JP5533287B2 - Manufacturing method of heat insulation interior material - Google Patents

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本発明は、断熱内装材の製造方法に関する。更に詳しくは、第１シート材及び第２シート材によって包囲された密閉空間内に断熱基材が配されてなる断熱内装材の製造方法に関する。   The present invention relates to a method for manufacturing a heat insulating interior material. More specifically, the present invention relates to a method for manufacturing a heat insulating interior material in which a heat insulating base material is disposed in a sealed space surrounded by a first sheet material and a second sheet material.

従来、車内温度管理等の目的で、自動車等の内装材の一種として断熱材が用いられている。この断熱材としては、下記特許文献１に開示された天井内装材が知られている（特許文献１の図３〜図８等参照）。この特許文献１の天井内装材は、意匠面側から、保形性を有する発泡シート材、開繊された繊維の集合体、フィルム材を、型上に順次積層した後、真空引きして成形される。そして、この天井内装材では、発泡シート材が、天井内装材全体の保形性を担保しつつ、天井内装材に内包される繊維の凹凸形状が発泡シート材側の意匠面に現れることを防止するという、２つの機能を併せて有することで優れた機能を発揮している。   Conventionally, a heat insulating material is used as a kind of interior material of an automobile or the like for the purpose of temperature management in the vehicle. As this heat insulating material, a ceiling interior material disclosed in the following Patent Document 1 is known (see FIGS. 3 to 8 of Patent Document 1). The ceiling interior material of Patent Document 1 is formed by stacking a foam sheet material having shape retention, an aggregate of opened fibers, and a film material sequentially on a mold from the design surface side, and then vacuum drawing. Is done. In this ceiling interior material, the foam sheet material ensures the shape retention of the entire ceiling interior material, while preventing the uneven shape of the fibers contained in the ceiling interior material from appearing on the design surface on the foam sheet material side. It has an excellent function by having both functions.

特開２００９−１４３２７４号公報JP 2009-143274 A

しかしながら、この天井内装材のなかで発泡シート材は、重量及び厚み等の観点において大きな割合を占める。そこで、本発明者らは、この発泡シート材を廃しつつ、発泡シート材が担っている機能を他部材へ転科した断熱内装材を検討し、昨今のより一層の軽量化及び薄厚化の要求に対応することを試みた。
そして、上記天井内装材のなかでも、開繊された繊維の集合体に換えて、保形性を有する未成形基材（一般的な内装基材）を利用することで、上記発泡シート材を用いなくとも、天井内装材と同様に優れた性能を有する断熱内装材が得られることが分かった。即ち、保形性を有する未成形基材を、フィルムなどの保形性を有しない非通気性のシート材で挟んだ後、真空引きしてなる積層体を、更に成形してなる断熱内装材である。しかし、この方法で得られた断熱内装材では、真空引きして得られた積層体を成形する際に、内包された基材の変形に対して、その表面を構成する非通気性のシート材が十分に追従されず、非通気性のシート材にシワを生じ、更には、シワに起因したピンホールの発生により、断熱内装材の内部気密を維持することが困難になるという問題もあることが分かった。 However, the foam sheet material accounts for a large proportion of the ceiling interior material in terms of weight and thickness. Therefore, the present inventors examined a heat-insulating interior material that transferred the function of the foam sheet material to other members while eliminating the foam sheet material, and demanded further reduction in weight and thickness in recent years. Attempted to respond to.
And among the said ceiling interior materials, it replaces with the aggregate | assembly of the opened fiber, and utilizes the non-molding base material (general interior base material) which has shape retention property, The said foam sheet material is used. It was found that a heat insulating interior material having excellent performance similar to the ceiling interior material can be obtained without using it. That is, a heat-insulating interior material obtained by further forming a laminate formed by sandwiching an unmolded base material having shape retaining property with a non-breathable sheet material having no shape retaining property such as a film and then evacuating it. It is. However, in the heat-insulating interior material obtained by this method, when forming a laminate obtained by evacuation, a non-breathable sheet material that forms the surface against deformation of the encapsulated base material Is not sufficiently followed, wrinkles in the non-breathable sheet material, and further, there is a problem that it is difficult to maintain the internal airtightness of the heat-insulated interior material due to the generation of pinholes due to wrinkles I understood.

本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、第１シート材及び第２シート材によって包囲された密閉空間内に断熱基材が配されてなる断熱内装材において、内挿された断熱基材の形状に起因して、断熱基材を包囲するシート材にシワが生じることを抑制した断熱内装材の製造方法を提供することを目的とする。   The present invention has been made in view of the above situation, and in a heat insulating interior material in which a heat insulating base material is arranged in a sealed space surrounded by the first sheet material and the second sheet material, the heat insulation inserted therein. It aims at providing the manufacturing method of the heat insulation interior material which suppressed generation | occurrence | production of a wrinkle in the sheet | seat material surrounding a heat insulation base material resulting from the shape of a base material.

上記問題点を解決するために、請求項１に記載の断熱内装材の製造方法は、非通気性の第１シート材及び非通気性の第２シート材によって包囲された密閉空間内に断熱基材が配されてなる断熱内装材の製造方法であって、
通気性を有する繊維圧縮物である前記断熱基材を所定形状に成形する断熱基材成形工程と、
前記第１シート材を、前記所定形状に成形された前記断熱基材の一面の形状に沿った部位を備えた形状に成形する第１シート材成形工程と、
前記第２シート材を、前記所定形状に成形された前記断熱基材の前記一面と反対側の他面の形状に沿った部位を備えた形状に成形する第２シート材成形工程と、
成形された前記断熱基材を、成形された前記第１シート材及び成形された前記第２シート材により挟みこみ、前記第１シート材及び前記第２シート材によって挟まれてなる空間内を減圧する減圧工程と、
前記空間が減圧された状態で、前記第１シート材及び前記第２シート材の端縁部を溶着して、前記空間内を減圧状態に維持する端縁部溶着工程と、を備えることを要旨とする。 In order to solve the above problems, a method for manufacturing a heat-insulated interior material according to claim 1 is characterized in that a heat-insulating base material is enclosed in a sealed space surrounded by a non-breathable first sheet material and a non-breathable second sheet material. A method for producing a heat-insulating interior material in which materials are arranged,
A heat-insulating base material molding step for forming the heat-insulating base material, which is a fiber compressed product having air permeability, into a predetermined shape;
A first sheet material forming step of forming the first sheet material into a shape including a portion along the shape of one surface of the heat insulating base material formed into the predetermined shape;
A second sheet material forming step of forming the second sheet material into a shape having a portion along the shape of the other surface opposite to the one surface of the heat insulating base material formed into the predetermined shape;
The molded heat insulating base material is sandwiched between the molded first sheet material and the molded second sheet material, and the space between the first sheet material and the second sheet material is decompressed. A depressurizing step,
In a state where the space is decompressed, the gist that it comprises the welded end edges of the first sheet material and the second sheet material, and a edge welding step of maintaining the space in a reduced pressure state And

請求項２に記載の断熱内装材の製造方法は、請求項１において、前記減圧工程は、成形された前記断熱基材を、成形された前記第１シート材及び成形された前記第２シート材により挟みこんだ後、減圧に必要な吸引口を残して、前記第１シート材の端縁部と前記第２シート材の端縁部とを溶着して、前記第１シート材及び前記第２シート材によって包囲された空間を形成する予備溶着工程を有するとともに、前記予備溶着工程で形成された前記空間内を減圧する工程であることを要旨とする。
請求項３に記載の断熱内装材の製造方法は、請求項１又は２において、前記第１シート材成形工程が、前記所定形状に成形された前記断熱基材の一面の形状に沿った部位を備えた型に、前記第１シート材を吸着させることによって、前記第１シート材を成形する工程であることを要旨とする。 The method for producing a heat-insulating interior material according to claim 2 is the method according to claim 1, wherein the decompression step includes forming the heat-insulating base material into the formed first sheet material and the formed second sheet material. And sandwiching the edge portion of the first sheet material and the edge portion of the second sheet material, leaving the suction port necessary for decompression, and the first sheet material and the second sheet material. The gist of the present invention is to have a preliminary welding step of forming a space surrounded by the sheet material and to depressurize the space formed in the preliminary welding step.
The method for producing a heat-insulating interior material according to claim 3 is the method according to claim 1 or 2 , wherein the first sheet material forming step is a portion along the shape of one surface of the heat-insulating base material formed into the predetermined shape. The gist of the present invention is a step of forming the first sheet material by adsorbing the first sheet material to a mold provided.

請求項４に記載の断熱内装材の製造方法は、請求項１乃至３のうちのいずれかにおいて、前記第２シート材成形工程が、前記所定形状に成形された前記断熱基材の他面の形状に沿った部位を備えた型に、前記第２シート材を吸着させることによって、前記第２シート材を成形する工程であることを要旨とする。 The method for producing a heat-insulating interior material according to claim 4 is the method according to any one of claims 1 to 3 , wherein the second sheet material forming step is performed on the other surface of the heat-insulating base material formed into the predetermined shape. The gist is that it is a step of forming the second sheet material by adsorbing the second sheet material to a mold having a portion along the shape.

請求項５に記載の断熱内装材の製造方法は、請求項３において、前記第１シート材成形工程に用いられる前記型は、前記端縁部を溶着するための加熱ヒータを有することを要旨とする。 The manufacturing method of the heat-insulating interior material according to claim 5 is the gist of claim 3 , wherein the mold used in the first sheet material forming step has a heater for welding the edge portion. To do.

請求項６に記載の断熱内装材の製造方法は、請求項４において、前記第２シート材成形工程に用いられる前記型は、前記端縁部を溶着するための加熱ヒータを有することを要旨とする。
請求項７に記載の断熱内装材の製造方法は、請求項３において、前記第１シート材成形工程で用いる型は、冷間プレス型の上型であることを要旨とする。
請求項８に記載の断熱内装材の製造方法は、請求項４において、前記第２シート材成形工程で用いる型は、冷間プレス型の下型であることを要旨とする。 The manufacturing method of the heat-insulating interior material according to claim 6 is the gist of claim 4 , wherein the mold used in the second sheet material forming step has a heater for welding the edge portion. To do.
The manufacturing method of the heat-insulating interior material according to claim 7 is summarized in that, in claim 3, the die used in the first sheet material forming step is an upper die of a cold press die.
The manufacturing method of the heat-insulating interior material according to claim 8 is summarized in that, in claim 4, the die used in the second sheet material forming step is a lower die of a cold press die.

本発明の断熱内装材の製造方法によれば、各シート材の成形工程（第１シート材成形工程及び第２シート材成形工程）を備えることにより、シート材を予め断熱基材の各面に対応した形状に成形でき、減圧工程において、断熱基材の各面に対して各シート材を十分に追従させることができる。その結果、各シート材にシワを生じることを抑制できる。   According to the manufacturing method of the heat-insulating interior material of the present invention, the sheet material is preliminarily provided on each surface of the heat-insulating base material by including the molding process (first sheet material molding process and second sheet material molding process) of each sheet material. It can be formed into a corresponding shape, and each sheet material can sufficiently follow each surface of the heat insulating base material in the decompression step. As a result, generation of wrinkles in each sheet material can be suppressed.

