JP5565062B2

JP5565062B2 - フロートガラス製造装置およびフロートガラス製造方法

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Publication number: JP5565062B2
Application number: JP2010094425A
Authority: JP
Inventors: 哲史瀧口; 元一伊賀
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2010-04-15
Filing date: 2010-04-15
Publication date: 2014-08-06
Anticipated expiration: 2030-04-15
Also published as: EP2377821B1; KR101074218B1; EP2377821A1; TW201136848A; CN102219356B; TWI374861B; CN102219356A; JP2011225386A

Description

本発明は、フロートガラス製造装置およびフロートガラス製造方法に関する。

フロートガラス製造装置は、溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを浴面に沿って前進させる装置である。この装置では、溶融金属（代表的には、溶融錫）の平滑な浴面を利用して、ガラスリボンを帯板状に成形する。その際、ガラスリボンの温度分布を制御するため、ガラスリボンの上方に設けられる複数のヒータの発熱量を制御している。

複数のヒータは、ガラスリボンの前進方向に複数列設けられ、各列のヒータは、ガラスリボンの幅方向に複数設けられている。これらのヒータの発熱量を個別に制御して、ガラスリボンの温度分布を制御することにより、板厚のバラツキが小さい板ガラスを製造できる。

しかしながら、複数のヒータの発熱量を個別に制御すると、ヒータの制御器の数が多くなり、装置が大型になると共に、装置の管理が煩雑になる。

そこで、複数のヒータを設けるヒータ領域をガラスリボンの前進方向および幅方向に区画し、各区画に複数のヒータを設け、１つの区画内に設けた複数のヒータを対応する１つの制御器で一括制御する技術が提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。

特開平８−３２５０２４号公報国際公開第０９／０５４４１１号パンフレット

ところで、ガラスリボンは、自然状態では、表面張力や重力等によって決定される板厚（以下、「平衡板厚」という）まで広がる。平衡板厚は、上述の如く、表面張力に依存するので、ガラスの種類や温度等によって異なるが、例えば６〜７ｍｍである。

一般的に、ガラスリボンの厚さを平衡板厚よりも薄くする場合、ガラスリボンの引き出し速度を上げて、ガラスリボンを薄く引き延ばしている。この際、ガラスリボンの幅が狭くなるのを防止するため、ガラスリボンの幅方向端部をトップロールと呼ばれる回転部材で支持している。

特に近年では、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）などのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）向けに、厚さが薄い（例えば、厚さが０．７ｍｍ以下の）ガラス基板が製造されている。このような厚さが薄い板ガラスの場合、ガラスリボンをこれまで以上に薄くする必要があるので、多数のトップロールが必要になる。また、このような厚さが薄い板ガラスの場合、板厚のバラツキによる影響が大きくなる。

このような、トップロールを用いる場合においては、フロートガラス製造装置は従来と異なるものとする必要がある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、トップロールの使用に適したフロートガラス製造装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様によれば、
溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを前記浴面に沿って前進させるフロートガラス製造装置において、
前記ガラスリボンの幅方向端部を支持する複数のトップロール本体と、前記ガラスリボンの上方に設けられる複数のヒータと、複数の制御器とを備え、
前記複数のヒータを設けるヒータ領域を前後方向に複数の列に分割し、各列を前記幅方向に区割りしてなる各区画には、それぞれ、複数の前記ヒータが設けられ、対応する１つの前記制御器で一括制御され、
前記ヒータ領域を前後方向に分割する分割部位のうち、最下流の前記トップロール本体の回転中心に最も近い前記分割部位と、前記回転中心との間の前後方向における距離が１１０ｃｍ以内に設定される、フロートガラス製造装置が提供される。

本発明によれば、トップロールの使用に適したフロートガラス製造装置を提供することができる。

本発明の一実施形態におけるフロートガラス製造装置の内部構造の平面図である。フロートガラス製造装置１０の内部構造の側面図である。最下流のトップロール本体２５Ａの回転中心と、分割部位１７との位置関係の平面図（１）である。最下流のトップロール本体２５Ａの回転中心と、分割部位１７との位置関係の平面図（２）である。ヒータ領域の区画の説明図（１）である。ヒータ領域の区画の説明図（２）である。ヒータ領域の区画の説明図（３）である。ヒータ領域の区画の説明図（４）である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照して説明する。なお、本発明は、後述の実施形態に制限されることはなく、本発明の範囲を逸脱することなく、後述の実施形態に種々の変形および置換を加えることができる。

