JP5635951B2

JP5635951B2 - Sheet molding compound, method for producing the same, and method for producing artificial marble

Info

Publication number: JP5635951B2
Application number: JP2011160308A
Authority: JP
Inventors: 浅地　正博; 正博浅地; 孝啓井上
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 2011-07-21
Filing date: 2011-07-21
Publication date: 2014-12-03
Anticipated expiration: 2031-07-21
Also published as: JP2013023595A

Description

本発明は、シートモールディングコンパウンドとその製造方法および人造大理石の製造方法に関する。 The present invention relates to a sheet molding compound, a manufacturing method thereof, and a manufacturing method of artificial marble.

従来、天然の大理石と同じ素材感、質感、自然感等を持たせた人造大理石は、住宅等の建材や、キッチン、バス、洗面化粧台等の広範な用途に利用されてきている。 Conventionally, artificial marble having the same texture, texture, and natural feeling as natural marble has been used in a wide range of applications such as building materials for homes, kitchens, bathrooms, and vanities.

このような人造大理石の製造においては、柄付けが行われており、形成された柄により天然石に近い印象を与えている。 In the production of such artificial marble, patterning is performed, and the formed pattern gives an impression close to natural stone.

このような柄付けとして、硬化または半硬化した樹脂の粉砕品を人造大理石に混ぜ込む方法等が提案されているが、つぶ状の天然石柄を表現することができるものの、流れ柄を有する天然石のような風合いは出せなかった。 As such a patterning, a method of mixing a ground product of a cured or semi-cured resin into an artificial marble has been proposed, but although a crushed natural stone pattern can be expressed, I couldn't get a texture like that.

流れ柄を有する人造大理石を製造する方法としては、ベースとなる樹脂に、これとは色調の異なる樹脂を線状に賦形したものを配置する技術が知られている。 As a method for producing an artificial marble having a flowing pattern, a technique is known in which a resin having a different color tone is linearly shaped as a base resin.

しかしながら、この方法は、開いた型を用いる注型成形や、押出成形等のように、線状に賦形した樹脂が型内で流動しにくい成形法を採用しない限り、流れ柄を作製することは困難であった。 However, this method produces a flow pattern unless a molding method in which the resin shaped in a linear shape is difficult to flow in the mold, such as cast molding using an open mold or extrusion molding, is used. Was difficult.

一方、近年の人造大理石においては、繊維強化材を含むシートモールディングコンパウンドを原料とするものが用いられるようになってきている。シートモールディングコンパウンドを用いた成形品は、高温高圧のプレス工程により非常に短サイクルでの作製が可能となっている。 On the other hand, in recent artificial marble, those made from a sheet molding compound containing a fiber reinforcing material have been used. Molded products using a sheet molding compound can be manufactured in a very short cycle by a high-temperature and high-pressure press process.

シートモールディングコンパウンドを原料とする人造大理石は、一般に直圧成形により製造される。従って、直圧成形において流れ柄を形成できる技術が望まれていた。 Artificial marble made from sheet molding compound is generally produced by direct pressure molding. Therefore, a technique capable of forming a flow pattern in direct pressure molding has been desired.

直圧成形において流れ柄を形成する技術として、特許文献１では、色調や模様の異なるシート状の樹脂組成物を積層した後、増粘させてシートモールディングコンパウンドとし、これを金型内に仕込み直圧成形する方法が提案されている。 As a technique for forming a flow pattern in direct pressure molding, in Patent Document 1, a sheet-shaped resin composition having a different color tone or pattern is laminated, and then thickened to obtain a sheet molding compound, which is then charged into a mold. A pressure forming method has been proposed.

また特許文献２では、樹脂組成物を金型に入れ、加圧して展延した後、型を一旦開き、シート状の樹脂組成物の上に模様材料を配置して再度加圧する方法が提案されている。 Patent Document 2 proposes a method in which a resin composition is placed in a mold, pressed and spread, then the mold is once opened, a pattern material is placed on the sheet-like resin composition, and then pressed again. ing.

特開昭６１−１０８５１５号公報Japanese Patent Laid-Open No. 61-108515 特開平９−１１２５７号公報JP-A-9-11257

しかしながら、これらの直圧成形を用いた方法では、マーブル調の流れ柄による天然石のような風合いを出すことは一般に難しい。そのため、流れ柄を付与する新規な方法が望まれていた。 However, in these methods using direct pressure molding, it is generally difficult to produce a natural stone-like texture with a marble-like flow pattern. Therefore, a new method for imparting a flow pattern has been desired.

本発明は、以上のとおりの事情に鑑みてなされたものであり、マーブル調の流れ柄を有する人造大理石を得ることができるシートモールディングコンパウンドとその製造方法および人造大理石の製造方法を提供することを課題としている。 The present invention has been made in view of the circumstances as described above, and provides a sheet molding compound capable of obtaining an artificial marble having a marble-like flow pattern, a method for manufacturing the same, and a method for manufacturing the artificial marble. It is an issue.

上記の課題を解決するために、本発明のシートモールディングコンパウンドは、樹脂細片と、繊維強化材と、樹脂細片および繊維強化材を含有するシート状のベースコンパウンドとを有し、樹脂細片は、粘度が８０００〜２００００Ｐａ・ｓの範囲内であり、第１の増粘剤を含有する流れ柄形成用のコンパウンドの半固形状の増粘物を切断して得られたものであり、ベースコンパウンドは、第２の増粘剤を含有し、この第２の増粘剤により樹脂細片よりも低い粘度に増粘したものであることを特徴としている。 In order to solve the above problems, a sheet molding compound of the present invention includes a resin strip, a fiber reinforcing material, and a sheet-like base compound containing the resin strip and the fiber reinforcing material. Is obtained by cutting a semi-solid thickened product of a flowing pattern forming compound containing a first thickener having a viscosity in the range of 8000 to 20000 Pa · s. The compound is characterized in that it contains a second thickener and has been thickened to a lower viscosity than the resin strip by this second thickener.

このシートモールディングコンパウンドにおいて、第１の増粘剤の流れ柄形成用のコンパウンド全量に対する含有率が、第２の増粘剤のベースコンパウンド全量に対する含有率の０．７〜２倍であることが好ましい。 In this sheet molding compound, the content of the first thickener with respect to the total amount of the compound for forming the flow pattern is preferably 0.7 to 2 times the content of the second thickener with respect to the total amount of the base compound. .

このシートモールディングコンパウンドにおいて、流れ柄形成用のコンパウンドとベースコンパウンドは、増粘剤と着色剤以外の組成が同一であることが好ましい。 In the sheet molding compound, it is preferable that the composition for forming the flow pattern and the base compound have the same composition except for the thickener and the colorant.

このシートモールディングコンパウンドにおいて、樹脂細片は、最大長さが１〜５ｍｍであることが好ましい。 In this sheet molding compound, the resin strip preferably has a maximum length of 1 to 5 mm.

本発明の人造大理石の製造方法は、前記のシートモールディングコンパウンドを直圧成形する工程を含むことを特徴としている。 The method for producing an artificial marble according to the present invention is characterized by including a step of direct pressure forming the sheet molding compound.