第１シート材成形工程が、所定形状に成形された断熱基材の一面の形状に沿った部位を備えた型に、第１シート材を吸着させることによって、第１シート材を成形する工程である場合には、第１シート材を、断熱基材の一面の形状に沿った部位を備えた形状に容易に成形することができる。
第２シート材成形工程が、所定形状に成形された断熱基材の他面の形状に沿った部位を備えた型に、第２シート材を吸着させることによって、第２シート材を成形する工程である場合には、第２シート材を、断熱基材の他面の形状に沿った部位を備えた形状に容易に成形することができる。 The first sheet material forming step is a step of forming the first sheet material by adsorbing the first sheet material to a mold having a portion along the shape of one surface of the heat insulating base material formed into a predetermined shape. In some cases, the first sheet material can be easily formed into a shape having a portion along the shape of one surface of the heat insulating substrate.
The second sheet material forming step is a step of forming the second sheet material by adsorbing the second sheet material to a mold having a portion along the shape of the other surface of the heat insulating base material formed into a predetermined shape. In this case, the second sheet material can be easily formed into a shape having a portion along the shape of the other surface of the heat insulating base material.

第１シート材成形工程に用いられる型に、端縁部を溶着するための加熱ヒータを有する場合には、端縁部を溶着するための専用型を用いることなく、第１シート材成形工程に用いられる型より、端縁部の溶着を行うことができる。
第２シート材成形工程に用いられる型に、端縁部を溶着するための加熱ヒータを有する場合には、端縁部を溶着するための専用型を用いることなく、第２シート材成形工程に用いられる型より、端縁部の溶着を行うことができる。 If the mold used in the first sheet material forming step has a heater for welding the edge portion, the first sheet material forming step is used without using a dedicated die for welding the edge portion. The edge part can be welded from the mold used.
If the mold used for the second sheet material forming step has a heater for welding the edge portion, the second sheet material forming step is used without using a dedicated die for welding the edge portion. The edge part can be welded from the mold used.

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
本発明に係る断熱内装材の概略を示す断面図である。 本方法における断熱基材成形工程を説明する説明図である。 本方法における第１シート材成形工程を説明する説明図である。 本方法における第２シート材成形工程を説明する説明図である。 本方法における減圧工程を説明する説明図である。 本方法における端縁部溶着工程を説明する説明図である。 本方法における減圧工程に係る吸引口を説明する説明図である。 断熱内装材の一例の配設例を示す断面図である。 The present invention will be further described in the following detailed description with reference to the drawings referred to, with reference to non-limiting examples of exemplary embodiments according to the present invention. Similar parts are shown throughout the several figures.
It is sectional drawing which shows the outline of the heat insulation interior material which concerns on this invention. It is explanatory drawing explaining the heat insulation base material formation process in this method. It is explanatory drawing explaining the 1st sheet material formation process in this method. It is explanatory drawing explaining the 2nd sheet material formation process in this method. It is explanatory drawing explaining the pressure reduction process in this method. It is explanatory drawing explaining the edge part welding process in this method. It is explanatory drawing explaining the suction port which concerns on the pressure reduction process in this method. It is sectional drawing which shows the example of arrangement | positioning of an example of a heat insulation interior material.

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。   The items shown here are exemplary and illustrative of the embodiments of the present invention, and are the most effective and easy-to-understand explanations of the principles and conceptual features of the present invention. It is stated for the purpose of providing what seems to be. In this respect, it is not intended to illustrate the structural details of the present invention beyond what is necessary for a fundamental understanding of the present invention. It will be clear to those skilled in the art how it is actually implemented.

本発明の断熱内装材の製造方法は、非通気性の第１シート材１１及び非通気性の第２シート材１２によって包囲された密閉空間１４内に断熱基材１３が配されてなる断熱内装材１の製造方法であって、
通気性を有する繊維圧縮物である前記断熱基材１３を所定形状に成形する断熱基材成形工程ＰＲ１と、
前記第１シート材１１を、前記所定形状に成形された前記断熱基材１３の一面１３ａの形状に沿った部位を備えた形状に成形する第１シート材成形工程ＰＲ２と、
前記第２シート材１２を、前記所定形状に成形された前記断熱基材１３の前記一面と反対側の他面１３ｂの形状に沿った部位を備えた形状に成形する第２シート材成形工程ＰＲ３と、
成形された前記断熱基材１３を、成形された前記第１シート材１１及び成形された前記第２シート材１２により挟みこみ、前記第１シート材１１及び前記第２シート材１２によって挟まれてなる空間内を減圧する減圧工程ＰＲ４と、
前記空間が減圧された状態で、前記第１シート材１１及び前記第２シート材１２の端縁部１８（１１８，１２８）を溶着して、前記空間内を減圧状態に維持する端縁部溶着工程ＰＲ５と、を備えることを特徴とする。 The method for manufacturing a heat-insulated interior material according to the present invention is a heat-insulated interior material in which a heat-insulating base material 13 is disposed in a sealed space 14 surrounded by a non-breathable first sheet material 11 and a non-breathable second sheet material 12. A method for producing the material 1,
A heat insulating base material forming step PR1 for forming the heat insulating base material 13 which is a fiber compressed product having air permeability into a predetermined shape;
A first sheet material forming step PR2 for forming the first sheet material 11 into a shape having a portion along the shape of the one surface 13a of the heat insulating base material 13 formed into the predetermined shape;
Second sheet material forming step PR3 for forming the second sheet material 12 into a shape having a portion along the shape of the other surface 13b opposite to the one surface of the heat insulating base material 13 formed into the predetermined shape. When,
The molded heat insulating base material 13 is sandwiched between the molded first sheet material 11 and the molded second sheet material 12, and is sandwiched between the first sheet material 11 and the second sheet material 12. A decompression step PR4 for decompressing the interior space;
In the state where the space is decompressed, the edge portions 18 (118, 128) of the first sheet material 11 and the second sheet material 12 are welded, and the edge portion welding is performed to maintain the space in a decompressed state. And a process PR5.

［１］断熱内装材
以下、まず本方法により製造される断熱内装材について説明する（図１参照）。
「断熱内装材（１）」は、第１シート材１１、第２シート材１２及び断熱基材１３を備える。また、この断熱内装材１は、第１シート材１１及び第２シート材１２によって包囲された密閉空間１４を備えており、いわゆる真空断熱構造を有する真空断熱内装材である。
この断熱内装材１は、例えば、第１シート材１１、断熱基材１３、第２シート材１２及び表皮層１５（断熱内装材において意匠面を構成する表面層）を備えて、自動車のルーフパネル３（金属パネル）の車内側に配設される、断熱性を有するルーフトリム（車内の乗員側に配置された意匠面を備える内装材）として利用できる（図８参照）。更に、同様な構成を備えて、断熱性を有する自動車の、ドアトリム、ピラーガーニッシュ、デッキボード、パッケージトレイなどとして利用できる。 [1] Heat-insulating interior material Hereinafter, the heat-insulating interior material manufactured by this method will be described first (see FIG. 1).
The “heat insulation interior material (1)” includes a first sheet material 11, a second sheet material 12, and a heat insulation base material 13. Moreover, this heat insulation interior material 1 is equipped with the sealed space 14 enclosed by the 1st sheet material 11 and the 2nd sheet material 12, and is a vacuum heat insulation interior material which has what is called a vacuum heat insulation structure.
The heat insulation interior material 1 includes, for example, a first sheet material 11, a heat insulation base material 13, a second sheet material 12, and a skin layer 15 (a surface layer constituting a design surface in the heat insulation interior material), and is a roof panel of an automobile. 3 (metal panel) can be used as a roof trim (interior material having a design surface disposed on the passenger side in the vehicle) disposed on the vehicle interior side (see FIG. 8). Furthermore, it has the same configuration and can be used as a door trim, pillar garnish, deck board, package tray, etc. of an automobile having heat insulation.

上記「第１シート材（１１）」は、非通気性のシート材であり、第２シート材１２と共に、密閉空間１４の気密を保持する部材である。この第１シート１１は、非通気性、即ち、ガスバリア性を有すればよく、その他の特性及び構成については特に限定されない。この第１シート材１１は、１層のみからなってもよく２層以上から構成されてもよい。１層のみからなる場合には、例えば、下記ガスバリア層のみからなる第１シート材１１が挙げられるが、この第１シート材１１は、２層以上から構成されることが好ましい。２層以上から構成される場合、各層としては、ガスバリア層、赤外線反射層、制振層（吸音層）、防護層、及び溶着層等を備えることができる。通常、これらの層のうち、ガスバリア層を備え、その他、ガスバリア層以外の層を１層又は２層以上備えることができる。
尚、上記ガスバリア層、赤外線反射層、制振層（吸音層）、防護層、溶着層等は、これらの２層以上の機能を１層のみにより備えてもよい。即ち、例えば、ガスバリア能及び赤外線反射能を併せ有するガスバリア層、赤外線反射能及びガスバリア能を併せ有する赤外線反射層等も含まれる。 The “first sheet material (11)” is a non-breathable sheet material, and is a member that keeps the hermetic space 14 hermetic together with the second sheet material 12. The first sheet 11 only needs to have non-breathability, that is, gas barrier properties, and other characteristics and configuration are not particularly limited. The first sheet material 11 may be composed of only one layer or may be composed of two or more layers. When it consists of only one layer, the 1st sheet material 11 which consists only of the following gas barrier layer is mentioned, for example, However, It is preferable that this 1st sheet material 11 is comprised from two or more layers. When composed of two or more layers, each layer can include a gas barrier layer, an infrared reflective layer, a vibration damping layer (sound absorbing layer), a protective layer, a welded layer, and the like. Usually, of these layers, a gas barrier layer is provided, and in addition, one or more layers other than the gas barrier layer can be provided.
Note that the gas barrier layer, infrared reflection layer, vibration damping layer (sound absorbing layer), protective layer, welding layer, and the like may have a function of two or more layers by only one layer. That is, for example, a gas barrier layer having both gas barrier ability and infrared reflection ability, an infrared reflection layer having both infrared reflection ability and gas barrier ability, and the like are also included.

上記ガスバリア層は、非通気性（即ち、ガスバリア性）を確保するための層である。このガスバリア層は１層のみを備えてもよく、２層以上のガスバリア層を備えてもよい。２層以上のガスバリア層を備える場合には、隣接層として配置されてもよく、他層を介して配置されてもよい。
また、ガスバリア層の構成は特に限定されないが、例えば、ガスバリア特性を有する樹脂からなる樹脂ガスバリア層や、金属層とこれを支持する支持層とを備えた複合ガスバリア層等を用いることができる。樹脂ガスバリア層を構成する樹脂としては、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等のガスバリア特性を有する樹脂が挙げられる。これらの樹脂は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
尚、上記エチレン−ビニルアルコール共重合体のエチレン含有量、ケン化度及び重合度は特に限定されないが、通常、エチレン含有量は６０モル％以下（更には２５〜５５モル％）、ケン化度は９０モル％以上（更には９９〜１００モル％）である。また、以下で言及するエチレン−ビニルアルコール共重合体についても同様である。 The gas barrier layer is a layer for ensuring non-breathability (that is, gas barrier properties). This gas barrier layer may include only one layer or may include two or more gas barrier layers. When two or more gas barrier layers are provided, they may be arranged as adjacent layers or may be arranged via other layers.
Further, the configuration of the gas barrier layer is not particularly limited. For example, a resin gas barrier layer made of a resin having gas barrier properties, a composite gas barrier layer including a metal layer and a support layer that supports the metal layer, and the like can be used. Examples of the resin constituting the resin gas barrier layer include resins having gas barrier properties such as ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH), ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), polyvinyl alcohol (PVA), and polyethylene terephthalate (PET). Is mentioned. These resins may be used alone or in combination of two or more.
The ethylene content, saponification degree, and polymerization degree of the ethylene-vinyl alcohol copolymer are not particularly limited, but usually the ethylene content is 60 mol% or less (more preferably 25 to 55 mol%), and the saponification degree. Is 90 mol% or more (further 99 to 100 mol%). The same applies to the ethylene-vinyl alcohol copolymer mentioned below.

