JP5533740B2 - 高圧燃料ポンプ - Google Patents

Description

本発明は、内燃機関に高圧燃料を供給する高圧燃料ポンプに関するもので、カムシャフトの回転に伴ってプランジャを往復移動させて燃料を加圧して高圧化する高圧燃料ポンプに係わる。

［従来の技術］
従来より、ディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）に高圧燃料を供給する高圧燃料ポンプとして、図１５および図１６に示したように、ポンプハウジングのカム室の周方向に放射状に配設された複数のプランジャと、これらのプランジャをその軸線方向に往復駆動するカム１０１、およびこのカム１０１の回転軸方向の両側に設けられる２つのジャーナル１０２、１０３を有するカムシャフトと、カム１０１の回転運動を複数のプランジャの往復運動に変換するカムリングと、２つのジャーナル１０２、１０３の周囲を取り囲む軸受けスリーブを有するハウジング１０４、１０５とを備えたサプライポンプが公知である（例えば、特許文献１〜３参照）。なお、カム１０１は、カムシャフトの回転軸に対して偏心して一体的に形成されている。
このようなサプライポンプは、カムシャフトの回転（カム１０１の偏心動作）に伴ってカム１０１の周りを公転するカムリングが、複数のシリンダのシリンダ孔内に嵌挿された各プランジャを往復駆動し、各プランジャが加圧室内の燃料を加圧して高圧化し、エンジン側に圧送供給するように構成されている。

また、カムシャフトが高速で回転すると、カムシャフトのカム１０１とカムリングとが焼き付く可能性があるので、カムシャフトのカム１０１とカムリングとの間にメタルブッシュ１１１が設置されている。なお、カムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との間に燃料の一部を潤滑油として供給し、カム１０１とメタルブッシュ１１１との間に形成される油膜によって焼き付きを抑制している。
また、カムシャフトが高速で回転すると、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３とハウジング１０４、１０５の各軸受けスリーブとが焼き付く可能性があるので、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３とハウジング１０４、１０５の各軸受けスリーブとの間にメタルブッシュ１１２、１１３が設置されている。なお、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との間に燃料の一部を潤滑油として供給し、各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との間に形成される油膜によって焼き付きを抑制している。

ところで、カムシャフトのカム１０１の偏心動作に伴ってプランジャを往復駆動して燃料を加圧圧送するサプライポンプの場合、図１５（ａ）に示したように、プランジャの加圧圧送に伴う一定値以上の負荷（プランジャの駆動力および駆動反力）がカムシャフトのカム１０１に集中荷重として作用し、カムシャフトが弓形（ゆみなり）状に曲がり変形する可能性がある。
この場合には、カムシャフトのカム１０１から応力（ラジアル荷重）を受けるメタルブッシュ１１１のカム当接部に過大な面圧（高面圧Ｆ）が作用する。なお、各メタルブッシュ１１１においては、集中荷重が作用するカム１０１の中央部に対向する部位に高面圧Ｆが加わる。
また、図１５（ｂ）、（ｃ）に示したように、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３から応力（ラジアル荷重）を受ける各メタルブッシュ１１２、１１３のジャーナル当接部に過大な面圧（高面圧）Ｆが作用する。なお、各メタルブッシュ１１２、１１３においては、カム１０１からの距離が近い側の部位に高面圧Ｆが加わる。

ここで、一定値以上の負荷で使用される、つまり各プランジャの加圧圧送に伴う集中荷重を受けた状態で使用されるサプライポンプの場合、カムシャフトのカム１０１の外周の曲率半径とメタルブッシュ１１１の内周の曲率半径とは、初期状態では異なるが、使用している間に、カム１０１の外周の曲率半径とメタルブッシュ１１１の内周の曲率半径とが徐々に近づく、これを「初期なじみ過程」と称する。このとき、メタルブッシュ１１１の内周部は、カム１０１の曲率半径と同程度の曲率半径となるように削られる。
また、サプライポンプの場合、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３の外周の曲率半径と各メタルブッシュ１１２、１１３の内周の曲率半径とは、図１６（ａ）に示した初期状態では異なるが、使用している間に、各ジャーナル１０２、１０３の外周の曲率半径と各メタルブッシュ１１２、１１３の内周の曲率半径とが徐々に近づく、これを「初期なじみ過程」と称する。このとき、各メタルブッシュ１１２、１１３の内周部は、各ジャーナル１０２、１０３の曲率半径と同程度の曲率半径となるように削られる。

以上のように、一定値以上の負荷で使用されるサプライポンプの場合、初期なじみ過程において、焼き付きを防ぐ目的で、カムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との間に燃料を供給し、カム１０１とメタルブッシュ１１１との間に油膜を形成したり、あるいはカムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との間に燃料を供給し、各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との間に油膜を形成したりしても、初期なじみ過程において、メタルブッシュ１１１のカム当接部およびメタルブッシュ１１２、１１３の各ジャーナル当接部に過大な面圧（高面圧）Ｆが作用する。これにより、カムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との間に形成される油膜、あるいはカムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との間に形成される油膜が切れ、各メタルブッシュ１１１〜１１３の摩耗量が非常に多くなる（図１６（ｂ）参照）。

ここで、カムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との間に形成される油膜が切れると、カム１０１の凸曲面とメタルブッシュ１１１の凹曲面とが曲面接触となる。また、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との間に形成される油膜が切れると、各ジャーナル１０２、１０３の凸曲面と各メタルブッシュ１１２、１１３の凹曲面とが曲面接触となる。
これにより、カムシャフトのカム１０１からラジアル荷重を受けるメタルブッシュ１１１のカム当接部の受圧面積、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３からラジアル荷重を受ける各メタルブッシュ１１２、１１３のカム当接部の受圧面積が増加するので、カムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との接触面圧、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との接触面圧が下がる。
その結果、カムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との摺動部分、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との摺動部分に潤滑油としての燃料が入り込み易くなるので、カム１０１とメタルブッシュ１１１との摺動部分、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との摺動部分に油膜が形成される。

［従来の技術の不具合］
ところで、近年、エンジンの出力向上、並びにエンジンから排出されるＮＯｘや黒煙等の排出量の低減を図るという目的で、燃料の噴射圧力の更なる高圧化が要求されている。 しかし、燃料の噴射圧力を高めるためには、高圧燃料ポンプによる燃料の加圧圧力を高め、高圧燃料ポンプより吐出される燃料の高圧化を図る必要がある。
燃料の高圧化を図ると、各プランジャの加圧圧送に伴う負荷が過大となり、特にカムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との摺動部分、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との摺動部分に大きな面圧（Ｆ）が発生することになる。

以上のように、一定値以上の高負荷でサプライポンプが使用される場合、初期なじみ過程で生じるメタルブッシュ１１１〜１１３の摩耗量が非常に多くなるので、メタルブッシュ１１１〜１１３が凝着摩耗に至る可能性が高くなるという問題が発生する。
また、カムシャフトのカム１０１とメタルブッシュ１１１との摺動部分、カムシャフトの各ジャーナル１０２、１０３と各メタルブッシュ１１２、１１３との摺動部分の焼き付きが発生し易くなるという問題が発生する。

特開２００８−１８４９５３号公報 特開２０１０−２２３１７７号公報 特開２０１０−２２３１８１号公報

本発明の目的は、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分の摩耗および焼き付きを防止することのできる高圧燃料ポンプを提供することにある。また、軸受け部材の摩耗量を減少することのできる高圧燃料ポンプを提供することにある。また、軸受け部材の凝着摩耗を防止することのできる高圧燃料ポンプを提供することにある。さらに、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分の耐焼き付き性を向上させることのできる高圧燃料ポンプを提供することにある。

請求項１に記載の発明（高圧燃料ポンプ）は、シリンダ孔内を往復移動して燃料を加圧圧送するピストン（１〜３）と、このピストン（１〜３）をその移動方向に（往復）駆動するカムシャフト（４〜６）と、このカムシャフト（４〜６）を回転方向に移動可能に収容する収容孔を有するブロック（１１〜１３）と、このブロック（１１〜１３）の収容孔壁面に固定されて、カムシャフト（４〜６）を回転方向に摺動可能に支持する筒状の軸受け部材（７〜９）とを備えている。
これにより、軸受け部材は、カムシャフト（４〜６）から荷重（ピストンの駆動力または駆動反力）を受けると、そのカムシャフト（４〜６）との当接部分に過大な面圧（高面圧）が発生する。
そこで、ブロック（１１〜１３）と軸受け部材（７〜９）との間には、カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向への、軸受け部材（７〜９）の変形を許容するための変形逃げ部が設けられている。

特に、請求項１に記載の発明によれば、カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧（過大な面圧）が発生する方向への、軸受け部材（７〜９）の変形を許容するための変形逃げ部をブロック（１１〜１３）と軸受け部材（７〜９）との間に隙間（Ｓ１〜Ｓ３）を形成することで設けたことにより、軸受け部材（７〜９）の変形代を確保することが可能となるので、軸受け部材（７〜９）の変形がし易くなる。つまりカムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向へ、軸受け部材（７〜９）が容易に変形することが可能となる。
これによって、軸受け部材（７〜９）がカムシャフト（４〜６）から荷重を受けて、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との間の面圧が局部的に高くなっても、軸受け部材（７〜９）の変形により軸受け部材（７〜９）の受圧面積を増加させることが可能となるので、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との間の面圧を低減することができる。
この結果、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との摺動部分の摩耗および焼き付きを防止することができる。また、軸受け部材（７〜９）の摩耗量を大幅に減少させることができる。また、軸受け部材（７〜９）の凝着摩耗を低減することができる。また、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との摺動部分の耐焼き付き性を向上できるので、高圧燃料ポンプの耐久性を向上することができる。