本発明のシートモールディングコンパウンドの製造方法は、第１の増粘剤を含有する流れ柄形成用のコンパウンドを第１の増粘剤により増粘させて半固形状の増粘物を得た後、この半固形状の増粘物を切断して粘度が８０００〜２００００Ｐａ・ｓの範囲内である樹脂細片を調製する工程と、第２の増粘剤を含有する液状のベースコンパウンドに樹脂細片を分散させる工程と、樹脂細片を分散させたベースコンパウンドを繊維強化材に含浸したシート体を調製する工程と、このシート体のベースコンパウンドを第２の増粘剤により前記樹脂細片の増粘後の粘度よりも低い粘度に増粘させてシートモールディングコンパウンドを調製する工程とを含むことを特徴としている。 In the manufacturing method of the sheet molding compound of the present invention, after the thickening compound containing the first thickener is thickened with the first thickener to obtain a semi-solid thickener, Cutting the semi-solid thickener to prepare a resin strip having a viscosity in the range of 8000 to 20000 Pa · s; and a resin strip on a liquid base compound containing a second thickener A step of preparing a sheet body in which a fiber compound is impregnated with a base compound in which resin strips are dispersed, and the base compound of the sheet body is increased by a second thickener. And a step of preparing a sheet molding compound by increasing the viscosity to a viscosity lower than the viscosity after viscosity.

本発明のシートモールディングコンパウンドとその製造方法、および人造大理石の製造方法によれば、マーブル調の流れ柄を有する人造大理石を得ることができる。 According to the sheet molding compound, the manufacturing method thereof, and the artificial marble manufacturing method of the present invention, an artificial marble having a marble-like flow pattern can be obtained.

（ａ）〜（ｄ）は本発明のシートモールディングコンパウンドを用いて直圧成形により人造大理石を製造する工程を説明する図であり、左側は金型断面を示し、右側は成形面の状態を示す。(A)-(d) is a figure explaining the process of manufacturing artificial marble by direct pressure molding using the sheet molding compound of this invention, the left side shows a metal mold | die cross section, and the right side shows the state of a molding surface. .

以下に、本発明を詳細に説明する。 The present invention is described in detail below.

本発明では、第１の増粘剤を含有する流れ柄形成用のコンパウンドを、この第１の増粘剤により増粘させて半固形状の増粘物を得た後、この半固形状の増粘物を切断して樹脂細片を調製する。そして、この樹脂細片を、第２の増粘剤を含有する液状のベースコンパウンドに分散させる。 In the present invention, the compound for forming a flow pattern containing the first thickener is thickened with the first thickener to obtain a semisolid thickened product, and then the semisolid thickened product is obtained. Cut the thickened material to prepare resin strips. And this resin strip is disperse | distributed to the liquid base compound containing a 2nd thickener.

このときベースコンパウンドは液状であることから、増粘した樹脂細片との間で粘度差を有している。そのため、樹脂細片は通常の撹拌によってはベースコンパウンドに溶解せず、分散した状態を保ったまま均一にベースコンパウンドに分散させることができる。 At this time, since the base compound is liquid, it has a viscosity difference from the thickened resin strip. Therefore, the resin strip is not dissolved in the base compound by ordinary stirring, and can be uniformly dispersed in the base compound while maintaining the dispersed state.

そして樹脂細片の増粘後の粘度をベースコンパウンドの増粘後の粘度よりも高くしている。直圧成形の場合、通常であればプレス時の温度上昇による粘度低下とせん断力により樹脂細片は拡散溶融し、樹脂細片は次第に消失する。しかし、ベースコンパウンドと樹脂細片との間で粘度差を有することで、直圧成形時において温度上昇による粘度低下に時間差を持つことになる。そのため樹脂細片の拡散溶融を抑制したままベースコンパウンドは金型末端まで充填される。また樹脂細片を固形状ではなく半固形状とすることで、樹脂細片はプレス時にある程度流動し、マーブル調の流れ柄を形成することができる。そしてベースコンパウンドが金型末端まで充填された後、樹脂細片もベースコンパウンドと共に硬化し、流れ柄を形成することが可能となる。 And the viscosity after the thickening of the resin strip is made higher than the viscosity after the thickening of the base compound. In the case of direct pressure molding, the resin strips are normally diffused and melted due to a decrease in viscosity and shearing force due to temperature rise during pressing, and the resin strips gradually disappear. However, by having a viscosity difference between the base compound and the resin strip, there is a time difference in viscosity reduction due to temperature rise during direct pressure molding. Therefore, the base compound is filled to the end of the mold while suppressing the diffusion melting of the resin strip. Further, by making the resin strips semi-solid rather than solid, the resin strips flow to some extent during pressing, and a marble-like flow pattern can be formed. Then, after the base compound is filled to the end of the mold, the resin strip is also cured together with the base compound, and a flow pattern can be formed.

本発明において、流れ柄形成用のコンパウンドおよびベースコンパウンドには、次のものを用いることができる（以下、両者を合わせて「コンパウンド」と略記することがある）。 In the present invention, the following can be used for the compound for forming the flow pattern and the base compound (hereinafter, both may be abbreviated as “compound”).

コンパウンドとしては、例えば、熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を用いた熱硬化性樹脂組成物を用いることができる。中でも、熱硬化性樹脂としては不飽和ポリエステル樹脂が好ましい。 As the compound, for example, a thermosetting resin composition using an unsaturated polyester resin, vinyl ester resin, phenol resin, epoxy resin or the like as the thermosetting resin can be used. Among these, an unsaturated polyester resin is preferable as the thermosetting resin.

熱硬化性樹脂として不飽和ポリエステル樹脂を用いたコンパウンドは、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、無機充填剤、および増粘剤を含有する。 A compound using an unsaturated polyester resin as a thermosetting resin contains an unsaturated polyester resin, a polymerizable monomer, a low shrinkage agent, an inorganic filler, and a thickener.

コンパウンドに配合される不飽和ポリエステル樹脂は、α，β−不飽和多塩基酸またはその無水物を必須成分として含む多塩基酸成分と多価アルコールとを反応させて得られる。 The unsaturated polyester resin blended in the compound is obtained by reacting a polybasic acid component containing an α, β-unsaturated polybasic acid or its anhydride as an essential component with a polyhydric alcohol.

α，β−不飽和多塩基酸またはその無水物としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、無水マレイン酸、これらの無水物等のα，β−不飽和二塩基酸またはその無水物等を用いることができる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。 Examples of the α, β-unsaturated polybasic acid or anhydride thereof include, for example, α, β-unsaturated dibasic acid such as maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, citraconic acid, maleic anhydride, and anhydrides thereof. The anhydride etc. can be used. These may be used alone or in combination of two or more.

多塩基酸成分として、α，β−不飽和多塩基酸と共に、飽和多塩基酸またはその無水物を併用することができる。具体的には、例えば、フタル酸、無水フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、テトラヒドロフタル酸、テトラヒドロ無水フタル酸、３，６−エンドメチレンテトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロフタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、グルタル酸、アジピン酸、セバチン酸、トリメリット酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ダイマー酸、こはく酸、アゼライン酸、ロジン−マレイン酸付加物等を用いることができる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。 As a polybasic acid component, a saturated polybasic acid or an anhydride thereof can be used in combination with an α, β-unsaturated polybasic acid. Specifically, for example, phthalic acid, phthalic anhydride, isophthalic acid, terephthalic acid, tetrahydrophthalic acid, tetrahydrophthalic anhydride, 3,6-endomethylenetetrahydrophthalic anhydride, hexahydrophthalic acid, hexahydrophthalic anhydride, Glutaric acid, adipic acid, sebacic acid, trimellitic acid, trimellitic anhydride, pyromellitic acid, dimer acid, succinic acid, azelaic acid, rosin-maleic acid adduct, and the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more.