（フロートガラス製造装置）
図１は、本発明の一実施形態におけるフロートガラス製造装置の内部構造の平面図である。図２は、フロートガラス製造装置１０の内部構造の側面図である。

フロートガラス製造装置１０（以下、単に「装置１０」ともいう）は、例えば、図１および図２に示すように、溶融ガラス１１を溶融金属１２の浴面１３に連続的に供給してガラスリボン１４を形成し、該ガラスリボン１４を浴面１３に沿って矢印Ｘ１方向に前進させる装置である。この装置１０では、溶融金属（代表的には、溶融錫）１２の平滑な浴面１３を利用して、ガラスリボン１４を帯板状に成形する。成形されたガラスリボン１４は、徐冷炉に搬送され徐冷された後、切断機によって所定寸法に切断され、板ガラスとなる。

フロートガラス製造装置１０は、複数のトップロール２１〜３０と、複数のヒータ４１〜４８と、複数の制御器５１〜５８とを備える。複数のトップロール２１〜３０は、ガラスリボン１４の幅方向端部を支持する回転部材である。複数のヒータ４１〜４８は、ガラスリボン１４の上方に設けられ、複数の制御器５１〜５８の制御下で、下方を通過するガラスリボン１４を加熱する。

複数のトップロール２１〜３０は、ガラスリボン１４の幅方向両側に対向配置され、ガラスリボン１４の幅が、表面張力によって狭まるのを防止している。トップロールの設置数は、ガラスの種類や目標厚さ等の成形条件に応じて適宜設定されるが、例えば４対〜３０対、好ましくは１０対〜３０対である（図１には、５対のみ図示してある）。板ガラスの目標厚さが薄くなくなるほど、トップロールの設置数が多くなる傾向にある。

これらのトップロール２１〜３０（正確には、後述のトップロール本体）は、ガラスリボン１４の成形域（ガラスリボン１４の粘度が１０^４．５〜１０^７．５ｄＰａ・ｓとなる領域）に設けられる。最下流のトップロール２５（正確には、後述のトップロール本体２５Ａ）は、成形域の下流部分（ガラスリボン１４の粘度が１０^５．７〜１０^７．５ｄＰａ・ｓとなる領域）に設けられる。

最下流のトップロール２５は、ガラスリボン１４の幅方向端部を支持するトップロール本体２５Ａと、トップロール本体２５Ａに連結される回転軸２５Ｂとで構成される。回転軸２５Ｂが電気モータ等の駆動装置で回転駆動されると、トップロール本体２５Ａが回転しながらガラスリボン１４の幅方向端部を下流側に送り出す。

トップロール本体２５Ａは、円板状であって、その外周面がガラスリボン１４の幅方向端部に接触するように構成されている。トップロール本体２５Ａの外周面には、滑り止めのため、周方向に沿って複数の突起が設けられている。

なお、他のトップロール２１〜２４、２６〜３０の構成については、最下流のトップロール２５の構成と同様であるので、説明を省略する。

複数のヒータ４１〜４８は、ガラスリボン１４の上方に設けられる。例えば、複数のヒータ４１〜４８は、図２に示すように、溶融金属１２の浴槽１５の天井１６から吊持される。これらのヒータ４１〜４８は、例えば、ガラスリボン１４の前進方向（矢印Ｘ１方向）および幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）にマトリックス状に設けられる。

各ヒータ４１〜４８には、例えば、通電加熱される電気ヒータが使用される。各ヒータ４１〜４８の形状は、特に限定されないが、例えば棒状であって良い。各ヒータ４１〜４８の発熱量を制御することによって、ガラスリボン１４の温度分布が制御される。

複数の制御器５１〜５８は、複数のヒータ４１〜４８の発熱量を制御する機器である。複数のヒータ４１〜４８を設けるヒータ領域は、詳しくは後述するが、複数の区画に区画されている。各区画には、それぞれ、複数のヒータが設けられており、対応する１つの制御器によって一括制御される。これにより、制御器の数を削減することができる。

