JP5532721B2 - Drum pad and manufacturing method thereof - Google Patents
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Description
本発明は、電子ドラムのパッドや練習用パッドとして用いられるドラムパッド及びその製造方法に関する。 The present invention relates to a drum pad used as an electronic drum pad or a practice pad, and a method of manufacturing the same.
従来、電子ドラム等に適用されるドラムパッドが知られている。この種のドラムパッドにおいては、打撃感触を、アコースティックドラムのパッドのそれになるべく近づけたいとの要求があり、ドラムパッドの本体部の素材の改良が検討されている。 Conventionally, a drum pad applied to an electronic drum or the like is known. In this type of drum pad, there is a demand to make the hitting feel as close as possible to that of an acoustic drum pad, and improvements in the material of the drum pad main body are being studied.
ところで、電子ドラムでは、ドラムパッドの打撃を検出するためのセンサが取り付けられたベース部が、ドラムパッドの本体部の裏面に設けられるものが知られている。例えば、下記特許文献１の電子ドラム用パッドでは、ベース部としての鉄板が、ドラムパッドの本体部の裏面に接着剤等で固着されている。そして、裏面にセンサが固着されたセンサボードが、鉄板の裏面に固着されている。 Incidentally, electronic drums are known in which a base portion to which a sensor for detecting the impact of a drum pad is attached is provided on the back surface of the main body portion of the drum pad. For example, in the electronic drum pad of Patent Document 1 below, an iron plate as a base portion is fixed to the back surface of the main body portion of the drum pad with an adhesive or the like. A sensor board having a sensor fixed to the back surface is fixed to the back surface of the iron plate.
センサが固着されるベース部は、通常、粘着剤等でドラムパッドの本体部に固着される。特に、打撃感触や打撃信号の検出を良好に行えるようにする上で、ベース部は、ドラムパッドの本体部に対して強固に固定する必要がある。 The base portion to which the sensor is fixed is usually fixed to the main body portion of the drum pad with an adhesive or the like. In particular, the base portion needs to be firmly fixed to the main body portion of the drum pad so that the hitting feel and the detection of the hitting signal can be performed satisfactorily.
しかしながら、ドラムパッドの本体部の素材として、打撃感触に限って言えば好ましい素材には、接着剤がつきにくいものがあるため、実際に採用する素材の種類は限られていた。例えば、シリコーン系等のゴム材は、一般の接着剤がうまく付かないため、例えば、接着面が金属面であるベース部の接着が困難であり、シリコーン用の両面テープやシリコーン用の接着剤が必要となり、コストが非常に高くなるだけでなく、必要な接着強度を確保するのも困難である。そのため、実際上、ドラムパッドの本体部の素材にシリコーン系等のゴム材を採用することの障害となっていた。 However, as a material for the drum pad main body, there are some materials that are difficult to adhere to as long as the hitting feel is limited. Therefore, the types of materials that are actually used have been limited. For example, a rubber material such as silicone does not adhere well to a general adhesive, and therefore, for example, it is difficult to bond a base portion whose bonding surface is a metal surface, and a double-sided tape for silicone and an adhesive for silicone are not suitable. In addition to being very expensive, it is difficult to ensure the necessary adhesive strength. Therefore, in practice, it has been an obstacle to adopting a rubber material such as silicone as the material of the drum pad body.
さらに、ドラムパッドの本体部に採用される材料を検討するにあたって、本体部の打撃側である表面に配設される表面材等の素材を、いかにして確実に本体部に接着等によって接合状態とするかについても、併せて検討する必要がある。 Furthermore, when examining the material used for the drum pad body, how to ensure that the surface material, etc., disposed on the surface of the body, which is the striking side, is securely bonded to the body. It is necessary to consider whether or not.
本発明は上記従来技術の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、良好な打撃感触を実現すると共に、ベース部をゴム製のパッド部の裏面に対して強固に接着することができるドラムパッド及びその製造方法を提供することにある。 The present invention has been made to solve the above-described problems of the prior art, and its purpose is to realize a good hitting feel and firmly bond the base portion to the back surface of the rubber pad portion. It is an object of the present invention to provide a drum pad and a method of manufacturing the same.
上記目的を達成するために本発明の請求項１のドラムパッドは、ゴムで構成される本体部（１４）と、前記本体部の打撃される側とは反対側の面である裏面（１４ｂ）に設けられた裏側布状材（３２Ｍ２）と、表裏方向に貫通する穴（４１ａ）が複数形成された部材（４１）を少なくとも有し、前記部材の側が、前記裏側布状材の裏面（３２ｂ）に、粘着剤または接着剤でなる固着層（３１）を介して固着されたベース部（４０）とを有し、前記裏側布状材には前記ゴムが含浸していると共に、前記裏側布状材の表面（３２ａ）に前記本体部が接合状態となっていることを特徴とする。 In order to achieve the above object, the drum pad according to claim 1 of the present invention includes a main body portion (14) made of rubber and a back surface (14b) which is a surface opposite to the side to be struck of the main body portion. And at least a member (41) in which a plurality of holes (41a) penetrating in the front and back direction are formed, and the side of the member is the back surface (32b) of the back fabric material (32b). ) And a base portion (40) fixed via a fixing layer (31) made of an adhesive or an adhesive, and the back side cloth-like material is impregnated with the rubber and the back side cloth The main body is bonded to the surface (32a) of the shaped material.
好ましくは、前記穴の配設密度は、前記ベース部の外縁（４１ｂ）に遠い位置ほど高い（請求項２）。 Preferably, the disposition density of the holes is higher as the position is farther from the outer edge (41b) of the base portion (claim 2).
好ましくは、打撃される側の面である表面（２０ａ）と該表面の反対側の裏面（２０ｂ）とを有する表側布状材（２０）と、前記表側布状材よりも薄く且つ前記表側布状材に対して熱融着が可能な伸縮性のある樹脂材（１２）とを有し、前記表側布状材における前記表面を含み且つ前記裏面を含まない領域に、溶融した前記樹脂材が入り込んで該樹脂材と前記表側布状材とが一体に固化してなる第１層部（２１）が形成され、前記表側布状材の前記第１層部以外の残りの全領域であって前記本体部と前記第１層部との間に、前記ゴムが含浸している第２層部（２２Ｍ２）が形成され、前記表側布状材の前記裏面に前記本体部が接合状態となっている（請求項３）。 Preferably, a front side cloth-like material (20) having a surface (20a) which is a surface to be struck and a back surface (20b) opposite to the front surface, and thinner than the front side cloth-like material and the front side cloth A stretchable resin material (12) that can be heat-sealed to the shaped material, and the molten resin material is included in a region that includes the front surface and does not include the back surface of the front cloth-like material. A first layer portion (21) formed by solidifying the resin material and the front side cloth-like material integrally is formed, and is the remaining entire region other than the first layer portion of the front-side cloth-like material, A second layer portion (22M2) impregnated with the rubber is formed between the main body portion and the first layer portion, and the main body portion is joined to the back surface of the front cloth material. (Claim 3).
上記目的を達成するために本発明の請求項４のドラムパッドの製造方法は、ゴムで構成される本体部と、該本体部の打撃される側とは反対側の面である裏面に設けられた裏側布状材とを有するドラムパッドの製造方法であって、表裏方向に貫通する穴が複数形成された部材を少なくとも有するベース部の前記部材の側を、前記裏側布状材の裏面に、粘着剤または接着剤でなる固着層を介して固着する固着工程と、前記ベース部が裏面に固着された前記裏側布状材の表面の側から、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて前記本体部を成形することで、前記裏側布状材に前記ゴムを含浸させると共に、前記裏側布状材の表面と前記本体部とを接合状態とする成形工程とを有することを特徴とする。 In order to achieve the above object, a drum pad manufacturing method according to claim 4 of the present invention is provided on a main body portion made of rubber and a back surface which is a surface opposite to the side to be struck of the main body portion. A drum pad having a backside cloth-like material, wherein the member side of the base portion having at least a member in which a plurality of holes penetrating in the front and back direction is formed on the back surface of the backside cloth-like material, A fixing step of fixing through a fixing layer made of an adhesive or an adhesive, and a liquid resin material or heat that becomes the rubber material from the surface side of the back-side cloth-like material with the base portion fixed to the back surface By casting and reacting softened unvulcanized rubber, the body portion is molded to impregnate the rubber into the backside cloth-like material, and the surface of the backside cloth-like material is joined to the body portion Characterized by having a molding process to make a state .
上記目的を達成するために本発明の請求項５のドラムパッドの製造方法は、打撃される側の面である表面と該表面の反対側の裏面とを有する表側布状材と、前記表側布状材よりも薄く且つ前記表側布状材に対して熱融着が可能な伸縮性のある樹脂材と、ゴムで構成される本体部と、該本体部の打撃される側の反対側の面である裏面に設けられた裏側布状材とを有するドラムパッドの製造方法であって、前記表側布状材の前記表面に前記樹脂材を熱融着することで、前記表側布状材における前記表面を含み且つ前記裏面を含まない領域に、溶融した前記樹脂材が入り込んで該樹脂材と前記表側布状材とが一体に固化してなる第１層部を形成する熱融着工程と、表裏方向に貫通する穴が複数形成された部材を少なくとも有するベース部の前記部材の側を、前記裏側布状材の裏面に、粘着剤または接着剤でなる固着層を介して固着する固着工程と、前記表面を含み且つ前記裏面を含まない前記領域に前記第１層部が形成された前記表側布状材の前記裏面と前記ベース部が裏面に固着された前記裏側布状材の表面との間に、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて前記本体部を成形することで、前記本体部と前記第１層部との間において、前記表側布状材の前記第１層部以外の残りの全領域に前記ゴムが含浸した第２層部を形成すると共に、前記表側布状材の前記裏面と前記本体部とを接合状態とし、且つ、前記裏側布状材に前記ゴムを含浸させると共に、前記裏側布状材の表面と前記本体部とを接合状態とする成形工程とを有することを特徴とする。 In order to achieve the above object, a drum pad manufacturing method according to claim 5 of the present invention includes a front cloth material having a surface which is a surface to be hit and a back surface opposite to the surface, and the front cloth. A stretchable resin material that is thinner than the material and can be heat-sealed to the front cloth material, a main body made of rubber, and a surface of the main body opposite to the side to be struck A drum pad having a backside cloth-like material provided on the back surface, wherein the resin material is heat-sealed to the surface of the front-side cloth-like material, whereby the front-side cloth-like material A heat fusion step of forming a first layer portion in which the molten resin material enters a region including the front surface and does not include the back surface, and the resin material and the front cloth material are solidified integrally; The member of the base portion having at least a member formed with a plurality of holes penetrating in the front and back direction Side, on the back surface of the back side cloth-like material, a fixing step of fixing through a fixing layer formed by the pressure-sensitive adhesive or an adhesive, said first layer portion in the region that does not include and the back comprise said surface forming A liquid resin material or a heat-softened unvulcanized material to be the rubber material between the back surface of the front fabric material and the surface of the back fabric material with the base portion fixed to the back surface. By casting and reacting rubber to form the main body part, the remaining part other than the first layer part of the front-side cloth-like material is between the main body part and the first layer part. Forming a second layer part impregnated with rubber, bringing the back surface of the front side cloth-like material into contact with the main body part, impregnating the back side cloth-like material with the rubber, and forming the back side cloth-like material; Having a molding step of bringing the surface of the material and the main body into a joined state. And butterflies.