請求項２に記載の発明によれば、カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向の、軸受け部材（７〜９）の外面をカムシャフト側に凹ませることで、軸受け部材（７〜９）の変形を許容する隙間（Ｓ１〜Ｓ３）が設けられる。
請求項３に記載の発明によれば、カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向の、軸受け部材（７〜９）の外面に変形逃げ溝（６４〜６６）を形成することで、軸受け部材（７〜９）の変形を許容する隙間（Ｓ１〜Ｓ３）が設けられる。
なお、カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向とは、ピストン（１〜３）の加圧圧送に伴う負荷（ピストンの駆動力または駆動反力）が、カムシャフト（４〜６）に荷重（応力）として作用する方向、あるいはこの方向とは１８０°逆方向（反対方向）のことである。

請求項４に記載の発明によれば、軸受け部材（７〜９）の周方向に、変形逃げ溝（６４〜６６）と軸受け部材（７〜９）の外面との交差稜線を２つ有している。２つの交差稜線間には、平坦な平面形状の底面が形成されている。
なお、軸受け部材（７〜９）の外面には、一般的に、所定の曲率半径を有する凸曲面形状の外周面が形成されている。そこで、軸受け部材（７〜９）の凸曲面形状の外周面の一部を切り欠いて（削って）、軸受け部材（７〜９）の中心軸線の垂直面に対して垂直な方向に延びる平面状の底面を形成するようにしても良い。

請求項５に記載の発明によれば、軸受け部材（７〜９）の周方向に、変形逃げ溝（６４〜６６）と軸受け部材（７〜９）の外面との交差稜線を２つ有している。２つの交差稜線間には、湾曲した曲面形状の底面が形成されている。この場合、変形逃げ溝（６４〜６６）の底面が平面のみで形成されるものと比べて、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との間の接触面圧を均一に逃がすことが可能となる。
なお、軸受け部材（７〜９）の凸曲面形状の外周面の一部に、その軸受け部材（７〜９）の凸曲面の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する凸曲面、つまり緩やかな凸曲面状の底面を形成するようにしても良い。また、変形逃げ溝（６４〜６６）の底面に平面と曲面とを設けても良い。

請求項６に記載の発明によれば、変形逃げ溝（６４〜６６）の底面が、軸受け部材（７〜９）の軸線方向（カムシャフトの回転軸方向と同一方向）の一端から他端または中央へ向かって上り勾配となるように、軸受け部材（７〜９）の軸線方向に対して傾斜している。
請求項７に記載の発明によれば、変形逃げ溝（６４〜６６）の底面が、軸受け部材（７〜９）の軸線方向（カムシャフトの回転軸方向と同一方向）の両端から中央へ向かって上り勾配となるように、軸受け部材（７〜９）の軸線方向に対して傾斜している。この場合、ブロック（１１〜１３）に対する軸受け部材（７〜９）の向きの区別が不要であり、ブロック（１１〜１３）の収容孔壁面に軸受け部材（７〜９）を組み付ける際の作業性（組み付け作業性）を向上することができる。

請求項８に記載の発明によれば、カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向の、ブロック（１１〜１３）の収容孔壁面をカムシャフト側に対して反対側に凹ませることで、軸受け部材（７〜９）の変形を許容する隙間（Ｓ１〜Ｓ３）が設けられる。
請求項９に記載の発明によれば、カムシャフト（４〜６）から荷重を受けず高面圧が発生しない方向の、ブロック（１１〜１３）と軸受け部材（７〜９）との間にのみ、前記軸受け部材（７〜９）のブロック側への変形を規制するための規制部品（８１〜８３）を挟み込むことで、軸受け部材（７〜９）の変形を許容する隙間（Ｓ１〜Ｓ３）が設けられる。

請求項１０および請求項１１に記載の発明によれば、軸受け部材（７〜９）に、カムシャフト（４〜６）から荷重を受け（て高面圧が生じ）る高面圧発生部（６１〜６３）を設けている。また、軸受け部材（７〜９）の高面圧発生部（６１〜６３）の背面側にのみ、軸受け部材（７〜９）の変形を許容する変形逃げ部を設けている。
請求項１２に記載の発明によれば、断面円形状のカム（４）が、カムシャフト（５、６）に設けられている。このカム（４）は、カムシャフト（５、６）の回転軸方向に対して偏心するように、カムシャフト（５、６）に設けられている。
請求項１３に記載の発明によれば、ブロックとは、カム（４）の周りを公転するカムリング（１１）のことである。また、収容孔とは、カム（４）を回転自在に収容するカム収容孔のことである。
請求項１４に記載の発明によれば、ピストンとは、カムリング（１１）の外面に接触してカムリング（１１）の公転に追従して往復移動するプランジャ（１〜３）のことである。

請求項１５に記載の発明によれば、カムシャフトのカム（４）の回転軸方向の両側に２つのジャーナル（５、６）を設けている。
請求項１６に記載の発明によれば、ブロックとは、内部にカム室（２０）が形成されたハウジング（１２、１３）のことである。
また、収容孔とは、２つのジャーナル（５、６）のうちの少なくとも一方のジャーナル（５、６）を回転自在に収容するジャーナル収容孔のことである。
なお、ハウジング（１２、１３）のカム室（２０）を中心にして放射状に（しかもカム室の周方向に所定の角度間隔で）シリンダとプランジャ（ピストン）が複数設置されている。また、シリンダとプランジャ（ピストン）によって高圧燃料ポンプ本体（ポンプエレメント）が構成される。

請求項１７に記載の発明によれば、ブロック（１１〜１３）と軸受け部材（７〜９）との間に弾性体を挟み込むことで、軸受け部材（７〜９）の変形を許容する変形逃げ部が設けられる。
請求項１８に記載の発明によれば、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との摺動部分に潤滑油を供給する潤滑油供給手段（潤滑油供給流路等）を備えている。 これにより、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との摺動部分に潤滑油が入り込み易くなるので、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との摺動部分に効率良く油膜が形成されるため、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との摺動部分の潤滑が図られる。
この結果、カムシャフト（４〜６）と軸受け部材（７〜９）との摺動部分の耐摩耗性および耐焼き付き性を向上できるので、高圧燃料ポンプの耐久性を向上することができる。

高圧燃料ポンプのカムシャフト軸受構造を示した断面図である（実施例１）。 高圧燃料ポンプのカムシャフト軸受構造を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した断面図で、（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した断面図である（実施例１）。 （ａ）〜（ｃ）はメタルブッシュの変形例を示した縦断面図である（実施例１）。 （ａ）はメタルブッシュの変形例を示した縦断面図で、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面図（横断面図）である（実施例１）。 （ａ）はメタルブッシュの変形例を示した縦断面図で、（ｂ）〜（ｄ）は（ａ）のＢ−Ｂ断面図（横断面図）である（実施例１）。 （ａ）はメタルブッシュの変形例を示した縦断面図で、（ｂ）〜（ｄ）は（ａ）のＣ−Ｃ断面図（横断面図）である（実施例１）。 （ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した断面図で、（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した断面図である（実施例２）。 （ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した断面図で、（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した断面図である（実施例３）。 高圧燃料ポンプのカムシャフト軸受構造を示した断面図である（実施例４）。 図１０のＤ−Ｄ断面図である（実施例４）。 （ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した断面図で、（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した断面図である（実施例４）。 （ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した断面図で、（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した断面図である（実施例５）。 （ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した断面図で、（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した断面図である（実施例６）。 （ａ）はメタルブッシュにおいてラジアル荷重が作用する部位に過大な面圧（高面圧）が発生するのを説明した模式図で、（ｂ）、（ｃ）はメタルブッシュに作用する面圧分布を示した図である（従来の技術）。 （ａ）、（ｂ）は初期なじみ過程において、曲率半径を合わせるためにメタルブッシュが摩耗するのを説明した模式図である（従来の技術）。

以下、本発明の実施の形態を、図面に基づいて詳細に説明する。
本発明は、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分の摩耗および焼き付きを防止するという目的、また、軸受け部材の摩耗量を減少し、軸受け部材の凝着摩耗を防止することで、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分の耐焼き付き性を向上させるという目的を、ブロックと軸受け部材との間に、カムシャフトから荷重（応力）を受けて高面圧が発生する方向への、軸受け部材の変形を許容するための変形逃げ部を設けたことで実現した。
特に、変形逃げ部は、ブロックと軸受け部材との間に隙間を形成することで設けられる。また、変形逃げ部は、ブロックと軸受け部材との間に弾性体を挟み込むことで設けられる。
ここで、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分に潤滑油としての燃料を供給する潤滑油供給流路等の潤滑油供給手段を備えている。これにより、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分に潤滑油が入り込み易くなるので、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分に効率良く油膜が形成され、カムシャフトと軸受け部材との摺動部分の耐摩耗性および耐焼き付き性がより向上する。

［実施例１の構成］
図１ないし図７は本発明の実施例１を示したもので、図１および図２は高圧燃料ポンプのカムシャフト軸受け構造を示した図である。

本実施例の内燃機関の燃料供給装置は、自動車等の車両のエンジンルームに搭載されるもので、例えば複数の気筒を有するディーゼルエンジン等の内燃機関（エンジン）用の燃料噴射システムとして知られるコモンレール式燃料噴射システム（蓄圧式燃料噴射装置）によって構成されている。このコモンレール式燃料噴射システムは、高圧燃料を蓄圧するコモンレールと、このコモンレール内に蓄圧された高圧燃料をエンジンの各気筒毎の燃焼室内に噴射供給する複数のインジェクタ（ソレノイドインジェクタまたはピエゾインジェクタ）と、燃料を加圧して高圧化する高圧燃料ポンプとを備えている。
ここで、複数のインジェクタの各ニードルバルブを開閉動作させるアクチュエータへの供給電力は、エンジン制御ユニット（ＥＣＵ）によって制御されるように構成されている。

