JP5605767B2 - ガラス溶融炉、溶融ガラスの製造方法、ガラス製品の製造装置、及びガラス製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、高温の気相雰囲気中でガラス原料粒子から液状のガラス粒子を形成して溶融ガラスを製造するガラス溶融炉、当該ガラス溶融炉による溶融ガラスの製造方法、当該溶融炉を備えたガラス製品の製造装置、及び上記製造方法を用いたガラス製品の製造方法に関する。

特許文献１、２には、高温の気相雰囲気中でガラス原料粒子を溶融し集積して溶融ガラスを製造するガラス溶融炉として、ガラス溶融炉の天井部にガラス原料粒子投入部とガラス原料粒子を溶融するための高温の気相雰囲気を形成する加熱手段とを備えたガラス溶融炉が開示されている。

このガラス溶融炉は、ガラス原料粒子投入部から炉内に投入したガラス原料粒子を、加熱手段により加熱された高温の気相雰囲気中で溶融して液状ガラス粒子とし、液状ガラス粒子をガラス溶融炉底部に集積させてガラス融液を形成し、ガラス融液をガラス溶融炉底部に一時貯留して排出する装置である。また、このような溶融ガラスの製法はガラスの気中溶融法として知られている。この気中溶融法によれば、従来のシーメンス窯による溶融法と比較して、ガラス溶融工程の消費エネルギーを１／３程度まで低減することができるとともに短時間で溶融が可能になり、溶融炉の小型化、蓄熱室の省略、品質の向上、ＣＯ_２の削減、ガラス品種の変更時間の短縮化を図ることができると言われている。このようなガラスの気中溶融法は、省エネルギー技術として注目されている。

ところで、ガラス原料粒子投入部から投入されるガラス原料粒子は、粒径が１ｍｍ以下に造粒されたものが一般に使用される。ガラス溶融炉に投入されたガラス原料粒子は、高温の気相雰囲気中を下降（飛翔）する間にその一粒一粒が溶融されて液状ガラス粒子となり、液状ガラス粒子は下方に落下してガラス溶融炉底部に集積し、ガラス融液を形成する。このガラス原料粒子から生成する液状ガラス粒子は、ガラス液滴とも表現されるものである。高温の気相雰囲気中で短時間にガラス原料粒子から液状ガラス粒子を生成させるためには、ガラス原料粒子の粒径は上記のように小さなものである必要がある。また、通常の場合、個々のガラス原料粒子から生じる個々の液状ガラス粒子はほぼ同一のガラス組成を有する粒子である必要がある。
ガラス原料粒子が液状ガラス粒子となるときに発生する分解ガス成分は、ガラス原料粒子と液状ガラス粒子がともに小さな粒子であることより、生成する液状ガラス粒子の内部に閉じ込められることなくそのほとんどが液状ガラス粒子外部に放出される。このため、液状ガラス粒子が集積したガラス融液中に泡が生じるおそれは少ない。
一方、各ガラス原料粒子は、構成原料成分がほぼ均一な粒子であり、それから生じる各液状ガラス粒子のガラス組成も相互に均一である。液状ガラス粒子間のガラス組成の相違が少ないことより、多数の液状ガラス粒子が堆積して形成されるガラス融液内に、ガラス組成が異なる部分が生じるおそれは少ない。このため、従来のガラス溶融炉に必要とされていたガラス融液のガラス組成を均質化するための均質化手段が、気中溶融法ではほとんど必要とされない。たとえ少数の液状ガラス粒子が他の大部分の液状ガラス粒子とガラス組成が異なる場合が生じたとしても、液状ガラス粒子は粒径の小さな粒子であることより、ガラス組成が異なる少数の液状ガラス粒子から生じた、ガラス融液中のガラス組成の異質領域は小さく、この異質領域は短時間で容易に均質化して消失する。このように、気中溶融法ではガラス融液の均質化に必要とする熱エネルギーを低減し、均質化に要する時間を短くすることができる。

特許文献１、２の加熱手段は、高温の気相雰囲気を形成する加熱手段として、複数本のアーク電極や酸素燃焼ノズルを備えており、複数のアーク電極が形成する熱プラズマアークや酸素燃焼ノズルによる酸素燃焼炎（フレーム）によって炉内に約１６００℃以上の高温気相雰囲気が形成されている。この高温気相雰囲気中にガラス原料粒子を投入することにより、高温気相雰囲気内でガラス原料粒子を液状ガラス粒子に変化させる。

特許文献１、２のガラス溶融炉によって製造された約１６００℃の溶融ガラスは、ガラス溶融炉から温度調整槽又は清澄槽に供給され、ここで成形可能な温度（ソーダライムガラスでは約１０００℃程度）まで冷却される。そして、この溶融ガラスは、フロートバス、フュージョン成形機、ロールアウト成形機、ブロー成形機、プレス成形機等のガラス製品の成形手段に供給され、ここで各種形状のガラス成形体に成形される。そして、ガラス成形体は、徐冷手段によって略室温まで冷却され、その後、必要に応じて切断手段による切断工程、及び／又はその他の後工程を経た後、所望のガラス製品に製造される。

ところで、溶融ガラスの製造に関しては、ガラス原料粒子の他にガラスカレット片の利用が不可欠なため、気中溶融法を実用化するにはガラスカレット片を併用できる装置であることが要求される。

そこで、特許文献１には、ガラスカレット片を粒径０．１ｍｍ以内の粒子状に粉砕したり、粒径０．０５ｍｍ以内の粒子状に粉砕したりして、これを他のガラス原料粒子とともに高温の気相雰囲気中に通過させて集積しガラス融液とする、溶融ガラスの製造方法等が開示されている。また、特許文献１には、予め外径１ｍｍ程度に粉砕したガラスカレット片を他の場所で約７００℃に予備加熱した後、溶融ガラスに直接投入して加熱する方法も開示されている。

同様に、特許文献２には、ガラスカレット片を粒径５μｍ以内の粒子状に粉砕し、これを他のガラス原料粒子とともに高温の気相雰囲気中に通過させて集積しガラス融液とする、溶融ガラスの製造方法等が開示されている。また、特許文献２には、予め外径５ｍｍ程度に粉砕したガラスカレット片を他の場所で約７００℃に予備加熱した後、溶融ガラスに直接投入して加熱する方法も開示されている。