好ましくは、前記ゴムは、発泡ゴム、あるいは、シロキサン結合を持つシリコーンゴムである。（請求項６〜９）。 Preferably, the rubber is foamed rubber or silicone rubber having a siloxane bond. (Claims 6-9).
なお、上記括弧内の符号は例示である。 In addition, the code | symbol in the said parenthesis is an illustration.
本発明の請求項１に係る◎によれば、本発明の請求項１、４によれば、良好な打撃感触を実現すると共に、ベース部をゴム製のパッド部の裏面に対して強固に接着することができる。 According to the first aspect of the present invention, according to the first and fourth aspects of the present invention, a good hitting feel is achieved and the base portion is firmly bonded to the back surface of the rubber pad portion. can do.
請求項２によれば、ベース部の重心（中央）に近いほどガスの抜けを良好にして、固着強度を全面で均一に近づけることができる。 According to the second aspect of the present invention, the closer to the center of gravity (center) of the base portion, the better the gas can escape, and the fixing strength can be made closer to the entire surface.
請求項３によれば、打撃面の汚れ防止及び耐久性の維持を図ることができる。 According to claim 3, it is possible to prevent the hitting surface from being soiled and to maintain durability.
本発明の請求項５によれば、良好な打撃感触を実現すると共に、ベース部をゴム製のパッド部の裏面に対して強固に接着することができ、さらに、打撃面の汚れ防止及び耐久性の維持を図ることができる。また、１回の成形工程で表、裏の両側を並行して処理できるので、製造工程を簡略化することができる。 According to the fifth aspect of the present invention, it is possible to realize a good hitting feel, to firmly bond the base portion to the back surface of the rubber pad portion, and to prevent the hitting surface from being soiled and to be durable. Can be maintained. Further, since both the front and back sides can be processed in parallel in a single molding process, the manufacturing process can be simplified.
請求項６、８によれば、やわらかく弾む打面を作るのに有効である。 According to the sixth and eighth aspects, it is effective to make a softly bouncy striking surface.
請求項７、９によれば、液状ゴムとして注型しやすいだけでなく、反発性、耐候性に優れたドラムパッドを作るのに有効である。 According to the seventh and ninth aspects, it is effective not only for casting as a liquid rubber but also for producing a drum pad excellent in resilience and weather resistance.
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。 Hereinafter, embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
図１（ａ）は、本発明の一実施の形態に係るドラムパッドの模式的な斜視図である。このドラムパッド１０は、例えば、電子ドラム用のパッドや、打撃データを入力して発音用のデータを得る打撃入力装置に適用され、スティック１１等で打撃される。しかし、これらに限らず、単に、単独で卓上等に置いて打撃の練習を行うのに用いるものであってもよい。サイズの一例として、例えば、ドラムパッド１０の直径φは２６０ｍｍで、厚みｔは２０ｍｍであり、用途としては、１０インチまたは１２インチのスネアやタムが想定される。ただし、これらに限られるものではない。 FIG. 1A is a schematic perspective view of a drum pad according to an embodiment of the present invention. The drum pad 10 is applied to, for example, a pad for an electronic drum or a striking input device that inputs striking data to obtain data for sound generation, and is hit with a stick 11 or the like. However, the present invention is not limited to this, and it may simply be placed on a table or the like and used for practice of batting. As an example of the size, for example, the diameter φ of the drum pad 10 is 260 mm, the thickness t is 20 mm, and a 10 inch or 12 inch snare or tom is assumed as an application. However, it is not restricted to these.
図１（ｂ）は、ドラムパッド１０の構成を模式的に示す断面図である。図１（ｂ）に示すように、ドラムパッド１０は、上側からパッド部１５、裏側複合層３０Ｍ２及びベース部４０が積層されてなる。パッド部１５は、本体部１４の上面１４ａに、第１層部２１及び第２層部２２Ｍ２でなる表側複合層２０Ｍ２が形成されてなる。本ドラムパッド１０は、演奏時の向きが限定されるものではないが、説明上、図１（ｂ）に示した状態において上下方向を呼称する。上側が表側で、下側が裏側である。また、各構成要素の厚みについては誇張してあり、縮尺は実際とは異なるものもある。 FIG. 1B is a cross-sectional view schematically showing the configuration of the drum pad 10. As shown in FIG. 1B, the drum pad 10 is formed by laminating a pad portion 15, a back-side composite layer 30M2, and a base portion 40 from the upper side. The pad portion 15 is formed by forming a front-side composite layer 20M2 including a first layer portion 21 and a second layer portion 22M2 on the upper surface 14a of the main body portion 14. The direction of the drum pad 10 during performance is not limited, but for the sake of explanation, the up and down direction is referred to in the state shown in FIG. The upper side is the front side, and the lower side is the back side. Moreover, the thickness of each component is exaggerated, and the scale may be different from the actual one.
表側複合層２０Ｍ２の表面２０Ｍａは、ドラムパッド１０の上面、すなわち、打撃面１０ａである。表側複合層２０Ｍ２の裏面２０Ｍｂは、本体部１４の上面１４ａに接合状態とされている。表側複合層２０Ｍ２における第１層部２１と第２層部２２Ｍ２とは境界部２３で上下に分かれている。第２層部２２Ｍ２は、表側複合層２０Ｍ２における第１層部２１以外の残りの全領域を占める。表側複合層２０Ｍ２の表面２０Ｍａ及び裏面２０Ｍｂは平坦であるが、境界部２３は平坦とは限らず、平坦でもよいし平坦でなくてもよい。 The surface 20Ma of the front composite layer 20M2 is the upper surface of the drum pad 10, that is, the striking surface 10a. The back surface 20Mb of the front side composite layer 20M2 is bonded to the upper surface 14a of the main body portion 14. The first layer portion 21 and the second layer portion 22M2 in the front side composite layer 20M2 are divided into upper and lower portions at the boundary portion 23. The second layer portion 22M2 occupies the entire remaining area other than the first layer portion 21 in the front side composite layer 20M2. The front surface 20Ma and the back surface 20Mb of the front-side composite layer 20M2 are flat, but the boundary portion 23 is not necessarily flat, and may be flat or non-flat.
裏側複合層３０Ｍ２は、裏側布状材３２Ｍ２と、裏側布状材３２Ｍ２の裏面３２ｂに施された粘着剤３１とからなる。裏側布状材３２Ｍ２の表面３２ａは、本体部１４の下面１４ｂに接合状態となっている。 The back-side composite layer 30M2 includes a back-side cloth material 32M2 and an adhesive 31 applied to the back surface 32b of the back-side cloth material 32M2. The front surface 32a of the back side cloth-like material 32M2 is joined to the lower surface 14b of the main body 14.
また、裏側複合層３０Ｍ２の下側に、ベース部４０が設けられる。ベース部４０は、表側の第１金属板４１と裏側の第２金属板４２との間に樹脂層４３が介在してなる３層構造となっている。裏側布状材３２Ｍ２の裏面３２ｂに、第１金属板４１の上面であるベース部４０の上面４０ａが対向しており、粘着剤３１によって、裏面３２ｂに上面４０ａが接着状態となっている。 Moreover, the base part 40 is provided under the back side composite layer 30M2. The base part 40 has a three-layer structure in which a resin layer 43 is interposed between a first metal plate 41 on the front side and a second metal plate 42 on the back side. The upper surface 40a of the base portion 40, which is the upper surface of the first metal plate 41, is opposed to the rear surface 32b of the back-side cloth material 32M2, and the upper surface 40a is bonded to the rear surface 32b by the adhesive 31.
第２金属板４２の下面であるベース部４０の下面４０ｂにおいて、ほぼ中心位置に、打撃センサ１９が固着されている。打撃センサ１９は、圧電素子等を有してなり、ベース部４０の振動を電気信号に変換し、その信号を打撃の有無や強さとして検出するものである。ただし、振動により打撃を検出するものであればよく、構成や配設位置は問わない。打撃面１０ａが打撃されるとベース部４０が振動し、それが打撃センサ１９により検出される。その検出信号に基づいてトリガを検出し、図示しない楽音発生部によってドラム音を発生させることができる。 On the lower surface 40b of the base portion 40, which is the lower surface of the second metal plate 42, the impact sensor 19 is fixed substantially at the center position. The impact sensor 19 includes a piezoelectric element or the like, converts vibrations of the base portion 40 into an electrical signal, and detects the signal as presence / absence or strength of the impact. However, any configuration may be used as long as the impact is detected by vibration, and the configuration and arrangement position are not limited. When the striking surface 10 a is hit, the base portion 40 vibrates and is detected by the hit sensor 19. A trigger is detected based on the detection signal, and a drum sound can be generated by a musical sound generator (not shown).
図２（ａ）、（ｂ）は、樹脂材１２、表側布状材２０の断面図である。図２（ｃ）は、表側複合層２０Ｍ２の前段階の状態である暫定複合層の断面図である。 FIGS. 2A and 2B are cross-sectional views of the resin material 12 and the front cloth material 20. FIG. 2C is a cross-sectional view of the provisional composite layer that is in the previous stage of the front-side composite layer 20M2.
パッド部１５は、素材段階でいえば、樹脂材１２、表側布状材２０、及び、成形材料であるゴム材１３（図３（ａ）参照）から構成される。ゴム材１３が、成形前の本体部１４に相当する。樹脂材１２及び表側布状材２０は、いずれも本体部１４に対して十分に薄く、樹脂材１２は、表側布状材２０よりも薄い。 In the raw material stage, the pad portion 15 includes a resin material 12, a front cloth material 20, and a rubber material 13 (see FIG. 3A) that is a molding material. The rubber material 13 corresponds to the main body portion 14 before molding. The resin material 12 and the front cloth material 20 are both sufficiently thin with respect to the main body portion 14, and the resin material 12 is thinner than the front cloth material 20.
表側布状材２０（図２（ｂ）参照）としては、２次元のあらゆる方向に伸縮性のある（２ｗａｙストレッチ）素材であって、好適なものとしてニット材が採用されるが、不織布であってもよい。これらであれば、スティック１１の跳ね返り方向がアコースティックと同様となる。 The front cloth material 20 (see FIG. 2B) is a material that is stretchable in two directions (two-way stretch), and a knit material is preferably used. May be. In these cases, the rebound direction of the stick 11 is the same as that of the acoustic.