高圧燃料ポンプは、軸線方向に往復移動して燃料を加圧圧送する複数（３つ）のプランジャ１〜３と、このプランジャ１〜３をその往復移動方向に駆動するカムシャフト（エキセンカム４、ジャーナル５、６）と、カムシャフトのカム４の周囲を円周方向に取り囲むように設置された円筒状のメタルブッシュ７と、カムシャフトの各ジャーナル５、６の周囲を円周方向に取り囲むように設置された円筒状のメタルブッシュ８、９およびオイルシール１０と、メタルブッシュ７〜９の周囲をそれぞれ円周方向に取り囲む軸受けスリーブを有するブロック（カムリング１１、ハウジング１２、１３）と、プランジャ１〜３をカムリング１１の各座面にそれぞれ押圧する荷重（押圧荷重）を発生するコイルスプリング１４〜１６と、プランジャ１〜３をその往復移動方向に摺動可能に支持する円筒状のシリンダを有するシリンダボディ１７〜１９と、潤滑油供給手段であるフィードポンプから潤滑油供給流路を経由して潤滑油としての燃料が供給されるカム室２０とを備えている。
ここで、オイルシール１０は、カムシャフトのジャーナル６の外周とハウジング１３の軸受けスリーブの内周との間の環状隙間をシールしている。

高圧燃料ポンプは、ハウジング１２、１３の内部に形成されるカム室２０を中心にして放射状に、複数（３つ）のポンプエレメント（プランジャ１〜３とシリンダボディ１７〜１９とで構成される高圧燃料ポンプ本体）を配設している。これらのポンプエレメントは、カム室２０の周方向に所定の角度間隔（例えば１２０°等間隔）で設置されている。
ここで、カムリング１１の軸受けスリーブとは、内部にカムシャフトのカム４を回転方向に移動可能（回転可能）に収容する円筒状の軸受けホルダのことである。
また、ハウジング１２、１３の各軸受けスリーブとは、内部に各ジャーナル５、６を回転方向に移動可能（回転可能）に収容する円筒状の軸受けホルダのことである。また、ハウジング１２に取り付けられるポンプカバー２１の内部には、フィードポンプのインナロータ２２およびアウタロータ２３等が収容されている。

カムシャフトは、その回転軸方向の中間部にカム４を有し、且つこのカム４の回転軸方向の両側にそれぞれジャーナル５、６を有している。このカムシャフトの各ジャーナル５、６は、メタルブッシュ８、９を介して、ハウジング１２、１３の各軸受けホルダに回転可能に支持されている。
カムシャフトの回転軸方向の一端（先端）外周には、エンジンのクランクシャフトに結合されるクランクプーリによりベルト駆動されるドライブプーリ（図示せず）が取り付けられている。これにより、カムシャフトは、エンジンのクランクシャフトによって回転駆動される。
カムシャフトの回転軸方向の他端（後端）外周には、フィードポンプのインナロータ２２が取り付けられている。フィードポンプは、燃料系の低圧側である燃料タンクから低圧燃料を汲み上げる低圧燃料ポンプである。

ハウジング１２、１３に締結ボルト等を用いて締め付け固定（締結固定）される各シリンダボディ１７〜１９には、プランジャ１〜３をその往復移動方向に摺動可能に支持する円筒状のシリンダが一体的に設けられている。このシリンダの内部には、プランジャ１〜３の摺動面が往復摺動可能なシリンダ孔２７〜２９が形成されている。
各シリンダ孔２７〜２９の軸線方向の一方側には、プランジャ１〜３の往復運動により燃料を加圧する燃料加圧室３１〜３３が形成されている。また、複数のシリンダボディ１７〜１９には、燃料供給流路を開閉する燃料吸入弁３４〜３６、燃料吐出流路を開閉する燃料吐出弁３７〜３９、内部に吐出ポート（燃料孔）が形成されたアウトレット４１〜４３がそれぞれ設置されている。

ここで、フィードポンプから各燃料吸入弁３４〜３６に至る燃料供給流路の途中には、吸入燃料量を調量する１個の電磁式燃料調量弁（電磁弁）が取り付けられている。この電磁式燃料調量弁への供給電力は、ＥＣＵによって制御されるように構成されている。これにより、高圧燃料ポンプのアウトレット４１〜４３より吐出される燃料吐出量が制御される。
燃料吸入弁３４〜３６は、電磁式燃料調量弁から各燃料加圧室３１〜３３へ燃料を供給するための燃料供給流路を開閉するバルブ、このバルブを閉弁方向に付勢するリターンスプリング、各シリンダボディ１７〜１９の開口部を気密的に閉塞するプラグ、各シリンダボディ１７〜１９と各プラグとの間に挟み込まれたバルブボディ等によって構成されている。
燃料吐出弁３７〜３９は、各燃料加圧室３１〜３３から高圧燃料をコモンレール側へ圧送（吐出）するための燃料吐出流路を開閉するバルブ、このバルブを閉弁方向に付勢するリターンスプリング、およびこのリターンスプリングの荷重を受け止めるスプリング座等によって構成されている。

ここで、フィードポンプから電磁式燃料調量弁および各燃料吸入弁３４〜３６を経由して各燃料加圧室３１〜３３内に燃料を吸入させるための燃料供給流路は、ハウジング１３、シリンダボディ１７〜１９、燃料吸入弁３４〜３６の各バルブボディ内部に形成される燃料孔等よりなる各燃料流路によって構成される。
また、プランジャ１〜３の往復移動に伴って各燃料加圧室３１〜３３の内容積が拡縮することで加圧された高圧燃料は、シリンダボディ１７〜１９、燃料吐出弁３７〜３９のスプリング座、アウトレット４１〜４３内部に形成される燃料孔等よりなる各燃料流路によって構成される。

プランジャ１〜３は、シリンダボディ１７〜１９の各シリンダ孔２７〜２９の軸線方向に延びる円柱状のピストンであって、シリンダボディ１７〜１９の各シリンダ孔２７〜２９内に往復摺動可能に挿入されている。各プランジャ１〜３は、カムリング１１の偏心動作に伴い、カムリング１１の公転に追従して、上死点と下死点との間を往復直線運動する。これにより、プランジャ１〜３が下降して燃料加圧室３１〜３３内の燃料圧力が低下すると、燃料吐出弁３７〜３９が閉弁すると共に、燃料吸入弁３４〜３６が開弁して電磁式燃料調量弁で調量された燃料が各燃料加圧室３１〜３３に吸入される。
逆に、プランジャ１〜３が上昇して燃料加圧室３１〜３３内の燃料圧力が所定の圧力に達すると、燃料吐出弁３７〜３９が開弁して燃料加圧室３１〜３３内で加圧された高圧燃料が燃料吐出流路（燃料孔）、燃料配管を介してコモンレールへ圧送供給される。

ここで、ハウジング１２、１３の内部には、フィードポンプから潤滑油としての燃料が供給されるカム室２０が形成されている。このカム室２０の両端は、各シリンダボディ１７〜１９によってそれぞれ閉塞されている。なお、カム室２０の内部には、カムシャフトのカム４、カムリング１１、メタルブッシュ７およびコイルスプリング１４〜１６が収容されている。
各プランジャ１〜３の軸線方向のカム室側端部には、カム４の周囲を周方向に取り囲むように配設されたカムリング１１の外面（直線状に形成される平面）に対して対向して配置されるタペット４４〜４６が一体的に設けられている。これらのタペット４４〜４６は、シリンダボディ１７〜１９の各シリンダ孔２７〜２９よりカム室２０内に突出している。また、タペット４４〜４６は、プランジャ１〜３の中で最も外径の大きい最大外径部である。

ここで、カムシャフトの回転軸方向の中間部には、カムシャフトのジャーナル５、６の回転軸方向に垂直な断面が円形状のカム４が、カムシャフトの回転軸方向に対して偏心して一体的に形成されている。
カムリング１１は、カムシャフトのカム４の周りを公転する。このカムリング１１は、カム４の外周にメタルブッシュ７を介して摺動自在に保持されている。また、カムリング１１の両側（図示上下）には、カムリング１１の公転に追従して往復移動するプランジャ１〜３が配置されている。
カムリング１１の内周部には、カムシャフトのカム４の周囲を周方向に取り囲む軸受けホルダが一体的に形成されている。この軸受けホルダの内部には、カム４の回転軸方向に延びるカム収容孔４７が形成されている。このカム収容孔４７は、カムシャフトのカム４を回転自在に収容するシャフト収容孔である。

ここで、高圧燃料ポンプのハウジング部材は、ハウジング１２、１３およびシリンダボディ１７〜１９等によって構成されている。
ハウジング１２は、メタルブッシュ８を介して、カムシャフトのジャーナル５を回転可能に支持するポンプハウジング（ハウジング本体）である。
ハウジング１３は、メタルブッシュ９を介して、カムシャフトのジャーナル６を回転可能に支持する軸受けカバー（ベアリングカバー）である。
ハウジング１２、１３には、カムシャフトの各ジャーナル５、６の周囲を周方向に取り囲む軸受けホルダがそれぞれ一体的に形成されている。これらの軸受けホルダの内部には、各ジャーナル５、６の回転軸方向に延びるジャーナル収容孔４８、４９が形成されている。これらのジャーナル収容孔４８、４９は、カムシャフトの各ジャーナル５、６をそれぞれ回転自在に収容するシャフト収容孔である。

