JP5584145B2 - 車両用部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、メイン部材における第１の面にウレタン発泡成形体を固定して備えると共に、メイン部材のうち第１の面とは表裏の位置関係にある第２の面にサブ部材を固定して備えた車両用部品及びその製造方法に関する。

上記した車両用部品の一例として、メイン部材としてのカバー本体の内面に、防音用のウレタン発泡成形体を固定して備える一方、カバー本体の外面にサブ部材としての加飾盤（例えば、エンブレム）を固定して備えたエンジンカバーが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００７−９８５７号公報（［００１０］、図１）

しかしながら、上記したエンジンカバーを一例とする従来の車両用部品では、ウレタン発泡成形体及びサブ部材を両面テープや接着剤等にてメイン部材に固定する接着行程に手間がかかり、製造コストが高くなるという問題があった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、従来より製造コストを低減させることが可能な車両用部品及びその製造方法の提供を目的とする。

上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係る車両用部品（１０）は、メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）に対してウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形して固定すると共に、メイン部材（１１）のうち第１の面（１１Ｎ）とは表裏の位置関係にある第２の面（１１Ｇ）にサブ部材（２０）を固定した車両用部品（１０）において、メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）と第２の面（１１Ｇ）との間に貫通孔（１４Ａ）を形成し、貫通孔（１４Ａ）を通して第１の面（１１Ｎ）から第２の面（１１Ｇ）とサブ部材（２０）との間の隙間（１７）に流動したウレタン発泡成形体（３０）のウレタン発泡原液（Ｇ）で、メイン部材（１１）とサブ部材（２０）とを固定する接着剤層（３２）を形成したところに特徴を有する。

請求項２の発明は、請求項１に記載の車両用部品（１０）において、メイン部材（１１）又はサブ部材（２０）の一方から突出して他方に当接しかつ貫通孔（１４Ａ）を囲む当接環状突部（１６）を設け、当接環状突部（１６）の内側にウレタン発泡原液（Ｇ）を滞留させて接着剤層（３２）とするための接着用隙間（１７）を備えたところに特徴を有する。

請求項３の発明は、請求項２に記載の車両用部品（１０）において、当接環状突部（１６）をメイン部材（１１）及びサブ部材（２０）の外縁部より内側に配置したところに特徴を有する。

請求項４の発明は、請求項３に記載の車両用部品（１０）において、当接環状突部（１６）はメイン部材（１１）から突出し、メイン部材（１１）のうち当接環状突部（１６）の外側でサブ部材（２０）に覆われた部分には、当接環状突部（１６）の外側に溢れたウレタン発泡原液（Ｇ）を滞留させるための余剰原液貯留溝（６１）が形成されたところに特徴を有する。

請求項５の発明は、請求項１に記載の車両用部品（１０）において、メイン部材（１１）とサブ部材（２０）との間で互いに当接する当接部（１６，１６Ｗ，１１２Ｋ）を設けて、メイン部材（１１）とサブ部材（２０）との間に接着用隙間（１７）を形成したところに特徴を有する。

請求項６の発明は、請求項５に記載の車両用部品（１０）において、メイン部材（１１）とサブ部材（２０）との間に、接着用隙間（１７）を外側から囲み、接着用隙間（１７）から溢れたウレタン発泡原液（Ｇ）を滞留させるための外縁環状空間（１８）を形成したところに特徴を有する。

請求項７の発明は、請求項１乃至６の何れか１の請求項に記載の車両用部品（１０）において、サブ部材（２０）の外縁部からメイン部材（１１）に向かって突出した外縁環状突部（２１）と、メイン部材（１１）に陥没形成されて外縁環状突部（２１）を受容した外堀環状溝（１９）とを備えたところに特徴を有する。