特開２００６−１９９５４９号公報 特開２００７−２９７２３９号公報

ガラス原料粒子とガラスカレット片の併用溶融技術が開示された特許文献１、２の溶融ガラスの製造方法では、予備加熱の有無によらず溶融炉内に既に溶けている溶融ガラスと、投入されたガラスカレット片とが均一に混ざりにくい問題が懸念される。なぜならば、もともとガラス原料粒子の各粒子のサイズは最大でも数百μｍ程度、カレットのサイズは小さいもので数ｍｍから大きいものでは数ｃｍオーダであり、これらのサイズの違いにより、ガラス原料粒子が溶融した溶融ガラスと、ガラスカレット片が溶融した溶融ガラスとは、熱の履歴が若干異なるため微妙に異質なものとなるおそれがある。この問題は、高い外観品質や光学的な品質が要求されるガラス製品において重要である。

しかしながら、特許文献１、２には、上記のようなガラスカレット片を利用する場合の溶融ガラスの均質性の低下のおそれに対する対策について何ら開示されていない。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、高温の気相雰囲気中でガラス原料粒子を液状ガラス粒子とするとともに、ガラスカレット片を少なくとも表面が液状化したガラス粒子とし、両ガラス粒子を炉底に集積してガラス融液とする、溶融ガラスの製造方法において、溶融ガラスの均質性を維持することができるガラス溶融炉、溶融ガラスの製造方法、ガラス製品の製造装置、及びガラス製品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明は、前記目的を達成するために、ガラス溶融炉内の気相雰囲気中でガラス原料粒子を液状ガラス粒子とし、該液状ガラス粒子をガラス溶融炉の底部に集積してガラス融液とし、該ガラス融液を排出するガラス溶融炉であって、前記ガラス溶融炉の天井部に貫通して設けられたガラスカレット片投入部、平面視で前記ガラスカレット片投入部の周囲に配置され、かつ、前記ガラス溶融炉内の上部の炉壁部に下向きに設置された、複数のガラス原料粒子投入部、前記複数のガラス原料粒子投入部毎に設けられた、ガラス原料粒子投入部の下方にガラス原料粒子を液状ガラス粒子とする気相部を形成するための加熱手段、前記液状ガラス粒子を集積してガラス融液を形成する炉底部、および、前記ガラス融液を排出する排出部、を備え、前記ガラスカレット片投入部が、前記気相部に向けてガラスカレット片を放射状に投入する投入手段を含むことを特徴とするガラス溶融炉を提供する。

また、本発明は、前記目的を達成するために、本発明のガラス溶融炉を用いて溶融ガラスを製造することを特徴とする溶融ガラスの製造方法を提供する。

本発明によれば、ガラス原料粒子はガラス原料粒子投入部の下方に形成された高温の気相部中で溶融され、液状ガラス粒子となる。ガラス原料粒子を液状ガラス粒子とする気相部は、加熱手段によりガラス原料粒子投入部の下方に形成される。加熱手段は酸素燃焼バーナや多相アークプラズマ発生装置などであり、加熱手段により形成される高温の気相部は、酸素燃焼バーナの場合には火炎、多相アークプラズマ発生装置の場合には熱プラズマである。加熱手段は、ガラス原料粒子投入部毎に設けられ、各ガラス原料粒子投入部の下方にそれぞれ上記高温の気相部が形成される。
加熱手段により形成される、ガラス原料粒子を液状ガラス粒子とする気相部を、以下加熱気相部ともいう。
ガラスカレット片は、ガラスカレット片投入部の投入手段によって上記加熱気相部に投入される。平面視でガラスカレット片投入部の周囲に複数の前記ガラス原料粒子投入部が配置され、各ガラス原料粒子投入部の下方に加熱気相部が形成されていることより、加熱気相部はガラスカレット片投入部の直下には存在せず、斜め下方に存在し、かつ、ガラスカレット片投入部の周囲の下方に複数存在する。このような加熱気相部に向かってガラスカレット片投入部からガラスカレット片を投入するために、ガラスカレット片投入部は加熱気相部に向けてガラスカレット片を放射状に投入する投入手段を有する。
本発明によれば、ガラスカレット片を上記加熱気相部で十分加熱することができ、好ましくはその少なくとも一部を溶融させることができる。すなわち、１粒のガラスカレット片の一部（例えば表面部分）ないし全部を溶融することができ、また、多数のガラスカレット片の少なくとも一部の数の粒子を溶融させることができる。これら２つの溶融状態を総合した平均として、投入直後のカレット片の体積に対する溶融したカレット部分の体積の割合を、以下溶融部分体積比率という。本発明は、投入したカレット片のこの溶融部分体積比率を増大させることができる利点がある。

ガラス原料粒子の気中溶融は、ガラス原料粒子投入部と加熱手段との組み合わせ（以下、ガラス原料粒子加熱ユニットともいう）毎に実施される。すなわち、１つのガラス原料粒子加熱ユニットにおいて、ガラス溶融炉の上部の炉壁部に下向きに設置されたガラス原料粒子投入部からガラス原料粒子が炉内の加熱気相部に投入され、加熱気相部中を降下中のガラス原料粒子が加熱され溶融して液状ガラス粒子となる。加熱気相部中で生成した液状ガラス粒子は、炉底に落下して集積し、ガラス融液を形成する。本発明においては、このガラス原料粒子加熱ユニットは、平面視で前記ガラスカレット片投入部の周囲に複数配置されている。
なお、本発明におけるガラス溶融炉の上部の炉壁部とは、ガラス溶融炉の天井部及び天井部の内壁から１ｍ以内の範囲をいう。
一方、ガラス原料粒子投入部下方に形成された上記加熱気相部中に投入されたガラスカレット片は、ガラス原料粒子と同様に加熱され、好ましくは少なくとも一部が溶融した粒子となり、液状ガラス粒子と共に炉底に落下して集積し、ガラス融液を形成する。
液状ガラス粒子と加熱されたガラスカレット片は、加熱気相部中やその下方の空間中で混合される。この際、液状ガラス粒子の少なくとも一部は加熱されたガラスカレット片に付着してガラスカレット片と一体化してもよい。また、液状ガラス粒子の少なくとも一部が合体化してより大きな液状ガラス粒子となってもよく、ガラスカレット片もその一部が合体化してもよい。このように、加熱気相部中などで液状ガラス粒子と加熱されたガラスカレット片が混合された状態となって落下し集積してガラス融液となることにより、ガラス融液中における両者の混合物の均一性が向上する。