ここで、カムリング１１の外周面には、プランジャ１〜３から駆動反力（燃料加圧荷重）を受け止める平面形状の座面５１〜５３が設けられている。これらの座面５１〜５３は、コイルスプリング１４〜１６の反力（押圧荷重）を受け止めるスプリング座部としての機能も備えている。
コイルスプリング１４〜１６は、プランジャ１〜３の各タペット４４〜４６を、カムリング１１の外面に押し付ける方向に付勢している。つまり、各タペット４４〜４６は、コイルスプリング１４〜１６の付勢力（押圧荷重）によりカムリング１１の座面５１〜５３に押し付けられている。
また、プランジャ１〜３の各タペット４４〜４６は、カムリング１１の座面５１〜５３との当接面が平面形状に形成されている。これにより、カムリング１１の自転が阻止されるため、カム４の回転に伴いカムリング１１は、プランジャ１〜３の各タペット４４〜４６と摺動しながら自転することなく公転する。

また、カムシャフトが高速で回転すると、カム４とカムリング１１とが焼き付く恐れがあるので、カムシャフトのカム４とカムリング１１の軸受けスリーブとの間には、円筒状のメタルブッシュ７が設置されている。
また、カムシャフトが高速で回転すると、カムシャフトの各ジャーナル５、６とハウジング１２、１３とが焼き付く恐れがあるので、カムシャフトの各ジャーナル５、６とハウジング１２、１３の各軸受けスリーブとの間には、円筒状のメタルブッシュ８、９が設置されている。

なお、カムシャフトのカム４とメタルブッシュ７との間には、カム室２０内の燃料が潤滑油として供給されるように構成されている。これにより、カム４の摺動面とメタルブッシュ７の摺動面との間に、カム４とメタルブッシュ７との摺動部分の焼き付きを抑制するための油膜が形成される。また、カムシャフトの各ジャーナル５、６と各メタルブッシュ８、９との間には、例えばカム室２０またはフィードポンプから燃料が潤滑油として供給されるように構成されている。これにより、カムシャフトの各ジャーナル５、６の摺動面と各メタルブッシュ８、９の摺動面との間に、各ジャーナル５、６と各メタルブッシュ８、９との摺動部分の焼き付きを抑制するための油膜が形成される。

メタルブッシュ７は、例えば銅や鉄等の金属を焼結した焼結部品（軸受け部材、ベアリング）であって、円筒形状に形成されている。このメタルブッシュ７は、カムリング１１の軸受けホルダの内周面（カム収容孔４７の孔壁面）に圧入固定されている。また、メタルブッシュ７の内部には、カムシャフトのカム４を回転方向に摺動自在に軸支する摺動孔５４が形成されている。そして、カムシャフトのカム４の外周面（摺動面）とメタルブッシュ７の摺動孔５４の孔壁面（摺動面、内周面）との間には、カム４をメタルブッシュ７の内部で円滑に回転させるための摺動クリアランスが形成されている。

メタルブッシュ８は、メタルブッシュ７と同様に、例えば銅や鉄等の金属を焼結した焼結部品（軸受け部材、ベアリング）であって、円筒形状に形成されている。このメタルブッシュ８は、ハウジング１２の軸受けホルダの内周面（ジャーナル収容孔４８の孔壁面）に圧入固定されている。また、メタルブッシュ８の内部には、カムシャフトのジャーナル５を回転方向に摺動自在に軸支する摺動孔５５が形成されている。そして、カムシャフトのジャーナル５の外周面（摺動面）とメタルブッシュ８の摺動孔５５の孔壁面（摺動面、内周面）との間には、ジャーナル５をメタルブッシュ８の内部で円滑に回転させるための摺動クリアランスが形成されている。

メタルブッシュ９は、メタルブッシュ７、８と同様に、例えば銅や鉄等の金属を焼結した焼結部品（軸受け部材、ベアリング）であって、円筒形状に形成されている。このメタルブッシュ９は、メタルブッシュ８と同様に、ハウジング１３の軸受けホルダの内周面（ジャーナル収容孔４９の孔壁面）に圧入固定されている。また、メタルブッシュ９の内部には、カムシャフトのジャーナル６を回転方向に摺動自在に軸支する摺動孔５６が形成されている。そして、カムシャフトのジャーナル６の外周面（摺動面）とメタルブッシュ９の摺動孔５６の孔壁面（摺動面、内周面）との間には、ジャーナル６をメタルブッシュ９の内部で円滑に回転させるための摺動クリアランスが形成されている。

ここで、メタルブッシュ７〜９は、図３に示したように、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６との摺動部分（摺接面側）に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重（プランジャ１〜３の駆動力および駆動反力、集中荷重）を受けて過大な面圧（高面圧Ｆ）が発生する高面圧発生部６１〜６３を備えている。
そして、本実施例の高圧燃料ポンプにおいては、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との摺動部分の摩耗および焼き付きを防止するという目的で、カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部を備えている。

メタルブッシュ７〜９の変形逃げ部は、カムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に複数（３つ）の隙間Ｓ１〜Ｓ３を形成することで設けられる。
複数の隙間Ｓ１〜Ｓ３は、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向のメタルブッシュ７〜９の外周面、つまり高面圧発生部６１〜６３の背面をカムシャフト側に凹ませることで設けられる。具体的には、高面圧発生部６１〜６３の背面側に変形逃げ溝（凹部）６４〜６６を形成することで、複数の隙間Ｓ１〜Ｓ３が設けられる。
変形逃げ溝６４〜６６の溝幅方向の両側には、変形逃げ溝６４〜６６の底面とメタルブッシュ７〜９の外周面（凸曲面６７〜６９）との交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２がそれぞれ設けられている。２つの交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２は、メタルブッシュ７の円周方向に等間隔で設けられている。
また、変形逃げ溝６４〜６６の各底面は、平坦な平面形状の底面であって、２つの交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２間に形成される平面形状の端面（外面）である。

ここで、メタルブッシュ７〜９の外周面には、所定の曲率半径を有する凸曲面形状の外周面（凸曲面６７〜６９）が形成されている。そこで、メタルブッシュ７〜９の凸曲面形状の外周面の一部（高面圧発生部６１〜６３の背面部分）を切り欠いて（平面切削して）、メタルブッシュ７〜９の中心軸線の垂直面に対して垂直な方向に延びる平面状の底面を形成する。
なお、メタルブッシュ７〜９の各凸曲面６７は、メタルブッシュ７〜９における最大外径部であり、カムリング１１の収容孔壁面およびハウジング１２、１３の収容孔壁面に圧入嵌合される圧入面である。

［実施例１の作用］
次に、本実施例の高圧燃料ポンプ（サプライポンプ）の動作を図１ないし図５に基づいて簡単に説明する。

サプライポンプのカムシャフトがエンジンのクランクシャフトによりベルト駆動されて回転すると、複数のプランジャ１〜３がシリンダボディ１７〜１９の各シリンダ孔２７〜２９内を往復摺動する。
そして、例えば上死点に位置する第１のプランジャ１が下降すると、燃料加圧室３１内の燃料圧力が低下していく。そして、燃料供給流路（燃料孔等）内の燃料圧力が、燃料吸入弁３４のリターンスプリングの付勢力と燃料加圧室３１内の燃料圧力との合力よりも大きくなると、燃料吸入弁３４のバルブが開弁する。すなわち、バルブがバルブボディのバルブシート面より離脱して燃料供給流路が開放される。これにより、フィードポンプより送り出された燃料は、電磁式燃料調量弁から燃料供給流路を経て燃料加圧室３１内に吸入される。

そして、プランジャ１が下死点に達した後に、再び上昇を開始すると、燃料加圧室３１内の燃料圧力が昇圧され、燃料供給流路（燃料孔等）内の燃料圧力が、燃料吸入弁３４のリターンスプリングの付勢力と燃料加圧室３１内の燃料圧力との合力よりも低くなると、燃料吸入弁３４のバルブが閉弁する。すなわち、バルブがバルブボディのバルブシート面に着座して燃料供給流路が閉鎖されると同時に、燃料加圧室３１内の燃料圧力が更に上昇する。このとき、燃料加圧室３１内で燃料が高圧に加圧圧縮される。
そして、燃料加圧室３１内の燃料圧力が吐出弁の開弁圧以上に上昇すると、燃料吐出弁３７のバルブが開弁して、燃料加圧室３１から燃料孔→吐出ポートおよび高圧ポンプ配管（燃料配管）を経てコモンレール内に高圧燃料が圧送供給される。

残りの第２、第３のプランジャ２、３も、上記のプランジャ１と同様に上死点と下死点との間を往復摺動することにより、他の燃料加圧室３２、３３内の燃料は、燃料吐出弁３８、３９、高圧ポンプ配管（燃料配管）を経てコモンレール内に圧送供給される。このように、サプライポンプは、カムシャフトの１回転につき、吸入行程、吐出行程が３サイクル行われるように構成されている。
そして、コモンレールの内部に蓄圧された高圧燃料は、インジェクタの電磁弁等のアクチュエータを任意の噴射時期に駆動することで、所定のタイミングで、エンジンの各気筒の燃焼室内へ噴射供給することができる。

［実施例１の特徴］
次に、本実施例の高圧燃料ポンプ（サプライポンプ）の特徴を図１ないし図７に基づいて説明する。

先ず、カムシャフトのカム４の周囲を円周方向に取り囲むメタルブッシュ７には、図３（ａ）に示したように、各プランジャ１〜３の加圧圧送に伴ってカム４からラジアル荷重を受けて過大な面圧（高面圧Ｆ）が発生する高面圧発生部６１が形成される。
一方、カムシャフトの各ジャーナル５、６の周囲を円周方向に取り囲むメタルブッシュ８、９には、図３（ｂ）に示したように、各プランジャ１〜３の加圧圧送に伴ってカム４からラジアル荷重を受けて過大な面圧（高面圧Ｆ）が発生する高面圧発生部６２、６３が形成される。
なお、本実施例の高圧燃料ポンプでは、複数のプランジャ１〜３が、カム室２０の周方向に所定の角度間隔（例えば１２０°等間隔）で設置されているので、複数の高面圧発生部６１〜６３もメタルブッシュ７〜９の内周方向に所定の角度間隔（例えば１２０°等間隔）で形成される。