更に、複合ガスバリア層のうち、金属層としては、蒸着金属又は金属箔等を用いることができる。金属層を構成する金属としては、アルミ、銅、鉄、ステンレス、ニッケル、金、銀及びこれらのうちのうちの２種以上を含む合金等が挙げられる。また、複合ガスバリア層のうち、支持層としては、各種樹脂からなる層を用いることができる。支持層を構成する樹脂としては、ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂が挙げられる。これらの樹脂は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。この複合ガスバリア層は、ガスバリア性に加えて、後述する赤外線反射能をも発揮できる。
ガスバリア層の厚さは、特に限定されないが、例えば、１〜５０μｍとすることができ、５〜４０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。 Furthermore, vapor deposition metal or metal foil etc. can be used as a metal layer among composite gas barrier layers. Examples of the metal constituting the metal layer include aluminum, copper, iron, stainless steel, nickel, gold, silver, and alloys containing two or more of these. Moreover, the layer which consists of various resin can be used as a support layer among composite gas barrier layers. Examples of the resin constituting the support layer include polyamide resins such as nylon, polyester resins such as polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT), and resins such as ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH). These resins may be used alone or in combination of two or more. This composite gas barrier layer can exhibit infrared reflectivity described later in addition to gas barrier properties.
Although the thickness of a gas barrier layer is not specifically limited, For example, it can be set as 1-50 micrometers, 5-40 micrometers is preferable and 10-30 micrometers is more preferable.

上記赤外線反射層は、一面側から他面側へ赤外線が透過することを抑制するとともに、一面側又は他面側に照射された赤外線を反射する能力を有する層である。この赤外線反射層を備える場合には、これを備えない場合に比べて、本断熱内装材の断熱作用を更に向上させることができる。この赤外線反射層は１層のみを備えてもよく、２層以上の赤外線反射層を備えてもよい。２層以上の赤外線反射層を備える場合には、隣接層として配置されてもよく、他層を介して配置されてもよい。
赤外線反射層としては、上述のように、複合ガスバリア層と同様の構成のものを用いることができる。即ち、金属層とこれを支持する支持層とを備えた複合赤外線反射層を用いることができる。複合赤外線反射層のうち、金属層としては、蒸着金属又は金属箔等を用いることができる。金属層を構成する金属としては、アルミ、銅、鉄、ステンレス、ニッケル、金、銀及びこれらのうちのうちの２種以上を含む合金等が挙げられる。また、複合赤外線反射層のうち、支持層としては、各種樹脂からなる層を用いることができる。支持層を構成する樹脂としては、ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等のポリエステル樹脂、エチレン−ビニルアルコール共重合体（ＥＶＯＨ）などの樹脂が挙げられる。これらの樹脂は１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
赤外線反射層の厚さは、特に限定されないが、例えば、１〜５０μｍとすることができ、５〜４０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。 The infrared reflection layer is a layer having the ability to reflect infrared rays irradiated to one side or the other side while suppressing transmission of infrared rays from one side to the other side. When this infrared reflective layer is provided, the heat insulating effect of the heat insulating interior material can be further improved as compared with the case where this infrared reflective layer is not provided. This infrared reflective layer may include only one layer, or may include two or more infrared reflective layers. When two or more infrared reflective layers are provided, they may be arranged as adjacent layers or may be arranged via other layers.
As the infrared reflection layer, a layer having the same configuration as the composite gas barrier layer can be used as described above. That is, a composite infrared reflection layer including a metal layer and a support layer that supports the metal layer can be used. Of the composite infrared reflective layer, as the metal layer, vapor-deposited metal or metal foil can be used. Examples of the metal constituting the metal layer include aluminum, copper, iron, stainless steel, nickel, gold, silver, and alloys containing two or more of these. Moreover, the layer which consists of various resin can be used as a support layer among composite infrared reflective layers. Examples of the resin constituting the support layer include polyamide resins such as nylon, polyester resins such as polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT), and resins such as ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH). These resins may be used alone or in combination of two or more.
Although the thickness of an infrared reflective layer is not specifically limited, For example, it can be set as 1-50 micrometers, 5-40 micrometers is preferable and 10-30 micrometers is more preferable.

制振層は、振動を吸収したり、減衰したりする作用を有する層である。制振層を備えることにより、より高い遮音性を得ることができる。制振層としては、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ＡＢＳ樹脂、エラストマー、ゴム等を用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。制振層の厚さは、特に限定されないが、例えば、１０〜１０００μｍとすることができ、１００〜１０００μｍが好ましく、２００〜１０００μｍがより好ましい。   The damping layer is a layer that has an action of absorbing or attenuating vibration. By providing the vibration damping layer, higher sound insulation can be obtained. As the damping layer, ethylene-vinyl acetate copolymer (EVA), polyvinyl alcohol (PVA), ABS resin, elastomer, rubber and the like can be used. These may use only 1 type and may use 2 or more types together. Although the thickness of a damping layer is not specifically limited, For example, it can be set to 10-1000 micrometers, 100-1000 micrometers is preferable and 200-1000 micrometers is more preferable.

上記防護層は、例えば、ナイロン等のポリアミド樹脂、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、ポリカーボネート（ＰＣ）などの高強度樹脂から形成された層である。防護層を備える場合には、外部からの傷付き等から断熱内装材を防護する機能が発揮されて、密閉空間１４の密閉をより効果的に長期間にわたって維持することができる。防護層の厚さは特に限定されないが、例えば、１０〜５０μｍとすることができ、１５〜４０μｍが好ましく、１５〜３０μｍがより好ましい。   The protective layer is, for example, a layer formed from a polyamide resin such as nylon, a polyester resin such as polyethylene terephthalate or polybutylene terephthalate, or a high-strength resin such as polycarbonate (PC). When the protective layer is provided, the function of protecting the heat-insulating interior material from scratches from the outside is exhibited, and the sealed space 14 can be more effectively maintained for a long period of time. Although the thickness of a protective layer is not specifically limited, For example, it can be set to 10-50 micrometers, 15-40 micrometers is preferable and 15-30 micrometers is more preferable.

溶着層は、加熱により溶融されて溶着層同士で溶着できる層である。この層は、通常、熱可塑性樹脂からなる。このような熱可塑性樹脂の種類は特に限定されないが、例えば、ポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、熱可塑性エラストマーなどを用いることができる。これらの樹脂は、１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。熱溶着層の厚さは特に限定されないが、例えば、１０〜１００μｍとすることができ、３０〜１００μｍが好ましく、３０〜５０μｍがより好ましい。   The welded layer is a layer that is melted by heating and can be welded together. This layer is usually made of a thermoplastic resin. Although the kind of such a thermoplastic resin is not specifically limited, For example, polyolefin resins, such as polyethylene and a polypropylene, a thermoplastic elastomer, etc. can be used. These resins may be used alone or in combination of two or more. Although the thickness of a heat welding layer is not specifically limited, For example, it can be set to 10-100 micrometers, 30-100 micrometers is preferable and 30-50 micrometers is more preferable.

ガスバリア層、赤外線反射層、制振層、防護層及び溶着層等の各種機能層は、どのような順で備えられてもよいが、これらのなかでは、通常、ガスバリア層及び赤外線反射層は、第１シート材１１内において、より外側に配置されることが好ましく、特に第１シート材１１の表面を構成することが好ましい。一方、溶着層は、通常、最も内側（第２シート材１２に近い側）の層として備えられることが好ましい。
また、第１シート材１１の全体厚さは、特に限定されないが、例えば、３０〜２０００μｍとすることができ、３０〜１０００μｍが好ましく、５０〜５００μｍがより好ましく、５０〜１００μｍが更に好ましい。 Various functional layers such as a gas barrier layer, an infrared reflective layer, a vibration damping layer, a protective layer, and a welded layer may be provided in any order, but among these, the gas barrier layer and the infrared reflective layer are usually The first sheet material 11 is preferably arranged on the outer side, and it is particularly preferable that the surface of the first sheet material 11 is configured. On the other hand, the welded layer is usually preferably provided as the innermost layer (side closer to the second sheet material 12).
Moreover, although the whole thickness of the 1st sheet | seat material 11 is not specifically limited, For example, it can be set as 30-2000 micrometers, 30-1000 micrometers is preferable, 50-500 micrometers is more preferable, 50-100 micrometers is still more preferable.

上記「第２シート材（１２）」は、非通気性のシート材であり、第１シート材１１と共に、密閉空間１４の気密を保持する部材である。この第２シート１２は、非通気性、即ち、ガスバリア性を有すればよく、その他の特性及び構成については特に限定されない。この第２シート材１２は、１層のみからなってもよく２層以上から構成されてもよい。１層のみからなる場合には、例えば、上記ガスバリア層のみからなる第２シート材１２が挙げられるが、この第２シート材１２は、２層以上から構成されることが好ましい。２層以上から構成される場合、各層としては、ガスバリア層、赤外線反射層、制振層（吸音層）、防護層、及び溶着層等を備えることができる。通常、これらの層のうち、ガスバリア層を備え、その他、ガスバリア層以外の層を１層又は２層以上備えることができる。これらの第２シート材１２を構成できる各層については、上記第１シート材１１における各層についての各々の説明が適用される。   The “second sheet material (12)” is a non-breathable sheet material, and is a member that keeps the hermetic space 14 hermetic together with the first sheet material 11. The second sheet 12 may be non-breathable, that is, has a gas barrier property, and other characteristics and configuration are not particularly limited. The second sheet material 12 may be composed of only one layer or may be composed of two or more layers. When it consists of only one layer, the 2nd sheet material 12 which consists only of the said gas barrier layer is mentioned, for example, However, It is preferable that this 2nd sheet material 12 is comprised from 2 or more layers. When composed of two or more layers, each layer can include a gas barrier layer, an infrared reflective layer, a vibration damping layer (sound absorbing layer), a protective layer, a welded layer, and the like. Usually, of these layers, a gas barrier layer is provided, and in addition, one or more layers other than the gas barrier layer can be provided. About each layer which can comprise these 2nd sheet | seat materials 12, each description about each layer in the said 1st sheet | seat material 11 is applied.

尚、上記ガスバリア層、赤外線反射層、制振層（吸音層）、防護層、溶着層等は、第１シート材１１におけると同様に、第２シート材１２においても、これらの２層以上の機能を１層のみにより備えてもよい。即ち、例えば、ガスバリア能及び赤外線反射能を併せ有するガスバリア層、赤外線反射能及びガスバリア能を併せ有する赤外線反射層等も含まれる。
更に、第１シート材１１と第２シート材１２とは異なる部材であってもよく、また、連続した一枚のシート材であってもよい。 The gas barrier layer, infrared reflection layer, vibration damping layer (sound absorbing layer), protective layer, weld layer, etc., as in the first sheet material 11, also in the second sheet material 12, these two or more layers. The function may be provided by only one layer. That is, for example, a gas barrier layer having both gas barrier ability and infrared reflection ability, an infrared reflection layer having both infrared reflection ability and gas barrier ability, and the like are also included.
Further, the first sheet material 11 and the second sheet material 12 may be different members, or may be a single continuous sheet material.