請求項８の発明に係る車両用部品（１０）の製造方法は、メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）に対してウレタン発泡成形体（３０）を固定すると共に、メイン部材（１１）のうち第１の面（１１Ｎ）とは表裏の位置関係にある第２の面（１１Ｇ）にサブ部材（２０）を固定して車両用部品（１０）を製造する車両用部品（１０）の製造方法において、メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）と第２の面（１１Ｇ）との間に貫通孔（１４Ａ）を形成しておき、メイン部材（１１）の第２の面（１１Ｇ）にサブ部材（２０）重ねた状態でメイン部材（１１）の第１の面（１１Ｎ）に対してウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形すると共に、そのウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形するためのウレタン発泡原液（Ｇ）を、貫通孔（１４Ａ）を通して第１の面（１１Ｎ）から第２の面（１１Ｇ）とサブ部材（２０）との間の隙間（１７）に流動させてメイン部材（１１）とサブ部材（２０）とを固定する接着剤に使用するところに特徴を有する。

請求項９の発明は、請求項８に記載の車両用部品（１０）の製造方法において、メイン部材（１１）の第１の面（１１Ｎ）を下方に向くように配置した状態で、第１の面（１１Ｎ）に対して下方からウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形するところに特徴を有する。

［請求項１の発明］
請求項１の発明に係る車両用部品（１０）の構成によれば、メイン部材（１１）の第２の面（１１Ｇ）にサブ部材（２０）を重ねた状態にして、メイン部材（１１）の第１の面（１１Ｎ）に対してウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形すると、貫通孔（１４Ａ）を通して第１の面（１１Ｎ）から第２の面（１１Ｇ）とサブ部材（２０）との間の隙間（１７）にウレタン発泡成形体（３０）のウレタン発泡原液（Ｇ）が流れ込む。そして、メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）側で固化したウレタン発泡原液（Ｇ）がウレタン発泡成形体（３０）になって第１の面（１１Ｎ）に固着し、メイン部材（１１）における第２の面（１１Ｇ）側で固化したウレタン発泡原液（Ｇ）が接着剤層（３２）になってサブ部材（２０）をメイン部材（１１）に固定する。このように、請求項１の発明によれば、ウレタン発泡成形体（３０）の成形行程が、サブ部材（２０）及びウレタン発泡成形体（３０）をメイン部材（１１）に固定するための従来の接着行程を兼ねることができ、従来より手間が軽減され、製造コストを低減させることができる。また、ウレタン発泡成形体（３０）のウレタン発泡原液（Ｇ）をサブ部材（２０）とメイン部材（１１）とを固定する接着剤に兼用することできるので、従来、必要とされた接着剤に係る費用も削減される。しかも、ウレタン発泡成形体（３０）の固化と接着剤層（３２）の固化とが同時に進行するので、従来に比べて製造時間を短縮することができる。

［請求項２の発明］
請求項２の構成によれば、メイン部材（１１）又はサブ部材（２０）の一方から突出して他方に当接しかつ貫通孔（１４Ａ）を囲む当接環状突部（１６）が防波堤となって、ウレタン発泡原液（Ｇ）をメイン部材（１１）及びサブ部材（２０）の外側に漏れ難くすることができる。また、当接環状突部（１６）によって、接着用隙間（１７）の大きさが一定になり、その接着用隙間（１７）内で固化する接着剤層（３２）の厚さが安定して、接着強度も安定する。

［請求項３の発明］
請求項３の構成によれば、当接環状突部（１６）をメイン部材（１１）及びサブ部材（２０）の外縁部より内側に配置したので、当接環状突部（１６）より外側に溢れたウレタン発泡原液（Ｇ）を隠すことができる。

［請求項４の発明］
請求項４の構成によれば、当接環状突部（１６）はメイン部材（１１）から突出しているので、メイン部材（１１）の第２の面（１１Ｇ）を上方に向けた状態にしてウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形した場合に、当接環状突部（１６）より外側にウレタン発泡原液（Ｇ）が漏れることを効果的に抑えることができる。また、メイン部材（１１）のうち当接環状突部（１６）の外側でサブ部材（２０）に覆われた部分には、当接環状突部（１６）の外側に溢れたウレタン発泡原液（Ｇ）を滞留させるための余剰原液貯留溝（６１）が形成されているので、ウレタン発泡原液（Ｇ）がメイン部材（１１）及びサブ部材（２０）の外側に漏れることを確実に防ぐことができる。