多価アルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、１，３−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＳ、水素添加ビスフェノールＡ等の二価アルコール、グリセリン、トリメチロールプロパン等の三価アルコール、ペンタエリスリトール等の四価アルコール等を用いることができる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。 Examples of the polyhydric alcohol include ethylene glycol, diethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, 1,3-butanediol, 1,6-hexanediol, neopentyl glycol, 1,4-cyclohexanediol, bisphenol A, and bisphenol S. Dihydric alcohols such as hydrogenated bisphenol A, trihydric alcohols such as glycerin and trimethylolpropane, and tetrahydric alcohols such as pentaerythritol can be used. These may be used alone or in combination of two or more.

不飽和ポリエステル樹脂の数平均分子量は、粘性や物性等を考慮すると、２０００〜６０００の範囲内が好ましい。 The number average molecular weight of the unsaturated polyester resin is preferably in the range of 2000 to 6000 in consideration of viscosity and physical properties.

不飽和ポリエステル樹脂は、上記の各成分を原料として、公知の方法により製造することができる。例えば、窒素等の不活性ガス気流中において１４０〜２３０℃の温度で所要の段階までエステル化する方法で製造することができる。エステル化反応では、必要に応じて、酢酸マンガン、ジブチル錫オキサイド、シュウ酸第一錫、酢酸亜鉛、酢酸コバルト等のエステル化触媒を用いることができる。 Unsaturated polyester resin can be manufactured by a well-known method by using said each component as a raw material. For example, it can manufacture by the method of esterifying to a required stage at the temperature of 140-230 degreeC in inert gas stream, such as nitrogen. In the esterification reaction, an esterification catalyst such as manganese acetate, dibutyltin oxide, stannous oxalate, zinc acetate, and cobalt acetate can be used as necessary.

重合性単量体は、不飽和ポリエステル樹脂と架橋可能なものであれば特に限定されないが、例えば、スチレン、クロルスチレン、ジビニルベンゼン、ターシャリーブチルスチレン、臭化スチレン等のスチレンおよびその誘導体、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル等のメタクリル酸またはアクリル酸のアルキルエステル、β−ヒドロキシメタクリル酸エチル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル等のメタクリル酸またはアクリル酸のヒドロキシアルキルエステル、ジアリルフタレート、アクリルアミド、フェニルマレイミド等を用いることができる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。また、エチレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチールプロパントリメタクリレート等の多官能のメタクリル酸またはアクリル酸のエステルを用いることもできる。 The polymerizable monomer is not particularly limited as long as it is crosslinkable with an unsaturated polyester resin. For example, styrene such as styrene, chlorostyrene, divinylbenzene, tertiary butyl styrene, brominated styrene, and derivatives thereof, methacryl Alkyl ester of methacrylic acid or acrylic acid such as methyl acid, ethyl methacrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, hydroxyalkyl ester of methacrylic acid or acrylic acid such as β-hydroxyethyl methacrylate, ethyl β-hydroxyacrylate, Diallyl phthalate, acrylamide, phenylmaleimide and the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more. In addition, polyfunctional methacrylic acid or acrylic acid esters such as ethylene glycol dimethacrylate, neopentyl glycol dimethacrylate, and trimethyl propane trimethacrylate may be used.

不飽和ポリエステル樹脂と重合性単量体との配合割合は、特に限定されないが、両者の合計量１００質量部に対して、不飽和ポリエステル樹脂２５〜９０質量部とするのが好ましい。不飽和ポリエステル樹脂の配合割合を２５質量部以上にすると、コンパウンドの粘度低下を抑制してシート状に塗布することが容易となり、沈降、硬化収縮等も抑制することができる。不飽和ポリエステル樹脂の配合割合を９０質量部以下にすると、コンパウンドの粘度上昇を抑制してシート状に塗布することが容易となり、コンパウンドに配合する他の成分との混合も容易になる。 The blending ratio of the unsaturated polyester resin and the polymerizable monomer is not particularly limited, but is preferably 25 to 90 parts by mass of the unsaturated polyester resin with respect to 100 parts by mass of the total amount of both. When the blending ratio of the unsaturated polyester resin is 25 parts by mass or more, it is easy to apply a sheet form while suppressing a decrease in the viscosity of the compound, and it is possible to suppress sedimentation, curing shrinkage, and the like. When the blending ratio of the unsaturated polyester resin is 90 parts by mass or less, the increase in the viscosity of the compound can be suppressed and the sheet can be easily applied, and mixing with other components blended in the compound can be facilitated.

低収縮剤は、不飽和ポリエステル樹脂の硬化収縮を低減させる目的で配合されるものであり、通常は熱可塑性樹脂が用いられる。具体的には、例えば、ポリスチレン樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリメタクリル酸メチル樹脂、飽和ポリエステル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリスチレン酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリスチレン変性共重合体樹脂等を用いることができる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。 The low shrinkage agent is blended for the purpose of reducing the curing shrinkage of the unsaturated polyester resin, and a thermoplastic resin is usually used. Specifically, for example, polystyrene resin, polyethylene resin, polymethyl methacrylate resin, saturated polyester resin, polyvinyl acetate resin, polystyrene vinyl acetate copolymer resin, polystyrene modified copolymer resin, and the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more.

低収縮剤の配合量は、特に限定されないが、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、および低収縮剤の合計量１００質量部に対して５〜２０質量部が好ましい。低収縮剤の配合量を５質量部以上にすると、不飽和ポリエステル樹脂の硬化収縮を十分に抑制することができ、これにより成形時にクラックの発生や表面外観の不良発生を抑制することができる。低収縮剤の配合量を２０質量部以下にすると、不飽和ポリエステル樹脂との相溶性が良好となり、シートモールディングコンパウンドのベタつきの発生や、成形品の色むらを抑制することができる。 Although the compounding quantity of a low shrinkage agent is not specifically limited, 5-20 mass parts is preferable with respect to 100 mass parts of total amounts of unsaturated polyester resin, a polymerizable monomer, and a low shrinkage agent. When the blending amount of the low shrinkage agent is 5 parts by mass or more, the curing shrinkage of the unsaturated polyester resin can be sufficiently suppressed, thereby suppressing the occurrence of cracks and the occurrence of surface appearance defects during molding. When the blending amount of the low shrinkage agent is 20 parts by mass or less, the compatibility with the unsaturated polyester resin becomes good, and the occurrence of stickiness of the sheet molding compound and the uneven color of the molded product can be suppressed.

無機充填剤は、特に限定されないが、例えば、平均粒径３０μｍ以下の粒子状無機物を用いることができる。なお、ここで粒子状無機物の平均粒径はレーザ回折・散乱法等の手段により測定することができる。平均粒径が３０μｍ以下のものを用いることで、成形品の強度を高めることができ、表面平滑性も向上させることができる。 Although an inorganic filler is not specifically limited, For example, the particulate inorganic substance with an average particle diameter of 30 micrometers or less can be used. Here, the average particle diameter of the particulate inorganic substance can be measured by means such as a laser diffraction / scattering method. By using a material having an average particle size of 30 μm or less, the strength of the molded product can be increased, and the surface smoothness can also be improved.