なお、１つの区画に設けられる複数のヒータは、それぞれの発熱量が略同一となるように、対応する１つの制御器によって一括制御されて良い。

ヒータ領域は、まず、ガラスリボン１４の前進方向、即ち、前後方向（Ｘ１−Ｘ２方向）に沿って複数の列Ａ〜列Ｈに分割される。この列の数は、ガラスの種類や浴槽１５の大きさ等の成形条件に応じて適宜設定されるが、４〜１５であることが好ましい。この列の数が少な過ぎると、ガラスリボン１４の前進方向の温度分布を十分に制御するのが難しい。一方、この列の数が多すぎると、制御器５１〜５８の数が多くなり、装置１０が大型化すると共に、装置１０の管理が煩雑になる。

各列Ａ〜Ｈは、ガラスリボン１４の幅方向（Ｙ１−Ｙ２方向）に複数の区画に区割りされる。この区割りは、ガラスリボン１４の幅方向中心線に対して対称に行われることが望ましい。各列における区画の数は、ガラスの種類や浴槽１５の大きさ等の成形条件に応じて適宜設定されるが、３〜３０であることが好ましく、４〜３０であることがより好ましく、４〜２０であることがさらに好ましく、４〜１５であることが特に好ましい。各列における区画の数が少な過ぎると、ガラスリボン１４の幅方向の温度分布を十分に制御するのが難しい。一方、各列における区画の数が多すぎると、制御器５１〜５８の数が多くなり、装置１０が大型化すると共に、装置１０の管理が煩雑になる。

ここで、前後方向に隣接する２列は、分割部位１７で分割されている。分割部位１７は、前後方向に隣接する実際のヒータ間のほぼ中央に位置する。一方、ガラスリボン１４の幅方向に隣接する２つの区画は、区割り部位１８（図５等参照）で区割りされている。区割り部位１８は、ガラスリボン１４の幅方向に隣接する実際のヒータ間のほぼ中央に位置する。

本実施形態では、複数の分割部位１７のうち、最下流のトップロール本体２５Ａの回転中心に最も近い分割部位１７（以下、単に「直近の分割部位１７」という）と、該回転中心との間の前後方向（Ｘ１−Ｘ２方向）における距離Ｌ（図３、図４参照）が１１０ｃｍ以内（好ましくは９０ｃｍ以内、より好ましくは８０ｃｍ以内）に設定される。

例えば、図３や図４に示す距離Ｌが１１０ｃｍ以内の場合、直近の分割部位１７に隣接する２列（列Ｆ、列Ｇ）（列Ｇ、列Ｈ）の間で単位面積あたりの発熱量に十分な差をつけることによって、ガラスリボン１４の温度を最下流のトップロール本体２５Ａの周辺において最適化することができる。即ち、ガラスリボン１４の温度を、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍において所望の温度に維持しつつ、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍よりも下流側において十分に低下させることができる。

これに対し、図３や図４に示す距離Ｌが１１０ｃｍ超の場合、直近の分割部位１７に隣接する２列の間で単位面積あたりの発熱量を最適化しても、上記効果を得ることができない。即ち、この場合、ガラスリボン１４の温度を、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍において所望の温度に維持しようとすると、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍よりも下流側において十分に低下させることができない。

本実施形態によれば、上述の如く、ガラスリボン１４の温度を、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍において所望の温度に維持しつつ、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍よりも下流側において十分に低下させることができる。よって、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍よりも下流側において、トップロールによる拘束から解放されたガラスリボン１４が表面張力によって幅方向に狭まるのを抑制することができ、ガラスリボン１４が幅方向に波打つのを抑制することができる。従って、ガラスリボン１４の板厚のバラツキを適切な範囲に保つことができる。この効果は、ガラスリボン１４の厚さが薄くなるほど、ガラスリボン１４が変形しやすいので、顕著である。従って、本発明は、板ガラスの厚さが３ｍｍ以下の場合に適しており、２ｍｍ以下の場合に好適であり、１．５ｍｍ以下の場合により好適であり、０．７ｍｍ以下の場合に特に好適である。なお、板ガラスの厚さは、ハンドリング性の観点から、０．１ｍｍ以上であることが望ましい。

