JP5581587B2 - Method for manufacturing liquid paper container - Google Patents
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Description
本発明は、ゲーベルトップ型を代表とする液体用紙容器、種々の紙カップ、筒状の紙容器などの胴貼りの貼合部を有する液体紙容器の製造方法に関するものである。 The present invention relates to a method for manufacturing a liquid paper container having a cylinder-laminated bonding portion such as a liquid paper container represented by a gobber top type, various paper cups, and a cylindrical paper container.
従来、ゲーベルトップ型を代表とする液体用紙容器、種々の紙カップ、筒状の紙容器など材料として、紙、アルミニウム、プラスチックフィルム等を積層した積層体が用いられている。この積層体の最内層および最外層には熱接着性に優れたポリオレフィン樹脂（主にポリエチレン樹脂）などの熱可塑性樹脂が使用されている。上記積層体を使用して、ブランクから液体紙容器、紙カップなどに成形する場合、積層体からなるブランクの両側縁を貼り合わせて筒状の胴部を形成するが、その際、図８に示すように、接合部４で貼り合せた貼合部１の内面部２において、積層体の断面が内容物に接することにより、内容物を汚染したり、積層体の紙層を伝わって内容成分が浸透して、積層体の強度低下、層間剥離、密封性の不良等が生じたりするという問題がある。
Conventionally, a laminate in which paper, aluminum, a plastic film, or the like is laminated is used as a material such as a liquid paper container typified by a gable top type, various paper cups, and a cylindrical paper container. A thermoplastic resin such as a polyolefin resin (mainly polyethylene resin) excellent in thermal adhesiveness is used for the innermost layer and the outermost layer of the laminate. When the above laminate is used to form a liquid paper container, a paper cup or the like from a blank, both side edges of the blank made of the laminate are bonded together to form a cylindrical trunk, in which case it is shown in FIG. Thus, in the
その問題を解消するために、従来から行われている代表的な方法が、図９に示すように、紙容器の内面において、積層体の断面が内容物に接触しないようにするために、貼合部１の内面部２の端部を折り曲げて断面を保護して胴貼りにより筒状の胴部を形成するスカイブヘミング方式である。このスカイブヘミング方式は、先ず、胴部を形成するための積層体からなるブランクの一側縁、つまり、貼合部１の内面部２の端部を図１０−ａに示すように、機械で切除して（スカイブして）折り込み部２ａを形成し、この折り込み部２ａに接着剤を塗布して折り曲げ（ヘミングして）、図１０−ｂに示すように、折り曲げて貼合部１の内面部２を形成して、紙容器の内面において、積層体の断面を内容物に接触しないように保護する。つぎに、図１０−ｃに示すように、ブランクのもう一方の側縁を接合部４で重ね合せて貼合部１を形成して筒状にする。従来より、このスカイブヘミング加工の工程は、所定の形状のブランクの状態で行われていた（例えば、特許文献１に参照。）。
In order to solve the problem, a typical method that has been conventionally performed is affixed to prevent the cross section of the laminate from contacting the contents on the inner surface of the paper container as shown in FIG. This is a skive hemming method in which the end portion of the
しかしながら、従来のブランクの状態で行うスカイブヘミング加工は、それぞれの容器に対応した形状に打ち抜かれたブランクを搬送させながら加工するために、削り始める時のスカイブ（削り）刃がブランクに接触する時に用紙の撓みが生じやすく、削りの厚みのバラツキにつながっていた。また、同様に、ヘミング（折り曲げ）加工では、ヘミングガイドやローラーとブランクが接触する時に用紙の撓みが生じやすく、折り曲げ不良を生じやすいという問題があった。 However, the skive hemming process performed in the conventional blank state is performed while the blank punched into a shape corresponding to each container is conveyed, so that when the skive blade at the start of cutting comes into contact with the blank The paper was easily bent, leading to variations in the thickness of the shaving. Similarly, in the hemming (bending) process, there is a problem that the sheet is likely to be bent when the hemming guide or the roller and the blank come into contact with each other, and the bending is liable to occur.