ここで、高面圧発生部６１〜６３が受けるラジアル荷重とは、プランジャ１〜３の駆動力または駆動反力およびコイルスプリング１４〜１６の押圧荷重（集中荷重）によって、メタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３に作用する一定値以上の負荷（プランジャ１の加圧圧送に伴う負荷）によって形成される荷重である。
また、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３において高面圧Ｆが発生する方向は、メタルブッシュ７の高面圧発生部６１において高面圧Ｆが発生する方向に対して１８０°反転した方向となる。

そして、従来の高圧燃料ポンプにおいては、カムシャフトのカム４とメタルブッシュ７との摺動部分の焼き付きを抑制するという目的で、カム４の摺動面とメタルブッシュ７の摺動面との間に潤滑油としての燃料を供給しているが、高面圧発生部６１〜６３が受ける高面圧Ｆにより油膜が切れ易いという問題がある。
なお、従来の高圧燃料ポンプにおいては、メタルブッシュ７〜９の周囲を円周方向に取り囲む軸受けホルダを有するカムリング１１やハウジング１２、１３の各軸受けホルダが金属ブロック等の剛体で形成されている。これにより、メタルブッシュ７〜９の高面圧発生部６１〜６３の背面側が、仮にカム４や各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向へ曲がり変形しようとしても、軸受けホルダにより高面圧発生部６１〜６３の背面側の変形が規制されているので、カム４や各ジャーナル５、６により高面圧発生部６１〜６３が抉られるように摩耗する。
この結果、例えば初期なじみ過程で、メタルブッシュ７〜９の摩耗量が多くなるという問題がある。

そこで、本実施例の高圧燃料ポンプにおいては、メタルブッシュ７〜９の摩耗量を減少し、メタルブッシュ７〜９の凝着摩耗を低減して、カム４およびジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との摺動部分の耐焼き付き性を向上させるという目的で、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との間に、カム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３の背面側の曲がり変形を許容するための変形逃げ部を設けている。
この変形逃げ部は、カムリング１１、ハウジング１２、１３の収容孔壁面とメタルブッシュ７〜９との間に隙間Ｓ１〜Ｓ３を形成することで設けられる。これにより、メタルブッシュ７〜９の変形代を確保することが可能となるので、メタルブッシュ７〜９の変形がし易くなる。つまりカムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向へ、メタルブッシュ７〜９が容易に変形することが可能となる。

これによって、メタルブッシュ７〜９がカムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて、カム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との間の面圧が局部的に高くなっても、メタルブッシュ７〜９の変形によりメタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３における受圧面積を増加させることが可能となるので、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３との間の面圧を低減することができる。
これにより、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３との摺動部分に潤滑油としての燃料が入り込み易くなるので、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３との摺動部分に効率良く油膜が形成されるため、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との摺動部分の潤滑が図られる。

この結果、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との摺動部分の耐摩耗性および耐焼き付き性を向上できるので、高圧燃料ポンプの耐久性を向上することができる。また、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との摺動部分の摩耗および焼き付きを防止することができる。また、メタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３の摩耗量を大幅に減少させることができる。また、メタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３の凝着摩耗を低減することができる。また、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との摺動部分の耐焼き付き性を向上できるので、高圧燃料ポンプの耐久性を向上することができる。

次に、本実施例のメタルブッシュ７〜９の変形例を図４ないし図７に基づいて簡単に説明する。
カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部である複数の隙間Ｓ１〜Ｓ３は、図３に示した例と同様にして、メタルブッシュ７〜９の各高面圧発生部６１〜６３の背面に変形逃げ溝６４〜６６を形成することで設けられる。

ここで、図４はメタルブッシュ７〜９の変形例１を示した図である。
先ず、図４（ａ）に示したメタルブッシュ７〜９の各変形逃げ溝６４〜６６には、平坦な平面形状の底面（平面ＦＡ）が設けられている。また、メタルブッシュ７〜９には、変形逃げ溝６４〜６６の底面とメタルブッシュ７〜９の外周面（凸曲面６７〜６９）との交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２がそれぞれ設けられている。変形逃げ溝６４〜６６の底面は、２つの交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２間に形成されている。そして、変形逃げ溝６４〜６６の底面は、メタルブッシュ７〜９の凸曲面形状の外周面の一部（高面圧発生部６１〜６３の背面部分）を切り欠いて（平面切削して）形成される。

次に、図４（ｂ）に示したメタルブッシュ７〜９の各変形逃げ溝６４〜６６には、凸状に湾曲した凸曲面形状の底面（曲面ＣＡ）が形成されている。また、メタルブッシュ７〜９には、変形逃げ溝６４〜６６の底面とメタルブッシュ７〜９の外周面との交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２がそれぞれ設けられている。変形逃げ溝６４〜６６の底面は、２つの交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２間に形成されている。そして、メタルブッシュ７〜９の凸曲面形状の外周面の一部に、そのメタルブッシュ７〜９の凸曲面の曲率半径よりも大きい曲率半径を有する凸曲面、つまり緩やかな凸曲面状の底面を形成するようにしても良い。
これによって、変形逃げ溝６４〜６６の底面が平面ＦＡのみで形成されるものと比べて、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６とメタルブッシュ７〜９との間の接触面圧を均一に逃がすことが可能となる。

次に、図４（ｃ）に示したメタルブッシュ７〜９の各変形逃げ溝６４〜６６には、凸状に湾曲した凸曲面形状の底面（曲面ＣＡ）が形成されている。また、メタルブッシュ７〜９には、変形逃げ溝６４〜６６の底面とメタルブッシュ７〜９の外周面（凸曲面６７〜６９）との交差稜線をＲ面取りすることで、変形逃げ溝６４〜６６の底面とメタルブッシュ７〜９の外周面との間に緩やかな凸曲面ＣＡ１、ＣＡ２を形成している。
これによって、変形逃げ溝６４〜６６の底面に平面と凸曲面との両方が設けられることで、変形逃げ溝６４〜６６の底面が曲面ＣＡのみで形成されるものと比べて、メタルブッシュ７〜９の変形代（隙間Ｓ１〜Ｓ３の断面積）を大きくとれるため、より高面圧Ｆへの対応が可能となる。

ここで、図５はメタルブッシュ７〜９の変形例２を示した図である。
この図５に示したメタルブッシュ７〜９の各変形逃げ溝６４〜６６には、メタルブッシュ７〜９の中心軸線方向（カムシャフトの回転軸方向）に真っ直ぐに延びる平面形状の底面（ＦＡ）が形成される。これにより、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部である複数の隙間Ｓ１〜Ｓ３は、メタルブッシュ７〜９の中心軸線方向（カムシャフトの回転軸方向）全体に渡って一様な断面積を備える。
なお、メタルブッシュ７〜９には、図４に示したメタルブッシュ７〜９と同様に、変形逃げ溝６４〜６６の底面（平面ＦＡ）とメタルブッシュ７〜９の外周面（凸曲面６７〜６９）との交差稜線ＥＬ１、ＥＬ２がそれぞれ設けられている。

ここで、図６はメタルブッシュ８、９の変形例３を示した図である。
図６に示したメタルブッシュ８の高面圧発生部６２は、メタルブッシュ８の軸線方向の中央よりも一端側（カム４からの距離が近い側、図２において高圧燃料ポンプ（カムシャフト）の回転軸方向のリヤ（Ｒｅ）側：図示左端側）寄りに設定（形成）される。また、図６に示したメタルブッシュ９の高面圧発生部６３は、メタルブッシュ９の軸線方向の中央よりも一端側（カム４からの距離が近い側、図２において高圧燃料ポンプ（カムシャフト）の回転軸方向のフロント（Ｆｒ）側：図示左端側）寄りに設定（形成）される。
以上のように、メタルブッシュ８、９を高圧燃料ポンプの側面から見た場合、変形逃げ溝６５、６６をメタルブッシュ８、９の軸線方向の中央よりも一端側（図６において図示左側）寄りに形成することで、高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ変形逃げ部である隙間Ｓ１〜Ｓ３を設定することが望ましい。

先ず、図６（ｂ）に示したメタルブッシュ８、９は、変形逃げ溝６５、６６の底面（平面ＦＡ）とメタルブッシュ８、９の外周部（嵌合部７０）の外周面（凸曲面（圧入面）６８、６９）との間に形成される段差７１を有している。
なお、凸曲面状の圧入面を有する嵌合部７０は、メタルブッシュ８、９の円周方向に延びる円筒状の厚肉部（変形逃げ溝６５、６６を有する側を薄肉部とした場合、薄肉部と比べて厚肉とされた部位）であり、カムリング１１の収容孔壁面およびハウジング１２、１３の収容孔壁面に圧入嵌合される円環状の部位である。

段差７１は、メタルブッシュ８、９の軸線方向の中央付近に設けられている。この段差７１は、嵌合部７０の回転軸方向の一端側のエッジ（交差稜線ＥＬａ）に設けられている。これにより、変形逃げ溝６５、６６は、メタルブッシュ８、９の段差７１よりもメタルブッシュ８の軸線方向の一端側に形成される。そして、隙間Ｓ１〜Ｓ３は、高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ設けられる。
このようにメタルブッシュ８、９の軸線方向の一端側寄り、つまりカムシャフトのジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ変形逃げ部（隙間Ｓ１〜Ｓ３）を設けることができるので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の嵌合部７０の圧入面（凸曲面６８、６９）に対する緊迫力（保持力）を維持することができる。