（ヒータ領域の区画）
次に、図５〜図８に基づいて、ヒータ領域の区画の具体例について説明する。図５〜図８は、図１に相当する平面図である。各図における区割りは、ガラスリボン１４の幅方向中心線に対して対称に行われている。

図５に示す例では、いずれか２列の間では、区割り部位１８が、幅方向で１箇所以上ずれている。例えば、列Ｃと列Ｄとの間では、区画Ｃ２と区画Ｃ３とを区割りする区割り部位１８と、区画Ｄ２と区画Ｄ３とを区割りする区割り部位１８とがずれている。そのため、上流の列Ａにおいて、区画Ｃ２と区画Ｃ３とを区割りする区割り部位１８の下方を通過したガラスリボン１４の部位は、下流の列Ｄでは、区画Ｄ３（即ち、区割り部位１８と区割り部位１８との間）の下方を通過することになる。

ある列において、幅方向に隣接する区画の間で、単位面積あたりの発熱量が異なると、その隣接する区画を区割りする区割り部位１８付近において、幅方向に急激な温度差が生じる。この温度差は、その区割り部位１８の下方を通過するガラスリボン１４の対応する部位にも生じる。ガラスリボン１４は、下流の列の下方を通過する際、温度差の生じた部位が区画の下方を通過し、その際、ガラスリボン１４の上記温度差が緩和される。その結果、ガラスリボン１４の板厚のバラツキを小さくすることができる。

ここで、区割り部位１８がずれている箇所は、ガラス板の板厚が平均値から大きくずれている部位に対応する箇所であることが望ましい。また、区割り部位１８がずれている箇所は、２箇所以上あることが好ましい。さらに、区割り部位１８は隣接する２列の間でずれていることが望ましい。

また、区割り部位１８がずれている箇所の領域としては、下方を通過するガラスリボン１４の粘度が１０^４．５〜１０^６．５ｄＰａ・ｓの範囲にある領域が望ましい。

図６に示す例では、連続する２以上の列が、ガラスリボン１４の所定の流線に沿って幅方向に区割りされている。

ここで、ガラスリボン１４の所定の流線とは、ガラスリボン１４の幅方向の所定部位が定常的に通過する流路を意味する。また、ガラスリボン１４の所定の流線は、ガラス板の板厚が平均値から大きくずれている部位に対応する流路であることが望ましい。

また、ガラスリボン１４の所定の流線に沿って区画が形成される領域としては、下方を通過するガラスリボン１４の粘度が１０^５．３〜１０^５．７ｄＰａ・ｓの範囲にある領域が望ましい。この範囲でのガラスリボン１４の形状によって、ガラスリボン１４の板厚のバラツキが大きく左右されるからである。

図６に示す例では、連続する４つの列Ｂ〜列Ｅが、ガラスリボン１４の複数の所定の流線６１、６２に沿って幅方向に区割りされている。これらの区割り部位１８は、直線状に形成されている。上流の列Ｂの区画Ｂ２の下方を通過するガラスリボン１４の部位は、その大部分が下流の列Ｃ〜Ｅでは区画Ｃ２〜Ｅ２の下方を通過する。同様に、上流の列Ｂの区画Ｂ４の下方を通過するガラスリボン１４の部位は、その大部分が下流の列Ｃ〜Ｅでは区画Ｃ４〜Ｅ４の下方を通過する。

このように、ガラスリボン１４の幅方向の所定部位は、連続する２列の間で前後方向に隣接する区画の下方を通過する。前後方向に隣接する区画の間で、単位面積あたりの発熱量が異なると、その隣接する区画の間で温度差が生じる。この温度差はその隣接する区画の下方を通過するガラスリボン１４の所定部位にも生じるので、この所定部位の板厚はその隣接する区画の下方を通過する際に変わる。よって、ガラスリボン１４の幅方向の所定部位の板厚を、流路に沿って、所望の板厚に設定することができ、ガラスリボン１４の板厚のバラツキを適切な範囲内に保つことができる。

図７に示す例では、図６に示す例と同様に、連続する２以上の列が、ガラスリボン１４の複数の所定の流線に沿って幅方向に区割りされているが、これらの区割り部位１８が、列Ｂおよび列Ｃにおいて、階段状に形成されている点で異なる。これによって、列Ｂおよび列Ｃにおいて、ガラスリボン１４の幅方向の所定の部位をより厳密に温度制御することができる。