本発明は、上記のような問題に鑑みなされたものであり、本発明ではスカイブ加工やヘミング加工時のバラつきを軽減させ、スカイブヘミング加工精度を向上させることにより、それぞれの容器に形成する時の貼り合せ精度を向上させることができる液体紙容器の製造方法を提供することを目的とするものである。 The present invention has been made in view of the problems as described above. In the present invention, the variation during skiving and hemming is reduced, and the accuracy of skive hemming is improved, thereby forming the respective containers. An object of the present invention is to provide a method for manufacturing a liquid paper container capable of improving the bonding accuracy.
上記目的を達成するために、本発明の液体紙容器の製造方法は、少なくとも最内層が熱可塑性樹脂からなる積層体のブランクを筒状の胴部に形成し、該胴部の筒状に貼り合せた貼合部の内面部にスカイブヘミング加工した液体紙容器の製造方法であって、巻き取りから引き出した状態（ウェブ状）の積層体の一方又は両方の端縁に連続的にスカイブヘミング加工を施こし、その後、クリーズロールの上ロールと下ロールにより罫線を形成し、つぎの打ち抜き工程で所定の形状に打ち抜いて一側縁にスカイブヘミング加工が施されたブランクを作成し、該ブランクを筒状に貼り合せて胴部を形成する工程を備え、前記打ち抜き工程は、ロータリーダイカットで所定の形状のブランクに打ち抜く工程であり、前記スカイブヘミング加工から前記打ち抜き工程までがインラインであって、前記クリーズロールの前記上ロールの両端部が低いこと、または、前記クリーズロールの前記下ロールを段付きにしたこと、を特徴とする。 In order to achieve the above object, the method for producing a liquid paper container according to the present invention comprises forming a blank of a laminated body, at least the innermost layer of which is made of a thermoplastic resin, on a cylindrical body, and attaching the blank to the cylinder of the body. A method for manufacturing a liquid paper container having a skive hemming process performed on the inner surface of the combined bonding part, and continuously skiving hemming process on one or both edges of the laminate (web-like) pulled out from winding After that, a ruled line is formed by an upper roll and a lower roll of a crease roll, and a blank having a skive hemming process is formed on one side edge by punching into a predetermined shape in the next punching process. a step of forming a body portion bonded to the tubular, wherein the punching step is a step of punching out a blank of a predetermined shape by rotary die cutting, the punching from the skive hemming A to vent process line, wherein the low opposite ends of the upper roll Kurizuroru, or that it has the lower roll of the Kurizuroru the stepped, characterized.
本発明の液体紙容器の製造方法によれば、ブランク状態でのスカイブヘミング加工と比較して巻き取りから引き出した状態（ウェブ状）でのスカイブヘミング加工はテンションや搬送速度を一定に保ちやすく、スカイブヘミング加工精度が向上するという効果を有している。その結果、後工程である貼り合せ工程での貼り曲がりを抑制することができ、液体紙容器の品質向上につなげることができるという効果を奏するものである。 According to the method for producing a liquid paper container of the present invention, the skive hemming process in the state pulled out from the winding (web-like) compared to the skive hemming process in the blank state is easy to keep the tension and the conveyance speed constant, This has the effect of improving skive hemming accuracy. As a result, it is possible to suppress the bending in the bonding process, which is a subsequent process, and to improve the quality of the liquid paper container.
以下、本発明の紙容器について実施の形態について説明する。図１は、本発明の液体紙容器の製造方法による液体紙容器の例を示す斜視図であり、図２は、本発明の液体紙容器の製造方法による液体紙容器の胴部の材料の構成の一例を示す断面図であり、図３は、本発明の液体紙容器の製造方法におけるスカイブヘミング加工の概略図であり、図４は、本発明の液体紙容器の製造方法におけるスカイブヘミング加工の巻き取り原反の一部を示す上面図であり、図５は、本発明の液体紙容器の製造方法におけるスカイブヘミング加工の部分概略図であり、図６は、本発明の液体紙容器の製造方法における打ち抜き加工の概略を示す上面図であり、図７は、本発明の液体紙容器の製造方法における打ち抜き加工の集積部の概略を示す図である。さらに、図８は、従来の紙容器の貼合部の断面図であり、図９は、従来の紙容器のスカイブヘミング加工を施した貼合部の一例を示す断面図であり、そして、図１０は、スカイブヘミング加工の手順の一例を示す説明図である。 Hereinafter, embodiments of the paper container of the present invention will be described. FIG. 1 is a perspective view showing an example of a liquid paper container according to the method for manufacturing a liquid paper container of the present invention, and FIG. 2 is a configuration of the material of the body portion of the liquid paper container according to the method for manufacturing a liquid paper container of the present invention. FIG. 3 is a schematic view of skive hemming in the method for manufacturing a liquid paper container of the present invention, and FIG. 4 is a schematic diagram of skive hemming in the method for manufacturing a liquid paper container of the present invention. FIG. 5 is a top view showing a part of the raw roll, FIG. 5 is a partial schematic view of skive hemming in the method for producing a liquid paper container of the present invention, and FIG. 6 is a production of the liquid paper container of the present invention. FIG. 7 is a top view showing an outline of the punching process in the method, and FIG. 7 is a view showing an outline of the stacking part of the punching process in the liquid paper container manufacturing method of the present invention. Further, FIG. 8 is a cross-sectional view of a pasting portion of a conventional paper container, and FIG. 9 is a cross-sectional view illustrating an example of a pasting portion subjected to skive hemming of a conventional paper container. 10 is an explanatory diagram illustrating an example of a skive hemming process.
