JP5476916B2

JP5476916B2 - Manufacturing method of fiber reinforced plastic

Info

Publication number: JP5476916B2
Application number: JP2009238826A
Authority: JP
Inventors: 晃之助山本; 知行篠田; 隆造木部
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 2009-10-16
Filing date: 2009-10-16
Publication date: 2014-04-23
Anticipated expiration: 2029-10-16
Also published as: JP2011083975A

Description

本発明は、繊維強化プラスチックの製造方法に関するものであり、具体的には、少なくともコーナー部を有するチャンネル形状繊維強化プラスチックの成形に関する。 The present invention relates to a method for producing a fiber reinforced plastic, and specifically relates to molding of a channel-shaped fiber reinforced plastic having at least corner portions.

近年、航空機や自動車などの軽量化のために繊維強化プラスチックを構造部材に使用する機会が増加している。構造部材の形状は、断面二次モーメント等の断面係数を高めるために、断面形状がＩ、Ｃ、Ｔ型等の複雑な形状を持たせることがある。 In recent years, the opportunity to use fiber reinforced plastics for structural members in order to reduce the weight of aircraft and automobiles has increased. The shape of the structural member may have a complicated shape such as an I, C, or T shape in order to increase the section modulus such as the moment of inertia of the section.

このような形状を上手く成形する成形方法として、強化繊維積層体を型に沿わせて形状出しする成形方法がある。このうち、雌型成形は雌型側の寸法や面精度が求められる場合に用いられる成形法で、成形品の雌型側に部品を精度よく組み付けるには有用な成形方法であるものの、成形時の形状出しが難しく、後述する特許文献１のＦｉｇ．１や特許文献２の図２，３に記載されているように、繊維強化プラスチックのコーナー部が厚くなることが課題として挙げられている。 As a molding method for successfully molding such a shape, there is a molding method for shaping a reinforcing fiber laminate along a mold. Of these, female molding is a molding method used when the dimensions and surface accuracy on the female mold side are required, and is a useful molding method for assembling parts on the female mold side of the molded product, but at the time of molding. Is difficult to shape, and FIG. As described in FIG. 1 and FIGS. 2 and 3 of Patent Document 2, the problem is that the corner portion of the fiber reinforced plastic becomes thick.

この課題を解決する成形方法として、特許文献１ではコーナー部に外力を加えてコーナー部の板厚を減じる方法が紹介されている。しかし、このように外力を加える方法では成形品が大きくなるに従って、外力を付与すべき面積が増加するため、外力に相当する反力を支える機構が大がかりとなってしまい、設置に大きなスペースを要する課題がある。特許文献２では強化繊維基材上に配置する副資材のツッパリを抑制してコーナー部の厚肉化を抑制する方法が紹介されている。厚肉化を抑制する効果は認められるものの、積極的に強化繊維基材の厚みを制御することに関しては十分とは言えない。 As a forming method for solving this problem, Patent Document 1 introduces a method for reducing the thickness of the corner portion by applying an external force to the corner portion. However, in this method of applying external force, as the molded product becomes larger, the area to which external force should be applied increases, so the mechanism that supports the reaction force corresponding to the external force becomes large and requires a large space for installation. There are challenges. Patent Document 2 introduces a method of suppressing the increase in the thickness of the corner portion by suppressing the secondary material disposed on the reinforcing fiber substrate. Although the effect of suppressing the thickening is recognized, it cannot be said that the thickness of the reinforcing fiber substrate is positively controlled.

また、外力を加えない方法として特許文献３や４のような方法が紹介されている。特許文献３ではΩ型のカウルをバッギング材の内側に配置し、真空圧でカウルの凸部を抑えることでコーナー部を加圧する方法が紹介されている。しかし、このような方法では狙いの位置に毎回、均一な圧力を付与することは困難であるし、加熱成形後に変形したカウルが元の形状に戻らない可能性がある。 In addition, methods such as Patent Documents 3 and 4 have been introduced as methods for applying no external force. Patent Document 3 introduces a method of placing a Ω-type cowl inside a bagging material and pressurizing the corner portion by suppressing the convex portion of the cowl with vacuum pressure. However, with such a method, it is difficult to apply a uniform pressure to the target position every time, and there is a possibility that the cowl deformed after the heat forming does not return to the original shape.