ここで、ニットとは、糸を湾曲させた形状のループを横方向又は縦方向に連絡させた布地をいい、メリヤス生地等である。不織布とは、織ったり編んだりすることなく、繊維同士を結合させた布地を言う。繊維の種類は問わず、天然繊維、合成繊維で作られる不織布でもよい。 Here, the knit refers to a fabric in which loops of a curved shape are connected in the horizontal direction or the vertical direction, such as a knitted fabric. Nonwoven fabric refers to a fabric in which fibers are bonded together without being woven or knitted. The type of fiber is not limited, and a non-woven fabric made of natural fiber or synthetic fiber may be used.
樹脂材１２（図２（ａ）参照）としては、表側布状材２０に対して熱融着が可能な伸縮性のあるフィルム状の樹脂材、例えば、ポリオレフィンが採用される。このほか、ポリウレタン系の樹脂でもよく、ポリウレタンとポリエステルの混合、あるいはポリウレタンとナイロンの混合であってもよい。 As the resin material 12 (see FIG. 2A), an elastic film-like resin material that can be heat-sealed to the front fabric material 20, for example, polyolefin is employed. In addition, it may be a polyurethane-based resin, a mixture of polyurethane and polyester, or a mixture of polyurethane and nylon.
ゴム材１３（図３（ａ）参照）としては、シロキサン結合を持つシリコーンゴム、例えば、発泡性のシリコーンＲＴＶゴムが好適である。 As the rubber material 13 (see FIG. 3A), silicone rubber having a siloxane bond, for example, foamable silicone RTV rubber is suitable.
後述するように、ゴム材１３が成形されて本体部１４となるのに伴い、図２（ｃ）に示す暫定複合層２０Ｍ１における暫定第２層部２２Ｍ１にゴム材１３が含浸したものが、図１（ｂ）に示す表側複合層２０Ｍ２における第２層部２２Ｍ２となる。 As will be described later, as the rubber material 13 is molded into the main body portion 14, the temporary second layer portion 22M1 in the temporary composite layer 20M1 shown in FIG. It becomes the second layer portion 22M2 in the front side composite layer 20M2 shown in FIG.
図２（ｄ）は、離型紙付き複合層の断面図である。この離型紙付き複合層３５は、暫定複合層３０Ｍ１と離型紙３３とでなる。暫定複合層３０Ｍ１は、暫定裏側布状材３２Ｍ１の下面に粘着剤３１が塗布等によって付加されてなり、粘着剤３１の裏側から離型紙３３が貼着されている。後述するように、ゴム材１３が成形されて本体部１４となるのに伴い、図２（ｄ）に示す暫定複合層３０Ｍ１における暫定裏側布状材３２Ｍ１にゴム材１３が含浸したものが、図１（ｂ）に示す裏側複合層３０Ｍ２における裏側布状材３２Ｍ２となる。 FIG. 2D is a cross-sectional view of the composite layer with release paper. The composite layer 35 with release paper is composed of the temporary composite layer 30M1 and the release paper 33. In the temporary composite layer 30M1, the adhesive 31 is added to the lower surface of the temporary back cloth material 32M1 by coating or the like, and the release paper 33 is stuck from the back side of the adhesive 31. As will be described later, as the rubber material 13 is molded into the main body portion 14, the temporary backside cloth material 32M1 in the temporary composite layer 30M1 shown in FIG. It becomes the back side cloth-like material 32M2 in the back side composite layer 30M2 shown in 1 (b).
暫定裏側布状材３２Ｍ１の素材は、表側布状材２０（図２（ｂ）参照）と同じであり、ニット材が採用されるが、不織布でもよい。なお、表側布状材２０がニットで暫定裏側布状材３２Ｍ１が不織布という組み合わせでもよいし、その逆の組み合わせでも問題ない。なお、暫定裏側布状材３２Ｍ１については、伸縮性は必須でないので、ニットや不織布以外の布でもよく、フェルト等であってもよい。 The material of the temporary back fabric material 32M1 is the same as that of the front fabric material 20 (see FIG. 2B), and a knit material is adopted, but a non-woven fabric may be used. It should be noted that the front fabric material 20 may be knit and the temporary back fabric material 32M1 may be a non-woven fabric, or vice versa. The provisional back side cloth-like material 32M1 is not essential, and may be a cloth other than knit or non-woven fabric, or may be felt.
粘着剤３１は、例えば、アクリル系が好適であるが、第１金属板４１で採用される材質に合わせて、ゴム系、シリコーン系、ホットメルト等、第１金属板４１に対して接着性がよいものを採用すればよい。 The pressure-sensitive adhesive 31 is preferably, for example, acrylic, but has adhesiveness to the first metal plate 41 such as rubber-based, silicone-based, hot-melt, etc. according to the material used for the first metal plate 41. A good one should be adopted.
図２（ｅ）は、ベース部４０の断面図である。第１金属板４１と第２金属板４２は共に厚みがｔ１で、同一構成である。金属板４１、４２は、アルミニウム、ステンレス、鉄等の材料でなる一般的な鋼板である。中板となる樹脂層４３の厚みはｔ２である。樹脂層４３として採用可能な樹脂は、例えば、塩化ビニル、アクリル樹脂等であるが、これらに限られない。第１金属板４１と樹脂層４３との貼り付け、第２金属板４２と樹脂層４３との貼り付けは、例えば、シート状に形成した樹脂層４３を金属板４１、４２に対して両面粘着テープ等で接着することでなされる。 FIG. 2E is a cross-sectional view of the base portion 40. Both the first metal plate 41 and the second metal plate 42 have a thickness of t1 and the same configuration. The metal plates 41 and 42 are general steel plates made of materials such as aluminum, stainless steel, and iron. The thickness of the resin layer 43 serving as the intermediate plate is t2. Resins that can be employed as the resin layer 43 are, for example, vinyl chloride, acrylic resin, and the like, but are not limited thereto. For example, the first metal plate 41 and the resin layer 43 are bonded to each other, and the second metal plate 42 and the resin layer 43 are bonded to each other, for example, by attaching the resin layer 43 formed in a sheet shape to the metal plates 41 and 42 on both sides. This is done by bonding with tape or the like.
ここで、ベース部４０は、樹脂層４３を挟んだ３層構造によって、制振効果、特に高周波のダンピング効果が高められた制振鋼板となっている。このような制振効果を必要十分に発揮すると共に、コストを低く抑える上で、金属板４１、４２の厚みｔ１は、０．３〜２．３ｍｍの範囲（例えば、０．８ｍｍ）であり、樹脂層４３の厚みｔ２は、０．１〜０．５ｍｍの範囲（例えば、０．５ｍｍ）で設定されている。 Here, the base portion 40 is a vibration-damping steel plate having a three-layer structure with the resin layer 43 interposed therebetween, which has improved damping effect, particularly high-frequency damping effect. The thickness t1 of the metal plates 41 and 42 is in the range of 0.3 to 2.3 mm (for example, 0.8 mm) in order to exert such a damping effect as necessary and sufficiently, and to keep the cost low. The thickness t2 of the resin layer 43 is set in a range of 0.1 to 0.5 mm (for example, 0.5 mm).
すなわち、金属板４１、４２の厚みｔ１については、打撃面１０ａの打撃により適切に振動する範囲として、上記範囲が選定される。また、樹脂層４３の厚みｔ２については、厚みｔ２が０．１ｍｍより薄いと制振効果が小さくなるし、薄すぎて樹脂層４３の製造が困難になる。一方、厚みｔ２が、０．５ｍｍより厚くても効果はあまり変わらず、厚すぎると樹脂の材料費が無駄となることから、上記範囲が選定される。もちろん、０．５ｍｍより厚くても制振機能は果たすので、０．５ｍｍ以下に限定する必要はない。 That is, with respect to the thickness t1 of the metal plates 41 and 42, the above range is selected as a range in which the metal plate 41 and 42 are vibrated appropriately by hitting the hitting surface 10a. In addition, as for the thickness t2 of the resin layer 43, if the thickness t2 is less than 0.1 mm, the vibration damping effect is reduced, and the resin layer 43 is too thin to be manufactured. On the other hand, even if the thickness t2 is greater than 0.5 mm, the effect does not change much. If the thickness t2 is too thick, the material cost of the resin is wasted, so the above range is selected. Of course, even if it is thicker than 0.5 mm, the damping function can be achieved, so it is not necessary to limit the thickness to 0.5 mm or less.
樹脂の無駄を少なくしてコストを抑える観点からは、樹脂層４３の厚みｔ２は、金属板４１、４２のうち薄い方の厚みｔ１よりも薄くするのが好ましい。なお、金属板４１、４２は、上記範囲内であればよく、同厚にする必要はない。 From the viewpoint of reducing the waste of the resin and reducing the cost, the thickness t2 of the resin layer 43 is preferably thinner than the thinner thickness t1 of the metal plates 41 and. The metal plates 41 and 42 need only be within the above range, and need not have the same thickness.
次に、ドラムパッド１０の製法を説明する。 Next, a method for manufacturing the drum pad 10 will be described.
図３（ａ）は、ベース部４０を除くドラムパッド１０の金型による成形の様子を示す断面図である。 FIG. 3A is a cross-sectional view showing how the drum pad 10 excluding the base portion 40 is molded by a mold.
まず、樹脂材１２、表側布状材２０及び離型紙付き複合層３５を所定の形状（例えば円形）で所定の厚みに形成したものを用意する（図２（ａ）、（ｂ）、（ｄ）参照）。樹脂材１２の厚みは０．１ｍｍ程度、表側布状材２０の厚みは０．２ｍｍ程度である。なお、樹脂材１２、表側布状材２０及び離型紙付き複合層３５の平面視における元の形状は統一することなく、本体部１４の成形後に本体部１４といっしょに円形に切り出してもよい。 First, a resin material 12, a front cloth material 20, and a composite layer 35 with release paper formed in a predetermined shape (for example, a circle) and a predetermined thickness are prepared (FIGS. 2A, 2B, 2D). )reference). The thickness of the resin material 12 is about 0.1 mm, and the thickness of the front cloth material 20 is about 0.2 mm. In addition, you may cut out circularly with the main-body part 14 after shaping | molding the main-body part 14, without unifying the original shape in planar view of the resin material 12, the front-side cloth-like material 20, and the composite layer 35 with a release paper.
そして、表側布状材２０の表面２０ａの側に樹脂材１２の裏面１２ｂ（図２（ａ）参照）の側を熱融着する。これは、例えば、樹脂材１２と表側布状材２０とを重ね合わせたものを２つの熱したローラ間を通すことでなされる。 Then, the back surface 12b (see FIG. 2A) side of the resin material 12 is heat-sealed to the front surface 20a side of the front fabric material 20. This is achieved, for example, by passing a superposition of the resin material 12 and the front cloth material 20 between two heated rollers.