本発明の液体紙容器の製造方法は、図１に示すように、胴部を熱融着により貼合部で貼り合せて胴部を筒状に形成するゲーベルトップ型液体紙容器Ａを始めとする種々の液体紙容器の製造方法であって、容器内面側の用紙端面から内容物の浸透を防止するために用紙端面が露出しないように、胴部の貼合部となるブランクの一側縁の表層を削り、その後削られた用紙部分を折り曲げる加工いわゆるスカイブヘミング加工を施したブランクを貼り合せて胴部を形成する液体紙容器の製造方法である。本発明の液体紙容器の製造方法では、このスカイブヘミング加工を所定の形状に打ち抜いたブランクの状態で行なうのではなく、ブランクに打ち抜く前の巻き取りから引き出した状態の積層体の原反で行うことが特徴である。 As shown in FIG. 1, the manufacturing method of the liquid paper container of the present invention starts with a gobeltop liquid paper container A in which the body portion is bonded to the bonding portion by heat fusion and formed into a cylindrical shape. A method of manufacturing various liquid paper containers, wherein one side edge of a blank serving as a laminating portion of the body portion is not exposed so as to prevent the end surface of the paper from being exposed from the end surface of the paper on the inner surface side of the container. This is a method of manufacturing a liquid paper container in which a body portion is formed by laminating a blank subjected to a so-called skive hemming process. In the method for manufacturing a liquid paper container of the present invention, this skive hemming process is not performed in a blank state punched into a predetermined shape, but is performed in a raw material of a laminated body drawn out from the winding before punching into the blank. It is a feature.
本発明の液体紙容器の製造方法で使用する原反は、紙を主体とする積層体を材料とし、巻き取り状の材料を使用する。この積層体２０は、図２−ａに示すように、基材層２１を紙とし、最内層２２と最外層２３を熱可塑性樹脂とする構成になっている。
The raw material used in the method for producing a liquid paper container of the present invention uses a laminate mainly composed of paper as a material, and uses a wound material. As shown in FIG. 2A, the
主強度材となる基材層２１の紙としては、本発明の液体紙容器の製造方法における液体紙容器を構成する基本素材となることから、機械的、物理的、化学的、その他等において優れた性質を有する各種の紙基材等を使用することができ、例えば、液体紙容器用原紙、カップ原紙、合成紙、模造紙、薄葉紙、クレイコート紙、クラフト紙、その他、各種の板紙、加工紙等の紙基材を使用することができる。紙の坪量は、特に、限定されないが、７０〜４５０ｇ／ｍ2の範囲ものを使用することができる。この紙容器の基材層２１に使用する紙は、特に、限定されるものではなく、それぞれの紙容器に対応した紙を適宜選定することができる。
As the paper of the
最内層２２および最外層２３に使用する熱可塑性樹脂は、内容物の保護、特に液状の物質を入れても洩れない機能、また、熱融着により胴部１１を貼り合わせるための接着を可能にする機能を持っている必要がある。
The thermoplastic resin used for the
例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、エチレン−酢酸ビニル共重合体、アイオノマー樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸エチル共重合体、エチレン−メタクリル酸共重合体、エチレン−プロピレン共重合体、メチルペンテンポリマー、ポリブテンポリマー、酸変性ポリオレフィン樹脂等の樹脂のフィルム、あるいは各種のワックス類等を使用することができる。 For example, low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, ethylene-vinyl acetate copolymer, ionomer resin, ethylene-acrylic acid copolymer, ethylene-ethyl acrylate copolymer A polymer, an ethylene-methacrylic acid copolymer, an ethylene-propylene copolymer, a methylpentene polymer, a polybutene polymer, a resin film such as an acid-modified polyolefin resin, or various waxes can be used.