このような無機充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、クレー、アルミナ粉末、珪砂、タルク、シリカ、ガラスビーズ、マイカ等を用いることができる。これらは１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。 As such an inorganic filler, for example, calcium carbonate, aluminum hydroxide, barium sulfate, clay, alumina powder, silica sand, talc, silica, glass beads, mica and the like can be used. These may be used alone or in combination of two or more.

無機充填剤の配合量は、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、および低収縮剤の合計量１００質量部に対して１００〜２００質量部が好ましい。無機充填剤の配合量を１００質量部以上にすると、シートモールディングコンパウンドに含有されるガラス繊維等の繊維強化材の流動時における分散が均一になり、強度バラツキを低減することができる。無機充填剤の配合量を２００質量部以下にすると、コンパウンドの粘性上昇が抑制され、ガラス繊維等の繊維強化材への含浸性が良好になり、成形品の強度を高めることができる。 As for the compounding quantity of an inorganic filler, 100-200 mass parts is preferable with respect to 100 mass parts of total amounts of unsaturated polyester resin, a polymerizable monomer, and a low shrinkage agent. When the blending amount of the inorganic filler is 100 parts by mass or more, dispersion during flow of the fiber reinforcing material such as glass fiber contained in the sheet molding compound becomes uniform, and strength variation can be reduced. When the blending amount of the inorganic filler is 200 parts by mass or less, an increase in the viscosity of the compound is suppressed, the impregnation property to a fiber reinforcing material such as glass fiber is improved, and the strength of the molded product can be increased.

増粘剤としては、例えば、アルカリ土類金属の酸化物、水酸化物等を用いることができる。具体的には、例えば、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、酸化カルシウム、水酸化カルシウム等を用いることができる。 As the thickener, for example, an alkaline earth metal oxide or hydroxide can be used. Specifically, for example, magnesium oxide, magnesium hydroxide, calcium oxide, calcium hydroxide and the like can be used.

増粘剤（第１および第２の増粘剤）の配合量は、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、および低収縮剤の合計量１００質量部に対して０．６〜２．０質量部が好ましい。増粘剤の配合量を０．６質量部以上にすると、コンパウンドが十分に増粘するためハンドリング性を向上させることができ、分離による色むらの発生も抑制することができる。増粘剤の配合量を２．０質量部以下にすると、増粘速度を調整してガラス繊維等の繊維強化材を十分に含浸することができる。また、最終到達粘度の上昇による成形品の強度低下や欠肉等の成形不良を抑制することができる。 The compounding amount of the thickener (first and second thickeners) is 0.6 to 2.0 with respect to 100 parts by mass of the total amount of the unsaturated polyester resin, the polymerizable monomer, and the low shrinkage agent. Part by mass is preferred. When the blending amount of the thickener is 0.6 parts by mass or more, the compound is sufficiently thickened so that the handling property can be improved, and the occurrence of uneven color due to separation can also be suppressed. When the blending amount of the thickener is 2.0 parts by mass or less, the thickening rate can be adjusted to sufficiently impregnate a fiber reinforcing material such as glass fiber. Further, it is possible to suppress molding defects such as a decrease in strength of the molded product due to an increase in the final reached viscosity and a lack of thickness.

流れ柄形成用のコンパウンドは、ベースコンパウンドと異なる色調とするために、着色剤が配合される。着色剤としては、例えば、無機系顔料、有機系顔料、トナー等を用いることができる。着色剤の配合量は、特に制限はないが、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、および低収縮剤の合計量１００質量部に対して５〜２０質量部とすることができる。 A compound for forming a flow pattern is blended with a colorant so as to have a color tone different from that of the base compound. As the colorant, for example, inorganic pigments, organic pigments, toners and the like can be used. Although the compounding quantity of a coloring agent does not have a restriction | limiting in particular, For example, it can be set as 5-20 mass parts with respect to 100 mass parts of total amounts of unsaturated polyester resin, a polymerizable monomer, and a low shrinkage agent.

コンパウンドには、上記の成分以外に、本発明の効果を損なわない範囲内において、他の成分を配合することができる。このような他の成分としては、例えば、硬化触媒、重合禁止剤、離型剤等が挙げられる。 In addition to the above-described components, the compound may contain other components within a range that does not impair the effects of the present invention. Examples of such other components include a curing catalyst, a polymerization inhibitor, and a release agent.

コンパウンドは、上記の各成分を配合して調製することができる。例えば、主剤の不飽和ポリエステル樹脂を含有する主剤液、および副剤の増粘剤を含有する増粘材料を調製し、使用時にこれらを混合することにより調製することもできる。 The compound can be prepared by blending each of the above components. For example, a thickener material containing a main agent liquid containing an unsaturated polyester resin as a main agent and a thickener as an auxiliary agent can be prepared, and these can be prepared by mixing them at the time of use.

以上に説明したコンパウンドを用いて、本発明のシートモールディングコンパウンドは次の工程により製造することができる。 Using the compound described above, the sheet molding compound of the present invention can be manufactured by the following steps.

最初の工程として、第１の増粘剤を含有する流れ柄形成用のコンパウンドを第１の増粘剤により増粘させて半固形状の増粘物を得た後、この半固形状の増粘物を切断して樹脂細片を調製する。 As the first step, after the thickening compound containing the first thickener is thickened with the first thickener to obtain a semisolid thickened product, the semisolid thickened compound is obtained. Cut the mucilage to prepare resin strips.

流れ柄形成用のコンパウンドは、上記したコンパウンドを用いることができる。そしてベースコンパウンドとは異なる色調となるように着色剤が配合される。 The above-mentioned compound can be used as the compound for forming the flow pattern. And a coloring agent is mix | blended so that it may become a different color tone from a base compound.

半固形状の増粘物は、例えば、上記したようなコンパウンドをシート状に成形し、養生することにより増粘させて得ることができる。 The semi-solid thickened material can be obtained, for example, by forming the compound as described above into a sheet and curing it to increase the viscosity.

すなわち、このシート状のコンパウンドを第１の増粘剤により増粘させて半固形状の増粘物を調製する。 That is, this sheet-like compound is thickened by the first thickener to prepare a semi-solid thickened product.

例えば室温〜６０℃の養生室に一定期間放置して増粘させることにより、半固形状の増粘物を製造することができる。 For example, a semi-solid thickened product can be produced by leaving it in a curing room at room temperature to 60 ° C. for a certain period to increase the viscosity.

樹脂細片は、例えば、シート状に成形した半固形状の増粘物を切断することにより調製することができる。 The resin strip can be prepared, for example, by cutting a semi-solid thickened product formed into a sheet.

樹脂細片の形状は、例えば、粒子状、鱗片状等にすることができる。 The shape of the resin strip can be, for example, particulate or scale-like.

樹脂細片は、最大長さが１〜５ｍｍのものとすることができる。これにより、マーブル調の流れ柄を形成することができる。天然石に近い流れ柄を人造大理石に付与することができる。 The resin strip may have a maximum length of 1 to 5 mm. Thereby, a marble-like flow pattern can be formed. A flow pattern close to natural stone can be given to artificial marble.

なお、最大長さは、樹脂細片が粒子状の場合は長径、鱗片状の場合は長辺である。 The maximum length is the long diameter when the resin strip is particulate, and the long side when the resin strip is scale-shaped.