さらに、本発明によれば、ガラスカレット片を前記加熱気相部に向けて放射状に投入するので、ガラスカレット片投入部周囲の下方に複数存在する前記加熱気相部のすべてにカレット片を行き渡らせることができる。加えて、従来の同一箇所のみにガラスカレット片が集中して落下する場合に比べて、ガラスカレット片が落下する位置が分散される。このため、ガラスカレット片がガラス融液全体として平均のガラス組成や温度等に対して異質性を有する場合には、ガラス融液中のその異質性が分散され、より速やかにガラス融液が均質化する。

また、本発明によれば、前記投入手段は、投入筒と、該投入筒の下部開口部にガラスカレット片が通過可能な隙間を介して連結されるとともに上部に頂部が配置された円錐形のガイド部材と、を備えていることが好ましい。

本発明は、ガラス原料粒子投入部に円錐形のガイド部材を設けることで、投入筒から投入されたガラスカレット片はガイド部材の円錐面に沿って流下し、放射状に散らばって加熱気相部内に進入する。これにより、各加熱気相部に対してガラスカレット片を供給でき、さらに加熱されたガラスカレット片が連続的に同一箇所に落下することを防止できるので、ガラス融液の均質性が向上する。
また、ガラスカレット片の投入量が多い場合には、ガラスカレット片を間欠的に投入することが好ましい。ガラスカレット片の投入量が多い場合、ガラスカレット片が放射状に散らばってもガラス融液表面の円形状の同一箇所に加熱されたガラスカレット片が連続的に落下する傾向が高くなり、ガラス融液の均質性が低下するおそれが生じるからである。ガラスカレット片を間欠的に供給することにより、たとえ加熱されたガラスカレット片が同一箇所に落下しても時間的に不連続に落下することにより、ガラス融液の均質性が低下するおそれが低下する。

また、本発明によれば、前記投入手段は、鉛直方向に対し所定の角度をなして開口した投入口を有する投入筒と、該投入筒を鉛直方向を回転軸として回転させる回転手段と、を備えていることが好ましい。

本発明は、投入筒を回転手段によって回転させながら、投入口からガラスカレット片を放射状に投入することにより、各加熱気相部に対してガラスカレット片を順次供給することができる。また同時に、ガラスカレット片の投入を連続的でなく、空間的に分散し、一度に投入される領域を限定させることができる。すなわち、回転手段によって投入筒を回転させると、ガラスカレット片は投入口に対向する最初の加熱気相部に供給され、そして、投入筒の回転により次の加熱気相部に順次供給されていく。これにより、各加熱気相部にガラスカレット片を順次供給することができる。同時に、ガラスカレット片の投入空間が分散され、一つの加熱気相部に着目するとガラスカレット片は間欠的に供給される。したがって、本発明は、ガラスカレット片の投入を空間的に分散し、かつ断続的に実施できるため、溶融したガラスカレット片が前記のように連続的に同じ場所に落下することをさらに防止でき、均質性をさらに維持できる。さらに、投入筒の回転速度を変えてガラスカレット片に加わる遠心力を変化させることにより、ガラスカレット片の落下位置をさらに散らばらせることができる。

また、本発明によれば、前記ガラス溶融炉は、平面視で前記ガラスカレット片投入部を中心とする同心円上に沿って前記複数のガラス原料粒子投入部が配置されていることが好ましい。

また、本発明は、前記加熱手段は、酸素燃焼炎を発生させる酸素燃焼バーナ及び熱プラズマを発生させる一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置のうち少なくとも一つであることが好ましい。

本発明によれば、酸素燃焼バーナによる酸素燃焼炎の場合には約２０００℃の高温の気相雰囲気を形成でき、熱プラズマの場合には５０００〜２００００℃の高温の気相雰囲気を形成できる。よって、その気相雰囲気中で降下するガラス原料粒子を短時間で溶融することができるとともに、ガラスカレット片を良好に加熱することができる。なお、酸素燃焼バーナ及び多相アークプラズマ発生装置は、単独で設置してもよく双方を併用してもよい。なお、加熱手段として使用される酸素燃焼バーナとしては、ガラス原料粒子投入部が一体となった形態のバーナを使用することができる。

また、本発明は、前記目的を達成するために、本発明のガラス溶融炉と、該ガラス溶融炉の前記排出部の下流側に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段とを備えたことを特徴とするガラス製品の製造装置を提供する。

また、本発明は、前記目的を達成するために、本発明の溶融ガラスの製造方法により溶融ガラスを製造する工程と、該溶融ガラスを成形する工程と、成形後のガラスを徐冷する工程とを含むことを特徴とするガラス製品の製造方法を提供する。

本発明のガラス製品の製造装置、及びガラス製品の製造方法によれば、上述した本発明のガラス溶融炉を用いて溶融ガラスを製造し、その溶融ガラスを成形手段によって成形し、さらに徐冷手段によって成形後のガラスを徐冷して、ガラス製品を製造する。

以上説明したように本発明のガラス溶融炉、及び溶融ガラスの製造方法によれば、ガラスカレット片を利用する場合でも溶融ガラスの均質性を維持できる。

また、本発明のガラス製品の製造装置、及びガラス製品の製造方法によれば、本発明のガラス溶融炉及び製造方法により、ガラスカレット片を利用する場合でも均質性を維持して溶融ガラスを製造できるので、品質のよいガラス製品を生産することができる。

本発明のガラス製品の製造装置を構成する第１の実施の形態のガラス溶融炉の縦断面図 図１に示したガラス溶融炉の要部平断面図 図１に示したガラスカレット片投入部の投入筒の構造を示した要部拡大斜視図 本発明のガラス製品の製造装置を構成する第２の実施の形態のガラス溶融炉の縦断面図 図４に示したガラス溶融炉の要部平断面図 実施の形態のガラス製品の製造方法の実施の形態を示したフローチャート