上記「断熱基材（１３）」は、第１シート材１１及び第２シート材１２によって包囲された密閉空間１４内に配された基材である。この断熱基材１３の特性は特に限定されないが、本発明では、通気性を有する繊維圧縮物である。通気性を有することによって、減圧工程ＰＲ４において減圧を行う際に、スムーズに気体を吸引除去できるとともに、減圧工程ＰＲ４において密閉空間１４内をより低い圧力状態にし易い。更に、通常、保形性を有するものである。断熱基材１３が保形性を有することにより、減圧工程ＰＲ４において、断熱基材１３が変形することなく、各シート材を良好に追従させることができる。 The “heat insulating substrate (13)” is a substrate disposed in a sealed space 14 surrounded by the first sheet material 11 and the second sheet material 12. Although the characteristic of this heat insulation base material 13 is not specifically limited, In this invention, it is a fiber compression thing which has air permeability. Due to the air permeability, when the pressure is reduced in the pressure reducing process PR4, the gas can be smoothly sucked and removed, and in the pressure reducing process PR4, the sealed space 14 is easily put into a lower pressure state. Furthermore, it usually has shape retention. Since the heat insulating base material 13 has shape retention, each sheet material can be satisfactorily followed without the heat insulating base material 13 being deformed in the decompression step PR4.

通気性を有する断熱基材１３としては、樹脂バインダにより繊維を集積した繊維集積物を圧縮した繊維圧縮物を用いる。この繊維圧縮物に用いる繊維は、有機繊維であってもよく、無機繊維であってもよく、更には、これらの併用物であってもよい。有機繊維としては、各種樹脂から紡糸により得られる合成繊維、植物及び動物等から得られる天然繊維が挙げられ、これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。また、無機繊維としては、ガラス繊維、アルミナ繊維、及びシリカ繊維などが挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。   As the heat-insulating base material 13 having air permeability, a compressed fiber product obtained by compressing a fiber aggregate in which fibers are accumulated with a resin binder is used. The fiber used for the fiber compressed product may be an organic fiber, an inorganic fiber, or a combination thereof. Examples of organic fibers include synthetic fibers obtained by spinning from various resins, and natural fibers obtained from plants and animals. These may be used alone or in combination of two or more. Examples of inorganic fibers include glass fibers, alumina fibers, and silica fibers. These may use only 1 type and may use 2 or more types together.

上記の各種繊維のうち、合成繊維としては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等を用いて紡糸された繊維が挙げられ、なかでも、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂から紡糸された繊維が好ましい。このうち、ポリオレフィン樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。また、ポリエステル樹脂としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）等が挙げられる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。これら合成繊維は、樹脂バインダとして機能させることもできる。
また、上記植物から得られる繊維（植物性繊維）としては、木材等を解繊して得た繊維、ケナフ等の植物の靭皮から採取した繊維などが挙げられる。
更に、上記樹脂バインダとしては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂等を用いることができる。なかでも、ポリオレフィン樹脂が好ましい。 Among the various fibers described above, examples of the synthetic fiber include fibers spun using a polyolefin resin, a polyester resin, a polyamide resin, and the like, and among these, fibers spun from a polyolefin resin and a polyester resin are preferable. Among these, examples of the polyolefin resin include polyethylene and polypropylene. These may use only 1 type and may use 2 or more types together. Examples of the polyester resin include polyethylene terephthalate (PET) and polybutylene terephthalate (PBT). These may use only 1 type and may use 2 or more types together. These synthetic fibers can also function as a resin binder.
Examples of the fiber (plant fiber) obtained from the plant include fibers obtained by defibrating wood and the like, fibers collected from basts of plants such as kenaf, and the like.
Furthermore, as the resin binder, polyolefin resin, polyester resin, polyamide resin or the like can be used. Of these, polyolefin resins are preferred.

上記「密閉空間（１４）」は、第１シート材１１及び第２シート材１２によって包囲されて気密に保たれた空間である。また、この密閉空間１４は、気密に保たれるとともに、減圧状態に維持されている。この密閉空間１４内の圧力状態は特に限定されないが、例えば、１０〜２００Ｐａ、とすることができ、１０〜５０Ｐａが好ましく、１０〜２０Ｐａがより好ましい。尚、この密閉空間１４は、実質的に、断熱基材１３等の内挿物によって充足されていてもよい。   The “sealed space (14)” is a space surrounded by the first sheet material 11 and the second sheet material 12 and kept airtight. The sealed space 14 is kept airtight and maintained in a reduced pressure state. Although the pressure state in this sealed space 14 is not specifically limited, For example, it can be set to 10-200 Pa, 10-50 Pa is preferable and 10-20 Pa is more preferable. The sealed space 14 may be substantially filled with an insert such as the heat insulating base material 13.

断熱内装材１は、第１シート材１１、第２シート材１２及び断熱基材１３以外に、他の構成を備えることができる。他の構成としては、表皮層（意匠層）、吸音フェルト層、及び赤外線吸収層等が挙げられる。これらの他の構成は、１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。
このうち、表皮層（意匠層）は、断熱内装材１の意匠層を構成する。即ち、内装材として配設された場所において、視認される表面をなす層である。このような表皮層は、第１シート材１１側に積層されてもよく、第２シート材１２側に積層されてもよい。
また、吸音フェルトは、吸音材として、例えば、断熱内装材１の第１シート材１１側に、更に積層してもよく、断熱内装材１の第２シート材１２側に、更に積層してもよい。また、第１シート材１１側が車室内側（意匠面側）、且つ、第２シート材１２側が車室外側（裏面側）に配設されるとともに、第１シート材１１の車室内側に表皮層が積層された断熱内装材１である場合、吸音フェルトは、表皮層と第１シート材１１との間、第２シート材１２の車室外側、などに積層できる。
更に、赤外線吸収層としては、上記各シート材を構成する赤外線吸収層をそのまま利用することができる。 In addition to the first sheet material 11, the second sheet material 12, and the heat insulating base material 13, the heat insulating interior material 1 can have other configurations. Other configurations include a skin layer (design layer), a sound absorbing felt layer, an infrared absorbing layer, and the like. These other structures may use only 1 type and may use 2 or more types together.
Among these, the skin layer (design layer) constitutes the design layer of the heat-insulating interior material 1. That is, it is a layer that forms a surface that is visually recognized at a place where it is disposed as an interior material. Such a skin layer may be laminated on the first sheet material 11 side or may be laminated on the second sheet material 12 side.
The sound absorbing felt may be further laminated as a sound absorbing material, for example, on the first sheet material 11 side of the heat insulating interior material 1, or may be further laminated on the second sheet material 12 side of the heat insulating interior material 1. Good. The first sheet material 11 side is disposed on the vehicle interior side (design surface side), the second sheet material 12 side is disposed on the vehicle exterior side (back side), and the first sheet material 11 has an outer skin on the vehicle interior side. In the case of the heat insulating interior material 1 in which layers are laminated, the sound absorbing felt can be laminated between the skin layer and the first sheet material 11, on the outside of the cabin of the second sheet material 12, and the like.
Further, as the infrared absorbing layer, the infrared absorbing layer constituting each of the sheet materials can be used as it is.

［２］断熱内装材の製造方法
「断熱基材成形工程（ＰＲ１）」（図２参照）は、通気性を有する繊維圧縮物である断熱基材１３を所定形状に成形する工程である。本方法では、この断熱基材１３が、断熱基材成形工程ＰＲ１において、予め成形される。これにより、断熱基材１３となる成形前の基材（以下、単に「前駆体」ともいう、但し、煩雑なため断熱基材と同じ符号１３を用いる）が、第１シート材１１及び第２シート材１２に挟まれた後に成形される場合に比べて、各シート材にシワを生じることが効果的に抑制される。 [2] Manufacturing method of heat insulating interior material “Thermal insulating base material forming step (PR1)” (see FIG. 2) is a step of forming the heat insulating base material 13 which is a fiber compressed product having air permeability into a predetermined shape. In this method, the heat insulating base material 13 is previously formed in the heat insulating base material forming step PR1. Thereby, the base material before molding to be the heat insulating base material 13 (hereinafter, also simply referred to as “precursor”, but the same reference numeral 13 as that of the heat insulating base material is used for simplicity) is used for the first sheet material 11 and the second sheet material 11. As compared with the case where the sheet material 12 is molded after being sandwiched, the occurrence of wrinkles in each sheet material is effectively suppressed.

この断熱基材１３の成形方法は特に限定されず、どのように成形してもよい。即ち、例えば、前駆体（例えば、繊維圧縮物）を加熱成形して賦形することができる。即ち、例えば、断熱基材成形用型（６１及び６２）外で前駆体を予熱した後に、プレス機（断熱基材成形用上型６１及び断熱基材成形用下型６２を備える）にセットして加圧して成形することができる。また、加熱を行うことができるプレス機に、前駆体をセットして加圧及び加熱を行って成形することができる。更には、加熱時には乾燥状態で加熱をしてもよいが、蒸気をあてる等の加湿を行うこともできる。   The method for forming the heat insulating substrate 13 is not particularly limited and may be formed in any manner. That is, for example, a precursor (for example, a fiber compression product) can be thermoformed and shaped. That is, for example, after the precursor is preheated outside the heat insulating base material forming die (61 and 62), it is set in a press machine (including the heat insulating base material forming upper die 61 and the heat insulating base material forming lower die 62). And can be molded under pressure. Moreover, it can shape | mold by setting a precursor to the press machine which can be heated, performing a pressurization and a heating. Furthermore, heating may be performed in a dry state at the time of heating, but humidification such as applying steam may be performed.

「第１シート材成形工程（ＰＲ２）」（図３参照）は、第１シート材１１を、所定形状に成形された断熱基材１３の一面１３ａの形状に沿った部位を備えた形状に成形する工程である。断熱基材成形工程ＰＲ１を備えることに加えて、更に、第１シート材成形工程ＰＲ２を備えることで、予め、第１シート材１１の形状を断熱基材の一面１３ａの形状に沿うように成形できる。これにより、減圧工程ＰＲ４において、第１シート材１１が断熱基材１３の一面に対して追従する距離が減り、無理なく第１シート材１１を断熱基材１３の一面１３ａの形状に追従させることができ、第１シート材１１におけるシワの発生を効果的に抑制できる。   In the “first sheet material forming step (PR2)” (see FIG. 3), the first sheet material 11 is formed into a shape having a portion along the shape of the one surface 13a of the heat insulating base material 13 formed into a predetermined shape. It is a process to do. In addition to providing the heat insulating base material forming step PR1, by further including the first sheet material forming step PR2, the shape of the first sheet material 11 is previously formed to conform to the shape of the one surface 13a of the heat insulating base material. it can. Thereby, in pressure reduction process PR4, the distance which the 1st sheet material 11 follows with respect to one surface of the heat insulation base material 13 reduces, and makes the 1st sheet material 11 follow the shape of the one surface 13a of the heat insulation base material 13 without difficulty. And generation of wrinkles in the first sheet material 11 can be effectively suppressed.