図８に示す例では、図６に示す例と同様に、連続する２以上の列が、ガラスリボン１４の複数の所定の流線に沿って幅方向に区割りされているが、これらの区割り部位１８が、列Ｂ〜列Ｅにおいて、湾曲状に形成されている点で異なる。これによって、列Ｂ〜列Ｅにおいて、ガラスリボン１４の幅方向の所定の部位をより厳密に温度制御することができる。

（フロートガラス製造方法）
次に、上記装置１０を用いたフロートガラス製造方法について説明する。

本実施形態のフロートガラス製造方法は、溶融ガラス１１を溶融金属１２の浴面１３に連続的に供給してガラスリボン１４を形成し、該ガラスリボン１４を複数のヒータで加熱しつつ浴面１３に沿って前進させる。この際、溶融金属（代表的には、溶融錫）１２の平滑な浴面１３を利用して、ガラスリボン１４を帯板状に成形する。また、この際、ヒータ領域をガラスリボン１４の前進方向におよび幅方向に区画し、各区画に複数のヒータを設け、１つの区画内に設けた複数のヒータを対応する１つの制御器で一括制御する。

本実施形態では、最下流のトップロール本体２５Ａの回転中心に直近の分割部位１７に隣接する２列において、下流側の列における単位面積あたりの発熱量Ｗ２を、上流側の列における単位面積あたりの発熱量Ｗ１の８５％以下（好ましくは２０〜８５％、より好ましくは４０〜８０％）に制御する。即ち、Ｗ２／Ｗ１×１００は、８５以下（好ましくは、２０〜８５、より好ましくは４０〜８０）である。

ここで、例えば図４に示すように、最下流のトップロール本体２５Ａの回転中心に直近の分割部位１７が該回転中心に対して下流側にある場合、下流側の列Ｈにおける単位面積あたりの発熱量Ｗ２を、上流側の列Ｇにおける単位面積あたりの発熱量Ｗ１の６０％以下に制御することが特に好ましい。即ち、この場合、Ｗ２／Ｗ１×１００は、６０以下であることが特に好ましい。

また、例えば図３に示すように、最下流のトップロール本体２５Ａの回転中心に直近の分割部位１７が該回転中心に対して上流側にある場合、下流側の列Ｇにおける単位面積あたりの発熱量Ｗ２に対し、さらに下流側の列Ｈにおける単位面積あたりの発熱量Ｗ３を６０％以下に制御することが特に好ましい。即ち、この場合、Ｗ３／Ｗ２×１００は、６０以下であることが特に好ましい。なお、この場合、Ｗ１＞Ｗ２＞Ｗ３の関係が成立することが好ましい。

これにより、ガラスリボン１４の温度を、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍において所望の温度に維持しつつ、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍よりも下流側において十分に低下させることができる。よって、最下流のトップロール本体２５Ａ近傍よりも下流側において、トップロールによる拘束から解放されたガラスリボン１４が表面張力によって幅方向に狭まるのを抑制することができ、ガラスリボン１４が幅方向に波打つのを抑制することができる。従って、ガラスリボン１４の板厚のバラツキを適切な範囲に保つことができる。この効果は、ガラスリボン１４の厚さが薄くなるほど、ガラスリボン１４が変形しやすいので、顕著である。従って、本発明は、板ガラスの厚さが３ｍｍ以下の場合に適しており、２ｍｍ以下の場合に好適であり、１．５ｍｍ以下の場合により好適であり、０．７ｍｍ以下の場合に特に好適である。なお、板ガラスの厚さは、ハンドリング性の観点から、０．１ｍｍ以上であることが望ましい。

以下に、実施例などにより本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

［例１〜例４］
例１〜例４では、図１および図２に示す装置１０と同様の装置を用いて板ガラスを製造した。ここで、板ガラスの平均板厚は０．７ｍｍとし、トップロールの設置数は１６対（合計、３２本）とした。また、最下流のトップロール本体の回転中心と、直近の分割部位との間の前後方向における距離Ｌ、および、直近の分割部位に隣接する２列のうち、上流の列の単位面積あたりの発熱量Ｗ１に対する、下流の列の単位面積あたりの発熱量Ｗ２の割合（Ｗ２／Ｗ１×１００）を表１に示す。