特に、電子レンジ用、レトルト用などの耐熱性が要求される用途では、耐熱性を有するフィルム、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレートなどのフィルムを使用することが好ましい。 In particular, in applications requiring heat resistance such as for microwave ovens and retorts, it is preferable to use heat resistant films such as polypropylene and polyethylene terephthalate.
上記の樹脂のフィルムの厚さとしては、１０〜３００μｍの範囲、好ましくは、２０〜１００μｍの範囲が望ましい。 The thickness of the resin film is in the range of 10 to 300 μm, preferably in the range of 20 to 100 μm.
本発明の液体紙容器の製造方法において、ゲーベルトップ型液体紙容器Ａの胴部１１に使用する積層体２０では、最内層２２と最外層２３の熱可塑性樹脂が同一の種類であっても、異なった種類のものであってもよい。
In the manufacturing method of the liquid paper container of the present invention, in the
また、最内層２２と最外層２３の間には、図２−ｂに示すように、バリアー層２４を設けることができ、このバリアー層２４としては、水蒸気、水、ガス等を透過しない性質等を有する材料を使用することができ、これは、単体の基材でもよく、あるいは二種以上の基材を組み合わせてなる複合基材であってもよい。
Further, as shown in FIG. 2B, a
例えば、遮光性とバリアー性を有するアルミニウム箔、アルミニウムなどの金属蒸着膜を有する樹脂のフィルム、バリアー性を有する酸化珪素、酸化アルミニウム等の無機酸化物の蒸着膜を有する樹脂のフィルム、水蒸気、水等のバリアー性を有する低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体等の樹脂のフィルムないしシート、ガスバリアー性を有するポリ塩化ビニリデン、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物等の樹脂のフィルム等を使用することができる。これらの材料は、一種ないしそれ以上を組み合わせて使用することができる。上記のフィルムの厚さとしては、任意であるが、通常、５〜３００μｍの範囲、さらには、１０〜１００μｍの範囲が望ましい。さらに、上記において、アルミニウム箔としては、５〜３０μｍの範囲の厚さのもの、また、アルミニウムまたは無機酸化物の蒸着膜としては、厚さ１００〜２０００Åの範囲のものを使用することができる。また、上記の蒸着膜を支持する樹脂のフィルムとしては、例えば、ポリエステルフィルム、ポリアミドフィルム、ポリオレフィンフィルム、ポリ塩化ビニルフィルム、ポリカーボネートフィルム、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物フィルム等を使用することができる。 For example, an aluminum foil having a light shielding property and a barrier property, a resin film having a metal vapor deposition film such as aluminum, a resin film having a vapor deposition film of an inorganic oxide such as silicon oxide or aluminum oxide having a barrier property, water vapor, water Films and sheets of resin such as low density polyethylene, medium density polyethylene, high density polyethylene, linear low density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, etc., polyvinylidene chloride having gas barrier properties, polyvinyl Resin films such as alcohol, saponified ethylene-vinyl acetate copolymer, and the like can be used. These materials can be used alone or in combination. The thickness of the film is arbitrary, but is usually in the range of 5 to 300 μm, and more preferably in the range of 10 to 100 μm. Further, in the above, the aluminum foil having a thickness in the range of 5 to 30 μm, and the aluminum or inorganic oxide deposited film having a thickness in the range of 100 to 2000 mm can be used. Examples of the resin film that supports the vapor-deposited film include, for example, polyester films, polyamide films, polyolefin films, polyvinyl chloride films, polycarbonate films, polyvinylidene chloride films, polyvinyl alcohol films, and ethylene-vinyl acetate copolymers. A saponified film or the like can be used.