ここで、樹脂材１２の融点は表側布状材２０のそれよりも低いとする。しかも、樹脂材１２は表側布状材２０よりも薄い。従って、樹脂材１２が溶融する温度で融着処理すると、図２（ｃ）に示すように、表側布状材２０の表面２０ａを含む側の領域に、溶融した樹脂材１２が入り込んでいく。その領域は、表面２０ａから、樹脂材１２の厚みに相当する境界部２３までの領域である。そして、この状態で冷却されると、樹脂材１２が入り込んだ領域において、樹脂材１２と表側布状材２０の上半部とが一体に固化してなる第１層部２１が形成される。一方、表側布状材２０の、第１層部２１以外の領域（境界部２３から表側布状材２０の裏面２０ｂまでの領域）が、ニット材のみでなる暫定第２層部２２Ｍ１となる。 Here, it is assumed that the melting point of the resin material 12 is lower than that of the front cloth material 20. Moreover, the resin material 12 is thinner than the front cloth material 20. Therefore, when the fusion treatment is performed at a temperature at which the resin material 12 is melted, as shown in FIG. 2C, the melted resin material 12 enters a region on the side including the surface 20 a of the front cloth material 20. The region is a region from the surface 20 a to the boundary portion 23 corresponding to the thickness of the resin material 12. And when it cools in this state, in the area | region where the resin material 12 entered, the 1st layer part 21 formed by solidifying the resin material 12 and the upper half part of the front side cloth-like material 20 integrally is formed. On the other hand, a region other than the first layer portion 21 (region from the boundary portion 23 to the back surface 20b of the front fabric material 20) of the front fabric material 20 is a provisional second layer portion 22M1 made of only a knit material.
こうしてできた暫定複合層２０Ｍ１において、表側布状材２０の表面２０ａであった面が、樹脂材１２が入り込んだ第１層部２１の表面でもある表面２０Ｍａとなる。一方、表側布状材２０の裏面２０ｂは、そのまま暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂとなる。 In the temporary composite layer 20M1 thus formed, the surface that was the surface 20a of the front cloth-like material 20 becomes the surface 20Ma that is also the surface of the first layer portion 21 into which the resin material 12 has entered. On the other hand, the back surface 20b of the front fabric material 20 becomes the back surface 20Mb of the temporary composite layer 20M1 as it is.
次に、図３（ａ）に示すように、金型２４内において、離型紙付き複合層３５を、暫定裏側布状材３２Ｍ１が上側となるように金型２４の底部に敷くと共に、暫定複合層２０Ｍ１を、暫定第２層部２２Ｍ１が下側となるように金型２４の天井側に設置する。そして、離型紙付き複合層３５と暫定複合層２０Ｍ１との間にゴム材１３を注型し、反応させて本体部１４を成形する。 Next, as shown in FIG. 3A, in the mold 24, the composite layer 35 with release paper is laid on the bottom of the mold 24 so that the temporary back cloth material 32M1 is on the upper side, and the temporary composite The layer 20M1 is installed on the ceiling side of the mold 24 so that the provisional second layer portion 22M1 is on the lower side. Then, the rubber material 13 is cast between the composite layer 35 with release paper and the temporary composite layer 20M1, and reacted to form the main body portion 14.
具体的には、まず、二液型ＲＴＶゴムとなる液状のＡ剤とＢ剤を、秤量し、よく混合する。次に、金型２４内に、上記混合したＡ剤及びＢ剤を注入し、金型２４を閉じ室温で発泡固化させる。金型２４内における、暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂ側に当初生じている空間Ｓ１は、ゴム材１３が発泡することでやがて充填状態となる。 Specifically, first, the liquid A agent and B agent to be a two-component RTV rubber are weighed and mixed well. Next, the mixed agent A and agent B are injected into the mold 24, and the mold 24 is closed and foamed and solidified at room temperature. The space S1 initially formed on the back surface 20Mb side of the temporary composite layer 20M1 in the mold 24 is eventually filled with the rubber material 13 foamed.
ゴム材１３が発泡する段階で、ゴム材１３が、暫定複合層３０Ｍ１の暫定裏側布状材３２Ｍ１に、上側から含浸していく。含浸は粘着剤３１との境界で止まる。ゴム材１３が発泡して天井まで達すると、今度は、ゴム材１３が、暫定複合層２０Ｍ１の裏面２０Ｍｂから暫定第２層部２２Ｍ１の領域に含浸していく。ただし、第１層部２１には、樹脂材１２が入り込んでいるためゴム材１３が含浸せず、含浸は境界部２３で止まる。この意味で、第１層部２１は、暫定複合層２０Ｍ１の表面２０Ｍａの側にゴム材１３の成分が露出しないようにするためのストッパの役割を果たす。その後、アニールする。 At the stage where the rubber material 13 is foamed, the rubber material 13 impregnates the temporary backside cloth material 32M1 of the temporary composite layer 30M1 from above. The impregnation stops at the boundary with the adhesive 31. When the rubber material 13 is foamed and reaches the ceiling, this time, the rubber material 13 is impregnated from the back surface 20Mb of the temporary composite layer 20M1 into the region of the temporary second layer portion 22M1. However, since the resin material 12 has entered the first layer portion 21, the rubber material 13 is not impregnated, and the impregnation stops at the boundary portion 23. In this sense, the first layer portion 21 serves as a stopper for preventing the components of the rubber material 13 from being exposed to the surface 20Ma side of the temporary composite layer 20M1. Thereafter, annealing is performed.
これにより、本体部１４の上側においては、暫定第２層部２２Ｍ１は、ゴム材１３が含浸した第２層部２２Ｍ２となり、図１（ｂ）に示すように、第２層部２２Ｍ２と第１層部２１とで表側複合層２０Ｍ２が形成される。また、発泡固化したゴム材１３でなる本体部１４の上面１４ａに、表側複合層２０Ｍ２の裏面２０Ｍｂが接合された状態となって、パッド部１５が形成される。 Thereby, on the upper side of the main body part 14, the provisional second layer part 22M1 becomes the second layer part 22M2 impregnated with the rubber material 13, and as shown in FIG. The front-side composite layer 20M2 is formed with the layer portion 21. Further, the pad portion 15 is formed in a state where the back surface 20Mb of the front-side composite layer 20M2 is bonded to the upper surface 14a of the main body portion 14 made of the foamed and solidified rubber material 13.
一方、本体部１４の下側においては、暫定裏側布状材３２Ｍ１は、ゴム材１３が含浸した裏側布状材３２Ｍ２となり、裏側布状材３２Ｍ２と粘着剤３１とで裏側複合層３０Ｍ２が形成される。また、発泡固化したゴム材１３でなる本体部１４の下面１４ｂ（図１（ｂ）参照）に、裏側布状材３２Ｍ２の表面３２ａが接合された状態となる。 On the other hand, on the lower side of the main body 14, the temporary backside cloth material 32M1 becomes a backside cloth material 32M2 impregnated with the rubber material 13, and the backside cloth material 32M2 and the adhesive 31 form the backside composite layer 30M2. The In addition, the surface 32a of the back-side cloth material 32M2 is joined to the lower surface 14b (see FIG. 1B) of the main body portion 14 made of the foamed and solidified rubber material 13.
ここで、ゴム材１３が含浸した部分（第２層部２２Ｍ２、裏側布状材３２Ｍ２）と本体部１４とは連接しており、ニットや不織布が両層を貫いて繋がっているため、接合強度が高い。しかも、接合のための接着剤等が不要であるので、製造工程が簡単で済む。なお、金型２４の構成や向きは、例示したものに限られない。 Here, the portion impregnated with the rubber material 13 (the second layer portion 22M2, the back side cloth-like material 32M2) and the main body portion 14 are connected to each other, and the knit and the nonwoven fabric are connected through the both layers. Is expensive. In addition, since an adhesive or the like for joining is unnecessary, the manufacturing process can be simplified. Note that the configuration and orientation of the mold 24 are not limited to those illustrated.
図３（ｂ）は、表側複合層２０Ｍ２の模式図である。第１層部２１と第２層部２２Ｍ２とに、表側布状材２０の繊維２０ｃが入り込んで、アンカーのように食い込んでいるため、２つの層を結びつけるブリッジとして機能し、補強を図っている。これにより、第１層部２１が第２層部２２Ｍ２から剥がれにくくなるだけでなく、両層を繊維化して強化する機能も果たすので、打撃時に破れたりちぎれたりしにくくなる。これらは、表側布状材２０がニットであっても不織布であっても同様である。 FIG. 3B is a schematic diagram of the front-side composite layer 20M2. Since the fiber 20c of the front cloth material 20 enters the first layer portion 21 and the second layer portion 22M2, and it bites in like an anchor, it functions as a bridge that connects the two layers and is reinforced. . This not only makes the first layer portion 21 difficult to peel off from the second layer portion 22M2, but also functions to reinforce and strengthen both layers, making it difficult to tear or tear at the time of impact. These are the same regardless of whether the front fabric material 20 is knit or non-woven.
こうして、本体部１４の表側、裏側に、表側複合層２０Ｍ２、裏側複合層３０Ｍ２が接合状態となったものを金型から取り出した後、別途作製しておいたベース部４０を取り付ける。すなわち、裏側複合層３０Ｍ２に貼り付いている離型紙３３を剥がし、粘着剤３１を露出させ、そこにベース部４０の上面４０ａ（第１金属板４１の上面）を貼着乃至接着する。これにより、裏側布状材３２Ｍ２の裏面３２ｂにベース部４０が固着状態となって、ドラムパッド１０が完成する。 In this way, after the surface-side composite layer 20M2 and the back-side composite layer 30M2 are joined to the front side and the back side of the main body part 14 are taken out from the mold, a separately prepared base part 40 is attached. That is, the release paper 33 attached to the back side composite layer 30M2 is peeled off to expose the adhesive 31, and the upper surface 40a (the upper surface of the first metal plate 41) of the base portion 40 is adhered or adhered thereto. As a result, the base portion 40 is fixed to the back surface 32b of the back-side cloth material 32M2, and the drum pad 10 is completed.
打撃面１０ａを打撃する際には、樹脂材１２自体の伸縮性に加えて、表側布状材２０の２ｗａｙストレッチ特性によって、大きな伸縮性が得られる。これにより、打撃箇所が局所的に変形し、且つ復元力も強いため、硬すぎる打撃感触にならず、スティック１１が良く弾むようになる。 When striking the striking surface 10a, in addition to the stretchability of the resin material 12 itself, a large stretchability is obtained by the 2-way stretch characteristics of the front cloth-like material 20. As a result, the hit location is locally deformed and the restoring force is strong, so that the hit feeling is not too hard, and the stick 11 bounces well.