［請求項５の発明］
請求項５の構成によれば、メイン部材（１１）とサブ部材（２０）との間で互いに当接する当接部（１６，１６Ｗ，１１２Ｋ）を設けたことで接着用隙間（１７）の大きさが一定になり、その接着用隙間（１７）内で固化する接着剤層（３２）の厚さが安定して、接着強度も安定する。

［請求項６の発明］
請求項６の構成によれば、接着用隙間（１７）から溢れたウレタン発泡原液（Ｇ）が、外縁環状空間（１８）に滞留し、ウレタン発泡原液（Ｇ）がメイン部材（１１）及びサブ部材（２０）の外側に漏れることを防ぐことができる。

［請求項７の発明］
請求項７の構成によれば、サブ部材（２０）の外縁部から突出した外縁環状突部（２１）が、メイン部材（１１）に陥没形成されて外堀環状溝（１９）に受容されているので、サブ部材（２０）の外縁部に異物が引っかかってサブ部材（２０）がメイン部材（１１）から剥がれる事態を防ぐことができる。

［請求項８及び９の発明］
請求項８の発明に係る車両用部品（１０）の製造方法によれば、メイン部材（１１）の第２の面（１１Ｇ）にサブ部材（２０）を重ねた状態にして、メイン部材（１１）の第１の面（１１Ｎ）に対してウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形したときに、貫通孔（１４Ａ）を通して第１の面（１１Ｎ）から第２の面（１１Ｇ）とサブ部材（２０）との間の隙間（１７）にウレタン発泡成形体（３０）のウレタン発泡原液（Ｇ）が流れ込む。そして、メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）側で固化したウレタン発泡原液（Ｇ）がウレタン発泡成形体（３０）になって第１の面（１１Ｎ）に固着し、メイン部材（１１）における第２の面（１１Ｇ）側で固化したウレタン発泡原液（Ｇ）が接着剤層（３２）になってサブ部材（２０）をメイン部材（１１）に固定する。このように、請求項８の発明によれば、ウレタン発泡成形体（３０）の成形行程が、サブ部材（２０）及びウレタン発泡成形体（３０）をメイン部材（１１）に固定するための従来の接着行程を兼ねることができ、従来より手間が軽減され、製造コストを低減させることができる。また、ウレタン発泡成形体（３０）のウレタン発泡原液（Ｇ）をサブ部材（２０）とメイン部材（１１）とを固定する接着剤に兼用することできるので、従来、必要とされた接着剤に係る費用も削減される。しかも、ウレタン発泡成形体（３０）の固化と接着剤層（３２）の固化とが同時に進行するので、従来に比べて製造時間を短縮することができる。

ここで、ウレタン発泡成形体（３０）は、メイン部材（１１）の第１の面（１１Ｎ）を上方に向けた状態にしてモールド成形してもよいが、請求項９の発明に係る車両用部品（１０）の製造方法のように、メイン部材（１１）の第１の面（１１Ｎ）を下方に向けた状態にしてウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形すれば、ウレタン発泡原液（Ｇ）をメイン部材（１１）及びサブ部材（２０）の外側に漏れ難くすることができる。

本発明の一実施形態に係るエンジンカバーの斜視図 加飾盤周辺の側断面図 当接環状突部周辺の側断面図 カバー本体、加飾盤及び成形金型の側断面図 成形金型を開いた状態の側断面図 成形金型を閉じた状態の側断面図 エンジンカバーにおける環状堤防壁周辺の側断面図 第２実施形態に係るエンジンカバーの側断面図 （Ａ）第３実施形態に係るエンジンカバーの側断面図、（Ｂ）第４実施形態に係るエンジンカバーの側断面図 （Ａ）変形例に係るエンジンカバーの側断面図、（Ｂ）変形例に係るエンジンカバーの側断面図

［第１実施形態］
以下、本発明に係る第１実施形態について図１〜図７に基づいて説明する。図１には、本発明の「車両用部品」に相当するエンジンカバー１０が示されている。このエンジンカバー１０は、本発明の「メイン部材」に相当するカバー本体１１の外面１１Ｇに、本発明の「サブ部材」に相当する加飾盤２０を固定して備える一方、カバー本体１１の内面１１Ｎにウレタン発泡成形体３０（図２参照）を固定して備えている。なお、カバー本体１１の内面１１Ｎが本発明の「第１の面」に相当し、外面１１Ｇが本発明の「第２の面」に相当する。