樹脂細片の粘度は、８０００〜２００００Ｐａ・ｓの範囲内が好ましく、１００００〜２００００Ｐａ・ｓの範囲内がより好ましい。 The viscosity of the resin strip is preferably in the range of 8000 to 20000 Pa · s, and more preferably in the range of 10,000 to 20000 Pa · s.

樹脂細片の粘度が８０００Ｐａ・ｓ以上であると、前記の半固形状の増粘物を切断することにより樹脂細片を調製することができ、かつ通常の撹拌ではベースコンパウンドに溶解せず、分散した状態を保ったまま均一に分散させることができる。また、直圧成形時に拡散溶融を抑制することができる。 When the viscosity of the resin strip is 8000 Pa · s or more, the resin strip can be prepared by cutting the semi-solid thickened material, and it does not dissolve in the base compound by normal stirring. It can be uniformly dispersed while maintaining the dispersed state. Further, diffusion melting can be suppressed during direct pressure molding.

樹脂細片の粘度が２００００Ｐａ・ｓ以下であると、直圧成形時に拡散溶融を抑制したままマーブル調を形成する程度に流動させることができる。 When the viscosity of the resin strip is 20000 Pa · s or less, it can be flowed to such an extent that a marble tone is formed while suppressing diffusion and melting during direct pressure molding.

第１の増粘剤の流れ柄形成用のコンパウンド全量に対する含有率は、第２の増粘剤のベースコンパウンド全量に対する含有率の０．７〜２倍が好ましい。これにより、第２の増粘剤の量をベースコンパウンドの増粘等を考慮して適切な範囲としたときに、樹脂細片の第１の増粘剤による増粘後の粘度を適切な範囲にすることができる。 The content of the first thickener with respect to the total amount of the compound for forming the flow pattern is preferably 0.7 to 2 times the content of the second thickener with respect to the total amount of the base compound. Accordingly, when the amount of the second thickener is set to an appropriate range in consideration of the thickening of the base compound, the viscosity of the resin strip after the thickening by the first thickener is in an appropriate range. Can be.

次の工程として、第２の増粘剤を含有する液状のベースコンパウンドに樹脂細片を分散させる。 As the next step, resin strips are dispersed in a liquid base compound containing a second thickener.

流れ柄形成用のコンパウンドとベースコンパウンドは、増粘剤と着色剤以外の組成が同一であることが好ましい。ここで組成が同一とは、コンパウンドを構成する熱硬化性樹脂組成物の配合成分と配合量が等しいことを意味する。例えば不飽和ポリエステル樹脂を用いた熱硬化性樹脂組成物の場合は、流れ柄形成用のコンパウンドとベースコンパウンドにおける不飽和ポリエステル樹脂、重合性単量体、低収縮剤、無機充填剤等の配合成分と配合量が等しいことを意味する。 It is preferable that the composition for forming the flow pattern and the base compound have the same composition except for the thickener and the colorant. Here, the same composition means that the blending amount of the thermosetting resin composition constituting the compound is equal to the blending amount. For example, in the case of a thermosetting resin composition using an unsaturated polyester resin, compounding components such as an unsaturated polyester resin, a polymerizable monomer, a low shrinkage agent, and an inorganic filler in a flow pattern forming compound and a base compound Means that the blending amount is equal.

このように、流れ柄形成用のコンパウンドとベースコンパウンドにおける、増粘剤と着色剤以外の組成が同一であることで、成形時において、流れ柄形成用のコンパウンドの樹脂細片の収縮によるヒケの発生を抑制することができる。 In this way, the composition other than the thickener and the colorant in the compound for forming the flow pattern and the base compound are the same, so that the shrinkage caused by the shrinkage of the resin strip of the compound for forming the flow pattern at the time of molding. Occurrence can be suppressed.

樹脂細片の撹拌時におけるベースコンパウンドの粘度は、１〜２００Ｐａ・ｓが好ましい。ベースコンパウンドの粘度をこの範囲とすることにより、樹脂成分や無機充填剤等が分離するのを抑制しつつ、繊維強化材の含浸時にはベースコンパウンドを低粘度に維持して十分に含浸させることができる。さらに、その後の養生によりシート体を十分に増粘させることができる。 The viscosity of the base compound during stirring of the resin strip is preferably 1 to 200 Pa · s. By controlling the viscosity of the base compound within this range, it is possible to sufficiently impregnate the base compound while maintaining the low viscosity when impregnating the fiber reinforcement, while suppressing the separation of the resin component, the inorganic filler, and the like. . Furthermore, the sheet body can be sufficiently thickened by subsequent curing.

次の工程として、以上のようにして樹脂細片を分散させたベースコンパウンドを調製した後、これを繊維強化材に含浸させたシート体を調製する。 As the next step, a base compound in which resin strips are dispersed as described above is prepared, and then a sheet body in which this is impregnated with a fiber reinforcement is prepared.

シート体は、通常の方法により調製することができる。例えば、樹脂細片を分散させたベースコンパウンドをポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム等のキャリアフィルムに均一な厚さになるように塗布する。そして所定の長さに切断された繊維強化材をキャリアフィルム上のベースコンパウンドに散布し、次いで、全体を加圧ロールの間に通し、圧力を加えて繊維強化材を含浸させることによりシート体が得られる。シート体の厚みは、例えば１〜８ｍｍにすることができる。 The sheet body can be prepared by a usual method. For example, a base compound in which resin strips are dispersed is applied to a carrier film such as a polyethylene film or a polypropylene film so as to have a uniform thickness. Then, the fiber reinforced material cut to a predetermined length is sprayed on the base compound on the carrier film, and then the whole is passed between the pressure rolls, and the sheet body is impregnated with the fiber reinforced material by applying pressure. can get. The thickness of the sheet body can be set to 1 to 8 mm, for example.

繊維強化材としては、ガラス繊維を用いることができる。その他、炭素繊維、金属繊維、ビニロン繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維等を用いることもできる。 Glass fiber can be used as the fiber reinforcement. In addition, carbon fiber, metal fiber, vinylon fiber, aramid fiber, polyester fiber, and the like can be used.

これらの繊維強化材は、０．５〜２インチ（１２．７〜５０．８ｍｍ）に切断されて、樹脂細片を分散させたベースコンパウンドに含浸される。 These fiber reinforcements are cut into 0.5 to 2 inches (12.7 to 50.8 mm) and impregnated into a base compound in which resin strips are dispersed.

繊維強化材のガラス繊維としては、ガラス繊維ロービングを切断したチョップドストランドを用いることができる。ガラス繊維の含有量は、人造大理石の強度や含浸性等を考慮すると、シートモールディングコンパウンドの全量に対して１０〜４０質量％が好ましい。 As the glass fiber of the fiber reinforcement, chopped strands obtained by cutting glass fiber roving can be used. The content of the glass fiber is preferably 10 to 40% by mass with respect to the total amount of the sheet molding compound in consideration of the strength and impregnation property of the artificial marble.

次の工程として、このシート体のベースコンパウンドを第２の増粘剤により増粘させてシートモールディングコンパウンドを調製する。 As the next step, the sheet compound is prepared by thickening the base compound of the sheet with a second thickener.

例えば、室温〜６０℃の養生室に一定期間放置して増粘させることにより、シートモールディングコンパウンドを製造することができる。 For example, a sheet molding compound can be manufactured by leaving it in a curing room at room temperature to 60 ° C. for a certain period to increase the viscosity.

