JP5635081B2 - セルホイール及びセルホイールを製造するための方法 - Google Patents
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Description
(a)セルホイールの長さに対応する長さ、及び、外筒と内筒との間の環状スペースの規定の厚さに適切に調整された幅を有する、規定の数のブレードを準備する工程と、
(b)ブレードアセンブリーを形成するために、セルエッジの形状で、ブレードを規定の点において、セルエッジを構築しつつ長手軸方向で対として溶接する工程と、
(c)ブレードアセンブリーをブレードの平面に垂直な方向zに引き延ばすとともに、環状セル構造を形成するために、引き延ばされたブレードアセンブリーを引き延ばす工程と、
(d)対応するセルエッジに沿って、引き延ばされ曲げられたブレードアセンブリーの2つの端部ブレードを接続する工程と、
(e)内筒を環状セル構造内にスライドさせ、且つ外筒を環状セル構造上にスライドさせる工程と、
(f)外筒と内筒をブレードエッジに接続する工程、を特徴とする。
(a)セルホイールの長さに対応する長さ、及び、外筒と内筒との間の環状スペースの規定の厚さに適切に調整された幅を有する、所定の数のブレードを準備するステップと、
(b)ブレードを、環状セル構造によって前もって決定された最終的な形状にしたがって成形するとともに、必要であれば、個々のセルを形成するためにブレード対を接続するステップと、
(c)成型されたブレード又はセルを所定の点で、所定の数で内筒の外側に配置するとともに、ブレード又はセルを互いに接続して環状セル構造を形成し内筒に接続するステップと、
(d)外筒を環状セル構造上にスライドさせるステップと、
(f)外筒と内筒をブレードエッジに接続するステップ、を特徴とする。
12 外筒
13 ドライブシャフト
14 内筒
15 フランジ筒
16 ブレード
17 セル構造
18a、18b、18c 円筒殻表面
19 セル壁部分
20 セルエッジ
21 軸断面
22、22a、22b、22’、22” セル
24 ラビリンス・シール部分
26 ブレードアセンブリー
30、30’、30” レーザービーム
34 ツール
y 回転軸
Claims (13)
- 回転軸(y)に対称的に位置する円筒形の外筒(12)と、該外筒(12)に対して同軸で位置する円筒形の内筒(14)とを備え、前記外筒(12)と前記内筒(14)との間の空間が、前記回転軸(y)と平行に配向されたセルエッジ(20)によって区切られたセル壁部分(19)により、軸対称に配置された複数のセル(22、22a、22b、22’、22”)に分割され、それによって、前記セルエッジ(20)が、軸対称に配置された軸断面(21)と、前記回転軸(y)と同軸に配置された円筒殻表面(18a、18b、18b1、18b2、18c)との交点ラインに位置し、前記外筒(12)及び前記内筒(14)が、断面が網目状に構成された形状のネットワークから成るセル構造(17)を、接続したセル壁部分(19)から区切り、前記セル構造では、セルエッジ(20)が対でそれぞれセル壁部分(19)を区切り、同時に隣接する円筒殻表面(18a、18b、18c)と、隣接する軸断面(21)とに同時に接し、前記円筒殻表面(18a、18b、18c)上のそれぞれのセルエッジ(20)は、隣接する円筒殻表面(18a、18b、18c)の隣接する2つの前記軸断面(21)上に位置する各セルエッジとともに、2つのさらなるセル壁部分(19)をそれぞれ区切って構成されるセルホイール(10)を、金属から製造する方法であって、
(a)前記セルホイール(10)の長さ(L)に対応する長さ(l)及び前記外筒(12)と前記内筒(14)との間の前記環状スペースの所定の厚さ(B)に適切に調整された幅(b)を有する、所定の数のブレード(16)を準備する工程と、
(b)ブレードアセンブリー(26)を形成するために、前記セルエッジ(20)の形状で、所定の点(16k、16m、16m1、16m2)において、長軸方向で、前記ブレード(16)を対として溶接する工程と、
(c)前記ブレードアセンブリー(26)を前記ブレード(16)の平面に垂直な方向(z)に引き延ばすとともに、前記環状セル構造(17)を形成するために、引き延ばされた前記ブレード(16)を曲げる工程と、
(d)対応するセルエッジ(20)に沿って、引き延ばされ曲げられた前記ブレードアセンブリー(26)の前記2つの端部ブレード(16)を接続する工程と、
(e)前記内筒(14)を前記環状セル構造(17)にスライドさせ、且つ前記外筒(12)を前記環状セル構造(17)上にスライドさせる工程と、