加飾盤２０は、例えば、金属のプレス加工品であって全体が板状をなしている。また、図２に示すように、加飾盤２０のうち外縁寄り位置より外側部分は、外側に向かうに従ってカバー本体１１側に傾斜した外縁傾斜部２０Ｔになっていて、その外縁傾斜部２０Ｔに囲まれた主板部２０Ｓの外面には、文字・マーク（例えば、図１の「ＡＢＣ」）が刻印されている。また、加飾盤２０の外縁部からは、内面側に外縁環状突部２１が曲げ起こされている。

ウレタン発泡成形体３０は、例えば、エンジンの騒音を吸収する吸音材（又は、防音材）として設けられ、カバー本体１１の内面１１Ｎのうち装飾盤取付部１２の裏面側に位置した部分を含む領域を覆っている。また、ウレタン発泡成形体３０は、カバー本体１１の内面１１Ｎに対してモールド成形されることで、カバー本体１１と一体になって内面１１Ｎに固着している。

カバー本体１１は、合成樹脂の射出成形品であって、図１に示すように全体が板状をなしかつ、外縁からエンジン９０に向けて側壁１３を垂下した構造になっている。また、カバー本体１１の外面１１Ｇには、加飾盤２０を固定するために装飾盤取付部１２が設けられている。図２に示すように、装飾盤取付部１２の外縁部には、カバー本体１１のうち加飾盤２０の外縁傾斜部２０Ｔに対向する環状領域全体をカバー本体１１全体に対して陥没させて外縁溝部１５が形成されている。外縁溝部１５の底面は、平坦になっていて、その外縁溝部１５の底面における外縁寄り位置に沿って環状仕切突部１５Ｔが突出形成されている。そして、外縁溝部１５のうち環状仕切突部１５Ｔより外側が、本発明に係る外堀環状溝１９をなし、外縁溝部１５のうち環状仕切突部１５Ｔより内側が、本発明に係る余剰原液貯留溝６１になっている。

装飾盤取付部１２の中央部には、カバー本体１１のうち加飾盤２０の主板部２０Ｓに対向する領域全体を外縁溝部１５の底面に対して***させて台座部１４が形成されている。台座部１４の上面は平坦になっていて、その上面における外縁寄り位置に沿って本発明に係る当接環状突部１６が突出形成されている。当接環状突部１６の先端面は、台座部１４の上面と平行な平坦面になっている。そして、当接環状突部１６の先端面が加飾盤２０における主板部２０Ｓの内面に面当接しかつ、加飾盤２０の外縁環状突部２１がカバー本体１１の外堀環状溝１９に受容された状態になっている。また、当接環状突部１６の内側には、カバー本体１１と加飾盤２０に挟まれた接着用隙間１７が形成されると共に、当接環状突部１６の外側には、カバー本体１１と加飾盤２０とに挟まれ、接着用隙間１７より上下方向に大きな外縁環状空間１８が形成されている。そして、これらカバー本体１１と加飾盤２０との間の隙間のうち接着用隙間１７に接着剤層３２が設けられ、その接着剤層３２によって加飾盤２０がカバー本体１１に固定されている。

さて、本実施形態のエンジンカバー１０では、上記した接着剤層３２をウレタン発泡成形体３０と共通の組成物、即ち、ウレタン発泡原液Ｇで構成するために、カバー本体１１のうち当接環状突部１６に囲まれた領域の中央に、本発明に係る貫通孔１４Ａが貫通形成されている。これにより、ウレタン発泡成形体３０をモールド成形する際のウレタン発泡原液Ｇが貫通孔１４Ａを通して接着用隙間１７に流れ込んで接着剤層３２が形成されている。