次に、図６（ｃ）に示したメタルブッシュ８、９は、変形逃げ溝６５、６６の底面が、メタルブッシュ８、９の軸線方向（カムシャフトの回転軸方向と同一方向）の一端から中央付近へ向かって上り勾配となる（次第に浅くなる）ように、メタルブッシュ８、９の軸線方向に対して傾斜している。なお、変形逃げ溝６５、６６の底面は、図６（ｃ）に示したように、平坦な傾斜面７３となっている。
この場合、図６（ｂ）に示したメタルブッシュ８、９と同様に、メタルブッシュ８、９の軸線方向の一端側寄り、つまりカムシャフトのジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ変形逃げ部（隙間Ｓ１〜Ｓ３）を設定できるので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の嵌合部７０の圧入面（凸曲面６８、６９）に対する緊迫力（保持力）を維持することができる。

なお、変形逃げ溝６５、６６の底面（傾斜面７３）の傾斜角度を、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の面圧分布に対応させるようにしても良い。例えば高面圧発生部６２、６３の中で面圧が高い部分の背面側に形成される隙間Ｓ１〜Ｓ３の断面積が、高面圧発生部６２、６３の中で面圧が低い部分の背面側に形成される隙間Ｓ１〜Ｓ３の断面積よりも大きくなるように、面圧分布に対応した変形逃げ溝６５、６６の傾斜面７３の傾斜角度を設定する。
この場合、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の軸線方向の位置に対応して変化する面圧分布に応じたメタルブッシュ８、９の変形代を確保することができる。

次に、図６（ｄ）に示したメタルブッシュ８、９は、変形逃げ溝６５、６６の底面が、メタルブッシュ８、９の軸線方向（カムシャフトの回転軸方向と同一方向）の一端から中央付近へ向かって上り勾配となる（次第に浅くなる）ように、メタルブッシュ８、９の軸線方向に対して傾斜している。なお、変形逃げ溝６５、６６の底面は、図６（ｄ）に示したように、湾曲した凸曲面７５となっている。または変形逃げ溝６５、６６の底面を凹曲面としても良い。
この場合、図６（ｂ）、（ｃ）に示したメタルブッシュ８、９と同様に、メタルブッシュ８、９の軸線方向の一端側寄り、つまりカムシャフトのジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ変形逃げ部（隙間Ｓ１〜Ｓ３）を設定できるので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の圧入面（凸曲面６７〜６９）に対する緊迫力（保持力）を維持することができる。
また、メタルブッシュ８、９の軸線方向の一端側の端面エッジ（交差稜線ＥＬ３）に対する応力集中を緩和できるので、カムシャフトのジャーナル５、６とメタルブッシュ８、９との摺動部分の摩耗および焼き付きを防止することができる。

なお、変形逃げ溝６５、６６の底面（凸曲面７５）の傾斜角度を、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の面圧分布に対応させるようにしても良い。例えば高面圧発生部６２、６３の中で面圧が高い部分の背面側に形成される隙間Ｓ１〜Ｓ３の断面積が、高面圧発生部６２、６３の中で面圧が低い部分の背面側に形成される隙間Ｓ１〜Ｓ３の断面積よりも大きくなるように、面圧分布に対応した変形逃げ溝６５、６６の凸曲面７５の傾斜角度を設定する。
この場合、図６（ｃ）に示したメタルブッシュ８、９と同様に、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の軸線方向の位置に対応して変化する面圧分布に応じたメタルブッシュ８、９の変形代を確保することができる。
ここで、図６に示した態様（変形例）をメタルブッシュ７に適用しても良い。この場合、メタルブッシュ７の中央付近に変形逃げ溝６４を設定する。

ここで、図７はメタルブッシュ８、９の変形例４を示した図である。
メタルブッシュ８の場合には、高面圧発生部６２、変形逃げ溝６５および隙間Ｓ１〜Ｓ３の形成位置を、メタルブッシュ８の軸線方向の中央よりも一端側（カム４からの距離が近い側、図２において高圧燃料ポンプのＲｅ側）寄りに設定している。また、メタルブッシュ９の場合には、高面圧発生部６３、変形逃げ溝６６および隙間Ｓ１〜Ｓ３の形成位置を、メタルブッシュ９の軸線方向の中央よりも一端側（カム４からの距離が近い側、図２において高圧燃料ポンプのＦｒ側）寄りに設定している。
このように、カムシャフトのジャーナル５、６の外周面とハウジング１２、１３の収容孔壁面との間に設置されるメタルブッシュ８、９は、ハウジング１２、１３の収容孔壁面に対する圧入方向、組み付け方向が互いに逆向き（１８０°反対方向）となっている。
よって、各メタルブッシュ８、９の軸線方向の一端側（高面圧発生部形成側）の向きを考慮して、ハウジング１２、１３の収容孔壁面に圧入固定する必要があり、組み付け性が悪く、コストアップとなるという問題がある。

そこで、先ず、図７（ｂ）に示したメタルブッシュ８、９の軸線方向の中央部には、ハウジング１２、１３の収容孔壁面に圧入固定される円筒状の嵌合部７０が設けられている。この嵌合部７０の外周面は、円周方向全体に渡って凸曲面形状の圧入面（凸曲面６８、６９）となっている。
また、メタルブッシュ８、９の軸線方向の両端側には、高面圧発生部６２、６３および変形逃げ溝６５、６６がそれぞれ設定（形成）されている。
また、メタルブッシュ８、９は、図示左側の変形逃げ溝６５の底面（平面ＦＡ）と嵌合部７０の外周面（圧入面６８、６９）との間に形成される段差７１、および図示右側の変形逃げ溝６６の底面（平面ＦＡ）と嵌合部７０の外周面（圧入面６８、６９）との間に形成される段差７２を有している。

段差７１、７２は、メタルブッシュ８、９の軸線方向の中央付近に設けられている。この段差７１は、嵌合部７０の回転軸方向の両端側のエッジ（交差稜線ＥＬａ、ＥＬｂ）に設けられている。これにより、変形逃げ溝６４〜６６は、メタルブッシュ８、９の段差７１、７２よりもメタルブッシュ８の軸線方向の両端側に形成される。そして、隙間Ｓ１〜Ｓ３は、両側の高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ設けられる。
このようにメタルブッシュ８、９の軸線方向の両端側寄り、つまりカムシャフトのジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する各高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ変形逃げ部（隙間Ｓ１〜Ｓ３）を設けることができるので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の圧入面（凸曲面６８、６９）に対する緊迫力（保持力）を維持することができる。
この場合、高圧燃料ポンプのハウジング１２、１３の収容孔壁面に対するメタルブッシュ８、９の圧入方向（組み付け方向）の向きの区別が不要となるので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面にメタルブッシュ８、９を組み付ける際の作業性（組み付け作業性）を向上できる。これにより、高圧燃料ポンプの製造コストを低減できる。

次に、図７（ｃ）に示したメタルブッシュ８、９は、両側の変形逃げ溝６５、６６の底面が、メタルブッシュ８、９の軸線方向（カムシャフトの回転軸方向と同一方向）の両端（一端および他端）から中央付近へ向かって上り勾配となる（次第に浅くなる）ように、メタルブッシュ８、９の軸線方向に対して傾斜している。なお、両側の変形逃げ溝６５、６６の底面は、図７（ｃ）に示したように、平坦な傾斜面７３、７４となっている。
この場合、図７（ｂ）に示したメタルブッシュ８、９と同様に、メタルブッシュ８、９の軸線方向の両端側寄り、つまりカムシャフトのジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ変形逃げ部（隙間Ｓ１〜Ｓ３）を設定できるので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の嵌合部７０の圧入面（凸曲面６８、６９）に対する緊迫力（保持力）を維持することができる。
なお、変形逃げ溝６５、６６の底面（傾斜面７３、７４）の傾斜角度を、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の面圧分布に対応させるようにしても良い。この場合、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の軸線方向の位置に対応して変化する面圧分布に応じたメタルブッシュ８、９の変形代を確保することができる。

次に、図７（ｄ）に示したメタルブッシュ８、９は、両側の変形逃げ溝６５、６６の底面が、メタルブッシュ８、９の軸線方向（カムシャフトの回転軸方向と同一方向）の両端から中央付近へ向かって上り勾配となる（次第に浅くなる）ように、メタルブッシュ８、９の軸線方向に対して傾斜している。なお、変形逃げ溝６５、６６の底面は、図７（ｄ）に示したように、湾曲した凸曲面７５、７６となっている。または変形逃げ溝６５、６６の底面を凹曲面としても良い。
この場合、図７（ｂ）、（ｃ）に示したメタルブッシュ８、９と同様に、メタルブッシュ８、９の軸線方向の両端側寄り、つまりカムシャフトのジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧が発生する高面圧発生部６２、６３の背面側にのみ変形逃げ部（隙間Ｓ１〜Ｓ３）を設定できるので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の圧入面（凸曲面６８、６９）に対する緊迫力（保持力）を維持することができる。

また、メタルブッシュ８、９の軸線方向の一端側の端面エッジ（交差稜線ＥＬ３、ＥＬ４）に対する応力集中を緩和できるので、カムシャフトのジャーナル５、６とメタルブッシュ８、９との摺動部分の摩耗および焼き付きを防止することができる。
なお、変形逃げ溝６５、６６の底面（凸曲面７５、７６）の傾斜角度を、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の面圧分布に対応させるようにしても良い。この場合、図７（ｃ）に示したメタルブッシュ８、９と同様に、メタルブッシュ８、９の高面圧発生部６２、６３の軸線方向の位置に対応して変化する面圧分布に応じたメタルブッシュ８、９の変形代を確保することができる。

図８は本発明の実施例２を示したもので、図８（ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した図で、図８（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した図である。