ベースコンパウンドの増粘後の粘度は、樹脂細片の粘度よりも１０００〜１００００Ｐａ・ｓの範囲内で低い値が好ましく、中でもベースコンパウンドの増粘後の粘度を６０００〜１５０００Ｐａ・ｓの範囲内とすることが好ましい。 The viscosity after thickening of the base compound is preferably lower than the viscosity of the resin strip in the range of 1000 to 10000 Pa · s, and the viscosity after thickening of the base compound is preferably in the range of 6000 to 15000 Pa · s. It is preferable to do.

シートモールディングコンパウンドの粘度をこの範囲内にすることで、人造大理石に十分な硬さが得られ、成形時の流動性も確保できる。 By setting the viscosity of the sheet molding compound within this range, sufficient hardness can be obtained for the artificial marble, and fluidity during molding can be secured.

以上のようにして得たシートモールディングコンパウンドを成形して人造大理石を製造する際には、製造時に用いたキャリアフィルムを剥がした後、シートモールディングコンパウンドを金型内に設置し、直圧成形装置でプレスすることにより行うことができる。 When manufacturing the artificial marble by molding the sheet molding compound obtained as described above, after removing the carrier film used at the time of manufacture, the sheet molding compound is installed in the mold and the direct pressure molding device is used. This can be done by pressing.

図１は、本発明のシートモールディングコンパウンドを用いて直圧成形により人造大理石を製造する工程を説明する図であり、左側は金型断面図を示し、右側は成形面の状態を示す。 FIG. 1 is a diagram for explaining a process for producing artificial marble by direct pressure molding using the sheet molding compound of the present invention, the left side shows a mold cross-sectional view, and the right side shows a state of a molding surface.

図１に示すように、直圧成形は、上金型（キャビティ）１ａおよび下金型（コア）１ｂを備えた金型１を用いて行うことができる。 As shown in FIG. 1, direct pressure molding can be performed using a mold 1 having an upper mold (cavity) 1a and a lower mold (core) 1b.

そして図１（ａ）に示すように、まずシートモールディングコンパウンド２を金型１内に設置する。なお、シートモールディングコンパウンド２は１枚を単独で用いて成形することもできるが、複数枚のシートモールディングコンパウンド２を設置して２枚以上の積層体により成形することもできる。 Then, as shown in FIG. 1A, the sheet molding compound 2 is first installed in the mold 1. In addition, although the sheet molding compound 2 can also be shape | molded using 1 sheet | seat independently, it can also be shape | molded by installing two or more sheet molding compounds 2 and a laminated body of 2 or more sheets.

次に、上金型１ａを下金型１ｂ側に降下させて、シートモールディングコンパウンド２の上面に付けて図１（ｂ）に示すように接触圧の状態とし、さらに図１（ｃ）に示すように上金型１ａを降下させる。 Next, the upper mold 1a is lowered to the lower mold 1b side, attached to the upper surface of the sheet molding compound 2, and brought into a contact pressure state as shown in FIG. 1 (b), and further shown in FIG. 1 (c). Thus, the upper mold 1a is lowered.

上金型１ａは、図１（ｂ）の接触圧の状態から一番下の位置まで、例えば１分に１ｍｍ程度の速度で降下させることができる。あるいは、図１（ｂ）の接触圧の状態で一旦保持して溶融させてから、前半は急激に降下させて後半は１分に１ｍｍ程度で降下させるような条件でもよい。このようにして５〜１０分前後のプレスを行う。 The upper mold 1a can be lowered from the contact pressure state of FIG. 1B to the lowest position, for example, at a speed of about 1 mm per minute. Alternatively, the condition may be such that the holding pressure is temporarily held and melted in the state of FIG. 1B, and then the first half is lowered rapidly and the second half is lowered at about 1 mm per minute. In this way, pressing is performed for about 5 to 10 minutes.

成形条件は、特に限定されないが、例えば、プレス圧力３〜１０ＭＰａ、金型温度１２５〜１５０℃で行うことができる。 The molding conditions are not particularly limited, but can be performed, for example, at a press pressure of 3 to 10 MPa and a mold temperature of 125 to 150 ° C.

このようにして、上金型１ａを次第に降下させ、樹脂細片である流れ柄形成用のコンパウンド３をその降下圧でベースコンパウンド４中において流動させ、マーブル調の流れ柄を形成することができる。その後、図１（ｄ）に示すように脱型して成形品の人造大理石５を取り出す。 In this way, the upper mold 1a is gradually lowered, and the flow pattern forming compound 3 which is a resin strip is caused to flow in the base compound 4 with the reduced pressure, thereby forming a marble-like flow pattern. . Then, as shown in FIG.1 (d), it molds and takes out the artificial marble 5 of a molded article.

本発明により製造される人造大理石は、例えば、浴槽、洗面化粧台、キッチンのカウンター等の住宅設備機器等に好適である。 The artificial marble produced by the present invention is suitable for, for example, housing equipment such as a bathtub, a vanity, and a kitchen counter.

以下に、実施例により本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。 EXAMPLES Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to examples. However, the present invention is not limited to these examples.

なお、以下において流れ柄形成用のコンパウンドおよびベースコンパウンドの粘度は、東機産業株式会社製ＴＶＢ−１０ＭおよびＴＶＢ−１０Ｕを用い、測定条件：ローターＮｏ.Ｍ４、回転数６〜０．３ｒｐｍ、３５±１℃で測定を行った。なお、ＴＶＢ−１０Ｕの測定上限を超える高粘度のものについては、Ｔ−バーステージを用い、測定条件：ローターＮｏ.Ｆ、回転数０．５ｒｐｍ、４０±１℃で測定を行った。シートモールディングコンパウンドはシート化されており、その粘度を粘度計で測定することは不可能である。そのためベースコンパウンドを養生の時間と同じだけ放置し、増粘されたベースコンパウンドの粘度を測定することにより粘度値を得た。 In the following, the viscosity of the flow pattern forming compound and the base compound was measured using TVB-10M and TVB-10U manufactured by Toki Sangyo Co., Ltd., and measurement conditions: rotor No. M4, rotational speed 6 to 0.3 rpm, 35 Measurements were taken at ± 1 ° C. In addition, about the thing with the high viscosity exceeding the measurement upper limit of TVB-10U, it measured on the measurement conditions: Rotor No.F, rotation speed 0.5rpm, 40 +/- 1 degreeC using the T-bar stage. The sheet molding compound is made into a sheet, and its viscosity cannot be measured with a viscometer. Therefore, the base compound was left as long as the curing time, and the viscosity value was obtained by measuring the viscosity of the thickened base compound.