特許文献４では、雌型内にプリフォームを配置し、頂上部に雌型との間にＧＡＰを有する雄型を配置して成形する方法が紹介されているが、コーナーの薄肉化に関する記載は無く、実現性も定かではない。 Patent Document 4 introduces a method in which a preform is disposed in a female mold and a male mold having a GAP is disposed between the female mold and the top, and a method for thinning the corner is described. There is no real feasibility.

特許文献５は、上型および下型の一対の成形型を用いる成形方法であり、下型内に嵌入する可撓性を有する上型は、下型内底面の曲率半径よりも小さい曲率半径を有しており、さらには、上型との間に上型の底面よりも小曲率半径を持つ可撓性のカウルプレートを配している。そのため、上型を下型方向に押付けると、プリプレグを１点または線に沿って押圧し、カウルプレートを変形させながら順次コーナー部へ押圧する方法が紹介されている。カウルプレートの反力を考慮すると、本方法ではコーナー部を押す際にカウルプレートは最大変形をするため、コーナー部の押圧は開始点に比べて弱いといえる。そのため、コーナー部を薄肉化する効果は若干劣ると考えられる。 Patent Document 5 is a molding method using a pair of upper and lower molds. The flexible upper mold that fits into the lower mold has a radius of curvature smaller than the radius of curvature of the inner bottom surface of the lower mold. Furthermore, a flexible cowl plate having a smaller radius of curvature than the bottom surface of the upper mold is disposed between the upper mold and the upper mold. Therefore, a method has been introduced in which when the upper mold is pressed in the lower mold direction, the prepreg is pressed along one point or line, and the cowl plate is sequentially pressed to the corner portion while being deformed. Considering the reaction force of the cowl plate, it can be said that in this method, when the corner part is pushed, the cowl plate is deformed to the maximum, so that the corner part is pressed less than the starting point. Therefore, it is considered that the effect of thinning the corner portion is slightly inferior.

特許文献６、７では、板厚を制御する方法が紹介されている。具体的には、スペーサーを配置して平板の厚さを制御する方法が開示されている。しかし、特許文献６、７には平板を対象とした厚さ制御技術しか記載がなく、コーナー部の厚さを均一に制御できる技術までは記載されていない。 Patent Documents 6 and 7 introduce a method for controlling the plate thickness. Specifically, a method of controlling the thickness of the flat plate by disposing a spacer is disclosed. However, Patent Documents 6 and 7 describe only a thickness control technique for a flat plate, and do not describe a technique capable of uniformly controlling the thickness of a corner portion.

ＵＳ２００６／００１７２００号公報（Ｆｉｇ．１，２）US2006 / 0017200 (Fig. 1, 2) 特開２００８−２３００２０号公報（図２，３）JP 2008-230020 A (FIGS. 2 and 3) ＵＳ２００４／００４７９３４（Ｆｉｇ．４）US2004 / 0047934 (FIG. 4) ＵＳ２００６／００６８１７０号公報（Ｆｉｇ．２）US2006 / 0068170 Publication (FIG. 2) 特開２００５−２８８７５６号公報（Ｆｉｇ．３，４）Japanese Patent Laying-Open No. 2005-288756 (FIG. 3, 4) ＷＯ２００８／０４０９７０号公報WO2008 / 040970 Publication ＵＳ６４０６６０号公報US640660

以上のように、雌型成形は外側を高精度に製造できるため組立が容易になるなどの利点を有するが、コーナー部の局所的な厚肉化が発生するという課題がある。いくつかの課題解決法が紹介されているが、簡易的で効果の高い方法はまだ開発されていない。そのため、コーナー部における厚肉化の抑制、さらには板厚の制御可能な製造方法の開発が望まれている。 As described above, female molding has advantages such as easy assembly because the outside can be manufactured with high precision, but there is a problem that local thickening of the corner portion occurs. Several solutions have been introduced, but simple and effective methods have not been developed yet. For this reason, it is desired to develop a manufacturing method capable of suppressing the increase in thickness at the corner and further controlling the plate thickness.