以下、添付図面に従って本発明に係るガラス溶融炉、溶融ガラスの製造方法、ガラス製品の製造装置、及びガラス製品の製造方法の好ましい実施の形態について説明する。
図示したガラス溶融炉において、加熱気相部を形成する加熱手段は酸素燃焼バーナからなる。加熱気相部は、酸素燃焼バーナの火炎中及び火炎近傍の高温部から構成される。
加熱気相部にガラス原料粒子を供給するためのガラス原料粒子投入部は酸素燃焼バーナと一体となり、酸素燃焼バーナ出口付近で燃焼ガスを供給する管と酸素を供給する管とガラス原料粒子を供給する管が同軸で構成されている。このガラス原料粒子投入部と酸素燃焼バーナとの組み合わせを、ガラス原料粒子加熱ユニットという。

図１は、本発明のガラス溶融炉を構成する第１の実施の形態のガラス溶融炉１０の縦断面図、図２はガラス溶融炉１０の天井壁を除いた要部平断面図である。なお、図２において、後述するガラスカレット片投入部１２及びガラス原料粒子加熱ユニット１４は、簡略的に○印で示している。

ガラス溶融炉１０は、溶融槽１６と出口１８とを備えており、溶融槽１６及び出口１８は周知の耐火煉瓦によって構成されている。また、溶融槽１６は、直方体形状に構成され、その天井壁２０にはガラスカレット片投入部１２が天井壁２０を貫通して鉛直方向に設けられるとともに、ガラスカレット片投入部１２の周囲に８台のガラス原料粒子加熱ユニット１４、１４…がそれぞれ下向きに天井壁２０を貫通して設けられ、それによって炉内にガラス原料粒子を液状ガラス粒子とする高温の気相部（すなわち、加熱気相部）が形成されている。

図２に示すように８台のガラス原料粒子加熱ユニット１４、１４…は、ガラスカレット片投入部１２を中心とする同心円上に等間隔で設置される。なお、ガラス原料粒子加熱ユニット１４が天井壁２０ではなく、溶融槽１６の上部の側壁１７（図１参照）にある場合も本発明の範囲である。ガラス原料粒子加熱ユニット１４が側壁１７に設けられる場合には、溶融槽１６の天井壁２０の内壁から鉛直方向に１ｍまでの高さに設けられる。これは、ガラス原料粒子加熱ユニット１４が、溶融槽１６の天井壁２０の内壁から鉛直方向に１ｍを超えるところに設けられた場合、ガラス原料粒子加熱ユニット１４においてガラス融液面との鉛直距離が小さくなりすぎるため水平方向となす角が小さくなり、対向壁面にガラス粒子を吹き付けることになってしまい、炉壁侵食とそれに伴うガラス汚染が生じるためである。ガラス原料粒子加熱ユニット１４は、溶融槽１６の天井壁２０の内壁から鉛直方向に９０ｃｍまでの高さに設けられることが好ましく、５０ｃｍまでの高さに設けられることがより好ましい。

また、ガラス原料粒子加熱ユニット１４の台数は８台に限定されるものではなく、ガラスカレット片投入部１２を包囲することができるのであれば、２台以上であればよい。更に、ガラス原料粒子加熱ユニット１４の配置形態は同心円上に限定されるものではなく、ガラスカレット片投入部１２を囲む形態、例えば三角形上、四角形上、楕円形上に沿って配置する形態でもよい。但し、ガラスカレット片投入部１２から供給されるガラスカレット片３０、３０…を、各々のガラス原料粒子加熱ユニット１４、１４…で発生した火炎（加熱領域）３２、３２…中に均等に投下させるには、前記同心円上の配置形態が好ましい。

溶融槽１６及び出口１８の各槽内には、ガラス融液Ｇが貯留されており、溶融槽１６で製造されたガラス融液Ｇが出口１８を介して下流に流れるように構成されている。

ガラス原料粒子加熱ユニット１４としては、ガラス原料粒子投入部と加熱気相部を形成する加熱手段とが一体となった酸素燃焼バーナ３４が適用されている。

この酸素燃焼バーナ３４は、無機粉体加熱用バーナとして公知な、原料、燃料、酸素供給ノズルが適切に配置された酸素燃焼バーナである。酸素燃焼バーナ３４の先端部のノズル３６は、中心部から外周部に向って燃料供給ノズル、一次燃焼用ガス供給ノズル、ガラス原料粒子供給ノズル、及び二次燃焼用ガス供給ノズルの順で全体として同心円状に配列されている。ノズル３６から火炎３２を下向きで噴射させて、この火炎３２中にガラス原料粒子を空気搬送又は機械搬送により前記ガラス原料粒子供給ノズルから供給する。これにより、ガラス原料粒子を確実に且つ短時間で溶融することができる。なお、不図示であるが、この酸素燃焼バーナ３４には、ガラス原料粒子をガラス原料粒子供給ノズルに供給する原料供給系、燃料を燃料供給ノズルに供給する燃料供給系、及び支燃ガスを一次燃焼用支燃ガス供給ノズルと二次燃焼用支燃ガス供給ノズルに供給する支燃ガス供給系が接続されている。

このように、ガラス原料粒子投入部と加熱手段とが一体となった酸素燃焼バーナ３４を適用した場合には、酸素燃焼バーナ３４がガラス原料粒子投入部を兼ねているため、ガラス原料粒子投入部を別個で設ける必要はない。しかしながら、酸素燃焼バーナ３４の火炎３２に向けてガラス原料粒子を投入するガラス原料粒子投入部を酸素燃焼バーナ３４に隣接して個別に設けてもよい。

なお、加熱手段としては酸素燃焼バーナ３４に限定されるものではなく、熱プラズマを発生させる、一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置を溶融槽１６の壁面に設けてもよく、また、酸素燃焼バーナ３４及び前記多相アークプラズマ発生装置の双方を溶融槽１６に設けてもよい。更に、酸素燃焼バーナ３４の火炎３２、熱プラズマの温度は、ガラス原料粒子に含まれる気体成分を迅速にガス化散逸させ、ガラス化反応を進行させるために、珪砂の溶融温度以上である１６００℃以上に設定することが好ましい。これにより、炉内に投下されたガラス原料粒子は、火炎３２及び／又は熱プラズマによって、迅速にガス化散逸されるとともに、高温で加熱されることにより液状のガラス粒子となって溶融槽１６の底部領域に着地してガラス融液となる。そして、液状ガラス粒子の集積により形成されたガラス融液は、火炎３２及び／又は熱プラズマによって引き続き加熱されることからガラス化された形態が保持される。なお、火炎３２の場合、その中心温度は酸素燃焼のケースで約２０００℃であり、熱プラズマの場合は５０００〜２００００℃である。
なお、図１や図３において火炎３２中および火炎３２の下方に示されている粒子３８は、ガラス原料粒子がすでに液状ガラス粒子となった粒子や液状ガラス粒子になる途中の粒子を示している。少なくとも火炎下方の粒子は液状ガラス粒子に変化していると考えられる。以下この図示されている粒子３８を液状ガラス粒子３８という。

