搬送する搬送装置などであってもよい。 Thereby, for example, by installing the defect inspection apparatus 1 in the production line, it is possible to continuously inspect the defect of the article.
In addition to the form of a conveyor as in the embodiment shown in FIG. 1, the conveying apparatus may be a conveying apparatus that grips and conveys the bottles 2 one by one.

また、図５（ａ）（ｂ）、及び、図６に示すごとく、
前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、
こととするものである。 Further, as shown in FIGS. 5A and 5B and FIG.
The determination of the defect is performed based on the size of the singular part of the image.
It is something to do.

これにより、欠陥の大きさに応じて、物品を欠陥物品として仕分けることができる。
なお、「特異部分」の大きさの判定は、例えば、欠陥の無い物品の撮像画像に現れる特異部分における面積（ドット数など）との比較により行うことができ、周知の技術により行うことができる。 Thereby, according to the magnitude | size of a defect, an article | item can be classified as a defective article.
The size of the “singular part” can be determined by, for example, comparing with the area (number of dots, etc.) in the specific part appearing in the captured image of the article having no defect, and can be performed by a known technique. .

さらに、上記で述べた実施例のほか、
検査対象となる物品の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、
前記検出装置で検出した物品の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、こととしてもよい。 In addition to the embodiments described above,
A detection device for detecting the color of the article to be inspected,
The respective parameters may be automatically set based on the color of the article detected by the detection device.

これによれば、オペレーターによる各パラメータの設定（手入力）を不要とすることができ、また、例えば、色の異なる物品を交互に、或いは、ランダムに搬送することも可能となる。なお、この場合、検出装置については、市販のカラーセンサー（ＲＧＢ３色を測光するもの）により実現することができる。そして、このカラーセンサーの測定結果を図４における制御部１２Ｍに入力するとともに、制御部１２Ｍでは、パラメータテーブルを参照して測定結果に対応するＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを抽出することにより、各パラメータの自動設定が可能となる。また、ここでいうパラメータテーブルとは、例えば、表１のように、瓶の色とＲ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）のパラメータ（数値）を対応させるテーブルである。   According to this, setting of each parameter by the operator (manual input) can be made unnecessary, and for example, articles of different colors can be conveyed alternately or randomly. In this case, the detection device can be realized by a commercially available color sensor (one that measures light of three colors of RGB). Then, the measurement result of the color sensor is input to the control unit 12M in FIG. 4, and the control unit 12M refers to the parameter table and R (red), G (green), and B (blue) corresponding to the measurement result. By extracting each parameter, it is possible to automatically set each parameter. The parameter table here is a table that associates the bottle color with the R (red), G (green), and B (blue) parameters (numerical values) as shown in Table 1, for example.

また、図１乃至図３に示す構成において、
照射装置１２によって検査対象となる物品の色に応じた色の光を照射し、
前記物品により反射された光を撮像装置１１ａ・１１ｂ・１１ｃ・１１ｄ・１１ｅによって撮像し、
撮像された画像に基づいて前記物品の欠陥を判定する、物品の欠陥判定方法とするものである。 In the configuration shown in FIGS. 1 to 3,
Irradiate light of a color corresponding to the color of the article to be inspected by the irradiation device 12,
The light reflected by the article is imaged by the imaging devices 11a, 11b, 11c, 11d, and 11e,
An article defect determination method is provided in which defects of the article are determined based on the captured image.

これにより、物品の欠陥を確実に検出することが可能となり、誤判定を防止することが可能となる。   Thereby, it becomes possible to detect the defect of an article | item reliably and to prevent a misjudgment.

本発明は、物品の欠陥を検出するための装置として、幅広く使用することができる。   The present invention can be widely used as an apparatus for detecting defects in articles.

１ 欠陥検査装置
２ 瓶
２ａ 口部
２ｂ 欠損部
２ｅ 首部
２ｆ 未溶解異物
３ 搬送装置
１０ 反射系検査部
１１ａ 撮像装置
１２ 照明装置
１２ａ 貫通部
１２ｂ 発光部
１２Ｍ 制御部
１２Ｎ 入力部
１３ 制御装置
１４ 記録装置
１５ 画像処理装置
１６ 判定装置
２０ 透過系検査部
２１ 撮像装置
２２ 撮像装置
２３ 照明装置
２５ 制御装置
２６ 記録装置
２７ 画像処理装置
２８ 判定装置 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Defect inspection apparatus 2 Bottle 2a Mouth part 2b Defect part 2e Neck part 2f Undissolved foreign material 3 Conveyance apparatus 10 Reflection system inspection part 11a Imaging apparatus 12 Illumination apparatus 12a Through-part 12b Light emission part 12M Control part 12N Input part 13 Control apparatus 14 Recording apparatus DESCRIPTION OF SYMBOLS 15 Image processing apparatus 16 Determination apparatus 20 Transmission system test | inspection part 21 Imaging apparatus 22 Imaging apparatus 23 Illumination apparatus 25 Control apparatus 26 Recording apparatus 27 Image processing apparatus 28 Determination apparatus