尚、一面１３ａの形状に沿った部位を備えた形状とは、第１シート材１１が、断熱基材１３の一面１３ａに沿った部分を少なくとも一部有すればよいことを意味する。換言すれば、第１シート材１１は、成形後に、断熱基材１３の一面１３ａに沿っていない部分を有してもよい。断熱基材１３の一面１３ａに沿っていない部分としては、例えば、第１シート材１１が第２シート材１２と溶着される際に必要とする端縁部１１８が挙げられる。この端縁部１１８は、断熱基材１３を覆って、断熱基材１３の端縁部よりも、外側に配置されるため、端縁部１１８においては、第１シート材１１は、断熱基材１３の一面１３ａの形状には沿わない形状となる。   In addition, the shape provided with the site | part along the shape of the one surface 13a means that the 1st sheet material 11 should just have a part along the one surface 13a of the heat insulation base material 13 at least partially. In other words, the 1st sheet | seat material 11 may have a part which is not along the one surface 13a of the heat insulation base material 13 after shaping | molding. As a part which does not follow the one surface 13a of the heat insulation base material 13, the edge part 118 required when the 1st sheet material 11 is welded with the 2nd sheet material 12 is mentioned, for example. Since this end edge part 118 covers the heat insulation base material 13 and is arrange | positioned outside the edge part of the heat insulation base material 13, in the edge part 118, the 1st sheet | seat material 11 is the heat insulation base material. The shape of the one surface 13a of 13 does not follow the shape.

また、第１シート材成形工程ＰＲ２は、所定形状に成形された断熱基材１３の一面１３ａの形状に沿った部位を備えた型２１に、第１シート材１１を吸着させることによって、第１シート材１１を成形する工程であることが好ましい。即ち、上記成形は、断熱基材１３の一面１３ａの形状に沿った部位を備えた型２１を用いて行うことが好ましく、更に、型２１は吸引により第１シート材１１を吸着できる型（以下、単に「吸着型」ともいう）であることが好ましい。従って、型２１は、図３に例示されるように吸引孔２１２を備えることができる。
第１シート材成形工程ＰＲ２は、第１シート材１１のみを成形するための専用型を用いることもできるが、型２１が吸着型であるとともに、一面１３ａの形状に沿った部位を備えることにより、吸着型の表面に第１シート材１１を吸着させることで、第１シート材１１の成形を迅速且つ簡便に行うことができる。このため、工程数少なく且つ簡単な設備で第１シート材１１の成形を行うことができる。 Further, the first sheet material forming step PR2 is performed by adsorbing the first sheet material 11 to the mold 21 having a portion along the shape of the one surface 13a of the heat insulating base material 13 formed into a predetermined shape. A step of forming the sheet material 11 is preferable. That is, the molding is preferably performed using a mold 21 having a portion along the shape of the one surface 13a of the heat insulating base material 13, and the mold 21 is a mold that can adsorb the first sheet material 11 by suction (hereinafter, referred to as a mold 21). And simply referred to as “adsorption type”). Therefore, the mold 21 can include the suction hole 212 as illustrated in FIG.
In the first sheet material molding step PR2, a dedicated mold for molding only the first sheet material 11 can be used, but the mold 21 is an adsorption mold and has a portion along the shape of the one surface 13a. The first sheet material 11 can be quickly and easily formed by adsorbing the first sheet material 11 to the adsorption-type surface. For this reason, the 1st sheet | seat material 11 can be shape | molded with few facilities and simple equipment.

尚、第１シート材成形工程ＰＲ２において、吸着型を用いる場合には、第１シート材１１を吸着型へ吸着させる前に、第１シート材１１を加熱し、第１シート材１１の可とう性を向上させておくことができる。即ち、第１シート材成形工程ＰＲ２前に、第１シート材１１を予備加熱する第１シート材予備加熱工程を備えることができる。   In the first sheet material forming step PR2, in the case where an adsorption mold is used, the first sheet material 11 is heated before the first sheet material 11 is adsorbed to the adsorption mold, and the first sheet material 11 is flexible. Can be improved. That is, a first sheet material preheating step of preheating the first sheet material 11 can be provided before the first sheet material forming step PR2.

更に、第１シート材１１の端縁部１１８と、第２シート材１２の端縁部１２８と、の両端縁部１８を溶着する工程である後述する端縁部溶着工程ＰＲ５において、このうちの少なくとも第１シート材１１の端縁部１１８を溶着可能に加熱するための加熱ヒータ２１１を型２１に備えることができる。
型２１が加熱ヒータ２１１を備えることにより、第１シート材成形工程ＰＲ２から、端縁部溶着工程ＰＲ５までの工程を、型２１を用いて一貫して行うことができる。従って、各工程に特化した個別の型を用いる必要がなく、第１シート材１１を型間で移動させる必要がなく、少ない工程数で、より簡便な設備で断熱内装材１の製造を行うことができる。 Furthermore, in the edge portion welding step PR5 described later, which is a step of welding the edge portions 118 of the edge portion 118 of the first sheet material 11 and the edge portion 128 of the second sheet material 12, of these, A heater 21 for heating at least the edge portion 118 of the first sheet material 11 so as to be weldable can be provided in the mold 21.
Since the mold 21 includes the heater 211, the processes from the first sheet material forming process PR2 to the edge portion welding process PR5 can be performed consistently using the mold 21. Therefore, it is not necessary to use individual molds specialized for each process, and it is not necessary to move the first sheet material 11 between the molds, and the heat-insulated interior material 1 is manufactured with a simpler equipment with a smaller number of processes. be able to.

また、この第１シート材成形工程ＰＲ２は、断熱基材成形工程ＰＲ１の後に行ってもよく、断熱基材成形工程ＰＲ１の前に行ってもよい。更に、この第１シート材成形工程ＰＲ２は、第２シート材成形工程ＰＲ３の前に行ってもよく、第２シート材成形工程ＰＲ３と同時に行ってもよく、第２シート材成形工程ＰＲ３の後に行ってもよい。これは、結果的に、第１シート材１１、第２シート材１２及び断熱基材１３が全て成形された状態で、減圧工程ＰＲ４が行われれば、シート材にシワを生じることを抑制するという目的を達することができるからである。
尚、第１シート材成形工程ＰＲ２を、断熱基材成形工程ＰＲ１の前に行う場合とは、予め成形される形状が分かっている断熱基材１３の一面１３ａの形状に沿った部位を備えるように第１シート材１１を成形することである。 Moreover, this 1st sheet material shaping | molding process PR2 may be performed after the heat insulation base-material formation process PR1, and may be performed before the heat insulation base-material formation process PR1. Further, the first sheet material forming step PR2 may be performed before the second sheet material forming step PR3, may be performed simultaneously with the second sheet material forming step PR3, or after the second sheet material forming step PR3. You may go. As a result, if the decompression process PR4 is performed in a state where the first sheet material 11, the second sheet material 12, and the heat insulating base material 13 are all formed, it is said that the sheet material is prevented from being wrinkled. This is because the purpose can be achieved.
The case where the first sheet material forming step PR2 is performed before the heat insulating base material forming step PR1 includes a portion along the shape of the one surface 13a of the heat insulating base material 13 whose shape to be formed is known in advance. The first sheet material 11 is formed.

「第２シート材成形工程（ＰＲ３）」（図４参照）は、第２シート材１２を、所定形状に成形された断熱基材１３の他面１３ｂの形状に沿った部位を備えた形状に成形する工程である。断熱基材成形工程ＰＲ１を備えることに加えて、更に、第２シート材成形工程ＰＲ３を備えることで、予め、第２シート材１２の形状を断熱基材の他面１３ｂの形状に沿うように成形できる。これにより、減圧工程ＰＲ４において、第２シート材１２が断熱基材１３の他面に対して追従する距離が減り、無理なく第２シート材１２を断熱基材１３の他面１３ｂの形状に追従させることができ、第２シート材１２におけるシワの発生を効果的に抑制できる。   In the “second sheet material forming step (PR3)” (see FIG. 4), the second sheet material 12 is formed into a shape including a portion along the shape of the other surface 13b of the heat insulating base material 13 formed into a predetermined shape. This is a molding step. In addition to including the heat insulating base material forming step PR1, by further including the second sheet material forming step PR3, the shape of the second sheet material 12 is previously aligned with the shape of the other surface 13b of the heat insulating base material. Can be molded. Thereby, in the decompression step PR4, the distance that the second sheet material 12 follows the other surface of the heat insulating base material 13 is reduced, and the second sheet material 12 follows the shape of the other surface 13b of the heat insulating base material 13 without difficulty. The generation of wrinkles in the second sheet material 12 can be effectively suppressed.

尚、他面１３ｂの形状に沿った部位を備えた形状とは、第２シート材１２が、断熱基材１３の他面１３ｂに沿った部分を少なくとも一部有すればよいことを意味する。換言すれば、第２シート材１２は、成形後に、断熱基材１３の他面１３ｂに沿っていない部分を有してもよい。断熱基材１３の他面１３ｂに沿っていない部分としては、例えば、第２シート材１２が第１シート材１１と溶着される際に必要とする端縁部１２８が挙げられる。この端縁部１２８は、断熱基材１３を覆って、断熱基材１３の端縁部よりも、外側に配置されるため、端縁部１２８においては、第２シート材１２は、断熱基材１３の他面１３ｂの形状には沿わない形状となる。   In addition, the shape provided with the site | part along the shape of the other surface 13b means that the 2nd sheet material 12 should just have a part along the other surface 13b of the heat insulation base material 13 at least partially. In other words, the second sheet material 12 may have a portion that is not along the other surface 13b of the heat insulating base material 13 after molding. As a part which does not follow the other surface 13b of the heat insulation base material 13, the edge part 128 required when the 2nd sheet material 12 is welded with the 1st sheet material 11, for example is mentioned. Since this end edge part 128 covers the heat insulation base material 13 and is arrange | positioned outside the edge part of the heat insulation base material 13, in the edge part 128, the 2nd sheet material 12 is the heat insulation base material. The shape of the other surface 13b of 13 does not follow.

また、第２シート材成形工程ＰＲ３は、所定形状に成形された断熱基材１３の他面１３ｂの形状に沿った部位を備えた型２２に、第２シート材１２を吸着させることによって、第２シート材１２を成形する工程であることが好ましい。即ち、上記成形は、断熱基材１３の他面１３ｂの形状に沿った部位を備えた型２２を用いて行うことが好ましく、更に、型２２は吸着により第２シート材１２を吸着できる吸着型であることが好ましい。更に、型２２は吸引により第２シート材１２を吸着できる吸着型であることが好ましい。従って、型２２は、図４に例示されるように吸引孔２２２を備えることができる。
第２シート材成形工程ＰＲ３は、第２シート材１２のみを成形するための専用型を用いることもできるが、型２２が吸着型であるとともに、他面１３ｂの形状に沿った部位を備えることにより、第２シート材１２を吸着型の表面に、第２シート材１２を吸着させることで、第２シート材１２の成形を迅速且つ簡便に行うことができる。このため、工程数少なく且つ簡便な設備で第２シート材１２の成形を行うことができる。 Further, the second sheet material forming step PR3 is performed by adsorbing the second sheet material 12 to the mold 22 having a portion along the shape of the other surface 13b of the heat insulating base material 13 formed into a predetermined shape. The step of forming the two-sheet material 12 is preferable. That is, the molding is preferably performed using a mold 22 having a portion along the shape of the other surface 13b of the heat insulating base material 13, and the mold 22 is an adsorption mold that can adsorb the second sheet material 12 by adsorption. It is preferable that Furthermore, the mold 22 is preferably an adsorption mold that can adsorb the second sheet material 12 by suction. Accordingly, the mold 22 can include a suction hole 222 as illustrated in FIG.
In the second sheet material molding step PR3, a dedicated mold for molding only the second sheet material 12 can be used, but the mold 22 is an adsorption mold and has a portion along the shape of the other surface 13b. Thus, the second sheet material 12 can be quickly and easily formed by adsorbing the second sheet material 12 to the adsorption-type surface. For this reason, the 2nd sheet | seat material 12 can be shape | molded with few facilities and simple facilities.