一方、ガラスカレット片投入部１２は、ガラスカレット片３０を炉内に投入する投入手段４０を備えている。この投入手段４０は投入筒４２、ガイド部材４４、及びガラスカレット片供給部４６から構成されている。投入筒４２は、天井壁２０を貫通して配置されており、投入筒４２の下部開口部４２Ａにガイド部材４４が取り付けられている。このガイド部材４４は、図３の如く円錐形に形成された傘状部材であり、上部にその頂部４４Ａが配置されるとともに、ガラスカレット片３０が通過可能な隙間４５を介して投入筒４２に連結部材４８により連結されている。連結部材４８は、ガラスカレット片３０の通過を極力妨げないように、頂部４４Ａに接続された鉛直軸５０と、鉛直軸５０に放射方向に連結された同長の４本の水平軸５２、５２…とから構成される。これらの４本の水平軸５２、５２…が投入筒４２の内周面に連結されることにより、投入筒４２の中心軸とガイド部材４４の中心軸とが合致された状態でガイド部材４４が投入筒４２に連結される。図１において、投入筒４２は、天井壁２０から溶解槽１６内部側に突き出しているが、天井壁２０の内壁面と同じ面になるように構成してもよい。投入筒４２の材質は、水冷された金属又はセラミックスなどが例示できる。

また、ガラスカレット片供給部４６は、ホッパ５４に溜められたガラスカレット片３０、３０…を投入筒４２に供給するものであり、その構成は、投入筒４２に連結された空気搬送系６０を備え、この空気搬送系６０にホッパ５４の供給系６２が連結されて構成されている。

吸引されたガラスカレット片３０、３０…は、空気搬送されて投入筒４２に供給され、そして、投入筒４２の下部開口部４２Ａに到達したところで、ガイド部材４４の図３に示す円錐面４４Ｂにガイドされて放射方向に流れを変える。そして、ガラスカレット片３０、３０…は、ガイド部材４４の周囲に形成されている８本の火炎３２、３２…に斜め下方向に投入される。なお、実施例ではガラスカレット片を空気搬送しているが、機械搬送でもよい。ガラスカレット片のサイズが大きい場合には、空気搬送よりもむしろ機械搬送の方が好ましい。
本発明において「ガラスカレット」とは、本発明において最終目的物であるガラス製品のガラスとほぼ同一のガラス組成からなるガラスカレットを意味する。このガラスカレットは、通常、本発明における、溶融炉底部に形成されたガラス融液から最終目的物であるガラス製品を製造する工程で発生する。ただし、これに限られるものではなく、本発明の最終目的物であるガラス製品のガラスとほぼ同一のガラス組成からなる他のガラス製品の製造工程から発生するガラスカレット、本発明によって得られた最終目的物のガラス製品を使用する工程から生じるガラスカレット、などであってもよい。上記他のガラス製品の製造工程におけるガラス溶融炉は、気中溶融法を使用したガラス溶融炉に限られるものではない。
ガラスカレットのガラス組成がガラス原料粒子から形成されるガラスのガラス組成とほぼ同一であることより、ガラスカレット片が融解した液状ガラスとガラス原料粒子から形成された液状ガラスが混合したガラス融液のガラス組成は均一なものとなり、均質化に必要とする熱エネルギーが少なく、均質化に要する時間も短い。ガラスカレットのガラス組成とガラス原料粒子から形成される液状ガラス粒子のガラス組成は同一であることが好ましいが、溶融炉底部に形成されたガラス融液がガラス製品となる間にガラス組成がわずかに変化することがあり（例えば、酸化ホウ素などの揮発性ガラス成分の揮散など）、このようなガラス組成のわずかな相違は許容される。
なお、ガラスカレットはすでにガラスとなっている物質からなることから、加熱されたガラスカレット片は単に融解して液状のガラス粒子となる。一方、ガラス原料粒子は、ガラス原料の熱分解（例えば、金属炭酸塩から金属酸化物への熱分解など）、ガラス化反応と呼ばれるガラスとなる成分の反応と溶融、などの化学反応により液状のガラス粒子となる。固体粒子が液状のガラス粒子となるメカニズムはガラス原料粒子とガラスカレット片とでは異なるが、生成する液状のガラス粒子はほぼ同一のガラス組成の液状のガラス粒子である。

次に、前記の如く構成されたガラス溶融炉の作用について説明する。

実施の形態のガラス溶融炉は、ガラス原料粒子を溶融する溶融炉である。高温の気相部は８台の酸素燃焼バーナ３４、３４…によって形成され、ガラス原料粒子をこの気相部中で液状ガラス粒子３８、３８…とする。すなわち、酸素燃焼バーナ３４、３４…からガラス原料粒子を炉内に投入し、降下中のガラス原料粒子を酸素燃焼バーナ３４、３４…の火炎３２、３２…によって加熱して液状ガラス粒子３８、３８…とする。液状ガラス粒子３８、３８…は下方に向って落下し、炉底部６４に集積してガラス融液Ｇとなり、ガラス融液Ｇは炉底部６４に一時貯留される。
液状ガラス粒子３８、３８…は、個々の粒子として炉底部６４ないしガラス融液Ｇ表面に達することは必須ではない。液状ガラス粒子は、加熱気相中でその２つ以上が融着して炉底部６４ないしガラス融液Ｇ表面に着地してもよい。
ガラス原料粒子の平均粒径（重量平均）は３０〜１０００μｍが好ましい。より好ましくは、平均粒径（重量平均）が５０〜５００μｍの範囲内のガラス原料粒子が使用され、さらに７０〜３００μｍの範囲内のガラス原料粒子が好ましい。ガラス原料粒子が溶融した液状ガラス粒子３８、３８…の平均粒径（重量平均）は、通常ガラス原料粒子の平均粒径の８０％程度となることが多い。

このようなガラス原料粒子の加熱・溶融時において、この溶融槽１６では、ガラスカレット片をガラスカレット片投入部１２の投入手段４０によって、その周囲の８本の火炎３２、３２…に向けて放射状に投入している。