ところで、本実施の形態におけるベース部４０は、３層構造で制振効果を高めているが、その制振効果を、３層構造でないものと比較する。この３層構造のものを「拘束型」と称する。比較対象として、第１金属板４１の裏側に樹脂層４３を設けただけのもの、すなわち、ベース部４０から第２金属板４２を除いたものを「非拘束型」と称する。また、第１金属板４１のみのもの、すなわち、ベース部４０から樹脂層４３及び第２金属板４２を除いて制振機能をなくしたものを「制振なし型」と称する。 By the way, although the base part 40 in this Embodiment has improved the damping effect with the 3 layer structure, the damping effect is compared with the thing which is not a 3 layer structure. This three-layer structure is called “restraint type”. As a comparison object, a structure in which the resin layer 43 is simply provided on the back side of the first metal plate 41, that is, a structure in which the second metal plate 42 is removed from the base portion 40 is referred to as “unconstrained type”. Further, the first metal plate 41 alone, that is, the one in which the resin layer 43 and the second metal plate 42 are removed from the base portion 40 and the damping function is eliminated is referred to as a “non-damping type”.
図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、「制振なし型」、「非拘束型」、「拘束型」の、打撃時の実測に基づくベース部４０の振動の加速度の減衰時間を示す図である。横軸に経過時間（ｓ）、縦軸に振動の加速度（ｍ／ｓｅｃ２）をとる。図５（ａ）、（ｂ）、（ｃ）は、「制振なし型」、「非拘束型」、「拘束型」の、打撃時の実測に基づくベース部４０の振動の振幅を周波数ごとに示す図である。横軸に振動の振幅（ｄＢ）、縦軸に振動の周波数（Ｈｚ）をとる。 4 (a), 4 (b), and 4 (c) show the decay time of the acceleration of the vibration of the base 40 based on the actual measurement at the time of “no vibration control type”, “non-restraint type”, and “restraint type”. FIG. The horizontal axis represents elapsed time (s), and the vertical axis represents vibration acceleration (m / sec 2 ). 5 (a), 5 (b), and 5 (c) show the vibration amplitude of the base unit 40 for each frequency based on the actual measurement at the time of “no vibration control type”, “non-restraint type”, and “restraint type”. FIG. The horizontal axis represents vibration amplitude (dB), and the vertical axis represents vibration frequency (Hz).
実測時において、加速度ピックアップをベース部４０（型によって１層、２層または３層のいずれかである）の裏面の中心位置に配置し、打撃面１０ａの中心を一定荷重で打撃した。第１金属板４１として電気亜鉛メッキ鋼板（ＳＥＣＣ）を採用し、樹脂層４３として塩化ビニルを採用した。 At the time of actual measurement, the acceleration pickup was placed at the center position of the back surface of the base portion 40 (which is either one layer, two layers or three layers depending on the mold), and the center of the striking surface 10a was hit with a constant load. An electrogalvanized steel plate (SECC) was adopted as the first metal plate 41, and vinyl chloride was adopted as the resin layer 43.
この場合の実測した加速度は、ベース部４０の上下方向の変位の程度を示し、振動の強さ乃至エネルギを示す尺度となる。図４（ａ）〜（ｃ）からわかるように、振動は、「制振なし型」ではなかなか減衰せず、０．２ｓ以降も振動が継続している。「非拘束型」では少し速くなり、０．２ｓ付近でほぼ減衰する。「拘束型」では速やかに減衰し、０．０２ｓ付近でほぼゼロとなる。ノイズ成分の少ないダンピング効果が大きい良好な振動を実現する上で、ベース部４０の振動が０．１ｓ以内にほぼゼロに収束するのが好ましいとされるが、「拘束型」では、それを十分に満たしている。 The actually measured acceleration in this case indicates the degree of vertical displacement of the base portion 40, and is a scale indicating the intensity or energy of vibration. As can be seen from FIGS. 4A to 4C, the vibration is not easily attenuated in the “non-vibration type”, and the vibration continues after 0.2 s. The “unconstrained type” is a little faster and almost attenuates around 0.2 s. In the “constrained type”, it quickly decays and becomes almost zero around 0.02 s. In order to realize good vibration with a large damping effect with less noise component, it is preferable that the vibration of the base portion 40 converges to almost zero within 0.1 s. Meet.
また、好ましい制振効果を発揮するためには、高周波、特に周波数が８０〜３５０Ｈｚの範囲でのダンピング効果が重要である。図５（ａ）に示すように、「制振なし型」では１００Ｈｚ付近での共振の山が非常に尖っており、２００〜３５０Ｈｚにおいても山がある。図５（ｂ）に示す「非拘束型」でも同様の傾向であるが、山の尖りが少し小さくなった。これらに対し、図５（ｃ）に示す「非拘束型」では、打撃音の発音に影響のない８０Ｈｚより低い領域に小さな山があるが、高周波の領域には共振の山がなくなっており、優れたダンピング効果が認められる。 Further, in order to exert a preferable vibration damping effect, a damping effect is important at a high frequency, particularly in a frequency range of 80 to 350 Hz. As shown in FIG. 5A, in the “non-vibration type”, the peak of resonance near 100 Hz is very sharp, and there is also a peak at 200 to 350 Hz. The same tendency is observed in the “unconstrained type” shown in FIG. 5B, but the peak of the mountain is slightly reduced. On the other hand, in the “unrestrained type” shown in FIG. 5C, there is a small mountain in the region lower than 80 Hz that does not affect the sound generation of the hitting sound, but there is no resonance mountain in the high frequency region. Excellent damping effect is observed.
本実施の形態によれば、表側布状材２０に樹脂材１２を熱融着して暫定複合層２０Ｍ１を作成し、さらに、離型紙付き複合層３５と暫定複合層２０Ｍ１との間でゴム材１３を発泡固化させて本体部１４を成形した。 According to the present embodiment, the resin material 12 is heat-sealed to the front cloth-like material 20 to create the temporary composite layer 20M1, and further, the rubber material between the composite layer 35 with release paper and the temporary composite layer 20M1. 13 was foamed and solidified to form the main body 14.
これにより、ベース部４０が接着される前段階のドラムパッド１０において、ニット材でなる裏側布状材３２Ｍ２にはゴム１３が含浸していると共に、裏側布状材３２Ｍ２の表面３２ａに本体部１４が接合状態となっていて、裏側布状材３２Ｍ２の裏面３２ｂには粘着剤３１が施されている。 Thereby, in the drum pad 10 in the previous stage to which the base portion 40 is bonded, the back side cloth-like material 32M2 made of a knit material is impregnated with the rubber 13, and the main body portion 14 is applied to the surface 32a of the back-side cloth-like material 32M2. Is in a bonded state, and the adhesive 31 is applied to the back surface 32b of the back-side cloth-like material 32M2.
従って、ゴム１３でなる本体部１４には直接に付かない粘着剤３１であっても、裏側布状材３２Ｍ２を介して本体部１４に付いた状態にすることができる。特殊でない粘着剤３１を用いて金属が固着できるようになる結果、金属面を被接着面とするベース部４０を、ゴム製のパッド部１５の裏面（本体部１４の下面１４ｂ）に対して強固に接着することを可能にすることができる。しかも、本体部１４は、シリコーンゴムであるゴム材１３でなるので、反発係数が大きく、打撃感触が良好となる。 Therefore, even if the adhesive 31 is not directly attached to the main body 14 made of rubber 13, it can be attached to the main body 14 via the back-side cloth material 32M2. As a result of the fact that the metal can be fixed using the non-special pressure-sensitive adhesive 31, the base portion 40 having the metal surface as the surface to be bonded is firmly against the back surface of the rubber pad portion 15 (the lower surface 14b of the main body portion 14). Can be allowed to adhere to. Moreover, since the main body portion 14 is made of the rubber material 13 which is silicone rubber, the coefficient of restitution is large and the hit feeling is good.
また、樹脂材１２が入り込んだ第１層部２１と、ゴム材１３が含浸した第２層部２２Ｍ２とで、表側複合層２０Ｍ２が形成され、しかも、表側複合層２０Ｍ２は、ニット材等を基本としてなる。従って、スティック１１の跳ね返り方向が、アコースティックドラムのものと同様となり、自然な打撃感触が実現される。さらに、樹脂材１２が入り込んで固化した第１層部２１が打撃面１０ａを提供するので、打撃時の静粛性向上や、打撃に対する強度向上が図られるだけでなく、ニット材が樹脂材１２によって保護されることで、汚れ防止効果が高い。よって、打撃面１０ａの汚れ防止及び耐久性の維持を図ると共に、自然で良好な打撃感触を実現することができる。 Further, the first layer portion 21 into which the resin material 12 has entered and the second layer portion 22M2 impregnated with the rubber material 13 form the front side composite layer 20M2, and the front side composite layer 20M2 is basically made of a knit material or the like. It becomes as. Therefore, the rebound direction of the stick 11 becomes the same as that of the acoustic drum, and a natural hitting feel is realized. Furthermore, since the first layer portion 21 into which the resin material 12 has entered and solidified provides the striking surface 10a, not only is the quietness improved at the time of striking and the strength against striking is improved, but the knit material is improved by the resin material 12. By being protected, the dirt prevention effect is high. Therefore, the hitting surface 10a can be prevented from being soiled and durability can be maintained, and a natural and good hitting feel can be realized.
また、１回の成形工程で、ゴム材１３を、暫定裏側布状材３２Ｍ１と暫定第２層部２２Ｍ１とに含浸させることができるので、表、裏の両側を並行処理可能にして、製造工程を簡略化することができる。なお、ゴム材１３を２段階で発泡させて、暫定裏側布状材３２Ｍ１と暫定第２層部２２Ｍ１とでゴム材１３を含浸させる工程を分けてもよい。 In addition, since the rubber material 13 can be impregnated into the provisional back side cloth-like material 32M1 and the provisional second layer portion 22M1 in a single molding process, the front and back sides can be processed in parallel, and the production process Can be simplified. The process of foaming the rubber material 13 in two stages and impregnating the rubber material 13 with the temporary backside cloth-like material 32M1 and the temporary second layer portion 22M1 may be divided.
また、ゴム１３として、シロキサン結合を持つシリコーンゴムを採用することで、液状ゴムとして注型しやすいだけでなく、反発性、耐候性に優れたドラムパッドを作るのに有効である。また、ゴム１３として、発泡ゴムを採用することで、やわらかく弾む打面を作るのに有効である。 In addition, by adopting a silicone rubber having a siloxane bond as the rubber 13, it is effective not only for casting as a liquid rubber but also for making a drum pad having excellent resilience and weather resistance. In addition, the use of foamed rubber as the rubber 13 is effective for making a softly resilient striking surface.