尚、第２シート材成形工程ＰＲ３において、吸着型を用いる場合には、第２シート材１２を吸着型へ吸着させる前に、第２シート材１２を加熱し、第２シート材１２の可とう性を向上させておくことができる。即ち、第２シート材成形工程ＰＲ３前に、第２シート材１２を予備加熱する第２シート材予備加熱工程を備えることができる。   In the second sheet material forming step PR3, when an adsorption mold is used, the second sheet material 12 is heated before the second sheet material 12 is adsorbed to the adsorption mold, and the second sheet material 12 is flexible. Can be improved. That is, a second sheet material preheating step of preheating the second sheet material 12 can be provided before the second sheet material forming step PR3.

更に、端縁部溶着工程ＰＲ５において、このうちの少なくとも第２シート材１２の端縁部１２８を溶着可能に加熱するための加熱ヒータ２２１を型２２に備えることができる。
型２２が加熱ヒータ２２１を備えることにより、第２シート材成形工程ＰＲ３から、端縁部溶着工程ＰＲ５までの工程を、型２２を用いて一貫して行うことができる。従って、各工程に特化した個別の型を用いる必要がなく、第２シート材１２を型間で移動させる必要がなく、少ない工程数で、より簡便な設備で断熱内装材１の製造を行うことができる。
更に、第１シート材１１の成形を行う型２１が加熱ヒータ２１１を備えるとともに、第２シート材１２の成形を行う型２２が加熱ヒータ２２１を備える場合には、第１シート材成形工程ＰＲ２から、端縁部溶着工程ＰＲ５までの工程を、これらの型２１及び型２２を用いて一貫して行うことができ、とりわけ、効率よく断熱内装材１の製造を行うことができる。 Furthermore, in the edge part welding process PR5, a heater 221 for heating at least the edge part 128 of the second sheet material 12 among them can be provided in the mold 22.
By providing the heater 221, the mold 22 can perform the processes from the second sheet material forming process PR3 to the edge welding process PR5 consistently using the mold 22. Therefore, it is not necessary to use individual molds specialized for each process, and it is not necessary to move the second sheet material 12 between the molds, and the heat-insulating interior material 1 is manufactured with simpler equipment with a smaller number of processes. be able to.
Furthermore, when the mold 21 for forming the first sheet material 11 includes the heater 211 and the mold 22 for forming the second sheet material 12 includes the heater 221, the first sheet material forming step PR <b> 2 is performed. The steps up to the edge portion welding step PR5 can be performed consistently using these molds 21 and 22, and in particular, the heat-insulating interior material 1 can be efficiently manufactured.

また、この第２シート材成形工程ＰＲ３は、断熱基材成形工程ＰＲ１の後に行ってもよく、断熱基材成形工程ＰＲ１の前に行ってもよい。更に、この第２シート材成形工程ＰＲ３は、第１シート材成形工程ＰＲ２の前に行ってもよく、第１シート材成形工程ＰＲ２と同時に行ってもよく、第１シート材成形工程ＰＲ２の後に行ってもよい。これは、結果的に、第１シート材１１、第２シート材１２及び断熱基材１３が全て成形された状態で、減圧工程ＰＲ４が行われれば、シート材にシワを生じることを抑制するという目的を達することができるからである。
尚、第２シート材成形工程ＰＲ３を、断熱基材成形工程ＰＲ１の前に行う場合とは、予め成形される形状が分かっている断熱基材１３の他面１３ｂの形状に沿った部位を備えるように第２シート材１２を成形することである。 Further, the second sheet material forming step PR3 may be performed after the heat insulating base material forming step PR1, or may be performed before the heat insulating base material forming step PR1. Further, the second sheet material forming step PR3 may be performed before the first sheet material forming step PR2, or may be performed simultaneously with the first sheet material forming step PR2, and after the first sheet material forming step PR2. You may go. As a result, if the decompression process PR4 is performed in a state where the first sheet material 11, the second sheet material 12, and the heat insulating base material 13 are all formed, it is said that the sheet material is prevented from being wrinkled. This is because the purpose can be achieved.
In addition, when performing 2nd sheet | seat material shaping | molding process PR3 before the heat insulation base material shaping | molding process PR1, it has a site | part along the shape of the other surface 13b of the heat insulation base material 13 in which the shape shape | molded previously is known. The second sheet material 12 is formed as described above.

「減圧工程（ＰＲ４）」（図５参照）は、成形された断熱基材１３を、成形された第１シート材１１及び成形された第２シート材１２により挟みこみ、第１シート材１１及び第２シート材１２によって挟まれてなる空間内を減圧する工程である。この工程において減圧は、第１シート材１１及び第２シート材１２によって挟まれてなる空間内が結果的に減圧されればよく、その減圧方法は特に限定されない。
即ち、例えば、（１）減圧に必要な吸引口１８１を残してシート材の端縁部１１８を溶着して（以下、単に「予備溶着工程」ともいう、図７参照）、シート材によって包囲された空間を形成した後に、吸引口１８１からシート材によって包囲された空間のみを吸引減圧した後、後述する溶着工程ＰＲ５によって、吸引口１８１を溶着して密閉空間１４を形成する方法が挙げられる。また、（２）第１シート材１１、第２シート材１２、断熱基材１３、型２１及び型２２を含む全体を減圧できる環境下におき、型２１及び型２２を型締めして両シート材によって包囲された空間を形成した後に、上記環境全体を減圧するとともに、減圧環境を維持したまま溶着工程ＰＲ５を行って、シート材の端縁部１１８の全周を溶着して密閉空間１４を形成する方法が挙げられる。
また、この減圧工程ＰＲ４では、上記（１）及び（２）のいずれの方法を用いるかに係わらず、密閉空間１４内の減圧程度は特に限定されず、密閉空間１４は、例えば、１０〜２００Ｐａ、とすることができ、１０〜５０Ｐａが好ましく、１０〜２０Ｐａがより好ましい。 In the “decompression step (PR4)” (see FIG. 5), the formed heat insulating base material 13 is sandwiched between the formed first sheet material 11 and the formed second sheet material 12, and the first sheet material 11 and This is a step of reducing the pressure in the space sandwiched between the second sheet materials 12. In this step, the decompression may be performed as long as the interior of the space between the first sheet material 11 and the second sheet material 12 is decompressed, and the decompression method is not particularly limited.
That is, for example, (1) the edge portion 118 of the sheet material is welded leaving the suction port 181 necessary for decompression (hereinafter also referred to simply as “preliminary welding process”, see FIG. 7), and surrounded by the sheet material. After the space is formed, only the space surrounded by the sheet material from the suction port 181 is sucked and decompressed, and then the suction port 181 is welded to form the sealed space 14 by a welding step PR5 described later. (2) The first sheet material 11, the second sheet material 12, the heat insulating base material 13, the mold 21 and the mold 22 are placed in an environment where the entire pressure can be reduced, and the mold 21 and the mold 22 are clamped to form both sheets. After forming the space surrounded by the material, the entire environment is depressurized, and the welding process PR5 is performed while maintaining the depressurized environment to weld the entire periphery of the edge portion 118 of the sheet material, thereby forming the sealed space 14. The method of forming is mentioned.
Moreover, in this pressure reduction process PR4, regardless of which method (1) or (2) is used, the degree of pressure reduction in the sealed space 14 is not particularly limited, and the sealed space 14 is, for example, 10 to 200 Pa. 10-50 Pa is preferable, and 10-20 Pa is more preferable.

「端縁部溶着工程（ＰＲ５）」（図７参照）は、第１シート材１１及び第２シート材１２によって挟まれてなる空間が減圧された状態で、第１シート材１１の端縁部１１８と、第２シート材１２の端縁部１２８と、を端縁部１８として溶着して、減圧状態が維持されてあ密閉空間１４を完成させる工程である。この溶着に際しては、第１シート材１１の端縁部１１８と、第２シート材１２の端縁部１２８と、を直接接して両者を溶着してもよく、また、例えば、第１シート材１１の端縁部１１８と、第２シート材１２の端縁部１２８と、の間に溶着部材等を介在させて溶着してもよい。溶着部材としては、第１シート材１１及び第２シート材１２における溶着層を構成できる材料を同様に用いることができる。即ち、溶着溶部材は、加熱により溶融されて第１シート材１１と第２シート材１２とを溶着できる層である。この溶着部材は、通常、熱可塑性樹脂からなる。このような熱可塑性樹脂の種類は特に限定されないが、例えば、ポリエチレン及びポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、及び熱可塑性エラストマーなどを用いることができる。これらの樹脂は、１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。 In the “edge edge welding step (PR5)” (see FIG. 7), the space between the first sheet material 11 and the second sheet material 12 is decompressed, and the edge portion of the first sheet material 11 is In this step, 118 and the end edge portion 128 of the second sheet material 12 are welded as the end edge portion 18 so that the reduced pressure state is maintained and the sealed space 14 is completed. At the time of this welding, the end edge portion 118 of the first sheet material 11 and the end edge portion 128 of the second sheet material 12 may be in direct contact with each other to weld them. For example, the first sheet material 11 Alternatively, a welding member or the like may be interposed between the end edge portion 118 and the end edge portion 128 of the second sheet material 12 for welding. As a welding member, the material which can comprise the welding layer in the 1st sheet material 11 and the 2nd sheet material 12 can be used similarly. That is, the welding member is a layer that can be fused by heating to weld the first sheet material 11 and the second sheet material 12. This welding member is usually made of a thermoplastic resin. Although the kind of such a thermoplastic resin is not specifically limited, For example, polyolefin resins, such as polyethylene and a polypropylene, a thermoplastic elastomer, etc. can be used. These resins may be used alone or in combination of two or more.

また、端縁部様着工程ＰＲ５における溶着条件等は特に限定されないが、通常、加熱及び加圧を行う。溶着する際の加熱温度（溶着する端縁部１８における温度）は特に限定されないが、通常、１５０〜１８０℃である。この範囲の温度では、上記溶着層及び上記溶着部材等のみを溶融させつつ、第１シート１１及び第２シート１２等を構成する他層や、断熱基材１３等をなす材質に影響を及ぼすことなく、溶着を行うことができる。更に、溶着する際の加圧圧力（溶着する端縁部１８における圧力）は特に限定されないが、通常、５０〜３００ｋＰａであり、１００〜３００ｋＰａが好ましく、２００〜３００ｋＰａがより好ましい。   Moreover, although the welding conditions etc. in the edge part like deposition process PR5 are not specifically limited, Usually, heating and pressurization are performed. Although the heating temperature (temperature in the edge part 18 to weld) at the time of welding is not specifically limited, Usually, it is 150-180 degreeC. At a temperature in this range, only the welding layer and the welding member are melted, and the other layers constituting the first sheet 11 and the second sheet 12 and the material forming the heat insulating base material 13 are affected. And welding can be performed. Furthermore, although the pressurization pressure at the time of welding (pressure in the edge part 18 to weld) is not specifically limited, Usually, it is 50-300 kPa, 100-300 kPa is preferable and 200-300 kPa is more preferable.