すなわち、溶融槽１６では、ガラス原料粒子加熱用の火炎３２にガラスカレット片を投入し、ガラスカレット片をガラス原料粒子と共に気中加熱する。
なお、図１や図３において火炎３２中および火炎３２近傍に示されている粒子３０は、ガラスカレット片がすでに溶融した液状ガラスとなった粒子や液状ガラスになる途中の粒子を示している。下記のように、ガラスカレット片は、加熱気相中で少なくとも表面が液状化していることが好ましい。したがって、図示されている粒子３０は、固体ガラスカレット片（溶融槽１６に投入前のものも含む）、表面が液状化したガラスカレット片、ガラスカレット片全体が液状化したものなどを表わしている。以下これらを総称してガラスカレット片３０という。

火炎３２に投入されたガラスカレット片３０、３０…の一粒一粒は、火炎３２の高熱により加熱されるため、一粒一粒が十分に加熱されるとともに、溶融部分体積比率が増加する。つまり、ガラスカレット片３０、３０…の一粒一粒は、８本の火炎３２、３２…の高熱により、その表面が１０００℃以上となり、１０００Ｐａ・ｓ以下の粘性流体になる。ガラスカレット片３０を完全に気中溶融して炉中のガラス融液同様の、例えば１４００℃以上の温度で１００Ｐａ・ｓ以下の粘性状態にする必要はないが、このように８本の火炎３２、３２…にガラスカレット片３０、３０…を投入することによりガラスカレット片３０、３０…の溶融状態がガラス融液に近くなり、液状ガラス粒子３８、３８…との異質性が小さくなる。
ガラスカレット片は炉底のガラス融液に達する前に少なくともその表面部が液状化することが好ましいが、液状化することなくガラス融液に達してもよい。
ガラスカレット片投入筒４２から投入されるガラスカレット片３０においては、ガラスカレット片自体が飛散することが少ないこと、及びガラスカレット片を工程内或いは市場から回収、貯蔵し、ガラスカレット片投入口まで搬送する観点における取扱上の効率を考慮して、溶融槽１６に投入するために、その粒径は規定されたものであることが好ましい。すなわち、ガラスカレット片の短径（ａ）を０．１ｍｍ＜ａ＜５０ｍｍとすることが好ましい。短径（ａ）を有するガラスカレット片は、網目の目開き（Opening）の大きさを変えて、篩に残り、或いは通過させて選別する。すなわち、本発明におけるガラスカレット片は、網目の目開き（Opening）の大きさが０．１ｍｍの篩に残り、且つ、網目の目開き（Opening）の大きさが５０ｍｍの篩を通過するものが好ましい。短径（ａ）は、０．５ｍｍ＜ａ＜３０ｍｍが、ガラスカレット片の上記取扱いの観点からより好ましい。短径（ａ）は、５ｍｍ＜ａ＜２０ｍｍが、ガラスカレット片の上記取扱いの観点からさらに好ましい。

また、ガラスカレット片３０、３０…が落下する位置のガラス融液Ｇの液面は、火炎３２、３２…の高熱及び炉壁からの輻射熱により炉内で一番高温な部分なので、たとえ溶融部分体積比率が低い場合でもガラスカレット片３０、３０…は効率よく溶融する。

更に、ガラス原料粒子はガラスカレット片３０、３０…と共に火炎３２、３２…によって溶融されるため、液状ガラス粒子３８、３８…は加熱気相中で異質のガラスカレット片３０、３０…と混合され、混合された溶融物がガラス融液Ｇの液面に向けて落下する。
ガラスカレット片がガラス原料粒子加熱ユニット１４によって、少なくとも表面が液状化したガラス粒子は、ガラス融液Ｇの表面に達する前にその２つ以上が融着し、融着した粒子がガラス融液Ｇに着地してもよい。この少なくとも表面が液状化したガラス粒子が比較的大きい粒子であることより、落下中の液状化したガラス粒子は相互に接触しやすく、複数の液状化したガラス粒子が接触した場合には融着してさらに大きな液状化したガラス粒子や塊状物となることがある。さらには多数の液状化したガラス粒子が一体化した液体の流れとなってガラス融液Ｇに達することもある。

ところで、前述の如く、火炎３２の高温によってガラスカレット片３０をその降下中に完全に溶融できればよいが、ガラスカレット片３０は微粒子状の液状ガラス粒子３８と比較してサイズがはるかに大きいため、完全に溶融することは難しい。つまり、各々の火炎３２、３２…にガラスカレット片３０、３０…を大量にかつ連続的に供給すると、溶融部分体積比率の低いガラスカレット片３０、３０…がガラス融液Ｇの同一領域に滞留していくため、溶融効率が低下し、均質性を阻害する原因となる。この不具合を解消するためには、ガラスカレット片３０の投入を断続的、及び／又は空間的に分散させることが好ましい。

そこで、時間当たりのガラスカレット片の投入量が多い場合は、各々の火炎３２、３２…にガラスカレット片３０、３０…を間欠的に同時に供給することで、ガラスカレット片３０の投入時間を断続的にすることが好ましい。

すなわち、ガラスカレット片供給部４６からガラスカレット片３０を投入筒４２に間欠的に供給すると、各々の火炎３２、３２…にはガラスカレット片３０、３０…が断続的にかつ同時に供給されるため、ガラス融液Ｇの同一領域に生じるガラスカレット片３０、３０…の滞留を防止でき、ガラス融液Ｇの均質性をいっそう維持できる。
前述の如くガラスカレット片３０をガラス原料粒子加熱ユニットによる加熱気相中で完全に液状化する必要はないが、このように複数の酸素燃焼バーナ３４、３４…を配置することによりガラスカレット片３０の溶融率が向上するので、ガラス融液の均質化に必要な二次加熱に要する熱量を削減することができる。更に、酸素燃焼バーナ３４の本数を増加させることにより、ガラスカレット片３０、３０…を均等に加熱することができるので、溶融率が更に向上する。なお、酸素燃焼バーナ３０を、酸素燃焼バーナ３０の使用本数が増えるに従って小能力型のものに変更することもできる。これにより、酸素燃焼バーナ３０に使用する燃料を節約することができる。