本発明の内容は、以下の（１）〜（７）の方法からなる。
（１）コーナー部を有する強化繊維積層体に含浸されたマトリックス樹脂を硬化させてなる繊維強化プラスチックの製造方法であって、少なくとも以下の工程を有することを特徴とする繊維強化プラスチックの製造方法。
（ａ）前記強化繊維積層体を、コーナー部を有する雌型内に配置する強化繊維積層体配置工程
（ｂ）前記強化繊維積層体の上に、少なくともコーナー部にプレッシャープレートを配置するプレッシャープレート配置工程
（ｃ）前記プレッシャープレートの端部において、前記雌型と前記プレッシャープレートの隙間にスペーサーを配置するスペーサー配置工程
（ｄ）前記雌型の周縁にシール材を配置し、バギング材で全体を覆うバギング工程
（ｅ）前記バギング材内部を真空吸引しながら、前記強化繊維積層体を前記雌型に吸着させるとともに、前記スペーサーと前記プレッシャープレートとが当接するように前記強化繊維積層体を薄肉化させる薄肉化工程
（２）コーナー部を有する強化繊維積層体に含浸されたマトリックス樹脂を硬化させてなる繊維強化プラスチックの製造方法であって、少なくとも以下の工程を有することを特徴とする繊維強化プラスチックの製造方法。
（ａ）前記強化繊維積層体を、コーナー部を有する雌型内に配置する強化繊維積層体配置工程
（ｂ）前記強化繊維積層体の上に、少なくとも一方の端部にスペーサーを有するスペーサー付プレッシャープレートを配置するスペーサー付プレッシャープレート配置工程
（ｃ）前記雌型の周縁にシール材を配置し、バギング材で全体を覆うバギング工程
（ｄ）前記バギング材内部を真空吸引しながら、前記強化繊維積層体を前記雌型に吸着させるとともに、前記スペーサーが前記雌型表面と当接するように前記強化繊維積層体を薄肉化させる薄肉化工程
（３）前記スペーサーの厚さは、前記強化繊維積層体配置工程における積層体の板厚よりも薄いことを特徴とする（１）または（２）に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
（４）前記バギング工程において、マトリックス樹脂を注入する１または複数の注入口を設けるとともに、前記薄肉化工程において前記強化繊維積層体にマトリックス樹脂を注入することを特徴とする（１）〜（３）のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
（５）マトリックス樹脂注入後に前記注入口の少なくとも１つを真空吸引口に切り替え、含浸させたマトリックス樹脂の一部を吸引することを特徴とする（４）に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
（６）雌型表面と接しない強化繊維積層体表面の略全面に樹脂流動層を配置することを特徴とする（１）〜（５）のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。
（７）前記繊維強化プラスチックは少なくともＣ断面を有することを特徴とする（１）〜（６）のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。