以下、図面を用いて、実施例により本発明を更に具体的に説明する。尚、本実施例では、本発明に係る断熱内装材として、図１及び図８に示すように、第１シート材１１、断熱基材１３、第２シート材１２及び表皮層１５（断熱内装材において意匠面を構成する表面層）を備えて、自動車のルーフパネル３（金属パネル）の車内側に配設される、断熱性を有するルーフトリム（車内の乗員側に配置された意匠面を備える内装材）を用いて例示する   Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to the drawings. In this embodiment, as shown in FIG. 1 and FIG. 8, the first sheet material 11, the heat insulating substrate 13, the second sheet material 12, and the skin layer 15 (the heat insulating interior material) are used as the heat insulating interior material according to the present invention. And a roof trim having a heat insulating property (design surface disposed on the passenger side in the vehicle) provided on the inner side of the roof panel 3 (metal panel) of the automobile. Illustrated using interior materials

〈１〉第１シート材１１、第２シート材１２及び断熱基材１３
実施例の断熱内装材の製造方法を行うにあたって、以下の材料を用いた。即ち、
（１）第１シート材１１及び第２シート材１２
一面側（断熱内装材の外表面側）から他面側（密閉空間１４側）に向かって、（１ａ）１５μｍ厚のナイロンシート、（１ｂ）アルミニウムが蒸着された１２μｍ厚のポリエチレンテレフタレートシート、（１ｃ）アルミニウムが蒸着された１２μｍ厚のエチレン−ビルニアルコール共重合体層（ガスバリア層として機能、商品名「エバール」、株式会社クラレ製）、（１ｄ）５０μｍ厚のポリエチレン樹脂層（溶着層として機能）、を備える複層構造の第１シート材１１及び第２シート材１２。
（２）断熱基材１３
ポリプロピレン繊維とガラス繊維とを含む繊維圧縮物からなる３〜５ｍｍ厚の板材。 <1> 1st sheet material 11, 2nd sheet material 12, and heat insulation base material 13
The following materials were used in carrying out the method for producing a heat-insulating interior material of the example. That is,
(1) First sheet material 11 and second sheet material 12
(1a) 15 μm-thick nylon sheet, (1b) 12 μm-thick polyethylene terephthalate sheet on which aluminum is deposited, from one side (outer surface side of the heat-insulating interior material) to the other side (sealed space 14 side), 1c) 12 μm-thick ethylene-virnialcohol copolymer layer (function as a gas barrier layer, product name “EVAL”, manufactured by Kuraray Co., Ltd.) on which aluminum is deposited, (1d) 50 μm-thick polyethylene resin layer (as a welding layer) Function), a first sheet material 11 and a second sheet material 12 having a multilayer structure.
(2) Insulating base material 13
A plate material having a thickness of 3 to 5 mm made of a compressed fiber containing polypropylene fiber and glass fiber.

〈２〉断熱基材成形工程ＰＲ１
上記〈１〉で用意した断熱基材１３を、温度２００℃に予熱した後、冷間プレス型を用いて、ルーフトリムとなるドーム状に成形した。その後、不要部を切り取りって除去した。得られた断熱基材１３は、第１シート１１の端縁部１１８及び第２シート１２の端縁部１２８の溶着を行うことができるように、これらのシート材よりも小さく形成されている。 <2> Thermal insulation base material forming process PR1
The heat insulating base material 13 prepared in the above <1> was preheated to a temperature of 200 ° C., and then formed into a dome shape serving as a roof trim using a cold press die. Thereafter, unnecessary portions were cut off and removed. The obtained heat insulating base material 13 is formed smaller than these sheet materials so that the end edge portion 118 of the first sheet 11 and the end edge portion 128 of the second sheet 12 can be welded.

〈３〉第１シート材成形工程ＰＲ２
冷間プレス型の上型２１であって、吸引孔２１２を有して、吸引吸着できる内部表面を有するともに、この内部表面が上記〈２〉で成形された断熱基材１３の一面１３ａの形状に沿った部位を備えた型の上記内部表面に、上記〈１〉で用意した第１シート材１１を、温度１５０℃に予熱したうえで、吸着させて成形を行った。 <3> First sheet material forming step PR2
The shape of the one surface 13a of the heat insulating base material 13 which is the upper die 21 of the cold press die and has the suction hole 212 and has an inner surface that can be sucked and adsorbed, and the inner surface is molded in the above <2>. The first sheet material 11 prepared in the above <1> was preheated to a temperature of 150 ° C. and adsorbed on the inner surface of the mold provided with a portion along the shape.

〈４〉第２シート材成形工程ＰＲ３
冷間プレス型の下型２２であって、吸引孔２１２を有して、吸引吸着できる内部表面を有するともに、この内部表面が上記〈２〉で成形された断熱基材１３の他面１３ｂの形状に沿った部位を備えた型の上記内部表面に、上記〈１〉で用意した第２シート材１２を、温度１５０℃に予熱したうえで、吸着させて成形を行った。 <4> Second sheet material forming step PR3
The lower die 22 of the cold press mold has a suction hole 212 and has an inner surface that can be sucked and adsorbed, and this inner surface is formed on the other surface 13b of the heat insulating base material 13 formed in the above <2>. The second sheet material 12 prepared in the above <1> was preheated to a temperature of 150 ° C. and molded by adsorbing the inner surface of the mold having a portion along the shape.

〈５〉減圧工程ＰＲ４
この減圧工程ＰＲ４では、まず、上記〈４〉で成形された状態にある第２シート材１２のうえに、第２シート材１２の端縁部１２８が露出されるように、上記〈２〉で成形された断熱基材１３を載置した。
その後、予備溶着工程を行った。予備溶着工程では、減圧に必要な吸引口１８１を残して第１シート材１１の端縁部１１８と、第２シート材１２の端縁部１２８と、を溶着してシート材によって包囲された空間（密閉空間ではない）を形成した。この溶着に際しては、幅５ｍｍの端縁部の溶着を行わず、吸引口１８１を残して溶着を行った。更に、この溶着は、上記上型２１の端縁部に装着された加熱ヒータ２１１及び上記下型２２の端縁部に装着された加熱ヒータ２２１を用いて行い、各端縁部１１８及び１２８を、温度１７０℃に加熱した状態で上下型２１と２２とを型締めして行った。
次いで、予備溶着工程で残存させた吸引口１８１から、第１シート材１１及び第２シート材１２によって包囲された空間から吸引を行い、第１シート材１１及び第２シート材１２によって包囲された空間の圧力を２０Ｐａまで減圧した。 <5> Pressure reduction process PR4
In this decompression step PR4, first, in <2>, the end edge portion 128 of the second sheet material 12 is exposed on the second sheet material 12 in the state molded in <4>. The molded heat insulating base material 13 was placed.
Then, the preliminary welding process was performed. In the preliminary welding step, a space surrounded by the sheet material by welding the edge portion 118 of the first sheet material 11 and the edge portion 128 of the second sheet material 12 while leaving the suction port 181 necessary for decompression. (Not a sealed space) was formed. At the time of this welding, the welding was performed while leaving the suction port 181 without welding the edge portion having a width of 5 mm. Further, this welding is performed using the heater 211 attached to the edge of the upper die 21 and the heater 221 attached to the edge of the lower die 22, and each edge 118 and 128 is attached to the edge of the upper die 21. The upper and lower molds 21 and 22 were clamped while being heated to a temperature of 170 ° C.
Next, suction is performed from the space surrounded by the first sheet material 11 and the second sheet material 12 from the suction port 181 left in the preliminary welding process, and the first sheet material 11 and the second sheet material 12 are surrounded. The pressure in the space was reduced to 20 Pa.

〈６〉端縁部溶着工程ＰＲ５
上記〈５〉で、第１シート材１１及び第２シート材１２によって包囲された空間が減圧された状態において、上記吸引口１８１を、上記上型２１の端縁部に装着された加熱ヒータ２１１及び上記下型２２の端縁部に装着された加熱ヒータ２２１を用いて溶着し、第１シート材１１の端縁部１１８及び第２シート材１２の端縁部１２８の全周を溶着して、端縁部１８を形成することにより、密閉空間１４を形成して断熱内装材１を得た。尚、この溶着においても、各端縁部１１８及び１２８を、温度１７０℃に加熱した状態で上下型２１と２２とを型締めして行った。 <6> Edge part welding process PR5
In <5>, in the state where the space surrounded by the first sheet material 11 and the second sheet material 12 is depressurized, the heater 211 is attached to the edge of the upper mold 21 with the suction port 181. And the heater 221 attached to the edge of the lower mold 22 is used for welding, and the entire periphery of the edge 118 of the first sheet material 11 and the edge 128 of the second sheet material 12 is welded. By forming the end edge portion 18, the sealed space 14 was formed to obtain the heat insulating interior material 1. In this welding as well, the upper and lower molds 21 and 22 were clamped with the end edges 118 and 128 heated to a temperature of 170 ° C.

〈７〉実施例の効果
以上より、本実施例の断熱内装材の製造方法では、第１シート材成形工程ＰＲ２及び第２シート材成形工程ＰＲ３を備えることにより、シート材１１及び１２を、予め断熱基材１３の各面１３ａ及び１３ｂに対応した形状に成形できる。そして、予め断熱基材１３の各面１３ａ及び１３ｂに対応した形状に成形されたシート材１１及び１２により、断熱基材１３を挟み込むために、減圧工程ＰＲ４において、断熱基材１３が有する、例えば、湾曲部、凹部及び凸部等の各部及びその周辺において、各シート材１１及び１２が要する追従量が減り、断熱基材１３の各面１３ａ及び１３ｂに対して各シート材１１及び１２を十分に追従させることができる。その結果、シート材１１及び１２にシワを生じることを抑制できる。 <7> Effect of Example As described above, in the method for manufacturing a heat insulating interior material of the present example, the sheet materials 11 and 12 are preliminarily provided by including the first sheet material forming step PR2 and the second sheet material forming step PR3. The heat insulating substrate 13 can be formed into a shape corresponding to each surface 13a and 13b. And in order to pinch the heat insulating base material 13 by the sheet materials 11 and 12 previously formed into a shape corresponding to the surfaces 13a and 13b of the heat insulating base material 13, the heat insulating base material 13 has, for example, in the decompression step PR4. In each part such as a curved part, a concave part, and a convex part and the periphery thereof, the following amount required for each sheet material 11 and 12 is reduced, and each sheet material 11 and 12 is sufficiently provided for each surface 13a and 13b of the heat insulating base material 13. Can be followed. As a result, generation of wrinkles in the sheet materials 11 and 12 can be suppressed.

また、第１シート材成形工程ＰＲ２が、所定形状に成形された断熱基材１３の一面１３ａの形状に沿った部位を備えた型２１に、第１シート材１１を吸着させることによって、第１シート材１１を成形する工程である場合には、第１シート材１１を型２１に吸着させるだけで、簡便に成形を行うことができる。更に、図３、図５及び図６に例示するように、減圧工程ＰＲ４において、断熱基材１３を挟み込む際に用いる型２１と同じ型を用いて成形できる。このため、第１シート材１１を成形する専用型と、断熱基材１３を各シート材１１及び１２で挟み込むための専用型と、を別々に用いる必要なく、１つの型で複数の工程をこなすことができ、工程数を減じるとともに、より効率よく断熱内装材１を製造できる。   Further, the first sheet material forming step PR2 is performed by adsorbing the first sheet material 11 to the mold 21 having a portion along the shape of the one surface 13a of the heat insulating base material 13 formed into a predetermined shape. In the process of forming the sheet material 11, the first sheet material 11 can be simply formed by simply adsorbing the first sheet material 11 to the mold 21. Furthermore, as illustrated in FIGS. 3, 5, and 6, in the decompression step PR <b> 4, the same mold as the mold 21 used when sandwiching the heat insulating base material 13 can be used. For this reason, it is not necessary to separately use a dedicated mold for forming the first sheet material 11 and a dedicated mold for sandwiching the heat insulating base material 13 between the sheet materials 11 and 12. The number of processes can be reduced, and the heat insulating interior material 1 can be manufactured more efficiently.