なお、表１に示す距離Ｌは、最下流のトップロール本体の回転中心と、直近の分割部位との位置関係を表すため、便宜的に、正負で表した。正は、最下流のトップロール本体の回転中心に直近の分割部位が該回転中心に対して下流側にあることを表す（例えば、図４参照）。一方、負は、最下流のトップロール本体の回転中心に直近の分割部位が該回転中心に対して上流側にあることを表す（例えば、図３参照）。

ここでは、例１〜例２が実施例であり、例３〜例４が比較例である。

まず、上記構成とした装置をそれぞれ用いて、ガラスリボンを帯板状に成形した。成形したガラスリボンを徐冷し、幅方向および長手方向に切断してトップロールが接触していた部分（即ち、ガラスリボンの幅方向両端部）を切除した。このようにして、板ガラスを得た。

次いで、得られた板ガラスの幅方向の板厚分布を測定した。測定点は、板ガラスの中心点を基準点として、幅方向両側に向けてそれぞれ２ｃｍピッチで７５箇所ずつ設け、合計で１５１箇所設けた。この測定結果から、最大板厚Ｔ１と最小板厚Ｔ２との差（Ｔ１−Ｔ２）（以下、「板厚偏差」という）を調べた。この調査を１００枚の板ガラスのそれぞれについて行い、板厚偏差の平均値および最大値を測定した。なお、プラズマディスプレイ用や液晶ディスプレイ用のフラットパネルディスプレイに対して近年求められる高品質な表示品質を考慮すると、板厚偏差の平均値は２０μｍ以下であることが好ましく、板厚偏差の最大値は３８μｍ以下であることが好ましい。結果を表１に示す。

表１に示すように、例１および例２では、板厚偏差の平均値が２０μｍ以下であり、板厚偏差の最大値が３８μｍ以下であり、例３および例４と比較して、板厚偏差が小さいことがわかる。

１０フロートガラス製造装置
１１溶融ガラス
１２溶融金属
１３浴面
１４ガラスリボン
１５浴槽
１６天井
１７分割部位
１８区割り部位
２１〜３０トップロール
２５最下流のトップロール
２５Ａトップロール本体
２５Ｂ回転軸
４１〜４８ヒータ
５１〜５８制御装置

Claims

溶融ガラスを溶融金属の浴面に連続的に供給してガラスリボンを形成し、該ガラスリボンを前記浴面に沿って前進させるフロートガラス製造装置において、
前記ガラスリボンの幅方向端部を支持する複数のトップロール本体と、前記ガラスリボンの上方に設けられる複数のヒータと、複数の制御器とを備え、
前記複数のヒータを設けるヒータ領域を前後方向に複数の列に分割し、各列を前記幅方向に区割りしてなる各区画には、それぞれ、複数の前記ヒータが設けられ、対応する１つの前記制御器で一括制御され、
前記ヒータ領域を前後方向に分割する分割部位のうち、最下流の前記トップロール本体の回転中心に最も近い前記分割部位と、前記回転中心との間の前後方向における距離が１１０ｃｍ以内に設定される、フロートガラス製造装置。
前記距離が９０ｃｍ以内に設定される請求項１に記載のフロートガラス製造装置。
前記距離が８０ｃｍ以内に設定される請求項１に記載のフロートガラス製造装置。
最下流の前記トップロール本体は、前記ガラスリボンの粘度が１０^５．７〜１０^７．５ｄＰａ・ｓとなる領域に設けられる請求項１〜３のいずれかに記載のフロートガラス製造装置。
いずれか２列の間では、前記ヒータ領域を前記幅方向に区割りする区割り部位が、前記幅方向で１箇所以上ずれている請求項１〜４のいずれかに記載のフロートガラス製造装置。
連続する２以上の列は、前記ガラスリボンの所定の流線に沿って、前記幅方向に区割りされている請求項１〜４のいずれかに記載のフロートガラス製造装置。
請求項１〜６のいずれかに記載のフロートガラス製造装置を用いたフロートガラス製造方法であって、
最下流の前記トップロール本体の回転中心に最も近い前記分割部位に隣接する２列において、下流の列における単位面積あたりの発熱量を、上流の列における単位面積あたりの発熱量の８５％以下に制御するフロートガラス製造方法。