本実施の形態によればまた、パッド部１５の裏側（本体部１４の下面１４ｂ）に配設され、打撃センサ１９が配設されるベース部４０が、第１金属板４１と第２金属板４２との間に樹脂層４３が介在してなる３層構造であるので、メカニカルな打撃音を抑制すると共に、打撃による高周波のダンピング効果を大きくして、打撃検出に基づいて発音する場合における誤発音を防止することができる。また、雑音が少なく均一である。 Also according to the present embodiment, the base portion 40 disposed on the back side of the pad portion 15 (the lower surface 14b of the main body portion 14) and on which the impact sensor 19 is disposed includes the first metal plate 41 and the second metal plate. Since the resin layer 43 is interposed between the two layers 42, the mechanical striking sound is suppressed, the high-frequency damping effect by striking is increased, and an error occurs when sound is generated based on the striking detection. Pronunciation can be prevented. Moreover, there is little noise and it is uniform.
また、金属板４１、４２の厚みｔ１を、０．３〜２．３ｍｍ、樹脂層４３の厚みｔ２を０．１〜０．５ｍｍに設定したので、コストを抑えつつ高周波のダンピング効果を適切に確保することができる。 Moreover, since the thickness t1 of the metal plates 41 and 42 is set to 0.3 to 2.3 mm and the thickness t2 of the resin layer 43 is set to 0.1 to 0.5 mm, the high-frequency damping effect is appropriately suppressed while suppressing the cost. Can be secured.
また、金属板４１、４２は同一構成としたので、部品点数を削減して構成を簡単にすることができる。 Moreover, since the metal plates 41 and 42 have the same configuration, the number of parts can be reduced and the configuration can be simplified.
ところで、本実施の形態では、裏側布状材３２Ｍ２の裏面３２ｂ（暫定裏側布状材３２Ｍ１の下面）に設けるものは、粘着剤３１でなる固着層であったが、これに限られず、接着剤でなる固着層であってもよい。その場合、例えば、ホットメルトタイプの接着フィルムを暫定裏側布状材３２Ｍ１の下半分の領域に染みこませて融着し、本体部１４の成形の前または後に、ベース部４０に対して融着する。あるいは、液状接着剤をベース部４０に塗布し、その塗布した面に暫定裏側布状材３２Ｍ１を置き、暫定裏側布状材３２Ｍ１の下半分の領域に液状接着剤が染みこんだ状態で硬化させ、一体化させる。その後、本体部１４の成形によりゴム材１３を暫定裏側布状材３２Ｍ１に染み込ませて一体化させる。 By the way, in this Embodiment, what was provided in the back surface 32b (lower surface of provisional back side cloth-like material 32M1) of back side cloth-like material 32M2 was the adhering layer which consists of adhesive 31, However, it is not restricted to this, Adhesive It may be a fixed layer made of In that case, for example, a hot-melt type adhesive film is soaked into the lower half region of the temporary backside cloth material 32M1 and fused, and then fused to the base portion 40 before or after the body portion 14 is molded. To do. Alternatively, the liquid adhesive is applied to the base portion 40, the provisional back side cloth material 32M1 is placed on the applied surface, and the liquid adhesive is infiltrated into the lower half area of the provisional back side cloth material 32M1 and cured. Integrate. Thereafter, the rubber material 13 is soaked into the temporary backside cloth material 32M1 by the molding of the main body portion 14 and integrated.
ところで、本実施の形態では、本体部１４は、打撃感触を高めると共に耐候性を高めるために、ゴム材１３を採用したが、一般に、シリコーン系のゴムには、ウレタン系フィルムや金属を接着するのが困難である。ところが、本実施の形態では、ニット材等の表側布状材２０や裏側布状材３２Ｍ２を介して本体部１４との接合を実現したので、シリコーン系のゴムの採用が容易となった。 By the way, in this Embodiment, the main-body part 14 employ | adopted the rubber material 13 in order to improve a hit feeling, and to improve a weather resistance, but generally a urethane type film and a metal are adhere | attached on silicone type rubber. Is difficult. However, in the present embodiment, since the joining with the main body portion 14 is realized through the front side cloth-like material 20 such as the knit material and the back side cloth-like material 32M2, it is easy to adopt the silicone rubber.
特に、ベース部４０は、金属板４１、４２を有して重いため、従来であれば、固着が困難なシリコーン系のゴムを採用できなかったが、ゴム１３の含浸を用いた固着手法によって、ベース部４０のような複数層構造の制振鋼板とシリコーン系のパッド部という組み合わせ実現容易になった。 In particular, since the base portion 40 has the metal plates 41 and 42 and is heavy, conventionally, it has not been possible to employ silicone rubber that is difficult to be fixed, but by a fixing method using impregnation of the rubber 13, A combination of a damping steel plate having a multi-layer structure such as the base portion 40 and a silicone pad portion is easily realized.
さらに、ゴム材１３が表側布状材２０に含浸する際、含浸速度が場所によってばらつくことが考えられる。ところが、本実施の形態では、第１層部２１が、ゴム材１３の含浸を境界部２３で止める機能を有するので、含浸領域にばらつきが生じるおそれがない。これにより、打撃面１０ａを、滑らかで特性が均一な状態にすることができる。 Furthermore, when the rubber material 13 impregnates the front cloth-like material 20, it is conceivable that the impregnation speed varies depending on the location. However, in the present embodiment, since the first layer portion 21 has a function of stopping the impregnation of the rubber material 13 at the boundary portion 23, there is no possibility that the impregnation region varies. Thereby, the striking surface 10a can be made into a smooth and uniform state.
ところで、ドラムパッド１０の金型による成形方法は、上記例示したものに限られず、図６に示すような工程を採用してもよい。 By the way, the molding method of the drum pad 10 using the mold is not limited to the above-described example, and a process as shown in FIG. 6 may be adopted.
例えば、図６（ａ）に例示するように、成形に際し、離型紙付き複合層３５と暫定複合層２０Ｍ１との金型２４内での設置位置を上下逆にしてもよい。 For example, as illustrated in FIG. 6A, the installation positions of the composite layer 35 with release paper and the temporary composite layer 20M1 in the mold 24 may be turned upside down at the time of molding.
あるいは、上記した図３（ａ）で示した成形工程においては、離型紙付き複合層３５を、金型２４の底部にセットしたが、図６（ｂ）に示すように、暫定複合層３０Ｍ１にベース部４０を予め接着したものをセットしてもよい。すなわち、離型紙付き複合層３５から離型紙３３を剥がし、ベース部４０を接着したものを金型２４の底部にセットしてから、上記と同様に成形する。 Alternatively, in the molding step shown in FIG. 3A, the composite layer 35 with release paper is set on the bottom of the mold 24. However, as shown in FIG. 6B, the temporary composite layer 30M1 is formed on the temporary composite layer 30M1. You may set what adhered base part 40 beforehand. That is, the release paper 33 is peeled off from the composite layer with release paper 35, and the base part 40 bonded is set on the bottom of the mold 24 and then molded in the same manner as described above.
なお、ゴム材１３の素材としても各種の変形例が考えられる。上記実施の形態では、ゴム材１３として、発泡ゴムを採用したが、無発泡ゴムを採用してもよい。例えば、液状のシリコーンを発泡させずに硬化させて作る無発泡シリコーンゴム、あるいは、液状のウレタン樹脂を発泡させずに硬化させて作る無発泡ウレタンゴムを採用することができる。 Various modifications of the rubber material 13 are also conceivable. In the above embodiment, foamed rubber is employed as the rubber material 13, but non-foamed rubber may be employed. For example, non-foamed silicone rubber made by curing liquid silicone without foaming, or non-foamed urethane rubber made by curing liquid urethane resin without foaming can be employed.
例えば、図６（ａ）の成形工程を採用し、金型２４には蓋型（図示せず）を設けておく。暫定複合層２０Ｍ１の上に、無発泡樹脂であるゴム材１３を注型し、離型紙付き複合層３５と共に蓋型を被せて、加圧、加熱硬化させると、蓋型により全体の形が規定されて本体部１４が成形される。ゴム材１３の一部は、下側の金型と蓋型との隙間からはみ出す。 For example, the molding step shown in FIG. 6A is adopted, and a lid mold (not shown) is provided in the mold 24. When the rubber material 13 which is a non-foamed resin is cast on the temporary composite layer 20M1, and the lid is put together with the composite layer 35 with the release paper, and then pressed and heat cured, the overall shape is defined by the lid. Thus, the main body 14 is formed. A part of the rubber material 13 protrudes from the gap between the lower mold and the lid mold.
また、ゴム材１３として液状樹脂ではなく、未加硫のゴムコンパウンドを採用してもよい。例えば、ゴム材１３の素材としてＮＲ（天然ラバー）及びＢＲ（ブタジエンラバー）を主とするゴム素材を採用することができる。当該ゴム素材の配合率は、重量部で、ＮＲが４０部、ＢＲが６０部に対して、加える副資材として、酸化亜鉛が３部、ステアリン酸が１部、硫黄が６部、炭酸カルシウムが１５部、カーボンが１０部である。これらを、ロールにて混練してコンパウンドであるゴム材１３を作製する。 Further, an unvulcanized rubber compound may be employed as the rubber material 13 instead of a liquid resin. For example, a rubber material mainly composed of NR (natural rubber) and BR (butadiene rubber) can be used as the material of the rubber material 13. The blending ratio of the rubber material is, by weight, 3 parts of zinc oxide, 1 part of stearic acid, 6 parts of sulfur, and 6 parts of calcium carbonate as auxiliary materials to 40 parts of NR and 60 parts of BR. 15 parts, 10 parts carbon. These are kneaded with a roll to produce a rubber material 13 as a compound.
例えば、図６（ａ）の成形工程を採用し、金型２４には蓋型（図示せず）を設けておく。暫定複合層２０Ｍ１の上に、無発泡で未加硫のゴムコンパウンドである上記ゴム材１３を置く。そして、離型紙付き複合層３５と共に蓋型を被せて、１６０°Ｃで１０分間、加圧、加熱する。すると、ゴム材１３がまず軟化し、暫定裏側布状材３２Ｍ１と暫定第２層部２２Ｍ１とに含浸して、裏側布状材３２Ｍ２、第２層部２２Ｍ２となる。ゴム材１３の一部は、下側の金型と蓋型との隙間からはみ出す。また、加硫が進んで、弾力のあるゴムである本体部１４となる。 For example, the molding step shown in FIG. 6A is adopted, and a lid mold (not shown) is provided in the mold 24. The rubber material 13 which is a non-foamed and unvulcanized rubber compound is placed on the temporary composite layer 20M1. Then, a cover mold is put together with the composite layer 35 with release paper, and pressure is applied and heated at 160 ° C. for 10 minutes. Then, the rubber material 13 is first softened and impregnated into the provisional back side cloth-like material 32M1 and the provisional second layer part 22M1 to become the back side cloth-like material 32M2 and the second layer part 22M2. A part of the rubber material 13 protrudes from the gap between the lower mold and the lid mold. Further, the vulcanization proceeds and the main body portion 14 is made of elastic rubber.