The contents of the present invention include the following methods (1) to (7).
(1) A method for producing a fiber reinforced plastic, which is a method for producing a fiber reinforced plastic obtained by curing a matrix resin impregnated in a reinforced fiber laminate having a corner portion, comprising at least the following steps.
(A) Reinforcing fiber laminate arrangement step of arranging the reinforcing fiber laminate in a female mold having a corner portion (b) Pressure plate arrangement in which a pressure plate is arranged at least in the corner portion on the reinforcing fiber laminate. Step (c) Spacer arrangement step of arranging a spacer in the gap between the female die and the pressure plate at the end of the pressure plate (d) A sealing material is arranged on the periphery of the female die, and the whole is covered with a bagging material Bagging step (e) While vacuum suctioning the inside of the bagging material, the reinforcing fiber laminate is adsorbed to the female mold, and the reinforcing fiber laminate is thinned so that the spacer and the pressure plate are in contact with each other. Thinning step (2) Curing the matrix resin impregnated in the reinforcing fiber laminate with corners Comprising a method for producing a fiber-reinforced plastics, method for producing a fiber-reinforced plastic, characterized in that it comprises at least the following steps.
(A) Reinforcing fiber laminate placement step of placing the reinforcing fiber laminate in a female mold having a corner portion (b) Pressure with spacer having a spacer on at least one end on the reinforcing fiber laminate (C) a bagging step in which a sealing material is arranged on the periphery of the female mold and the whole is covered with a bagging material; and (d) vacuum-suctioning the inside of the bagging material while laminating the reinforcing fibers. A thinning step of thinning the reinforcing fiber laminate so that the body is adsorbed on the female die and the spacer is in contact with the surface of the female die. (3) The thickness of the spacer is determined by the arrangement of the reinforcing fiber laminate. wherein the thinner than the thickness of the laminate in the step (1) or manufacturing how a fiber reinforced plastic according to (2).
(4) In the bagging step, one or a plurality of injection ports for injecting the matrix resin are provided, and in the thinning step, the matrix resin is injected into the reinforcing fiber laminate. ) A method for producing a fiber-reinforced plastic according to any one of the above.
(5) The method for producing a fiber-reinforced plastic according to (4), wherein after injection of the matrix resin, at least one of the injection ports is switched to a vacuum suction port, and a part of the impregnated matrix resin is sucked.
(6) The method for producing a fiber-reinforced plastic according to any one of (1) to (5), wherein the resin fluidized layer is disposed on substantially the entire surface of the reinforcing fiber laminate not in contact with the female mold surface.
(7) The method for producing a fiber-reinforced plastic according to any one of (1) to (6), wherein the fiber-reinforced plastic has at least a C cross section.

本発明によれば、コーナー部を有する繊維強化プラスチックの製造方法において、コーナー部における厚肉化の抑制、さらには板厚の制御可能な製造方法が実現できる。この製造方法を用いることにより、コーナー部であっても均一な厚みや高繊維体積含有率（Ｖ_ｆ）を有する繊維強化プラスチックを得ることができる。 ADVANTAGE OF THE INVENTION According to this invention, in the manufacturing method of the fiber reinforced plastic which has a corner part, suppression of thickness increase in a corner part and also the manufacturing method which can control board thickness are realizable. By using this manufacturing method, a fiber reinforced plastic having a uniform thickness and a high fiber volume content (V _f ) can be obtained even in the corner portion.

本発明に係る繊維強化プラスチックの製造方法において、独立したスペーサーを使用した場合を模式的に示した断面図である。In the manufacturing method of the fiber reinforced plastic which concerns on this invention, it is sectional drawing which showed typically the case where an independent spacer is used. 本発明に係る繊維強化プラスチックの製造方法において、一体化されたスペーサーを使用した場合を模式的に示した断面図である。In the manufacturing method of the fiber reinforced plastic which concerns on this invention, it is sectional drawing which showed typically the case where an integrated spacer is used. 本発明に係る強化繊維積層体の形態を模式的に示した断面図である。It is sectional drawing which showed typically the form of the reinforced fiber laminated body which concerns on this invention. 本発明に係る薄肉化工程を模式的に示した断面図である。It is sectional drawing which showed typically the thinning process which concerns on this invention. 本発明により得られた繊維強化プラスチックを模式的に示した断面図である。It is sectional drawing which showed typically the fiber reinforced plastic obtained by this invention. 比較例により得られた繊維強化プラスチックを模式的に示した断面図である。It is sectional drawing which showed typically the fiber reinforced plastic obtained by the comparative example. 本発明に好適なＣ型断面部材について説明した模式図である。It is the schematic diagram explaining the C-shaped cross-sectional member suitable for this invention.