また、本発明の液体紙容器の製造方法において、上記のような材料の他に、例えば、耐薬品性、耐溶剤性、耐衛生性等の性質を充足するその他の材料を任意に使用することができ、具体的には、上記に挙げた樹脂のフィルム、あるいはそれ以外の樹脂のフィルム、セロハン等のフィルム等をその包装目的に応じて任意に選択して使用することができる。 In addition, in the method for manufacturing a liquid paper container of the present invention, in addition to the above materials, for example, other materials satisfying properties such as chemical resistance, solvent resistance, and hygiene resistance are arbitrarily used. Specifically, the above-mentioned resin films, other resin films, cellophane films and the like can be arbitrarily selected and used according to the packaging purpose.
つぎに、本発明の液体紙容器の製造方法において、上記のような材料を使用して、紙の基材層２１を主体として、熱可塑性樹脂からなる最内層２２および最外層２３、あるいは、バリアー層２４を積層した積層体を製造する方法について説明すると、かかる方法としては、通常の包装材料をラミネートする方法を使用することができる。
Next, in the method for manufacturing a liquid paper container of the present invention, the
例えば、ウエットラミネーション法、ドライラミネーション法、無溶剤型ドライラミネーション法、押し出しラミネーション法、Ｔダイ共押し出し成形法、共押し出しラミネーション法等で行うことができる。 For example, a wet lamination method, a dry lamination method, a solventless dry lamination method, an extrusion lamination method, a T-die coextrusion molding method, a coextrusion lamination method, or the like can be used.
また、本発明の液体紙容器の製造方法においては、上記の積層を行う際に、必要ならば、例えば、コロナ処理、オゾン処理等の前処理をフィルムに施すことができ、また、例えば、イソシアネート系（ウレタン系）、ポリエチレンイミン系、ポリブタジエン系、有機チタン系等のアンカーコーティング剤、あるいはポリウレタン系、ポリアクリレート系等のラミネート用接着剤等の公知のアンカーコート剤、接着剤等を使用することができる。 In the method for producing a liquid paper container of the present invention, when performing the above-described lamination, if necessary, pretreatment such as corona treatment and ozone treatment can be applied to the film. Use known anchor coating agents and adhesives such as polyurethane (polyurethane), polyethyleneimine, polybutadiene and organic titanium anchor coating agents, or polyurethane and polyacrylate laminate adhesives, etc. Can do.
つぎに、本発明の液体紙容器の製造方法では、巻き取り状の原反に絵柄、表示等の印刷を輪転印刷で施す。この印刷は、オフセット輪転機またはグラビア輪転機で行うことができ、特に、印刷方法は限定されるものではない。ただ、絵柄は、つぎのスカイブヘミング加工を考慮して、図３−ａに示すように、ブランクＲの一側縁である貼合部１が巻き取りから引き出した状態の原反Ｐの端縁となるように設ける必要がある。２列の場合、原反Ｐの両端縁にブランクＲの一側縁である貼合部１がくるように、図３−ｂに示すように、絵柄方向は左右の列で逆向きに割り付ける。 Next, in the method for manufacturing a liquid paper container according to the present invention, printing of a pattern, a display, and the like is performed on a rolled-up original sheet by rotary printing. This printing can be performed with an offset rotary press or a gravure rotary press, and the printing method is not particularly limited. However, in consideration of the next skive hemming process, the pattern is an edge of the original fabric P in a state where the bonding portion 1 which is one side edge of the blank R is pulled out from the winding as shown in FIG. It is necessary to provide In the case of two rows, as shown in FIG. 3B, the pattern direction is assigned in the opposite direction in the left and right rows so that the bonding portion 1 that is one side edge of the blank R comes to both ends of the raw fabric P.