なお、図２には接着剤層３２及び接着用隙間１７が強調して示されているが、接着剤層３２及び接着用隙間１７の厚さは、一度発泡したウレタンが潰れてしみ込む程度の大きさ（例えば、０．５〜１．５［ｍｍ］）になっていて、これにより、接着剤層３２を構成するウレタンの発泡倍率は、ウレタン発泡成形体３０よりも小さくなっている。また、ウレタン発泡原液Ｇが接着用隙間１７に流れ込む際に接着用隙間１７内のガスが外部に容易に抜けるようにするために、例えば、当接環状突部１６には、その先端面を幅方向に横切るように複数のガス抜き溝１６Ｍ（図３には、１つのガス抜き溝１６Ｍが示されている）が形成され、外縁環状突部２１は、外堀環状溝１９の内面及び底面から離間した状態で外堀環状溝１９に受容されている。

エンジンカバー１０の構成に関する説明は以上である。次に、エンジンカバー１０の製造方法について説明する。図４には、ウレタン発泡成形体３０をモールド成形するための成形金型４０の一部が拡大して示されている。成形金型４０は、上下方向に開閉可能な上側金型４１と下側金型４２とからなる。上側金型４１のうち下側金型４２との対向部分には、カバー本体１１のカバー本体１１Ｇに加飾盤２０を重ねた状態にして保持可能なワーク保持部４１Ａが形成されている。また、下側金型４２のうち上側金型４１の凹部４１Ａとの対向部分には、ウレタン発泡成形体３０の形状に対応した成形凹部４３が形成されている。

エンジンカバー１０を製造するには、予めカバー本体１１と加飾盤２０とを製造しておく。そして、加飾盤２０をカバー本体１１の装飾盤取付部１２に重ねた状態にして上側金型４１のワーク保持部４１Ａに保持させる（図５参照）。すると、加飾盤２０が、カバー本体１１と上側金型４１との間に挟まれてカバー本体１１に押し付けられ、加飾盤２０の内面にカバー本体１１の当接環状突部１６が当接し、当接環状突部１６の内側に接着用隙間１７が形成される。

この状態で、ウレタン発泡原液Ｇを下側金型４２の成形凹部４３に注入する。具体的には、原液Ｇを吐出可能な吐出ガンをロボット（図示せず）の先端に取り付け、そのロボットにより吐出ガンを移動しながらウレタン発泡原液Ｇを成形凹部４３の底部に注入する。そして、例えば、図５に示すように、ウレタン発泡原液Ｇの上面が略水平になって成形凹部４３の上下方向における中間に位置した状態にする。

ウレタン発泡原液Ｇの注入が終わったら、成形金型４０を閉じる。すると、成形凹部４３の上面開口４３Ａがカバー本体１１によって閉塞されると共に、カバー本体１１の貫通孔１４Ａが上面開口４３Ａ内に臨んだ状態になる。この状態で、成形金型４０を加熱して所定の温度（例えば、上側金型４１を６５度、下側金型４２を３５度）で所定時間（例えば、１００〜１３５秒）保持する。すると、ウレタン発泡原液Ｇが常温発泡して成形凹部４３全体を満たし、ウレタン発泡原液Ｇの一部が貫通孔１４Ａを通って接着用隙間１７に進入する。

詳細には、発泡したウレタン発泡原液Ｇは、接着用隙間１７内に進入する際に、泡が潰れる。また、成形凹部４３内の既存のガス及びウレタン発泡成形体３０から発生したガスは、例えば、ガス抜き溝１６Ｍ（図３参照）や当接環状突部１６と加飾盤２０との当接隙間を通り、さらに、成形金型４０の図示しないガス抜き孔を通って外部へ排出される。そして、このガスの圧力に押されて、泡が潰れたウレタン発泡原液Ｇが接着用隙間１７内にしみ込んでいく。