したがって、このガラス溶融炉によれば、ガラスカレット片３０を、均質性を維持させるように溶融槽１６に投入し溶融することができる。これにより、ガラス原料粒子とガラスカレット片とを有効に併用することができるので、数十トン／日以上、及び数百トン／日以上のガラス製品生産に適した大規模溶融炉に好適となる。

また、酸素燃焼バーナ３４は、ガラスカレット片３０のみを単独に予熱するものではなく、ガラス原料粒子３８及び溶融槽１６内のガラス融液Ｇも加熱することから、炉外に設置されたガラスカレット片の予熱装置とは機能が全く異なる。

図４は、本発明のガラス溶融炉を構成する第２の実施の形態のガラス溶融炉７０の縦断面図、図５はガラス溶融炉７０の要部平断面図であり、図１、図２に示したガラス溶融炉１０と同一又は類似の部材については同一の符号を付し、その説明は省略する。

ガラス溶融炉７０は、１台のガラスカレット片投入部７２と、３台のガラス原料粒子加熱ユニット１４、１４…を備え、これらは溶融槽７４の天井壁７６に、それぞれ貫通して下向きに設けられている。また、３台のガラス原料粒子加熱ユニット１４、１４…はガラスカレット片投入部７２を中心として同心円上に等間隔で配置されているが、同心円上に限定されるものではなく、また、３台に限定されるものではない。更に、ガラスカレット片投入部７２には投入手段７８が設けられている。

この投入手段７８は、鉛直方向に対し所定の角度をなして開口した投入口を有する投入筒８０、投入筒８０を鉛直方向を回転軸として回転させる回転手段８２、及びガラスカレット片供給部４６から構成されている。

投入筒８０は、天井壁７６を鉛直方向に貫通して設けられるとともに、天井壁７６に取り付けられた軸受８４を介して鉛直軸を中心に回転自在に設けられている。この投入筒８０の下部は略水平方向に湾曲形成され、その端部に投入口８０Ａが形成される。また、投入筒８０の炉外の外周部にはギヤ８６が設けられ、このギヤ８６にはギヤ８８が噛合され、このギヤ８８にモータ９０の出力軸が連結されている。したがって、モータ９０が駆動されると、その動力がギヤ８８、８６を介して投入筒８０に伝達されるので、投入筒８０が鉛直軸を中心に所定の回転速度で回転される。更に、投入筒８０の上端部は、ロータリージョイント９２を介してガラスカレット片供給部４６の空気搬送系６０に接続されている。

このように構成された投入手段７８によれば、モータ９０を駆動すると、前述の如くホッパ５４に溜められたガラスカレット片３０、３０…が空気搬送されて投入筒８０に供給されるとともに投入筒８０が回転される。したがって、ガラスカレット片３０、３０…は回転中の投入筒８０に供給されるため、空気搬送力、重力、遠心力などによって投入口８０Ａから３本の火炎３２、３２…に向けて順次投射される。すなわち、モータ９０によって投入筒８０を回転させると、ガラスカレット片３０、３０…は投入口８０Ａに対向する最初の火炎３２に投射され、そして、投入筒８０の回転により次の火炎３２に順次投射されていく。これにより、各々の火炎３２、３２…にガラスカレット片３０が順次投射されることで、ガラスカレット片３０の投入空間が分散されることになり、また、一つの火炎３２に着目するとガラスカレット片３０は間欠的に供給されることになる。よって、この溶融槽７４によれば、ガラスカレット片３０の投入を空間的、及び断続的にできるため、ガラス融液Ｇの同一領域にガラスカレット片３０、３０…が滞留することをよりいっそう防止でき、ガラス融液Ｇの均質性をよりいっそう維持できる。

なお、図４には一つの投入口８０Ａが形成された投入筒８０を示しているが、投入口８０Ａの数は二つ以上あってもよい。つまり、投入筒８０の下部を二股状、又は三股状等に形成することで、投入口８０Ａの数を増加させることができる。

図６は、実施の形態のガラス製品の製造方法の実施の形態を示したフローチャートである。図６では、ガラス製品の製造方法の構成要素である溶融ガラス製造工程（Ｓ１）、及び成形手段による成形工程（Ｓ２）、並びに徐冷手段による徐冷工程（Ｓ３）に加えて、さらに必要に応じて用いる切断工程、その他後工程（Ｓ４）が示されている。

図１〜図５の溶融槽１６、７６で溶融されたガラス融液Ｇは、出口及び不図示の導管構造を経て成形手段へと送られ成形される（成形工程）。成形後のガラスは、成形後に固化したガラスの内部に残留応力が残らないように徐冷手段によって徐冷され（徐冷工程）、さらに必要に応じて切断され（切断工程）、その他後工程を経て、ガラス製品となる。

例えば、板ガラスの場合には、ガラス融液Ｇを成形手段によってガラスリボンに成形し、それを徐冷手段によって徐冷した後、所望の大きさに切断し、必要に応じてガラス端部を研磨するなどの後加工をして板ガラスが得られる。

本発明の溶融ガラス製造方法によって製造される溶融ガラスは、気中加熱溶融法により製造される溶融ガラスである限り、組成的には制約はない。したがって、ソーダライムガラスや、ホウケイ酸ガラスであってもよい。また、製造されるガラス製品の用途は、建築用や車両用に限定されず、フラットパネルディスプレイ用、その他の各種用途が挙げられる。

建築用または車両用の板ガラスに使用されるソーダライムガラスの場合には、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ₂：６５〜７５％、Ａｌ₂Ｏ₃：０〜３％、ＣａＯ：５〜１５％、ＭｇＯ：０〜１５％、Ｎａ₂Ｏ：１０〜２０％、Ｋ₂Ｏ：０〜３％、Ｌｉ₂Ｏ：０〜５％、Ｆｅ₂Ｏ₃：０〜３％、ＴｉＯ₂：０〜５％、ＣｅＯ₂：０〜３％、ＢａＯ：０〜５％、ＳｒＯ：０〜５％、Ｂ₂Ｏ₃：０〜５％、ＺｎＯ：０〜５％、ＺｒＯ₂：０〜５％、ＳｎＯ₂：０〜３％、ＳＯ₃：０〜０．５％、という組成を有することが好ましい。

液晶ディスプレイ用の基板に使用される無アルカリガラスの場合には、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ₂：３９〜７０％、Ａｌ₂Ｏ₃：３〜２５％、Ｂ₂Ｏ_３：１〜２０％、ＭｇＯ：０〜１０％、ＣａＯ：０〜１７％、ＳｒＯ：０〜２０％、ＢａＯ：０〜３０％、という組成を有することが好ましい。