ゴム材１３として未加硫のゴムコンパウンドを採用する例として、さらに発泡剤（例えば、４，４’−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド（分解温度１６０°Ｃ））を４部加えたものを採用してもよい。これらを、ロールにて混練してコンパウンドであるゴム材１３を作製する。 As an example of adopting an unvulcanized rubber compound as the rubber material 13, a foaming agent (for example, 4,4′-oxybisbenzenesulfonyl hydrazide (decomposition temperature 160 ° C.)) is added. Also good. These are kneaded with a roll to produce a rubber material 13 as a compound.
例えば、図６（ａ）の成形工程を採用し、金型２４には蓋型（図示せず）を設けておく。暫定複合層２０Ｍ１の上に、無発泡、未加硫のゴムコンパウンドである上記ゴム材１３を置く。そして、離型紙付き複合層３５と共に蓋型を被せて、１６０°Ｃで１０分間、加圧、加熱する。すると、ゴム材１３がまず軟化し、暫定裏側布状材３２Ｍ１と暫定第２層部２２Ｍ１とに含浸して、裏側布状材３２Ｍ２、第２層部２２Ｍ２となる。ゴム材１３は、軟化ゴム材となり、その一部は、下側の金型と蓋型との隙間からはみ出す。その後、軟化ゴム材が発泡し始めると同時に、加硫も始まるため、金型の圧力を徐々に下げていく。すると、発泡圧によって、軟化ゴム材が膨らみ、金型内の空間を発泡充填して、本体部１４となる。 For example, the molding step shown in FIG. 6A is adopted, and a lid mold (not shown) is provided in the mold 24. The rubber material 13 which is a non-foamed, unvulcanized rubber compound is placed on the temporary composite layer 20M1. Then, a cover mold is put together with the composite layer 35 with release paper, and pressure is applied and heated at 160 ° C. for 10 minutes. Then, the rubber material 13 is first softened and impregnated into the provisional back side cloth-like material 32M1 and the provisional second layer part 22M1 to become the back side cloth-like material 32M2 and the second layer part 22M2. The rubber material 13 becomes a soft rubber material, and part of the rubber material 13 protrudes from the gap between the lower mold and the lid mold. Thereafter, since the softened rubber material starts to foam and vulcanization starts, the pressure of the mold is gradually lowered. Then, the softening rubber material expands due to the foaming pressure, and the space in the mold is foam-filled to form the main body portion 14.
これら、ゴム材１３の材料を変える場合においても、離型紙付き複合層３５と暫定複合層２０Ｍ１との金型２４内での設置位置の上下は問わず、また、成形の前に、暫定複合層３０Ｍ１にベース部４０を接着しておいてもよい。 Even when the material of the rubber material 13 is changed, the installation position of the composite layer 35 with release paper and the temporary composite layer 20M1 in the mold 24 is not limited, and before the molding, the temporary composite layer is used. The base portion 40 may be bonded to 30M1.
上記実施の形態で説明したように、本体部１４に採用する素材は、発泡性シリコーンゴムに限定されず、非シリコーンのゴムや無発泡性ゴムであってもよい。例えば、発泡性では、ウレタンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム等が採用可能である。無発泡性では、シリコーンゴム、ウレタンゴム、天然ゴム、ブタジエンゴム等が採用可能である。 As described in the above embodiment, the material used for the main body 14 is not limited to foamable silicone rubber, and may be non-silicone rubber or non-foamable rubber. For example, for foaming, urethane rubber, natural rubber, butadiene rubber, or the like can be used. For non-foaming, silicone rubber, urethane rubber, natural rubber, butadiene rubber, etc. can be used.
ところで、ベース部４０は、３層構造としたが、金属板を一番上として、金属板と樹脂層を交互に積層する４層以上の構造としてもよい。例えば、上側から第１金属板４１、樹脂層４３、第２金属板４２、樹脂層４３、第１金属板４１という順番で積層された５層構造でもよい。なお、ベース部４０において、金属板に代えてアクリル板等を採用してもよい。 By the way, although the base part 40 was made into the 3 layer structure, it is good also as a 4 or more layer structure which makes a metal plate the top and laminates | stacks a metal plate and a resin layer alternately. For example, a five-layer structure in which the first metal plate 41, the resin layer 43, the second metal plate 42, the resin layer 43, and the first metal plate 41 are stacked in this order from the top may be used. In the base portion 40, an acrylic plate or the like may be employed instead of the metal plate.
なお、打撃センサ１９は、必ずしもベース部４０の下面４０ｂに配設される必要はない。例えば、ベース部４０における下面４０ｂ以外の部位、本体部１４の内部、あるいは本体部１４とベース部４０との間に配設してもよい。 The impact sensor 19 is not necessarily disposed on the lower surface 40b of the base portion 40. For example, you may arrange | position in parts other than the lower surface 40b in the base part 40, the inside of the main-body part 14, or between the main-body part 14 and the base part 40. FIG.
ところで、上記ゴム材１３として例示した二液型ＲＴＶゴムとなる液状のＡ剤とＢ剤を金型２４内で発泡固化させ、暫定複合層３０Ｍ１の暫定裏側布状材３２Ｍ１や暫定複合層２０Ｍ１の暫定第２層部２２Ｍ１に含浸させていく過程において、Ａ剤とＢ剤との化学反応によりガス（水素ガス）が発生する。ここで、仮に、図６（ｂ）で示したように、暫定複合層３０Ｍ１にベース部４０を予め接着したものを金型２４の底部にセットして、ベース部４０をインサートして成形する製法を採用した場合を考える。この場合は、発生するガスは、暫定第２層部２２Ｍ１及び暫定裏側布状材３２Ｍ１を通じて側方に逃げることができる。 By the way, the liquid A agent and the B agent which are the two-component RTV rubber exemplified as the rubber material 13 are foamed and solidified in the mold 24, and the temporary backside cloth-like material 32M1 of the temporary composite layer 30M1 and the temporary composite layer 20M1. In the process of impregnating the provisional second layer portion 22M1, gas (hydrogen gas) is generated by a chemical reaction between the A agent and the B agent. Here, as shown in FIG. 6B, a manufacturing method in which the base portion 40 is previously bonded to the temporary composite layer 30M1 is set at the bottom of the mold 24, and the base portion 40 is inserted and molded. Consider the case of adopting. In this case, the generated gas can escape to the side through the provisional second layer portion 22M1 and the provisional back-side cloth material 32M1.
しかしながら、ベース部４０の第１金属板４１は、気体を通過させないため、特に第１金属板４１の中心に近い領域においては、発生したガスが側方に十分に逃げ切らずたまってしまう。その結果、第１金属板４１の中心領域において暫定複合層３０Ｍ１との間に剥がれが生じやすくなるという問題がある。 However, since the first metal plate 41 of the base portion 40 does not allow the gas to pass therethrough, the generated gas does not escape sufficiently to the side, particularly in a region near the center of the first metal plate 41. As a result, there is a problem in that the central region of the first metal plate 41 tends to peel off from the temporary composite layer 30M1.
そこで、図７で説明するように、成形工程で発生するガスを逃がすためのガス抜き穴をベース部４０の第１金属板４１に設けるとよい。 Therefore, as will be described with reference to FIG. 7, it is preferable to provide a gas vent hole in the first metal plate 41 of the base portion 40 for releasing the gas generated in the molding process.
図７（ａ）は、ガス抜き穴を有したベース部４０を採用するドラムパッド１０の構成を模式的に示す断面図である。図７（ｂ）は、図７（ａ）に示すドラムパッド１０の金型による成形方法を示す図である。 FIG. 7A is a cross-sectional view schematically showing the configuration of the drum pad 10 that employs the base portion 40 having the gas vent holes. FIG.7 (b) is a figure which shows the shaping | molding method by the metal mold | die of the drum pad 10 shown to Fig.7 (a).
図７（ａ）に示すように、ベース部４０において、第１金属板４１には、表裏方向（上下方向）に貫通するガス抜き穴４１ａが多数形成されている。ガス抜き穴４１ａは、直径１．６ｍｍである。また、ガス抜き穴４１ａの配設密度は、第１金属板４１の外縁４１ｂから遠い領域ほど密となるように設けられる。すなわち、第１金属板４１を一様な平板とした場合において、その重心（円形の場合は中心）に近い位置ほどガス抜き穴４１ａが多く形成されるようにする。これにより、側方からガスが抜けにくい中央領域においてガス抜き穴４１ａからのガス抜けの効率を良好にしている。 As shown in FIG. 7A, in the base portion 40, the first metal plate 41 is formed with a number of gas vent holes 41a penetrating in the front and back direction (vertical direction). The vent hole 41a has a diameter of 1.6 mm. Further, the arrangement density of the gas vent holes 41 a is provided so as to be denser in a region farther from the outer edge 41 b of the first metal plate 41. That is, when the first metal plate 41 is a uniform flat plate, the gas vent holes 41a are formed so as to be closer to the center of gravity (center in the case of a circle). As a result, the efficiency of degassing from the degassing holes 41a is improved in the central region where gas is difficult to escape from the side.
ガス抜き穴４１ａのサイズは、ガスが通過できればよいので、形成のしやすさ等も考慮して決めればよく、１．６ｍｍよりも微小であってもよい。例えば、プレス加工にて形成する場合は、上記１．６ｍｍが適当であるが、これに限られない。また、ガス抜き穴４１ａの総面積が十分であれば、配設密度ついてもあまり問題がなくなるので、互いの間隔を等間隔（例えば、４０ｍｍ）としてもよい。ガス抜き穴４１ａの形成手法は問わず、例えば、ドリルによる機械加工で穿設してもよい。 The size of the gas vent hole 41a may be determined in consideration of easiness of formation and the like as long as gas can pass therethrough and may be smaller than 1.6 mm. For example, in the case of forming by press working, the above 1.6 mm is appropriate, but is not limited thereto. Further, if the total area of the gas vent holes 41a is sufficient, there is not much problem with the arrangement density, so that the distance between them may be equal (for example, 40 mm). Regardless of the method of forming the gas vent hole 41a, for example, it may be drilled by machining with a drill.