本実施例の高圧燃料ポンプは、実施例１と同様に、複数（３つ）のプランジャ１〜３とシリンダボディ１７〜１９とで構成されるポンプエレメントが、ハウジング１２、１３により形成されるカム室２０の周方向に所定の角度間隔（例えば１２０°等間隔）で設置されている。
ハウジング１２、１３に回転自在に支持されるカムシャフトには、プランジャ１〜３を往復駆動するカム４およびこのカム４の回転軸方向の両側に設置される２つのジャーナル５、６が一体的に設けられている。

カムシャフトのカム４とカムリング１１との間には、カム４の周囲を取り囲むように円筒状のメタルブッシュ７が設置されている。
また、カムシャフトの各ジャーナル５、６とハウジング１２、１３との間には、各ジャーナル５、６の周囲を取り囲むように円筒状のメタルブッシュ８、９が設置されている。 なお、カムシャフトのカム４とメタルブッシュ７との摺動部分の焼き付きを抑制し、且つ各ジャーナル５、６と各メタルブッシュ８、９との摺動部分の焼き付きを抑制するという目的で、例えばカム室２０またはフィードポンプから燃料が潤滑油として供給されるように構成されている。

ここで、本実施例のメタルブッシュ７〜９は、実施例１と同様に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６との摺動部分に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて過大な面圧（高面圧Ｆ）が発生する高面圧発生部６１〜６３を備えている。
そして、カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間には、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部が設定されている。
メタルブッシュ７〜９の変形逃げ部は、カムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に複数（３つ）の隙間Ｓ１〜Ｓ３を形成することで設けられる。

複数の隙間Ｓ１〜Ｓ３は、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向のカムリング１１、ハウジング１２、１３の収容孔壁面、つまり高面圧発生部６１〜６３の背面をカムシャフト側に対して反対側（カムシャフトの径方向の外側）に凹ませることで設けられる。具体的には、高面圧発生部６１〜６３の背面に対向した対向面（カムリング１１、ハウジング１２、１３の収容孔壁面）に変形逃げ溝（凹部）６４〜６６を形成することで、複数の隙間Ｓ１〜Ｓ３が設けられる。
以上のように、本実施例の高圧燃料ポンプにおいては、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための隙間Ｓ１〜Ｓ３をカムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に備えているので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の圧入面（凸曲面６７〜６９）に対する緊迫力（保持力）を維持できるとと共に、実施例１と同様な効果を達成することができる。

図９は本発明の実施例３を示したもので、図９（ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した図で、図９（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した図である。

本実施例のメタルブッシュ７〜９は、実施例１及び２と同様に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６との摺動部分に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて過大な面圧（高面圧Ｆ）が発生する高面圧発生部６１〜６３を備えている。
そして、カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間には、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部が設定されている。

メタルブッシュ７〜９の変形逃げ部は、カムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に複数（３つ）の隙間Ｓ１〜Ｓ３を形成することで設けられる。
複数の隙間Ｓ１〜Ｓ３は、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けず高面圧Ｆが発生しない方向の、カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間にのみ、メタルブッシュ７〜９のカムリング側、ハウジング側への変形を規制するための断面円弧状の規制部品８１を挟み込むことで設けられる。なお、規制部品８１〜８３は、メタルブッシュ７〜９およびカムリング１１および各ハウジング１２、１３に対して別途設けられた別体部品であって、少なくともメタルブッシュ７〜９よりも硬い材質の剛体（金属製品）を使用することが望ましい。

以上のように、本実施例の高圧燃料ポンプにおいては、高面圧発生部６１〜６３の背面側である、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向にのみ、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための隙間Ｓ１〜Ｓ３を設けているので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の圧入面（凸曲面６８、６９）に対する緊迫力（保持力）を維持できるとと共に、実施例１と同様な効果を達成することができる。

図１０ないし図１２は本発明の実施例４を示したもので、図１０および図１１は高圧燃料ポンプのカムシャフト軸受構造を示した図で、図１２（ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した図で、図１２（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した図である。

本実施例の高圧燃料ポンプは、軸線方向に往復移動して燃料を加圧圧送する複数（２つ）のプランジャ１、２と、これらのプランジャ１、２をその往復移動方向に駆動するカムシャフトと、このカムシャフトの周囲を円周方向に取り囲むように設置された円筒状のメタルブッシュ７〜９およびオイルスール１０と、これらのメタルブッシュ７〜９の周囲をそれぞれ円周方向に取り囲む軸受けスリーブを有するカムリング１１、ハウジング１２、１３と、プランジャ１、２をカムリング１１の各座面にそれぞれ押圧する荷重（押圧荷重）を発生するコイルスプリング１４〜１６と、プランジャ１、２をその往復移動方向に摺動可能に支持する円筒状のシリンダを有するシリンダボディ１７、１８と、潤滑油供給手段であるフィードポンプから潤滑油供給流路を経由して潤滑油としての燃料が供給されるカム室２０とを備えている。

高圧燃料ポンプは、実施例１〜３と異なり、複数（２つ）のプランジャ１、２とシリンダボディ１７、１８とで構成されるポンプエレメントが、ハウジング１２、１３により形成されるカム室２０の周方向に所定の角度間隔（例えば１８０°等間隔）で設置されている。
ハウジング１２、１３に回転自在に支持されるカムシャフトには、プランジャ１、２を往復駆動するカム４およびこのカム４の回転軸方向の両側に設置される２つのジャーナル５、６が一体的に設けられている。
また、カムシャフトのカム４とカムリング１１との間には、カム４の周囲を取り囲むように円筒状のメタルブッシュ７が設置されている。

ここで、カムリング１１は、その外形形状が四角柱形状となっている。カムリング１１の外周面には、プランジャ１、２からの駆動反力（燃料加圧荷重）およびコイルスプリング１４、１５からの押圧荷重を受け止める平面形状の座面５１、５２が設けられている。 また、カムシャフトの各ジャーナル５、６とハウジング１２、１３との間には、各ジャーナル５、６の周囲を取り囲むように円筒状のメタルブッシュ８、９が設置されている。 なお、カムシャフトのカム４とメタルブッシュ７との摺動部分の焼き付きを抑制し、且つ各ジャーナル５、６と各メタルブッシュ８、９との摺動部分の焼き付きを抑制するという目的で、例えばカム室２０またはフィードポンプから燃料が潤滑油として供給されるように構成されている。

ここで、本実施例のメタルブッシュ７〜９は、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６との摺動部分に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する高面圧発生部６１〜６３を備えている。
なお、本実施例の高圧燃料ポンプでは、複数のプランジャ１、２が、カム室２０の周方向に所定の角度間隔（例えば１８０°等間隔）で設置されているので、複数の高面圧発生部６１〜６３もメタルブッシュ７〜９の内周方向に所定の角度間隔（例えば１８０°等間隔）で形成される。
カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間には、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部が設定されている。メタルブッシュ７〜９の変形逃げ部は、カムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に複数（２つ）の隙間Ｓ１、Ｓ２を形成することで設けられる。

複数の隙間Ｓ１、Ｓ２は、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向のメタルブッシュ７〜９の外周面、つまり高面圧発生部６１〜６３の背面をカムシャフト側に凹ませることで設けられる。具体的には、高面圧発生部６１〜６３の背面に変形逃げ溝（凹部）６４〜６６を形成することで、複数の隙間Ｓ１、Ｓ２が設けられる。
以上のように、本実施例の高圧燃料ポンプにおいては、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための隙間Ｓ１、Ｓ２をカムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に備えているので、ハウジング１２、１３の収容孔壁面におけるメタルブッシュ８、９の圧入面（凸曲面６８、６９）に対する緊迫力（保持力）を維持できるとと共に、実施例１〜３と同様な効果を達成することができる。

図１３は本発明の実施例５を示したもので、図１３（ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した図で、図１３（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した図である。

本実施例のメタルブッシュ７〜９は、実施例１と同様に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６との摺動部分に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する高面圧発生部６１〜６３を備えている。
そして、カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間には、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部が設定されている。
メタルブッシュ７〜９の変形逃げ部は、カムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に複数（２つ）の隙間Ｓ１、Ｓ２を形成することで設けられる。

複数の隙間Ｓ１、Ｓ２は、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向のカムリング１１、ハウジング１２、１３の収容孔壁面、つまり高面圧発生部６１〜６３の背面をカムシャフト側に対して反対側（カムシャフトの径方向の外側）に凹ませることで設けられる。具体的には、高面圧発生部６１〜６３の背面に対向した対向面（カムリング１１、ハウジング１２、１３の収容孔壁面）に変形逃げ溝（凹部）６４〜６６を形成することで、複数の隙間Ｓ１、Ｓ２が設けられる。
以上のように、本実施例の高圧燃料ポンプにおいては、実施例４と同様な効果を達成することができる。

図１４は本発明の実施例６を示したもので、図１４（ａ）はカムシャフトのカム軸受構造を示した図で、図１４（ｂ）はカムシャフトのジャーナル軸受構造を示した図である。

本実施例のメタルブッシュ７〜９は、実施例１及び２と同様に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６との摺動部分に、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する高面圧発生部６１〜６３を備えている。
そして、カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間には、カムシャフトのカム４および各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けて高面圧Ｆが発生する方向への、メタルブッシュ７〜９の変形を許容するための変形逃げ部が設定されている。