以下に、本発明の望ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。 Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.

図１は、本発明に係る繊維強化プラスチックの製造方法を模式的に示した断面図である。コーナー部１２を有する雌型１の内部に強化繊維積層体２が配置されており、その上にピールプライ３、樹脂拡散媒体４等の副資材を配置し、強化繊維積層体２を所定の形状に整える複数のプレッシャープレート５を載置する。スペーサー８が独立した部材である場合には強化繊維積層体２の端部にスペーサー８を配置する。その後、これらの部材をバギング材６で覆い、バギング材６の周縁部をシール材７でシールする。強化繊維積層体２にマトリックス樹脂６２を注入できるように、注入経路６１が雌型１上端の注入口１０に、真空ポンプ６６で真空吸引する吸引経路６４が吸引口９にそれぞれ接続されている。注入経路６１や吸引経路６４は、経路を切り換える開閉弁６３や樹脂トラップ６５が設けられている。 FIG. 1 is a cross-sectional view schematically showing a method for producing a fiber-reinforced plastic according to the present invention. The reinforcing fiber laminate 2 is arranged inside the female mold 1 having the corner portion 12, and the auxiliary materials such as the peel ply 3 and the resin diffusion medium 4 are arranged thereon, and the reinforcing fiber laminate 2 is formed into a predetermined shape. A plurality of pressure plates 5 to be arranged are placed. When the spacer 8 is an independent member, the spacer 8 is disposed at the end of the reinforcing fiber laminate 2. Thereafter, these members are covered with the bagging material 6, and the periphery of the bagging material 6 is sealed with the sealing material 7. The injection path 61 is connected to the injection port 10 at the upper end of the female mold 1 and the suction path 64 for vacuum suction by the vacuum pump 66 is connected to the suction port 9 so that the matrix resin 62 can be injected into the reinforcing fiber laminate 2. The injection path 61 and the suction path 64 are provided with an opening / closing valve 63 and a resin trap 65 for switching the path.

本発明に係る繊維強化プラスチックの製造方法について、工程ごとにさらに具体的に説明する。 The manufacturing method of the fiber reinforced plastic according to the present invention will be described more specifically for each process.

まず、コーナー部１２を有する雌型１内に強化繊維積層体２を配置する強化繊維積層体配置工程について説明する。本発明で使用する強化繊維積層体２は、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維などの強化繊維を含むシート状材料を複数積層させたものである。シート状材料とは一方向織物、二方向織物、多軸ステッチ基材、不織布、ＣＳＭ（ＣｏｎｔｉｎｕｏｕｓＳｔｒａｎｄＭａｔ）などがあり、樹脂があらかじめ含浸されたプリプレグ、含浸前のドライ基材のどちらであっても良い。強化繊維積層体２の積層枚数として本発明の板厚制御の効果を得るためには、少なくとも４枚以上（成形品板厚が１ｍｍ以上）の強化繊維積層体２であることが好ましい。積層構成については特に限定しない。図３の左上に示すように、シート状材料があらかじめ積層された強化繊維積層体２を、雌型１の内表面に沿うようにして配置することが好ましい。配置方法は、人手で直接配置するハンドレイアップ法、ロボット等を用いて自動配置する方法等、特に限定するものではない。 First, the reinforcing fiber laminate arranging step of arranging the reinforcing fiber laminate 2 in the female mold 1 having the corner portion 12 will be described. The reinforcing fiber laminate 2 used in the present invention is obtained by laminating a plurality of sheet-like materials containing reinforcing fibers such as carbon fibers, glass fibers, and aramid fibers. Unidirectional fabric with the sheet material, bidirectional fabric, multiaxial stitch base, a nonwoven fabric, include CSM (C ontinuous S trand M at ), which resin is pre-impregnated prepreg, before impregnation the dry substrate It may be. In order to obtain the effect of controlling the plate thickness of the present invention as the number of laminated reinforcing fiber laminates 2, it is preferable that the reinforcing fiber laminate 2 is at least 4 sheets (molded product plate thickness is 1 mm or more). The laminated structure is not particularly limited. As shown in the upper left of FIG. 3, it is preferable that the reinforcing fiber laminate 2 in which the sheet-like material is laminated in advance is arranged along the inner surface of the female mold 1. The arrangement method is not particularly limited, such as a hand layup method in which direct arrangement is performed manually, a method of automatic arrangement using a robot or the like.