つぎに、印刷等が施された巻き取り状の原反Ｐから、図４に示すように、スカイブヘミング加工と打ち抜き加工のインライン装置を用いて、一側縁にスカイブヘミング加工が施されたブランクＲを作製する。図１０−ａ、図１０−ｂに示すように、胴部１１の貼合部１の内面部２にスカイブヘミング加工を施すが、本発明の液体紙容器の製造方法では、巻き取りから引き出した状態の原反Ｐの一方の端縁あるいは両方の端縁に連続的にスカイブヘミング加工を行うことが要点である。
Next, as shown in FIG. 4, from the rolled-up original fabric P on which printing or the like has been performed, a blank having skive hemming applied to one side edge using an inline device for skive hemming and punching R is produced. As shown in FIG. 10-a and FIG. 10-b, skive hemming is performed on the
スカイブ（削り）用のカッターＳとヘミング（折り込み）用のガイドＨは巻き取り原反Ｐの両端に設置し、スカイブ用のカッターＳ、及びヘミング用のガイドＨは、図５−ａに示すように、巾方向に移動可能とし、図５−ｂに示すように、加工停止時は原反Ｐの外側に退避できるようにしておく。この移動は、原反Ｐの進行方向と垂直に設置されたスライドレールやボールネジ軸等の支持軸にスカイブ用のカッターＳやヘミング用のガイドＨのユニットを固定し、位置制御モーターやエアシリンダ等のアクチュエーターを用いて行う。 A skive cutter S and a hemming (folding) guide H are installed at both ends of the take-up web P. The skive cutter S and the hemming guide H are as shown in FIG. In addition, it is possible to move in the width direction, and as shown in FIG. This movement is achieved by fixing a skive cutter S or hemming guide H unit to a support shaft such as a slide rail or a ball screw shaft installed perpendicular to the moving direction of the original fabric P, a position control motor, an air cylinder, etc. The actuator is used.
つぎに、スカイブヘミング加工後の原反Ｐは打ち抜き加工により所定の形状のブランクＲに打ち抜かれる。この打ち抜き加工はロータリーダイカッターで行う。
この時、巻き取り原反Ｐの両端縁はスカイブヘミング加工にて厚みが０．０５〜０．２０ｍｍ程度厚くなっているため、クリーズロールＫで罫線を加工する際に両端部の圧力が大きくかかり過ぎて、図６−ａに示すように、中央部の圧力が抜けてしまう傾向にある。その対策として、図６−ｂに示すように、クリーズロールＫの上ロールの両端部罫線を低くする。または、図６−ｃに示すように、下ロールのアンビルロールを段付きにすることでブランクＲ全面に渡って適正な圧力で打抜けるようにする。
また、カッターロールＬによる打抜き時では、厚みのあるスカイブヘミング部の打抜き圧力が大きくなるため、切断刃やアンビルの硬度を上げて対応する。
Next, the raw fabric P after skive hemming is punched into a blank R having a predetermined shape by punching. This punching intends line with a rotary die cutter.
At this time, since both end edges of the winding raw material P are thickened by a skive hemming process to a thickness of about 0.05 to 0.20 mm, a large pressure is applied to both ends when the ruled line is processed with the crease roll K. After that, as shown in FIG. 6A, the pressure in the central portion tends to be released. As a countermeasure, as shown in FIG. 6-b, you lower end portions border on the Kurizuroru K roll. Alternatively, as shown in FIG. 6-c, like Uchinukeru at the proper pressure across the blank R entire surface by the anvil roll of the lower roll stepped.
Further, when the cutter roll L is punched, the punching pressure of the thick skive hemming portion is increased, so that the hardness of the cutting blade and the anvil is increased.
打ち抜き加工後のブランクＲは集積装置にて集積されるが、前述の通り、ブランクＲの端面のスカイブヘミング部は厚みがあるため、集積数が多くなると斜めに集積され、ブランクＲの山が崩れてしまう。集積時にブランクＲを受ける板（パレット）Ｔはフラットなものでも良いが、図７に示すように、その上部をブランクＲの山の傾斜に合せて三角状にしておくと集積し易い。また、集積部では１００〜２００枚を1区切りとし、集積方向を入れ替え、ブランクＲの端面の紙厚が厚い方が交互になるようにすることが好ましい。 The blank R after punching is accumulated by the accumulator, but as described above, the skive hemming portion on the end surface of the blank R is thick, so that as the number of accumulation increases, the blank R is accumulated and the pile of the blank R collapses. End up. The plate (pallet) T that receives the blank R at the time of stacking may be flat. However, as shown in FIG. Further, in the stacking unit, it is preferable that 100 to 200 sheets are divided into one segment, the stacking direction is switched, and the thicker end face of the blank R is alternated.