メタルブッシュ７〜９の変形逃げ部は、カムリング１１、各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間に複数（３つ）の隙間Ｓ１、Ｓ２を形成することで設けられる。
複数の隙間Ｓ１、Ｓ２は、カムシャフトのカム４、各ジャーナル５、６からラジアル荷重を受けず高面圧Ｆが発生しない方向の、カムリング１１および各ハウジング１２、１３とメタルブッシュ７〜９との間にのみ、メタルブッシュ７〜９のカムリング側、ハウジング側への変形を規制するための断面円弧状の規制部品８１〜８３を挟み込むことで設けられる。なお、規制部品８１〜８３は、メタルブッシュ７〜９およびカムリング１１および各ハウジング１２、１３に対して別途設けられた別体部品であって、少なくともメタルブッシュ７〜９よりも硬い材質の剛体（金属製品）を使用することが望ましい。
以上のように、本実施例の高圧燃料ポンプにおいては、実施例４及び５と同様な効果を達成することができる。

［変形例］
本実施例では、内燃機関（エンジン）として、複数の気筒を有するディーゼルエンジンを採用しているが、内燃機関（エンジン）として、複数の気筒を有するガソリンエンジンを採用していても良い。
本実施例では、２噴射１圧送タイプのコモンレール式燃料噴射システムを採用しているが、１噴射１圧送タイプのコモンレール式燃料噴射システムを採用しても良い。また、ポンプエレメントの個数は、２個または３個の他に、１個でも４個以上でも構わない。

本実施例では、内燃機関（エンジン）によって回転駆動されるカムシャフトを採用しているが、他の駆動装置（例えばモータを有する電動アクチュエータ等）によって回転駆動されるカムシャフトを採用しても良い。
また、本発明の高圧燃料ポンプを、フィードポンプと高圧燃料ポンプとが分離した燃料供給装置に適用しても良い。例えばフィードポンプを電動アクチュエータで回転駆動し、高圧燃料ポンプを内燃機関で回転駆動しても良い。また、逆でも良い。

本実施例では、カムシャフトに断面円形状のカム４を一体的に設け、このカム４の外周にカムリング１１を装着し、このカムリング１１の外周面にプランジャ１〜３のタペット４４〜４６からの荷重を受け止める平面形状の座面５１〜５３を設けたカム機構を備えた高圧燃料ポンプを採用しているが、カムシャフトに複数のカム山を有するカムを一体的に設け、このカム山を摺動するローラを介してタペットおよびプランジャを往復移動させるカム機構を備えた高圧燃料ポンプを採用しても良い。
複数のメタルブッシュ７〜９のうち少なくとも１つのメタルブッシュ（軸受け部材）とブロックとの間に隙間Ｓ１〜Ｓ３等の変形逃げ部を設けるようにしても良い。

１ プランジャ（ピストン）
２ プランジャ（ピストン）
３ プランジャ（ピストン）
４ カムシャフトのカム
５ カムシャフトのジャーナル
６ カムシャフトのジャーナル
７ メタルブッシュ（軸受け部材）
８ メタルブッシュ（軸受け部材）
９ メタルブッシュ（軸受け部材）
１１ カムリング（ブロック）
１２ ハウジング（ブロック、軸受けカバー）
１３ ハウジング（ブロック、ハウジング本体）
１４ コイルスプリング
１５ コイルスプリング
１６ コイルスプリング
１７ シリンダボディ
１８ シリンダボディ
１９ シリンダボディ
２０ カム室
６１ 高面圧発生部
６２ 高面圧発生部
６３ 高面圧発生部
６４ 変形逃げ溝（変形逃げ部、凹部）
６５ 変形逃げ溝（変形逃げ部、凹部）
６６ 変形逃げ溝（変形逃げ部、凹部）
８１ 規制部品
８２ 規制部品
８３ 規制部品
Ｓ１ 隙間（変形逃げ部）
Ｓ２ 隙間（変形逃げ部）
Ｓ３ 隙間（変形逃げ部）

Claims (18)

1. （ａ）シリンダ孔内を往復移動して燃料を加圧圧送するピストン（１〜３）と、
   （ｂ）このピストン（１〜３）をその移動方向に駆動するカムシャフト（４〜６）と、
   （ｃ）このカムシャフト（４〜６）を回転方向に移動可能に収容する収容孔を有するブロック（１１〜１３）と、
   （ｄ）このブロック（１１〜１３）の収容孔壁面に固定されて、前記カムシャフト（４〜６）を回転方向に摺動可能に支持する筒状の軸受け部材（７〜９）と、
   （ｅ）前記ブロック（１１〜１３）と前記軸受け部材（７〜９）との間に設けられて、前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向への、前記軸受け部材（７〜９）の変形を許容するための変形逃げ部と
   を備え、
   前記変形逃げ部は、
   前記ブロック（１１〜１３）と前記軸受け部材（７〜９）との間に隙間（Ｓ１〜Ｓ３）を形成することで設けられることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
2. 請求項１に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記隙間（Ｓ１〜Ｓ３）は、
   前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向の、前記軸受け部材（７〜９）の外面を前記カムシャフト側に凹ませることで設けられることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
3. 請求項１または請求項２に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記隙間（Ｓ１〜Ｓ３）は、
   前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向の、前記軸受け部材（７〜９）の外面に変形逃げ溝（６４〜６６）を形成することで設けられることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
4. 請求項３に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記変形逃げ溝（６４〜６６）は、前記軸受け部材（７〜９）の周方向に２つ設けられて、前記軸受け部材（７〜９）の外面との交差稜線、および２つの交差稜線間に形成される平面形状の底面を有していることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
5. 請求項３または請求項４に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記変形逃げ溝（６４〜６６）は、前記軸受け部材（７〜９）の周方向に２つ設けられて、前記軸受け部材（７〜９）の外面との交差稜線、および２つの交差稜線間に形成される曲面形状の底面を有していることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
6. 請求項３ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記変形逃げ溝（６４〜６６）の底面は、
   前記軸受け部材（７〜９）の軸線方向の一端から他端または中央へ向かって上り勾配となるように、前記軸受け部材（７〜９）の軸線方向に対して傾斜していることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
7. 請求項３ないし請求項５のうちのいずれか１つに記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記変形逃げ溝（６４〜６６）の底面は、
   前記軸受け部材（７〜９）の軸線方向の両端から中央へ向かって上り勾配となるように、前記軸受け部材（７〜９）の軸線方向に対して傾斜していることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
8. 請求項１に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記隙間（Ｓ１〜Ｓ３）は、
   前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向の、前記ブロック（１１〜１３）の収容孔壁面を前記カムシャフト側に対して反対側に凹ませることで設けられることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
9. 請求項１に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
   前記隙間（Ｓ１〜Ｓ３）は、
   前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受けず高面圧が発生しない方向の、前記ブロック（１１〜１３）と前記軸受け部材（７〜９）との間にのみ、前記軸受け部材（７〜９）の前記ブロック側への変形を規制するための規制部品（８１〜８３）を挟み込むことで設けられることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
10. 請求項１ないし請求項９のうちのいずれか１つに記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記軸受け部材（７〜９）は、前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受ける高面圧発生部（６１〜６３）を有し、
    前記変形逃げ部は、前記高面圧発生部（６１〜６３）の背面側にのみ設けられていることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
11. （ａ）シリンダ孔内を往復移動して燃料を加圧圧送するピストン（１〜３）と、
    （ｂ）このピストン（１〜３）をその移動方向に駆動するカムシャフト（４〜６）と、
    （ｃ）このカムシャフト（４〜６）を回転方向に移動可能に収容する収容孔を有するブロック（１１〜１３）と、
    （ｄ）このブロック（１１〜１３）の収容孔壁面に固定されて、前記カムシャフト（４〜６）を回転方向に摺動可能に支持する筒状の軸受け部材（７〜９）と、
    （ｅ）前記ブロック（１１〜１３）と前記軸受け部材（７〜９）との間に設けられて、前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受けて高面圧が発生する方向への、前記軸受け部材（７〜９）の変形を許容するための変形逃げ部と
    を備え、
    前記軸受け部材（７〜９）は、前記カムシャフト（４〜６）から荷重を受ける高面圧発生部（６１〜６３）を有し、
    前記変形逃げ部は、前記高面圧発生部（６１〜６３）の背面側にのみ設けられていることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
12. 請求項１ないし請求項１１のうちのいずれか１つに記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記カムシャフトは、その回転軸方向に垂直な断面が円形状のカム（４）を有し、
    前記カム（４）は、前記カムシャフト（５、６）の回転軸方向に対して偏心するように、前記カムシャフト（５、６）に設けられていることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
13. 請求項１２に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記ブロックとは、前記カム（４）の周りを公転するカムリング（１１）のことであって、
    前記収容孔とは、前記カム（４）を回転自在に収容するカム収容孔のことであることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
14. 請求項１３に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記ピストンとは、
    前記カムリング（１１）の外面に摺動接触して前記カムリング（１１）の公転に追従して往復移動するプランジャ（１〜３）のことであることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
15. 請求項１２に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記カムシャフトは、２つのジャーナル（５、６）を有し、
    前記２つのジャーナル（５、６）は、前記カム（４）の回転軸方向の両側に設けられていることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
16. 請求項１５に記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記ブロックとは、内部にカム室（２０）が形成されたハウジング（１２、１３）のことであって、
    前記収容孔とは、前記２つのジャーナル（５、６）のうちの少なくとも一方のジャーナル（５、６）を回転自在に収容するジャーナル収容孔のことであることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
17. 請求項１ないし請求項１６のうちのいずれか１つに記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記変形逃げ部は、
    前記ブロック（１１〜１３）と前記軸受け部材（７〜９）との間に弾性体を挟み込むことで設けられることを特徴とする高圧燃料ポンプ。
18. 請求項１ないし請求項１７のうちのいずれか１つに記載の高圧燃料ポンプにおいて、
    前記カムシャフト（４〜６）と前記軸受け部材（７〜９）との摺動部分に潤滑油を供給する潤滑油供給手段を備えたことを特徴とする高圧燃料ポンプ。

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