さらに好ましくは、図３の右上に示すように、４枚以上の強化繊維積層体２が予め略雌型形状に賦形されたプリフォーム７０の形態を用いることもできる。プリフォーム７０であれば雌型１内に容易に配置できるため、位置決め精度や配向角度保証などを行いやすい。ここでいうプリフォーム７０とは、強化繊維積層体２を変形させた形態を保持させたものであり、例えば、プリプレグをプリフォーム化するのであれば材料自体のタック性を利用して形状出しをした状態で形態を保持できるし、ドライ基材であれば、樹脂材料を層間に塗布し形状出しした状態で樹脂材料を加熱溶融させる方法、繊維状の樹脂材料を編みこんだ強化繊維積層体を形状出しした状態で繊維状の樹脂材料を加熱溶融させる方法、強化繊維積層体を形状出しした状態で縫製する方法、ニードリングにより繊維を包絡させる方法など、様々な方法を用いることができる。いずれの材料を使用する場合であっても、形態保持が可能であればその方法は特に限定されるものではない。 More preferably, as shown in the upper right of FIG. 3, a form of a preform 70 in which four or more reinforcing fiber laminates 2 are preliminarily shaped into a substantially female shape may be used. Since the preform 70 can be easily placed in the female mold 1, it is easy to ensure positioning accuracy and an orientation angle guarantee. The preform 70 here is a shape in which the reinforcing fiber laminate 2 is deformed. For example, if the prepreg is formed into a preform, the shape is formed using the tackiness of the material itself. In the case of a dry substrate, a method of heating and melting the resin material in a state where the resin material is applied between the layers and forming the shape, a reinforcing fiber laminate woven with a fibrous resin material can be used. Various methods such as a method of heating and melting a fibrous resin material in a shape-formed state, a method of sewing in a state of forming a reinforcing fiber laminate, and a method of enveloping fibers by needling can be used. Whichever material is used, the method is not particularly limited as long as the shape can be maintained.

次に、プレッシャープレート配置工程において説明する。 Next, the pressure plate arrangement process will be described.

プレッシャープレート５は、後述する強化繊維積層体２を真空吸引するにあたり、強化繊維積層体２の板厚を一定に保持したまま圧縮（薄肉化）することに用いられる。 The pressure plate 5 is used for compressing (thinning) while keeping the plate thickness of the reinforcing fiber laminate 2 constant when vacuuming the reinforcing fiber laminate 2 described later.

プレッシャープレート５は、強化繊維積層体２の表面に直接載置してもよいし、間に副資材を挟持させてもよい。例えば、後述する樹脂注入成形においては、強化繊維積層体２の上に、樹脂離型用に用いる布帛からなるピールプライ３、注入樹脂を強化繊維積層体２の表面に拡散させる樹脂拡散媒体４（メディア）をこの順に配置しても良い。 The pressure plate 5 may be placed directly on the surface of the reinforcing fiber laminate 2, or a secondary material may be sandwiched therebetween. For example, in resin injection molding to be described later, a peel ply 3 made of a cloth used for resin release is formed on the reinforcing fiber laminate 2, and a resin diffusion medium 4 (medium) for diffusing the injected resin on the surface of the reinforcing fiber laminate 2. ) May be arranged in this order.