接着用隙間１７に進入したウレタン発泡原液Ｇは、当接環状突部１６で堰き止められる。ここで、ウレタン発泡原液Ｇが接着用隙間１７全体に満たされ、ガス抜き溝１６Ｍ（図３参照）や当接環状突部１６と加飾盤２０との当接隙間から接着用隙間１７の外側にウレタン発泡原液Ｇが溢れ出す事態が発生し得る。しかしながら、本実施形態では、カバー本体１１と加飾盤２０との間には、当接環状突部１６の外側の外縁環状空間１８が設けられているので、溢れたウレタン発泡原液Ｇを外縁環状空間１８に滞留させて、加飾盤２０の外側に漏れることを防ぐことができる。詳細には、その外縁環状空間１８内には、当接環状突部１６が陥没形成されているので、当接環状突部１６から溢れてカバー本体１１上を流動するウレタン発泡原液Ｇを余剰原液貯留溝６１に貯留し、加飾盤２０の外側に漏れることを確実に防ぐことができる。

ウレタン発泡原液Ｇの発泡開始から所定時間が経過すると、ウレタン結合が進行してウレタン発泡原液Ｇが固化する。そして、カバー本体１１の内面１１Ｎ側で固化したウレタン発泡原液Ｇがウレタン発泡成形体３０になってそのカバー本体１１の内面１１Ｎに固着し、メイン部材１１における外面１１Ｇ側で固化したウレタン発泡原液Ｇが接着剤層３２になって加飾盤２０をカバー本体１１に固定する。これらカバー本体１１と加飾盤２０及びウレタン発泡成形体３０の固定が完了したら、成形金型４０を開き、カバー本体１１及び加飾盤２０と一体になったウレタン発泡成形体３０を成形金型４０から取り出して、エンジンカバー１０が完成する。

このように、本実施形態のエンジンカバー１０及びその製造方法によれば、ウレタン発泡成形体３０の成形行程が、加飾盤２０及びウレタン発泡成形体３０をカバー本体１１に固定するための従来の接着行程を兼ねることができ、従来より手間が軽減され、製造コストを低減させることができる。また、ウレタン発泡成形体３０のウレタン発泡原液Ｇを加飾盤２０とカバー本体１１とを固定する接着剤に兼用することできるので、従来、必要とされた接着剤に係る費用も削減される。しかも、ウレタン発泡成形体３０の固化と接着剤層３２の固化とが同時に進行するので、従来に比べて製造時間を短縮することができる。また、本実施形態では、カバー本体１１の当接環状突部１６を加飾盤２０に突き当てて接着用隙間１７を形成しているので、接着用隙間１７の大きさが一定になって接着剤層３２の厚さが安定し、接着強度を安定させることができる。なお、本実施形態のエンジンカバー１０では、加飾盤２０の外縁部から突出した外縁環状突部２１が、カバー本体１１に陥没形成されて外堀環状溝１９に受容されているので、加飾盤２０の外縁部に異物が引っかかって加飾盤２０がカバー本体１１から剥がれる事態を防ぐことができる。

［第２実施形態］
本実施形態のエンジンカバー１０Ｖは、図８に示すように、カバー本体５０が、第１カバー体５１と第２カバー体５２との２部品で構成されている。第２カバー体５２は、合成樹脂の射出成形品であって、平板体５３の外縁から包囲壁５４が垂下した構造になっている。また、第１カバー体５１は、第１実施形態のカバー本体１１と同様の構造になっている。そして、第１カバー体５１と第２カバー体５２とが、接着剤層３２によって固着されている。即ち、本実施形態では、第１カバー体５１が、本発明の「メイン部材」に相当し、第２カバー体５２が、本発明の「サブ部材」に相当する。このエンジンカバー１０Ｖは、第１カバー体５１と第２カバー５２体とを重ねた状態で、第１実施形態と同様にしてウレタン発泡成形体３０をモールド成形することで得られる。本実施形態によれば、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

［第３実施形態］
本実施形態のエンジンカバー１１０は、図９（Ａ）に示すように、カバー本体１１１の表側に陥没形成された接着用凹部１１２の開口を加飾盤１２０にて閉塞した構成になっている。接着用凹部１１２の奥面１１２Ｍには、カバー本体１１１の裏面で開口した貫通孔１１１Ａが形成されている。そして、カバー本体１１１の裏面にモールド成形されたウレタン発泡成形体１３０が、貫通孔１１１Ａを通って接着用凹部１１２に充填され、カバー本体１１１と加飾盤１２０とを固着している。なお、本実施形態では、接着用凹部１１２の奥面１１２Ｍが本発明の「第２の面」に相当し、接着用凹部１１２が本発明の「接着用隙間」に相当する。また、接着用凹部１１２の開口縁１１２Ｋによって、本発明に係る「当接部」が構成されている。