以下の実施例および比較例において、コンパウンドの配合成分および繊維強化材として次のものを用いた。
・不飽和ポリエステル樹脂
昭和高分子株式会社製「Ｍ−５８０」
・重合性単量体
スチレン、三菱化学株式会社製、ＣＡＳ（１００−４２−５）準拠スチレンモノマー
・低収縮剤
ポリスチレン、昭和高分子株式会社製「Ｍ−５５９０−２」
・無機充填剤
炭酸カルシウム、日東粉化工業株式会社製「ＳＳ＃８０」
・増粘剤
酸化マグネシウム、協和化学株式会社製「キョーマグ＃４０」
・繊維強化材
ガラス繊維、日東紡績株式会社製「ＲＳ４８０ＰＢ−５４９」
・着色剤
トナー（黒色、白色） In the following Examples and Comparative Examples, the following were used as compounding components and fiber reinforcements.
・ Unsaturated polyester resin “M-580” manufactured by Showa Polymer Co., Ltd.
Polymerizable monomer styrene, manufactured by Mitsubishi Chemical Corporation, CAS (100-42-5) compliant styrene monomer / low-shrinkage polystyrene, Showa High Polymer Co., Ltd. “M-5590-2”
・ Inorganic filler calcium carbonate, “SS # 80” manufactured by Nitto Flour Industry Co., Ltd.
・ Thickener magnesium oxide, "Kyomag # 40" manufactured by Kyowa Chemical Co., Ltd.
・ Fiber reinforcement glass fiber, “RS480PB-549” manufactured by Nitto Boseki Co., Ltd.
・ Colorant toner (black, white)

＜実施例１＞
次の手順によりシートモールディングコンパウンドを製造した。まず流れ柄形成用のコンパウンドを調製した。不飽和ポリエステル樹脂８０質量部、低収縮剤／重合性単量体溶液１５質量部（質量比３５／６５）、炭酸カルシウム１５０質量部、および黒色のトナー１０質量部を混合して樹脂組成物を得た。また、酸化マグネシウム１．５質量部と低収縮剤／重合性単量体溶液５質量部を予備混合して増粘材料を得た。
この増粘材料と前記の樹脂組成物とを本混合し、その後シート状に賦形した。このコンパウンドを養生させて増粘し、半固形状の増粘物を得た。その粘度は１５０００Ｐａ・ｓであった。その後、この半固形状の増粘物を切断して最大長さが３ｍｍの樹脂細片を調製した。 <Example 1>
A sheet molding compound was produced by the following procedure. First, a compound for forming a flow pattern was prepared. A resin composition is prepared by mixing 80 parts by mass of an unsaturated polyester resin, 15 parts by mass of a low shrinkage agent / polymerizable monomer solution (mass ratio 35/65), 150 parts by mass of calcium carbonate, and 10 parts by mass of black toner. Obtained. Further, 1.5 parts by mass of magnesium oxide and 5 parts by mass of a low shrinkage agent / polymerizable monomer solution were premixed to obtain a thickening material.
This thickening material and the above resin composition were finally mixed, and then shaped into a sheet. This compound was cured and thickened to obtain a semi-solid thickened product. The viscosity was 15000 Pa · s. Thereafter, the semi-solid thickened material was cut to prepare a resin strip having a maximum length of 3 mm.

次に、ベースコンパウンドを調製した。ベースコンパウンドは、白色のトナー１０質量部、酸化マグネシウム１質量部とした以外は流れ柄形成用のコンパウンドと同様にして調製した。 Next, a base compound was prepared. The base compound was prepared in the same manner as the flow pattern forming compound except that 10 parts by weight of white toner and 1 part by weight of magnesium oxide were used.

この液状のベースコンパウンド１００質量部に、流れ柄形成用のコンパウンドの樹脂細片１０質量部を添加し、撹拌混合して分散した。 To 100 parts by mass of the liquid base compound, 10 parts by mass of a resin strip of a compound for forming a flow pattern was added and stirred and dispersed.

この樹脂細片を分散したベースコンパウンドをキャリアフィルムに塗布し、次いでガラス繊維をベースコンパウンドに散布し、その後加圧ロールによりガラス繊維を含浸させてシート体を得た。その後、シート体を養生させて増粘し、厚み４ｍｍのシートモールディングコンパウンドを作製した。なお、増粘後のベースコンパウンドの粘度は１００００Ｐａ・ｓであった。 The base compound in which the resin strips were dispersed was applied to a carrier film, and then glass fibers were sprayed on the base compound. Thereafter, the glass fibers were impregnated with a pressure roll to obtain a sheet body. Thereafter, the sheet body was cured and thickened to prepare a sheet molding compound having a thickness of 4 mm. The viscosity of the base compound after thickening was 10,000 Pa · s.

以上のようにして得たシートモールディングコンパウンドを直圧成形して人造大理石を製造した。 The artificial molding marble was produced by direct pressure molding of the sheet molding compound obtained as described above.

型温を１４０〜１５０℃の一定値に保持した図１に示す金型内に、シートモールディングコンパウンドを４枚重ねた積層体を設置した。 A laminate in which four sheet molding compounds were stacked was placed in the mold shown in FIG. 1 in which the mold temperature was maintained at a constant value of 140 to 150 ° C.

その後、上金型を接触圧の状態から１分に１ｍｍの速度でゆっくり降下させながら、７ＭＰａで５分間のプレスを行った。その後脱型して人造大理石の成形品を取り出した。 Thereafter, pressing was performed at 7 MPa for 5 minutes while the upper mold was slowly lowered from the contact pressure state at a speed of 1 mm per minute. Thereafter, the mold was removed and the artificial marble molded product was taken out.

＜実施例２＞
実施例１において、流れ柄形成用のコンパウンドの酸化マグネシウムの配合量を２．０質量部に変更し、増粘後の粘度を２００００Ｐａ・ｓにした。それ以外は実施例１と同様にしてシートモールディングコンパウンドを製造し、このシートモールディングコンパウンドを直圧成形して人造大理石を製造した。 <Example 2>
In Example 1, the compounding amount of the magnesium oxide of the compound for forming the flow pattern was changed to 2.0 parts by mass, and the viscosity after thickening was set to 20000 Pa · s. Otherwise, a sheet molding compound was produced in the same manner as in Example 1, and the artificial molding was produced by direct pressure molding of the sheet molding compound.

＜比較例１＞
実施例１において、流れ柄形成用のコンパウンドの酸化マグネシウムの配合量を０．８質量部に変更し、増粘後の粘度を７５００Ｐａ・ｓにした。またベースコンパウンドの酸化マグネシウムの配合量を０．７質量部に変更し、増粘後の粘度を６０００Ｐａ・ｓにした。それ以外は実施例１と同様にしてシートモールディングコンパウンドを製造し、このシートモールディングコンパウンドを直圧成形して人造大理石を製造した。 <Comparative Example 1>
In Example 1, the compounding amount of the magnesium oxide of the compound for forming the flow pattern was changed to 0.8 parts by mass, and the viscosity after thickening was set to 7500 Pa · s. Moreover, the compounding quantity of the magnesium oxide of a base compound was changed into 0.7 mass part, and the viscosity after thickening was 6000 Pa.s. Otherwise, a sheet molding compound was produced in the same manner as in Example 1, and the artificial molding was produced by direct pressure molding of the sheet molding compound.

＜比較例２＞
実施例１において、流れ柄形成用のコンパウンドの酸化マグネシウムの配合量を２．４質量部に変更し、増粘後の粘度を２５０００Ｐａ・ｓにした。それ以外は実施例１と同様にしてシートモールディングコンパウンドを製造し、このシートモールディングコンパウンドを直圧成形して人造大理石を製造した。 <Comparative example 2>
In Example 1, the compounding amount of the magnesium oxide of the compound for forming the flow pattern was changed to 2.4 parts by mass, and the viscosity after thickening was set to 25000 Pa · s. Otherwise, a sheet molding compound was produced in the same manner as in Example 1, and the artificial molding was produced by direct pressure molding of the sheet molding compound.