コーナー部１２を確実に圧縮できるように、少なくともコーナー部１２を覆うようにプレッシャープレート５を配置することが本発明では必要である。コーナー部１２を覆っていれば、プレッシャープレート５の形状は特に限定されるものではないが、コーナー部１２近傍のウェブ１３上において分割されていることが好ましい。コーナー部１２近傍のウェブ１３上で分割されていれば、真空吸引する際に、コーナー部１２の板厚変化に伴って生じる強化繊維積層体２の周長変化に追従してプレッシャープレート５も移動することができる。 In the present invention, it is necessary to arrange the pressure plate 5 so as to cover at least the corner portion 12 so that the corner portion 12 can be reliably compressed. The shape of the pressure plate 5 is not particularly limited as long as the corner portion 12 is covered, but it is preferable that the pressure plate 5 is divided on the web 13 in the vicinity of the corner portion 12. If it is divided on the web 13 in the vicinity of the corner 12, the pressure plate 5 also moves following the change in the peripheral length of the reinforcing fiber laminate 2 caused by the change in the thickness of the corner 12 when vacuum suction is performed. can do.

なお、プレッシャープレート５を分割することにより生じた合わせ目１５に隙間が生じると、強化繊維積層体２の表面に凹凸が生じる懸念があるが、プレッシャープレート５と強化繊維積層体２との間に、緩衝材として機能する副資材を挟んだり、合わせ目１５の間隔を上手く調整したりすることで、凹凸をほとんど目立たなくすることも可能である。例えば、副資材として熱可塑性樹脂製の樹脂拡散媒体４を介するのであれば、合わせ目の間隔１４を０．１ｍｍ以上から５ｍｍ以下としておくと、合わせ目１５における表面凹凸を目立たなくすることができる。また、緩衝材として用いる副資材として、１枚あたりの厚さが０．１ｍｍ以下であるピールプライ３のように薄い副資材を用いる場合は、合わせ目の間隔１４を０．１ｍｍ以上、２ｍｍ以下とすることが好ましい。これは、副資材が有する柔軟性を利用することで、複数のプレッシャープレート５の間隔を適度に設けることにより、プレッシャープレート５と強化繊維積層体２との間に挟持された副資材が面外方向への変形を抑制するからである。なお、合わせ目の間隔１４は、副資材の材質や構成に応じて適宜調整することができる。 In addition, when there is a gap in the joint 15 generated by dividing the pressure plate 5, there is a concern that unevenness is generated on the surface of the reinforcing fiber laminate 2, but between the pressure plate 5 and the reinforcing fiber laminate 2. It is also possible to make the unevenness almost inconspicuous by sandwiching a secondary material that functions as a cushioning material or adjusting the interval between the joints 15 well. For example, if the resin diffusion medium 4 made of a thermoplastic resin is used as an auxiliary material, the surface unevenness at the joint 15 can be made inconspicuous by setting the gap 14 between 0.1 mm and 5 mm. . In addition, when using a thin secondary material such as the peel ply 3 having a thickness of 0.1 mm or less as a secondary material used as a cushioning material, the gap 14 is 0.1 mm or more and 2 mm or less. It is preferable to do. This is because the secondary material sandwiched between the pressure plate 5 and the reinforcing fiber laminate 2 is out of the plane by using the flexibility of the secondary material to provide an appropriate interval between the plurality of pressure plates 5. This is because deformation in the direction is suppressed. In addition, the space | interval 14 of a seam can be suitably adjusted according to the material and structure of a subsidiary material.

このように合わせ目の間隔１４を最適に設計して凹凸を発生させない方法も考えられるが、逆に、凹凸を狙った位置に発生させて他部材と緩衝しないようにしたり、また、他部材との位置決めにこの凹凸を利用したりすることも可能である。 In this way, it is conceivable to optimally design the interval 14 of the seam so as not to generate unevenness, but conversely, the unevenness is generated at a target position so as not to be buffered with other members, It is also possible to use this unevenness for positioning.