このように、貼り合せた時に貼合部１の内面部２となる一側縁では、表面側からスカイブヘミング加工が施され、ブランクＲの両側縁を重ねて貼り合せた貼合部１において、内容物が貼合部１の内面部２の断面に接しないように保護し、充分な接着強度を有することに加えて、外面部３の断面からも水分などが浸透することを防いでいる貼合部１を形成することができる。
Thus, in one side edge which becomes the
なお、本発明の液体紙容器の製造方法における液体紙容器は、筒状に貼り合せた貼合部を有する形状の紙容器であればよく、ゲーベルトップ型液体紙容器Ａ以外にも、図１−ｂに示すような、カップ形状の液体紙容器Ｂ、図１−ｃに示すような角筒形状の液体紙容器Ｃ、図１−ｄに示すような円筒形状の液体紙容器Ｄなどにも適応できるものである。 In addition, the liquid paper container in the manufacturing method of the liquid paper container of this invention should just be a paper container of the shape which has the bonding part bonded together cylindrically. -B, a cup-shaped liquid paper container B, a rectangular tube-shaped liquid paper container C as shown in FIG. 1-c, a cylindrical liquid paper container D as shown in FIG. It can be adapted.
以下に、実施例を参照にしながら本発明を詳細に説明する。 Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to examples.
＜実施例１＞
まず、基材層の紙（３２０ｇ／ｍ2）の両面に押し出しラミネーションによりポリエチレン樹脂（以下ＰＥと略す）をコートして、下記の構成の巻き取り原反を製作した。
ＰＥ２０μｍ／紙３２０ｇ／ｍ2／ＰＥ４０μｍ
厚みは層構成にもよるが、概ね０．５mm程度のものを使用した。
つぎに、上記巻き取り原反の表面に絵柄、表示等の印刷を行った。この印刷はオフセット輪転機を用いて実施した。図３−ｂに示すように、絵柄は用紙巾に対して2列取りとし、ブランクの一側縁の貼合部を用紙の両端縁にくるようにするため、絵柄方向は左右の列で逆向きに割り付けた。
<Example 1>
First, a polyethylene raw material (hereinafter abbreviated as PE) was coated by extrusion lamination on both sides of a paper (320 g / m 2 ) as a base material layer to produce a winding raw material having the following constitution.
PE20 μm / paper 320 g / m 2 / PE40 μm
Although the thickness depends on the layer structure, a thickness of about 0.5 mm was used.
Next, a pattern, a display, etc. were printed on the surface of the said winding original fabric. This printing was performed using an offset rotary press. As shown in Fig. 3-b, the pattern is arranged in two rows with respect to the paper width, and the pattern direction is reversed in the left and right rows so that the bonding part on one side edge of the blank comes to the both end edges of the paper. Assigned in the direction.
つぎに、巻き取り状で印刷した後、巻き取り状で原反の両端縁をスカイブヘミング加工した。 Next, after printing in a wound form, both edges of the original fabric were skived hemmed in the wound form.
スカイブヘミング加工した後、連続してインラインで巻き取り状の原反をロータリーダイカッターでゲーベルトップ型の液体紙容器のブランクに打ち抜いた。この時、原反の両端面はスカイブヘミング加工にて厚みが０．０５〜０．２０ｍｍ程度厚くなっているため、クリーズロールＫで罫線を加工する際に両端部の圧力が大きくかかり過ぎることにより中央部の圧力が抜けてしまうことを防ぐため、クリーズロールＫの両端部罫線を低くした。
After the skive hemming process, the rolled-up raw material was continuously punched inline into a blank of a gobeltop type liquid paper container with a rotary die cutter. At this time, since both end surfaces of the raw material are thickened by about 0.05 to 0.20 mm by skive hemming, the pressure on both ends is excessively large when the ruled line is processed with the crease roll K. In order to prevent the pressure at the center from being released, the ruled lines at both ends of the crease roll K were lowered.
上記のような工程で作製したブランクを使用して、貼り合せ機で両側縁を重ね合わせて貼合部１を形成して角筒状を折り畳んだ状態に成形した。この貼合部１は、ホットエアーによる熱融着により、充分な接着強度を有する接着ができた。このようにして、ゲーベルトップ型紙容器Ａを製造した。 Using the blank produced in the above steps, both side edges were overlapped with a laminating machine to form a laminating portion 1 and molded into a state in which a rectangular tube shape was folded. This bonding part 1 was able to be bonded with sufficient adhesive strength by heat fusion with hot air. In this way, a Gobeltop paper container A was manufactured.
この貼り合せ加工により作製した折り畳んだ状態の紙容器を内容物を充填する工程において、起こして角筒状とし、底部を閉鎖して中に内容物である飲料等を充填してから、頂部を閉鎖することにより図１−ａに示すようなゲーベルトップ型液体紙容器Ａを製造した。 In the process of filling the contents of the folded paper container produced by this laminating process, it is raised to a rectangular tube shape, the bottom is closed and the contents are filled with beverage etc. By closing, a govel top type liquid paper container A as shown in FIG.