更に、第２シート材成形工程ＰＲ３が、所定形状に成形された断熱基材１３の他面１３ｂの形状に沿った部位を備えた型２２に、第２シート材１２を吸着させることによって、第２シート材１２を成形する工程である場合には、第２シート材１２を型２２に吸着させるだけで、簡便に成形を行うことができる。更に、図４、図５及び図６に例示するように、減圧工程ＰＲ４において、断熱基材１３を挟み込む際に用いる型２２と同じ型を用いて成形できる。このため、第２シート材１２を成形する専用型と、断熱基材１３を各シート材１１及び１２で挟み込むための専用型と、を別々に用いる必要なく、１つの型で複数の工程をこなすことができ、工程数を減じるとともに、より効率よく断熱内装材１を製造できる。   Further, the second sheet material forming step PR3 is performed by adsorbing the second sheet material 12 to the mold 22 having a portion along the shape of the other surface 13b of the heat insulating base material 13 formed into a predetermined shape. In the process of forming the two-sheet material 12, the second sheet material 12 can be simply formed by simply adsorbing the second sheet material 12 to the mold 22. Furthermore, as illustrated in FIGS. 4, 5, and 6, in the decompression process PR <b> 4, the same mold as the mold 22 used when sandwiching the heat insulating base material 13 can be used. For this reason, it is not necessary to separately use a dedicated mold for forming the second sheet material 12 and a dedicated mold for sandwiching the heat insulating base material 13 between the sheet materials 11 and 12, and perform a plurality of processes with one mold. The number of processes can be reduced, and the heat insulating interior material 1 can be manufactured more efficiently.

また、第１シート材成形工程ＰＲ２及び第２シート材成形工程ＰＲ３の両方が、所定形状に成形された断熱基材１３の各面１３ａ及び１３ｂの形状に沿った部位を備えた型２１及び２２に、各シート材１１及び１２を吸着させることによって、各シート材１１及び１２を成形する工程である場合には、図５及び図６に例示されるように、各シート材１１及び１２を、１つのプレス機の上型と下型とに分けて吸着させて成形することができる。これにより、１つのプレス機を用いて、第１シート材成形工程ＰＲ２及び第２シート材成形工程ＰＲ３を一括して行うことができ、効率よく断熱内装材１を製造できる。   In addition, both the first sheet material forming step PR2 and the second sheet material forming step PR3 are molds 21 and 22 each having a portion along the shape of each surface 13a and 13b of the heat insulating base material 13 formed into a predetermined shape. In the process of forming each sheet material 11 and 12 by adsorbing each sheet material 11 and 12, as shown in FIG. 5 and FIG. It can be formed by adsorbing the upper die and the lower die of one press machine. Thereby, 1st sheet material shaping | molding process PR2 and 2nd sheet material shaping | molding process PR3 can be collectively performed using one press, and the heat insulation interior material 1 can be manufactured efficiently.

第１シート材成形工程ＰＲ２に用いられる型２１に、端縁部１８を溶着するための加熱ヒータ２１１を有する場合には、第１シート材成形工程ＰＲ２、減圧工程ＰＲ４及び端縁部溶着工程ＰＲ５の各工程を同じ型２１を用いて行うことができ、効率よく断熱内装材を製造できる。
更に、第２シート材成形工程ＰＲ３に用いられる型２２に、端縁部１８を溶着するための加熱ヒータ２２１を有する場合には、第２シート材成形工程ＰＲ３、減圧工程ＰＲ４及び端縁部溶着工程ＰＲ５の各工程を同じ型２２を用いて行うことができ、効率よく断熱内装材を製造できる。
従って、図５及び図６に例示されるように、型２１を上型として、型２２を下型として、１つのプレス機の上下型として用いることで、特に効率よく断熱内装材を製造できる。 When the die 21 used in the first sheet material forming step PR2 has a heater 211 for welding the edge portion 18, the first sheet material forming step PR2, the pressure reducing step PR4, and the edge portion welding step PR5. These steps can be performed using the same mold 21, and a heat-insulating interior material can be efficiently manufactured.
Further, when the mold 22 used in the second sheet material forming step PR3 has a heater 221 for welding the edge portion 18, the second sheet material forming step PR3, the pressure reducing step PR4, and the edge portion welding. Each process of process PR5 can be performed using the same type | mold 22, and a heat insulation interior material can be manufactured efficiently.
Therefore, as illustrated in FIGS. 5 and 6, by using the mold 21 as the upper mold, the mold 22 as the lower mold, and the upper and lower molds of one press machine, it is possible to manufacture a heat insulating interior material particularly efficiently.

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにおける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。   The foregoing examples are for illustrative purposes only and are not to be construed as limiting the invention. Although the invention has been described with reference to exemplary embodiments, it is to be understood that the language used in the description and illustration of the invention is illustrative and exemplary rather than limiting. As detailed herein, changes may be made in its form within the scope of the appended claims without departing from the scope or spirit of the invention. Although specific structures, materials and examples have been referred to in the detailed description of the invention herein, it is not intended to limit the invention to the disclosure herein, but rather, the invention is claimed. It covers all functionally equivalent structures, methods and uses within the scope.

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。   The present invention is not limited to the embodiments described in detail above, and various modifications or changes can be made within the scope of the claims of the present invention.

１；断熱内装材、
１１；第１シート材、１１８；端縁部、
１２；第２シート材、１２８；端縁部、
１３；断熱基材、１３ａ；断熱基材の一面、１３ｂ；断熱基材の他面、
１４；密閉空間、
１５；表皮層、
１８；端縁部、１８１；吸引口、
２１；第１シート材成形型、２１１；加熱ヒータ、２１２；吸引孔、
２２；第２シート材成形型、２２１；加熱ヒータ、２２２；吸引孔、
３；ルーフパネル、
４；内装材、
６１；断熱基材成形用上型、６２；断熱基材成形用下型。 1; heat insulation interior material,
11; First sheet material, 118; Edge portion,
12; second sheet material, 128; edge portion,
13; heat insulating substrate, 13a; one surface of heat insulating substrate, 13b; other surface of heat insulating substrate,
14; sealed space,
15; epidermis layer,
18; edge, 181; suction port,
21; first sheet material forming die; 211; heater; 212; suction hole;
22; second sheet material mold, 221; heater, 222; suction hole,
3; roof panel,
4; Interior material,
61; Upper mold for molding a heat-insulating base material; 62; Lower mold for molding a heat-insulating base material.

Claims (8)

非通気性の第１シート材及び非通気性の第２シート材によって包囲された密閉空間内に断熱基材が配されてなる断熱内装材の製造方法であって、
通気性を有する繊維圧縮物である前記断熱基材を所定形状に成形する断熱基材成形工程と、
前記第１シート材を、前記所定形状に成形された前記断熱基材の一面の形状に沿った部位を備えた形状に成形する第１シート材成形工程と、
前記第２シート材を、前記所定形状に成形された前記断熱基材の前記一面と反対側の他面の形状に沿った部位を備えた形状に成形する第２シート材成形工程と、
成形された前記断熱基材を、成形された前記第１シート材及び成形された前記第２シート材により挟みこみ、前記第１シート材及び前記第２シート材によって挟まれてなる空間内を減圧する減圧工程と、
前記空間が減圧された状態で、前記第１シート材及び前記第２シート材の端縁部を溶着して、前記空間内を減圧状態に維持する端縁部溶着工程と、
を備えることを特徴とする断熱内装材の製造方法。 A method for producing a heat-insulating interior material in which a heat-insulating base material is disposed in a sealed space surrounded by a non-breathable first sheet material and a non-breathable second sheet material,
A heat-insulating base material molding step for forming the heat-insulating base material, which is a fiber compressed product having air permeability, into a predetermined shape;
A first sheet material forming step of forming the first sheet material into a shape including a portion along the shape of one surface of the heat insulating base material formed into the predetermined shape;
A second sheet material forming step of forming the second sheet material into a shape having a portion along the shape of the other surface opposite to the one surface of the heat insulating base material formed into the predetermined shape;
The molded heat insulating base material is sandwiched between the molded first sheet material and the molded second sheet material, and the space between the first sheet material and the second sheet material is decompressed. A depressurizing step,
In the state where the space is depressurized, the edge portion welding step of welding the edge portions of the first sheet material and the second sheet material and maintaining the space in a reduced pressure state ;
The manufacturing method of the heat insulation interior material characterized by providing. 前記減圧工程は、成形された前記断熱基材を、成形された前記第１シート材及び成形された前記第２シート材により挟みこんだ後、減圧に必要な吸引口を残して、前記第１シート材の端縁部と前記第２シート材の端縁部とを溶着して、前記第１シート材及び前記第２シート材によって包囲された空間を形成する予備溶着工程を有するとともに、前記予備溶着工程で形成された前記空間内を減圧する工程である請求項１に記載の断熱内装材の製造方法。In the decompression step, the molded heat-insulating base material is sandwiched between the molded first sheet material and the molded second sheet material, and then the suction port necessary for decompression is left, so that the first A preliminary welding step of welding an edge of the sheet material and an edge of the second sheet material to form a space surrounded by the first sheet material and the second sheet material; The manufacturing method of the heat insulation interior material of Claim 1 which is the process of decompressing the inside of the said space formed at the welding process. 前記第１シート材成形工程は、前記所定形状に成形された前記断熱基材の一面の形状に沿った部位を備えた型に、前記第１シート材を吸着させることによって、前記第１シート材を成形する工程である請求項１又は２に記載の断熱内装材の製造方法。 In the first sheet material forming step, the first sheet material is adsorbed by a mold having a portion along the shape of one surface of the heat insulating base material formed into the predetermined shape. method for producing a heat-insulating interior material according to claim 1 or 2 is a step of forming a. 前記第２シート材成形工程は、前記所定形状に成形された前記断熱基材の他面の形状に沿った部位を備えた型に、前記第２シート材を吸着させることによって、前記第２シート材を成形する工程である請求項１乃至３のうちのいずれかに記載の断熱内装材の製造方法。 In the second sheet material forming step, the second sheet material is adsorbed to a mold having a portion along the shape of the other surface of the heat insulating base material formed into the predetermined shape, thereby the second sheet material. The method for manufacturing a heat-insulating interior material according to any one of claims 1 to 3, which is a step of molding a material. 前記第１シート材成形工程に用いられる型には、前記端縁部を溶着するための加熱ヒータを有する請求項３に記載の断熱内装材の製造方法。 The manufacturing method of the heat insulation interior material of Claim 3 which has a heater for welding the said edge part in the type | mold used for a said 1st sheet | seat material formation process. 前記第２シート材成形工程に用いられる型には、前記端縁部を溶着するための加熱ヒータを有する請求項４に記載の断熱内装材の製造方法。 The manufacturing method of the heat insulation interior material of Claim 4 which has a heater for welding the said edge part in the type | mold used for a said 2nd sheet | seat material formation process. 前記第１シート材成形工程で用いる型は、冷間プレス型の上型である請求項３に記載の断熱内装材の製造方法。The method for manufacturing a heat-insulating interior material according to claim 3, wherein a die used in the first sheet material forming step is an upper die of a cold press die. 前記第２シート材成形工程で用いる型は、冷間プレス型の下型である請求項４に記載の断熱内装材の製造方法。The method for manufacturing a heat-insulating interior material according to claim 4, wherein a mold used in the second sheet material forming step is a lower mold of a cold press mold.
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