プラズマディスプレイ用の基板に使用される混合アルカリ系ガラスの場合には、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ₂：５０〜７５％、Ａｌ₂Ｏ₃：０〜１５％、ＭｇＯ＋ＣａＯ＋ＳｒＯ＋ＢａＯ＋ＺｎＯ：６〜２４％、Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏ：６〜２４％、という組成を有することが好ましい。

その他の用途として、耐熱容器または理化学用器具等に使用されるホウケイ酸ガラスの場合には、酸化物基準の質量百分率表示で、ＳｉＯ₂：６０〜８５％、Ａｌ₂Ｏ₃：０〜５％、Ｂ₂Ｏ_３：５〜２０％、Ｎａ₂Ｏ＋Ｋ₂Ｏ：２〜１０％、という組成を有することが好ましい。

本実施形態では、ガラス原料粒子加熱ユニット及びガラスカレット片投入部は、鉛直方向下向きに設置されていることとして説明したが、これに限らず、下向きであれば傾斜して設置されていることとしても構わない。

本実施形態では、ガラス原料粒子加熱ユニット及びガラスカレット片投入部の両者は、ガラス溶融炉の天井部に設置されていることとして説明したが、これに限らず、両者がガラス溶融炉の上部にあればよいので、例えばガラスカレット片投入部がガラス溶融炉の天井部に設置され、ガラス原料粒子加熱ユニットがガラス溶融炉の側壁部に設置されることとしても構わない。

本実施形態では、溶融槽の天井面は、フラットな形状であるとして説明したが、これに限らず、アーチ形状、ドーム形状、などであるとしても構わない。

また、本実施形態では、ガラスカレット片投入部と、その周囲に配置された複数のガラス原料粒子加熱ユニットとからなる組み合わせをガラス溶融炉に１つ有するガラス溶融炉について説明したが、このような組み合わせはガラス溶融炉中に複数設けてもよい。例えば、図２および図５にはガラス溶融炉１０に、ガラスカレット片投入部１２（７２）と複数のガラス原料粒子加熱ユニット１４、１４・・からなる組み合わせを１つ有するが、これに限られず、ガラス溶融炉にこのような組み合わせを２つ以上設けてもよい。

本発明により製造された溶融ガラスは、フロートバス、フュージョン成形機、ロールアウト成形機、ブロー成形機、プレス成形機等の成形手段で各種形状のガラス製品に成形される。
なお、２００９年７月２７日に出願された日本特許出願２００９−１７４３２４号の明細書、特許請求の範囲、図面及び要約書の全内容をここに引用し、本発明の明細書の開示として、取り入れるものである。

１０…ガラス溶融炉、１２…ガラスカレット片投入部、１４…ガラス原料粒子加熱ユニット（ガラス原料粒子投入部及び高温の気相部を形成する加熱手段）、１６…溶融槽、１７…側壁、１８…出口（排出部）、２０…天井壁、３０…ガラスカレット片、３２…火炎、３４…酸素燃焼バーナ（加熱手段）、３６…ノズル、３８…液状ガラス粒子、４０…投入手段、４２…投入筒、４４…ガイド部材、４６…ガラスカレット片供給部、４８…連結部材、５０…鉛直軸、５２…水平軸、５４…ホッパ、６０…空気搬送系、６２…供給系、６４…炉底部、７０…ガラス溶融炉、７２…ガラスカレット片投入部、７４…溶融槽、７６…天井壁、７８…投入手段、８０…投入筒、８２…回転手段、８４…軸受、８６…ギヤ、８８…ギヤ、９０…モータ、９２…ロータリージョイント

Claims (8)

1. ガラス溶融炉内の気相雰囲気中でガラス原料粒子を液状ガラス粒子とし、該液状ガラス粒子をガラス溶融炉の底部に集積してガラス融液とし、該ガラス融液を排出するガラス溶融炉であって、
   前記ガラス溶融炉の天井部に貫通して設けられたガラスカレット片投入部、
   平面視で前記ガラスカレット片投入部の周囲に配置され、かつ、前記ガラス溶融炉内の上部の炉壁部に下向きに設置された、複数のガラス原料粒子投入部、
   前記複数のガラス原料粒子投入部毎に設けられた、ガラス原料粒子投入部の下方にガラス原料粒子を液状ガラス粒子とする気相部を形成するための加熱手段、
   前記液状ガラス粒子を集積してガラス融液を形成する炉底部、および、
   前記ガラス融液を排出する排出部、
   を備え、
   前記ガラスカレット片投入部が、前記気相部に向けてガラスカレット片を放射状に投入する投入手段を含むことを特徴とするガラス溶融炉。
2. 前記投入手段は、投入筒と、該投入筒の下部開口部にガラスカレット片が通過可能な隙間を介して連結されるとともに上部に頂部が配置された円錐形のガイド部材と、を備えている請求項１に記載のガラス溶融炉。
3. 前記投入手段は、鉛直方向に対し所定の角度をなして開口した投入口を有する投入筒と、該投入筒を鉛直方向を回転軸として回転させる回転手段と、を備えている請求項１に記載のガラス溶融炉。
4. 前記ガラス溶融炉は、平面視で前記ガラスカレット片投入部を中心とする同心円上に沿って前記複数のガラス原料粒子投入部が配置されている請求項１〜３のいずれかに記載のガラス溶融炉。
5. 前記加熱手段は、酸素燃焼炎を発生させる酸素燃焼バーナ及び熱プラズマを発生させる一対以上の電極で構成される多相アークプラズマ発生装置のうち少なくとも一つである請求項１〜４のいずれかに記載のガラス溶融炉。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載のガラス溶融炉を用いて溶融ガラスを製造することを特徴とする溶融ガラスの製造方法。
7. 請求項１〜５のいずれかに記載のガラス溶融炉と、該ガラス溶融炉の前記排出部の下流側に設けられた溶融ガラスを成形する成形手段と、成形後のガラスを徐冷する徐冷手段とを備えたことを特徴とするガラス製品の製造装置。
8. 請求項６に記載の溶融ガラスの製造方法により溶融ガラスを製造する工程と、該溶融ガラスを成形する工程と、成形後のガラスを徐冷する工程とを含むことを特徴とするガラス製品の製造方法。

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