Claims (7)

検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶を撮像するための少なくとも一つの撮像装置と、
前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、
前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置であって、
前記照明装置は、
検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、
各パラメータを変更することで、前記光の色を変更できる構成として、
前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、
前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂である、
瓶の欠陥検査装置。 At least one imaging device for imaging a colorless and transparent or colored transparent bottle to be inspected;
And at least one illumination device for irradiating the bottle with light,
Imaging the bottle irradiated with the light with the imaging device,
A bottle defect inspection apparatus having a reflection system inspection unit for determining a defect of the bottle based on a captured image,
The lighting device includes:
The color of the light irradiating the bottle to be inspected,
It shall be set by each parameter of R (red), G (green), B (blue),
As a configuration that can change the color of the light by changing each parameter,
The R (red), G (green), and B (blue) parameters are set to optimum values depending on the color of the bottle,
The defect is a defect and / or crack in the bottle,
Bottle defect inspection device. 前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、
ことを特徴とする請求項１に記載の瓶の欠陥検査装置。 The bottle is made of glass or plastic,
The bottle defect inspection apparatus according to claim 1 . 前記欠陥検査装置は、
前記瓶を撮像するための第二の撮像装置と、
前記瓶に対して光を照射するための第二の照明装置であって、前記第二の撮像装置と前記瓶を挟んで対向する位置に配置される第二の照明装置と、
からなる少なくとも一組のセットを有し、
前記第二の照明装置から光が照射された際に、前記瓶を前記第二の撮像装置にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための透過系検査部、をさらに有する、
ことを特徴とする請求項1又は請求項２に記載の瓶の欠陥検査装置。 The defect inspection apparatus includes:
A second imaging device for imaging the bottle ;
A second illuminating device for irradiating the bottle with light, the second illuminating device disposed at a position facing the second imaging device and the bottle ;
Having at least one set of
When light is irradiated from the second lighting device, the bottle is imaged by the second imaging device,
A transmission system inspection unit for determining a defect of the bottle based on the captured image;
The bottle defect inspection apparatus according to claim 1 or claim 2 , wherein 前記瓶を連続的に搬送し、各瓶について検査を実施するための搬送装置、をさらに有する、ことを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載の瓶の欠陥検査装置。 The bottle was continuously transported, the transport apparatus for carrying out the test for each bin, further comprising a possible bottle defect inspection apparatus according to any one of claims 1 to 3, characterized in . 前記欠陥の判定は、前記画像の特異部分の大きさに基づいて行われる、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか一項に記載の瓶の欠陥検査装置。 The determination of the defect is performed based on the size of the singular part of the image.
The bottle defect inspection device according to any one of claims 1 to 4 , wherein the bottle defect inspection device is characterized in that: 検査対象となる瓶の色を検出するための検出装置と、をさらに有し、
前記検出装置で検出した瓶の色に基づいて、前記各パラメータが自動設定される、
ことを特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか一項に記載の瓶の欠陥検査装置 A detection device for detecting the color of the bottle to be inspected;
Each parameter is automatically set based on the color of the bottle detected by the detection device.
A bottle defect inspection apparatus according to any one of claims 1 to 5 , wherein 前記瓶に対して光を照射するための少なくとも一つの照明装置と、を有し、
前記光が照射された前記瓶を前記撮像装置にて撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するための反射系検査部を有する、瓶の欠陥検査装置を用いた瓶の欠陥判定方法であって、
照射装置によって検査対象となる無色透明、或いは、有色透明の瓶に光を照射し、
前記瓶により反射された光を撮像装置によって撮像し、
撮像された画像に基づいて前記瓶の欠陥を判定するものであり、
前記欠陥は、前記瓶の欠損、及び／又は、亀裂であり、
検査対象となる瓶に対して照射する光の色を、
Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータにより設定されるものとし、
前記Ｒ（赤）、Ｇ（緑）、Ｂ（青）の各パラメータを瓶の色によって存在する最適な値に設定するものであり、
前記瓶は、ガラス製、或いは、プラスチック製である、瓶の欠陥検査方法。 And at least one illumination device for irradiating the bottle with light,
Imaging the bottle irradiated with the light with the imaging device,
A bottle defect determination method using a bottle defect inspection apparatus having a reflection system inspection unit for determining a defect of the bottle based on a captured image,
Irradiate light to a colorless or colored bottle to be inspected by an irradiation device,
The light reflected by the bottle is imaged by an imaging device,
Determining the defect of the bottle based on the captured image ;
The defect is a defect and / or a crack in the bottle;
The color of the light irradiating the bottle to be inspected,
It shall be set by each parameter of R (red), G (green), B (blue),
The R (red), G (green), and B (blue) parameters are set to optimum values depending on the color of the bottle,
The bottle defect inspection method, wherein the bottle is made of glass or plastic.

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