上記の実施例および比較例について次の評価を行った。
[流れ柄形成用のコンパウンドの増粘後の切断細片化]
流れ柄形成用のコンパウンドの増粘後の切断による細片化を次の基準により評価した。
○：細片化が可能であった。
×：べたつきが大きく細片化が困難であった。 The following evaluation was performed about said Example and the comparative example.
[Cutting into thin pieces after thickening of the compound for forming the flow pattern]
The fragmentation by cutting after thickening of the compound for forming the flow pattern was evaluated according to the following criteria.
○: The fragmentation was possible.
X: Stickiness was large and fragmentation was difficult.

[樹脂細片の形状保持性]
流れ柄形成用のコンパウンドの樹脂細片をベースコンパウンド中で撹拌したときの樹脂細片の形状維持性を次の基準により評価した。
○：撹拌時のせん断力によっても形状を保った。
×：撹拌時のせん断力により、ベースコンパウンドに溶解した。 [Shape retention of resin strips]
The shape maintaining property of the resin strip when the resin strip of the compound for forming the flow pattern was stirred in the base compound was evaluated according to the following criteria.
○: The shape was maintained by the shearing force during stirring.
X: It melt | dissolved in the base compound by the shear force at the time of stirring.

[マーブル調の流れ柄の現出性]
人造大理石の成形品におけるマーブル調の流れ柄の現出性を次の基準により評価した。
○：マーブル調の流れ柄が現出した。
×：マーブル調の流れ柄が現出しなかった。 [Marble-like appearance]
The appearance of marble-like flow patterns in artificial marble moldings was evaluated according to the following criteria.
○: A marble-like pattern appeared.
X: A marble-like flow pattern did not appear.

以上の測定結果および評価結果を表１に示す。

The above measurement results and evaluation results are shown in Table 1.

表１より、実施例１〜２は、流れ柄形成用のコンパウンドが増粘により樹脂細片を調製できる程度に半固形状となり、さらに、ベースコンパウンドに溶解せず均一に分散させることができた。また、成形時には拡散溶融を抑制したまま流れ柄を形成する程度に流動し、マーブル調の流れ柄が現出した。 From Table 1, Examples 1 and 2 became semi-solid to the extent that the compound for forming the flow pattern could be prepared with resin thickening by thickening, and further could be uniformly dispersed without dissolving in the base compound. . In addition, at the time of molding, it flowed to the extent that a flow pattern was formed while suppressing diffusion melting, and a marbled flow pattern appeared.

これに対して比較例１は、流れ柄形成用のコンパウンドが増粘後もべたつきが大きく、切断による細片化が困難であった。またベースコンパウンド中での撹拌時において撹拌時のせん断力により溶解した。わずかに溶解せずに残った樹脂細片も、直圧成形時の流動で拡散溶融し、流れ柄は現出しなかった。 On the other hand, in Comparative Example 1, the compound for forming the flow pattern had a large stickiness even after thickening, and it was difficult to cut into pieces by cutting. Moreover, it melt | dissolved by the shear force at the time of stirring at the time of stirring in a base compound. Resin strips that remained undissolved slightly were also diffused and melted by the flow during direct pressure molding, and no flow pattern appeared.

比較例２は、流れ柄形成用のコンパウンドの増粘後の粘度が高過ぎ、直圧成形時において流動せず細片形状を維持したままであったため、マーブル調の流れ柄は現出しなかった。 In Comparative Example 2, the viscosity after the thickening of the compound for forming the flow pattern was too high, and it did not flow during the direct pressure molding, and the strip shape was maintained, so that the marble flow pattern did not appear. .

２シートモールディングコンパウンド
３流れ柄形成用のコンパウンド
４ベースコンパウンド
５人造大理石 2 Sheet molding compound 3 Flow forming compound 4 Base compound 5 Artificial marble

Claims

樹脂細片と、繊維強化材と、前記樹脂細片および前記繊維強化材を含有するシート状のベースコンパウンドとを有し、前記樹脂細片は、粘度が８０００〜２００００Ｐａ・ｓの範囲内であり、第１の増粘剤を含有する流れ柄形成用のコンパウンドの半固形状の増粘物を切断して得られたものであり、前記ベースコンパウンドは、第２の増粘剤を含有し、この第２の増粘剤により前記樹脂細片よりも低い粘度に増粘したものであることを特徴とするシートモールディングコンパウンド。 It has a resin strip, a fiber reinforcement, and a sheet-like base compound containing the resin strip and the fiber reinforcement, and the resin strip has a viscosity in the range of 8000 to 20000 Pa · s. , Obtained by cutting a semi-solid thickened product of the flow pattern forming compound containing the first thickener , the base compound contains the second thickener, A sheet molding compound having a viscosity lower than that of the resin strip by the second thickener.

前記第１の増粘剤の前記流れ柄形成用のコンパウンド全量に対する含有率が、前記第２の増粘剤の前記ベースコンパウンド全量に対する含有率の０．７〜２倍であることを特徴とする請求項１に記載のシートモールディングコンパウンド。 The content ratio of the first thickener to the total amount of the compound for forming the flow pattern is 0.7 to 2 times the content ratio of the second thickener to the total amount of the base compound. The sheet molding compound according to claim 1 .

前記流れ柄形成用のコンパウンドと前記ベースコンパウンドは、増粘剤と着色剤以外の組成が同一であることを特徴とする請求項１または２に記載のシートモールディングコンパウンド。 The sheet molding compound according to claim 1 or 2 , wherein the composition for forming the flow pattern and the base compound have the same composition except for the thickener and the colorant.

前記樹脂細片は、最大長さが１〜５ｍｍであることを特徴とする請求項１から３のいずれか一項に記載のシートモールディングコンパウンド。 The sheet molding compound according to any one of claims 1 to 3 , wherein the resin strip has a maximum length of 1 to 5 mm.

請求項１から４のいずれか一項に記載のシートモールディングコンパウンドを直圧成形する工程を含むことを特徴とする人造大理石の製造方法。 A method for producing artificial marble, comprising a step of direct pressure forming the sheet molding compound according to any one of claims 1 to 4 .

第１の増粘剤を含有する流れ柄形成用のコンパウンドを前記第１の増粘剤により増粘させて半固形状の増粘物を得た後、この半固形状の増粘物を切断して粘度が８０００〜２００００Ｐａ・ｓの範囲内である樹脂細片を調製する工程と、第２の増粘剤を含有する液状のベースコンパウンドに前記樹脂細片を分散させる工程と、前記樹脂細片を分散させた前記ベースコンパウンドを繊維強化材に含浸したシート体を調製する工程と、このシート体の前記ベースコンパウンドを前記第２の増粘剤により前記樹脂細片の増粘後の粘度よりも低い粘度に増粘させてシートモールディングコンパウンドを調製する工程とを含むことを特徴とするシートモールディングコンパウンドの製造方法。 A semi-solid thickener is obtained by thickening a compound for forming a flow pattern containing the first thickener with the first thickener, and then cutting the semisolid thickener. Preparing a resin strip having a viscosity in the range of 8000 to 20000 Pa · s, dispersing the resin strip in a liquid base compound containing a second thickener, A step of preparing a sheet body in which a fiber reinforcing material is impregnated with the base compound in which the pieces are dispersed, and the base compound of the sheet body from the viscosity after the thickening of the resin strip by the second thickener. And a step of preparing a sheet molding compound by increasing the viscosity to a low viscosity .