Ａ 液体紙容器（ゲーベルトップ型）
Ｂ 液体紙容器（カップ形状）
Ｃ 液体紙容器（フラットトップ型）
Ｄ 液体紙容器（円筒形状）
１ 貼合部
２ 内面部
２ａ 折り込み部
３ 外面部
４ 接合部
１０ ブランク（ゲーベルトップ型の紙容器）
１１ 胴部
１２ 底部
２０ 積層体
２１ 基材層
２２ 最内層
２３ 最外層
２４ バリア層
Ｋ クリーズロール
Ｌ カッターロール
Ｐ 原反
Ｒ ブランク
Ｔ 板（パレット）
Ｓ カッター（スカイブ用）
Ｈ ガイド（ヘミング用）
A Liquid paper container (Gebel top type)
B Liquid paper container (cup shape)
C Liquid paper container (flat top type)
D Liquid paper container (cylindrical shape)
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1
DESCRIPTION OF SYMBOLS 11 Trunk part 12
S Cutter (for skive)
H guide (for hemming)
Claims (2)
巻き取りから引き出した状態（ウェブ状）の積層体の一方又は両方の端縁に連続的にスカイブヘミング加工を施こし、
その後、クリーズロールの上ロールと下ロールにより罫線を形成し、
つぎの打ち抜き工程で所定の形状に打ち抜いて一側縁にスカイブヘミング加工が施されたブランクを作成し、
該ブランクを筒状に貼り合せて胴部を形成する工程を備え、
前記打ち抜き工程が、ロータリーダイカットで所定の形状のブランクに打ち抜く工程であり、
前記スカイブヘミング加工から前記打ち抜き工程までがインラインであって、
前記クリーズロールの前記上ロールの両端部が低いことを特徴とする液体紙容器の製造方法。 A method for producing a liquid paper container in which a blank of a laminate comprising at least an innermost layer of a thermoplastic resin is formed on a cylindrical body, and an inner surface portion of a bonding portion bonded to the cylindrical shape of the body is skive hemmed Because
Apply a skive hemming process continuously to one or both edges of the laminate in a state pulled out from the winding (web-like),
Then, a ruled line is formed by the upper roll and the lower roll of the crease roll,
Create a blank that has been punched into a predetermined shape in the next punching process and subjected to skive hemming on one side edge,
A step of bonding the blank into a cylindrical shape to form a body portion ;
The punching step is a step of punching a blank of a predetermined shape by rotary die cutting,
From the skive hemming process to the punching process is inline,
A manufacturing method of a liquid paper container, wherein both ends of the upper roll of the crease roll are low .
巻き取りから引き出した状態（ウェブ状）の積層体の一方又は両方の端縁に連続的にスカイブヘミング加工を施こし、
その後、クリーズロールの上ロールと下ロールにより罫線を形成し、
つぎの打ち抜き工程で所定の形状に打ち抜いて一側縁にスカイブヘミング加工が施されたブランクを作成し、
該ブランクを筒状に貼り合せて胴部を形成する工程を備え、
前記打ち抜き工程は、ロータリーダイカットで所定の形状のブランクに打ち抜く工程であり、
前記スカイブヘミング加工から前記打ち抜き工程までがインラインであって、
前記クリーズロールの前記下ロールを段付きにしたことを特徴とする液体紙容器の製造方法。 A method for producing a liquid paper container in which a blank of a laminate comprising at least an innermost layer of a thermoplastic resin is formed on a cylindrical body, and an inner surface portion of a bonding portion bonded to the cylindrical shape of the body is skive hemmed Because
Apply a skive hemming process continuously to one or both edges of the laminate in a state pulled out from the winding (web-like),
Then, a ruled line is formed by the upper roll and the lower roll of the crease roll,
Create a blank that has been punched into a predetermined shape in the next punching process and subjected to skive hemming on one side edge,
A step of bonding the blank into a cylindrical shape to form a body portion ;
The punching step is a step of punching into a blank of a predetermined shape by rotary die cutting,
From the skive hemming process to the punching process is inline,
A method of manufacturing a liquid paper container, wherein the lower roll of the crease roll is stepped .
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