成形は次のようにして行われる。まず、ガス抜き穴４１ａを設けた第１金属板４１の上面（上面４０ａ）を、粘着剤３１を介して暫定裏側布状材３２Ｍ１の下面に接着しておく。それを、暫定裏側布状材３２Ｍ１が上側となるように金型２４の底部に敷くと共に、暫定複合層２０Ｍ１を、暫定第２層部２２Ｍ１が下側となるように金型２４の天井側に設置する。そして、暫定複合層２０Ｍ１と暫定複合層２０Ｍ１との間にゴム材１３を注型し、反応させて本体部１４を成形する。 Molding is performed as follows. First, the upper surface (upper surface 40 a) of the first metal plate 41 provided with the gas vent holes 41 a is bonded to the lower surface of the temporary back-side cloth material 32 </ b> M <b> 1 via the adhesive 31. It is laid on the bottom of the mold 24 so that the temporary backside cloth material 32M1 is on the upper side, and the temporary composite layer 20M1 is placed on the ceiling side of the mold 24 so that the temporary second layer 22M1 is on the lower side. Install. Then, the rubber material 13 is cast between the temporary composite layer 20M1 and the temporary composite layer 20M1, and the main body portion 14 is formed by reaction.
その成形工程において発生する水素ガスのうち第１金属板４１付近に至るガスやその付近で発生するガスは、暫定裏側布状材３２Ｍ１及び粘着剤３１を通じてガス抜き穴４１ａを貫通し、成形物の外側に抜けていく。ここで、暫定裏側布状材３２Ｍ１及び粘着剤３１には、気体が通過できる微小な隙間が存在するため、改めてガス抜きのための構造を設ける必要はない。暫定裏側布状材３２Ｍ１にゴム材１３が含浸して裏側布状材３２Ｍ２となった後においても、残留ガスがあれば、ガス抜き穴４１ａを通じて抜くことができる。 Of the hydrogen gas generated in the molding process, the gas that reaches the vicinity of the first metal plate 41 and the gas that is generated in the vicinity of the hydrogen gas pass through the vent hole 41a through the temporary back cloth material 32M1 and the adhesive 31, and Go out to the outside. Here, since the temporary backside cloth-like material 32M1 and the pressure-sensitive adhesive 31 have a minute gap through which gas can pass, there is no need to provide a structure for venting anew. Even after the provisional back side cloth-like material 32M1 is impregnated with the rubber material 13 to become the back side cloth-like material 32M2, if there is residual gas, it can be extracted through the vent hole 41a.
その後、第１金属板４１に樹脂層４３を介して第２金属板４２を貼り付けてベース部４０とする。これにより図７（ａ）に示す成形品が完成する。 Thereafter, the second metal plate 42 is attached to the first metal plate 41 via the resin layer 43 to form the base portion 40. Thereby, the molded product shown in FIG. 7A is completed.
このように、図７（ａ）の構成によれば、成形工程において発生するガスによって第１金属板４１と裏側布状材３２Ｍ２との剥がれが防止される。その結果、本体部１４とベース部４０との固着強度を高く維持することができる。 As described above, according to the configuration of FIG. 7A, the gas generated in the forming process prevents the first metal plate 41 and the back-side cloth material 32M2 from peeling off. As a result, the fixing strength between the main body portion 14 and the base portion 40 can be maintained high.
ところで、成形を行うにあたって、第１金属板４１に樹脂層４３を介して第２金属板４２を貼り付けたベース部４０を金型２４の底部に敷いてもよいが、その場合は、樹脂層４３が熱に強く、ガスを通過させ得るような材料を採択する必要がある。そのようにした場合においては、第２金属板４２にも第１金属板４１と同様のガス抜き穴を設けてもよい。 By the way, in performing the molding, the base portion 40 in which the second metal plate 42 is bonded to the first metal plate 41 via the resin layer 43 may be laid on the bottom of the mold 24. In that case, the resin layer It is necessary to adopt a material that is resistant to heat and through which gas can pass. In such a case, the second metal plate 42 may be provided with a vent hole similar to the first metal plate 41.
また、第１金属板４１にガス抜き穴４１ａを設けることは、上記した２層構造の「非拘束型」、第１金属板４１のみの「制振なし型」にも適用可能である。あるいは、第１金属板４１、樹脂層４３、第２金属板４２、樹脂層４３、第１金属板４１という順番で積層された５層構造にも適用可能である。 The provision of the vent holes 41a in the first metal plate 41 is also applicable to the “non-restraining type” having the two-layer structure described above and the “non-damping type” having only the first metal plate 41. Or it is applicable also to the 5 layer structure laminated | stacked in order of the 1st metal plate 41, the resin layer 43, the 2nd metal plate 42, the resin layer 43, and the 1st metal plate 41. FIG.
なお、ガス抜き穴４１ａから排出させるガスについては、水素ガスに限られない。ガス抜き穴４１ａは、成形に起因して発生するガス抜き対策に広く適用できるので、用いるゴムの種類や成形方法に関わらず、ガスが発生するような製法において有用である。 Note that the gas discharged from the vent hole 41a is not limited to hydrogen gas. The degassing hole 41a is widely applicable to measures against degassing generated due to molding, and thus is useful in a production method in which gas is generated regardless of the type of rubber used and the molding method.
１２ 樹脂材、 １３ ゴム材、 １４ 本体部、 １４ｂ 下面（裏面）、 ２０ 表側布状材、 ２０ａ 表面、 ２０ｂ 裏面、 ２１ 第１層部、 ２２Ｍ２ 第２層部、 ３０Ｍ１ 暫定複合層、 ３０Ｍ２ 裏側複合層、 ３１ 粘着剤（固着層）、 ３２Ｍ１ 暫定裏側布状材、 ３２Ｍ２ 裏側布状材、 ３２ａ 表面、 ３２ｂ 裏面、 ４０ ベース部、第１金属板４１、 ４１ａ ガス抜き穴、 ４１ｂ 外縁 12 resin material, 13 rubber material, 14 main body, 14b bottom surface (back surface), 20 front side cloth-like material, 20a surface, 20b back surface, 21 first layer portion, 22M2 second layer portion, 30M1 provisional composite layer, 30M2 back side composite Layer, 31 adhesive (adhesive layer), 32M1 provisional back cloth material, 32M2 back cloth material, 32a surface, 32b back surface, 40 base portion, first metal plate 41, 41a vent hole, 41b outer edge
Claims (9)
前記本体部の打撃される側とは反対側の面である裏面に設けられた裏側布状材と、
表裏方向に貫通する穴が複数形成された部材を少なくとも有し、前記部材の側が、前記裏側布状材の裏面に、粘着剤または接着剤でなる固着層を介して固着されたベース部とを有し、
前記裏側布状材には前記ゴムが含浸していると共に、前記裏側布状材の表面に前記本体部が接合状態となっていることを特徴とするドラムパッド。 A main body made of rubber;
A back-side cloth-like material provided on the back surface which is the surface opposite to the side to be struck of the main body,
A base portion having at least a member formed with a plurality of holes penetrating in the front-back direction, the side of the member being fixed to the back surface of the back-side cloth-like material via a fixing layer made of an adhesive or an adhesive; Have
The drum pad, wherein the back side cloth-like material is impregnated with the rubber, and the main body is joined to the surface of the back side cloth-like material.
表裏方向に貫通する穴が複数形成された部材を少なくとも有するベース部の前記部材の側を、前記裏側布状材の裏面に、粘着剤または接着剤でなる固着層を介して固着する固着工程と、
前記ベース部が裏面に固着された前記裏側布状材の表面の側から、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて前記本体部を成形することで、前記裏側布状材に前記ゴムを含浸させると共に、前記裏側布状材の表面と前記本体部とを接合状態とする成形工程とを有することを特徴とするドラムパッドの製造方法。 A drum pad manufacturing method comprising a main body portion made of rubber and a back-side cloth-like material provided on a back surface that is a surface opposite to the side to be struck of the main body portion,
An adhering step of adhering the member side of the base portion having at least a member formed with a plurality of holes penetrating in the front and back directions to the back surface of the back cloth material through an adhering layer made of an adhesive or an adhesive; ,
From the surface side of the backside cloth-like material with the base portion fixed to the back surface, a liquid resin material or heat-softened unvulcanized rubber as the rubber material is cast and reacted to react the main body portion. A drum pad manufacturing method comprising: a molding step of impregnating the rubber on the backside cloth-like material by molding and bringing the surface of the backside cloth-like material and the main body into a joined state. .
前記表側布状材の前記表面に前記樹脂材を熱融着することで、前記表側布状材における前記表面を含み且つ前記裏面を含まない領域に、溶融した前記樹脂材が入り込んで該樹脂材と前記表側布状材とが一体に固化してなる第１層部を形成する熱融着工程と、
表裏方向に貫通する穴が複数形成された部材を少なくとも有するベース部の前記部材の側を、前記裏側布状材の裏面に、粘着剤または接着剤でなる固着層を介して固着する固着工程と、
前記表面を含み且つ前記裏面を含まない前記領域に前記第１層部が形成された前記表側布状材の前記裏面と前記ベース部が裏面に固着された前記裏側布状材の表面との間に、前記ゴムの材料となる液状の樹脂材料もしくは熱軟化させた未加硫ゴムを注型し反応させて前記本体部を成形することで、前記本体部と前記第１層部との間において、前記表側布状材の前記第１層部以外の残りの全領域に前記ゴムが含浸した第２層部を形成すると共に、前記表側布状材の前記裏面と前記本体部とを接合状態とし、且つ、前記裏側布状材に前記ゴムを含浸させると共に、前記裏側布状材の表面と前記本体部とを接合状態とする成形工程とを有することを特徴とするドラムパッドの製造方法。 A front-side cloth-like material having a surface that is a surface to be struck and a back surface opposite to the surface, and expansion and contraction that is thinner than the front-side cloth-like material and that can be heat-sealed to the front-side cloth-like material A drum pad manufacturing method comprising: a flexible resin material; a main body portion made of rubber; and a back-side cloth-like material provided on the back surface of the main body portion on the side opposite to the hit side. And
By heat-sealing the resin material to the surface of the front cloth material, the molten resin material enters a region that includes the front surface and does not include the back surface of the front cloth material. And a heat-sealing step of forming a first layer portion formed by solidifying the front-side cloth-like material integrally,
An adhering step of adhering the member side of the base portion having at least a member formed with a plurality of holes penetrating in the front and back directions to the back surface of the back cloth material through an adhering layer made of an adhesive or an adhesive; ,
Between the back surface of the front cloth material having the first layer portion formed in the region including the front surface and not including the back surface, and the surface of the back cloth material having the base portion fixed to the back surface. In addition, a liquid resin material or a heat-softened unvulcanized rubber, which is a material of the rubber, is cast and reacted to form the main body portion, and between the main body portion and the first layer portion. And forming the second layer portion impregnated with the rubber in the entire remaining region other than the first layer portion of the front cloth material, and bringing the back surface of the front cloth material and the main body portion into a bonded state. And a method of manufacturing a drum pad, comprising: a step of impregnating the backside cloth-like material with the rubber and bringing the surface of the backside cloth-like material into a bonded state.
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