(f)前記外筒(12)と前記内筒(14)を前記ブレードエッジ(16k)に接続する工程とが、順に実行されることを特徴とする方法。 - 引き延ばされ曲げられた前記ブレードアセンブリー(26)の2つの前記端部ブレード(16)を対応するセルエッジ(20)に沿って接続するとともに、前記外筒(12)及び前記内筒(14)と前記ブレードエッジ(16k)との接続が、レーザービーム又は電子ビーム(30)によって部品をともに溶接することによって実行されることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記セル構造(17)が、3つの円筒殻表面(18a、18b、18c)を備えることを特徴とする、請求項1又は2に記載のセルホイール。
- 前記セル構造(17)が、4つの円筒殻表面(18a、18b1、18b2、18c)を備えることを特徴とする、請求項1又は2に記載のセルホイール。
- 前記セル構造(17)が、4つを越える円筒殻表面(18a、18b1、18b2、18c)を備えることを特徴とする、請求項1又は2に記載のセルホイール。
- 前記セルホイールを製造するために用いられる材料の厚みが0.4mm以下であることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか一項に記載のセルホイール。
- 回転軸(y)に対称的に位置する円筒形の外筒(12)と、該外筒(12)に対して同軸で位置する円筒形の内筒(14)とを備え、前記外筒(12)と前記内筒(14)との間の空間が、前記回転軸(y)と平行に配向されたセルエッジ(20)によって区切られたセル壁部分(19)により、軸対称に配置された複数のセル(22、22a、22b、22’、22”)に分割され、それによって、前記セルエッジ(20)が、軸対称に配置された軸断面(21)で、前記回転軸(y)と同軸に配置された円筒殻表面(18a、18b、18b1、18b2、18c)の交点ラインに位置し、
前記外筒(12)及び前記内筒(14)が、断面が網目状に構成された形状のネットワークから成るセル構造(17)を、接続したセル壁部分(19)から区切り、前記セル構造では、セルエッジ(20)が対でそれぞれセル壁部分(19)を区切り、同時に隣接する円筒殻表面(18a、18b、18c)と、隣接する軸断面(21)とに同時に接し、前記円筒殻表面(18a、18b、18c)上のそれぞれのセルエッジ(20)は、隣接する円筒殻表面(18a、18b、18c)の隣接する2つの前記軸断面(21)上に位置する各セルエッジとともに、2つのさらなるセル壁部分(19)をそれぞれ区切って構成されるセルホイール(10)を、金属から製造する方法であって、
(a)前記セルホイール(10)の長さ(L)に対応する長さ(l)及び前記外筒(12)と前記内筒(14)との間の前記環状スペースの所定の厚さ(B)に適切に調整された幅(b)を有する、所定の数のブレード(16)を準備する工程と、
(b)前記ブレード(16)を、前記環状セル構造(17)によって前もって決定された最終的な形状にしたがって成形するとともに、必要であれば、個々の前記セル(22、22a、22b)を形成するためにブレード対を接続する工程と、
(c)成型された前記ブレード(16)又は前記セル(22、22a、22b)を所定の点で、所定の数で前記内筒(14)の外側に配置するとともに、前記環状セル構造(17)を形成するために前記ブレード(16)又は前記セル(22、22a、22b)を互いに接続、及び前記ブレード(16)又は前記セル(22、22a、22b)を前記内筒(14)に接続する工程と、
(d)前記外筒(12)を前記環状セル構造(17)上にスライドさせる工程と、
(e)前記外筒(12)と前記内筒(14)とを前記ブレードエッジ(16k)に接続する工程とが、順に実行されることを特徴とする方法。 - 前記ブレード対を接続して個々の前記セル(22、22a、22b)を形成するとともに、前記環状セル構造(17)を形成するために前記ブレード(16)又は前記セル(22、22a、22b)の互いの接続、及び前記内筒(14)への接続が、レーザービーム又は電子ビーム(30)によって部品をともに溶接することによって実行されることを特徴とする請求項7に記載の方法。
- 前記セル構造(17)が、3つの円筒殻表面(18a、18b、18c)を備えることを特徴とする、請求項7又は8に記載のセルホイール。
- 前記セル構造(17)が、4つの円筒殻表面(18a、18b1、18b2、18c)を備えることを特徴とする、請求項7又は8に記載のセルホイール。
- 前記セル構造(17)が、4つを越える円筒殻表面(18a、18b1、18b2、18c)を備えることを特徴とする、請求項7又は8に記載のセルホイール。
- 前記セルホイールを製造するために用いられる材料の厚みが0.4mm以下であることを特徴とする、請求項7〜11のいずれか一項に記載のセルホイール。
- 内燃機関を過給するための圧力波過給器における請求項1〜12のいずれか一項に記載のセルホイール(10)の使用。
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