［第４実施形態］
本実施形態のエンジンカバー１１０Ｖは、図９（Ｂ）に示されており、接着用凹部１１２の奥面１１２Ｍに環状溝１１３が形成されている点が第３実施形態と異なっている。このエンジンカバー１１０Ｖの構成によれば、ウレタン発泡成形体１３０の量が増加しても、余剰なウレタン発泡成形体１３０を環状溝１１３に溜めることができるので、ウレタン発泡成形体１３０が接着用凹部１１２の外側に漏れることが防がれる。

［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。

（１）前記実施形態では、本発明をエンジンカバー及びその製造方法に適用した例を示したが、エンジンアンダーカバー、ドアトリムなどの車両用部品及びその製造方法に適用してもよい。

（２）前記実施形態のエンジンカバー１０では、メイン部材に対して１つのサブ部材が固着した構成であったが、複数のサブ部材が固着した構成であってもよい。

（３）前記第１及び第２実施形態では、当接環状突部１６がカバー本体１１に形成されていたが、図１０（Ａ）に示すエンジンカバー１０Ｗのように、当接環状突部１６Ｗを加飾盤２０Ｗに形成してもよい。なお、この構成では、当接環状突部１６Ｗが、本発明に係る「当接部」に相当する。

（４）図１０（Ｂ）に示すエンジンカバー１０Ｘのように、加飾盤２０Ｘのカバー本体１１Ｘとの対向面のうち当接環状突部１６Ｘより外側の部分に凹部２０Ａを設けて外縁環状空間１８Ｘを形成してもよい。

（５）前記第１実施形態では、カバー本体１１の内面１１Ｎを下方に向けた状態にしてカバー本体１１に対して下方からウレタン発泡成形体３０をモールド成形していたが、カバー本体１１の内面１１Ｎを上方に向けた状態にしてカバー本体１１に対して上からウレタン発泡成形体３０をモールド成形してもよい。ただし、前記第１実施形態のように、カバー本体１１に対して下方からウレタン発泡成形体３０をモールド成形した方が、ウレタン発泡原液Ｇをカバー本体１１及び加飾盤２０の外側に漏れ難くすることができる。

（６）車両用部品は、エンジンカバーに限定されるものではなく、エンジンアンダーカバーやドアトリムであってもよい。また、ウレタン発泡成形体は、防音材に限定されるものではなく、緩衝材や耐熱材であってもよい。

（７）接着用隙間１７の厚さを、発泡したウレタンが潰れない程度に厚くして、接着剤層３２を構成するウレタンの発泡倍率をウレタン発泡成形体３０と同程度にしてもよい。

１０，１０Ｖ，１０Ｗ，１０Ｘ，１１０，１１０Ｖ エンジンカバー（車両用部品）
１１，１１Ｗ，１１Ｘ，１１１，１１１Ｖ カバー本体（メイン部材）
１４Ａ，１１１Ａ 貫通孔
１６，１６Ｗ，１６Ｘ 当接環状突部
１７ 接着用隙間
１８，１８Ｘ 外縁環状空間
１９ 外堀環状溝
２０，２０Ｗ，２０Ｘ，１２０ 加飾盤（サブ部材）
２１ 外縁環状突部
３０，１３０ ウレタン発泡成形体
５１ 第１カバー体（メイン部材）
５２ 第２カバー体（サブ部材）
６１ 余剰原液貯留溝
Ｇ ウレタン発泡原液
１１２ 接着用凹部（接着用隙間）
１１２Ｋ 開口縁（当接部）

Claims (9)

1. メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）に対してウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形して固定すると共に、前記メイン部材（１１）のうち前記第１の面（１１Ｎ）とは表裏の位置関係にある第２の面（１１Ｇ）にサブ部材（２０）を固定した車両用部品（１０）において、
   前記メイン部材（１１）における前記第１の面（１１Ｎ）と前記第２の面（１１Ｇ）との間に貫通孔（１４Ａ）を形成し、
   前記貫通孔（１４Ａ）を通して前記第１の面（１１Ｎ）から前記第２の面（１１Ｇ）と前記サブ部材（２０）との間の隙間（１７）に流動した前記ウレタン発泡成形体（３０）のウレタン発泡原液（Ｇ）で、前記メイン部材（１１）と前記サブ部材（２０）とを固定する接着剤層（３２）を形成したことを特徴とする車両用部品（１０）。
2. 前記メイン部材（１１）又は前記サブ部材（２０）の一方から突出して他方に当接しかつ前記貫通孔（１４Ａ）を囲む当接環状突部（１６）を設け、前記当接環状突部（１６）の内側にウレタン発泡原液（Ｇ）を滞留させて前記接着剤層（３２）とするための接着用隙間（１７）を備えたことを特徴とする請求項１に記載の車両用部品（１０）。
3. 前記当接環状突部（１６）を前記メイン部材（１１）及び前記サブ部材（２０）の外縁部より内側に配置したことを特徴とする請求項２に記載の車両用部品（１０）。
4. 前記当接環状突部（１６）は前記メイン部材（１１）から突出し、前記メイン部材（１１）のうち前記当接環状突部（１６）の外側で前記サブ部材（２０）に覆われた部分には、前記当接環状突部（１６）の外側に溢れた前記ウレタン発泡原液（Ｇ）を滞留させるための余剰原液貯留溝（６１）が形成されたことを特徴とする請求項３に記載の車両用部品（１０）。
5. 前記メイン部材（１１）と前記サブ部材（２０）との間で互いに当接する当接部（１６，１６Ｗ，１１２Ｋ）を設けて、前記メイン部材（１１）と前記サブ部材（２０）との間に接着用隙間（１７）を形成したことを特徴とする請求項１に記載の車両用部品（１０）。
6. 前記メイン部材（１１）と前記サブ部材（２０）との間に、前記接着用隙間（１７）を外側から囲み、前記接着用隙間（１７）から溢れた前記ウレタン発泡原液（Ｇ）を滞留させるための外縁環状空間（１８）を形成したことを特徴とする請求項５に記載の車両用部品（１０）。
7. 前記サブ部材（２０）の外縁部から前記メイン部材（１１）に向かって突出した外縁環状突部（２１）と、前記メイン部材（１１）に陥没形成されて前記外縁環状突部（２１）を受容した外堀環状溝（１９）とを備えたことを特徴とする請求項１乃至６の何れか１の請求項に記載の車両用部品（１０）。
8. メイン部材（１１）における第１の面（１１Ｎ）に対してウレタンの発泡成形体（３０）を固定すると共に、前記メイン部材（１１）のうち前記第１の面（１１Ｎ）とは表裏の位置関係にある第２の面（１１Ｇ）にサブ部材（２０）を固定して車両用部品（１０）を製造する車両用部品（１０）の製造方法において、
   前記メイン部材（１１）における前記第１の面（１１Ｎ）と前記第２の面（１１Ｇ）との間に貫通孔（１４Ａ）を形成しておき、
   前記メイン部材（１１）の前記第２の面（１１Ｇ）に前記サブ部材（２０）重ねた状態で前記メイン部材（１１）の前記第１の面（１１Ｎ）に対して前記ウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形すると共に、そのウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形するためのウレタン発泡原液（Ｇ）を、前記貫通孔（１４Ａ）を通して前記第１の面（１１Ｎ）から前記第２の面（１１Ｇ）と前記サブ部材（２０）との間の隙間（１７）に流動させて前記メイン部材（１１）と前記サブ部材（２０）とを固定する接着剤に使用することを特徴とする車両用部品（１０）の製造方法。
9. 前記メイン部材（１１）の前記第１の面（１１Ｎ）を下方に向くように配置した状態で、前記第１の面（１１Ｎ）に対して下方から前記ウレタン発泡成形体（３０）をモールド成形することを特徴とする請求項８に記載の車両用部品（１０）の製造方法。

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