また、分割されたプレッシャープレート５のうちコーナー部１２を含むフランジ１１側の形状は、軽量化の観点からＬ型断面をしていることが好ましい。Ｌ型断面であれば、板厚を薄くすることができるため軽量化が可能であり、プレッシャープレート５のハンドリング性を優れたものにできる。また、平板の曲げ加工やＬ型の型材からの削り出しなどを利用すれば容易に製造できることからも好ましい態様である。具体的な材質としては、鉄、アルミなどの金属材料、もしくは成形品と線膨張係数が近い材料、例えば、成形品がＣＦＲＰの場合はＣＦＲＰやインバー材などが挙げられる。 Moreover, it is preferable that the shape of the flange 11 side including the corner part 12 among the divided pressure plates 5 has an L-shaped cross section from the viewpoint of weight reduction. If it is an L-shaped cross section, the plate thickness can be reduced, so that the weight can be reduced, and the handling property of the pressure plate 5 can be improved. Moreover, it is a preferable aspect because it can be easily manufactured by utilizing a bending process of a flat plate or a cutting from an L-shaped mold material. Specific examples of the material include a metal material such as iron and aluminum, or a material having a linear expansion coefficient close to that of the molded product, for example, CFRP or Invar material when the molded product is CFRP.

次に、スペーサー配置工程について説明する。スペーサー８は、強化繊維積層体２を所定の板厚にするとともに、プレッシャープレート５が強化繊維積層体２全体を均一に圧縮可能にするサポートとしての役割を果たしている。スペーサー８は、プレッシャープレート５の端部、具体的には図１（ａ）に示すＬ型断面の上端部において、雌型１との隙間に配置されるものである。スペーサー８の材質は付与する面圧により塑性変形せず、適用するマトリックス樹脂６２に対して耐性を有する材質から選定されることが好ましく、例えばマトリックス樹脂６２がエポキシ樹脂であればステンレス、鉄、アルミなどの金属材料や繊維強化プラスチックを用いることが好ましい。また、スペーサー８には離型性（離型剤やメッキ）が付与されていることが好ましい。離型処理を行っておくと、新たに離形材料を準備する必要が無く、マトリックス樹脂６２の硬化後に、雌型１やバギング材６等と容易に分離して再利用することができる。 Next, the spacer arrangement process will be described. The spacer 8 plays a role as a support that allows the reinforcing fiber laminate 2 to have a predetermined thickness and that the pressure plate 5 can uniformly compress the entire reinforcing fiber laminate 2. The spacer 8 is disposed in the gap with the female die 1 at the end of the pressure plate 5, specifically, at the upper end of the L-shaped cross section shown in FIG. The material of the spacer 8 is preferably selected from materials that do not undergo plastic deformation due to the applied surface pressure and are resistant to the matrix resin 62 to be applied. For example, if the matrix resin 62 is an epoxy resin, stainless steel, iron, aluminum It is preferable to use a metal material such as a fiber reinforced plastic. Moreover, it is preferable that the spacer 8 is provided with a release property (release agent or plating). If the mold release process is performed, it is not necessary to newly prepare a mold release material, and after the matrix resin 62 is cured, it can be easily separated from the female mold 1 and the bagging material 6 and reused.

スペーサー８、雌型１、プレッシャープレート５のいずれか、もしくは全てを磁性体とすると、スペーサー８の配置や固定が容易となり好ましい。ただし、フェライト系磁石は脆いため、繰り返し使用すると破損する懸念があることから、着脱部分には金属材料や、磁石と金属材料を重ねたものを用いることが好ましい。スペーサー８を単独で使用する場合には、繰り返し使用することによりスペーサー８が損傷した場合であっても、スペーサー８のみを交換すればよく、後述する一体化プレッシャープレート２１のような治具全体を補修する必要がないため、取り扱いが容易になる点で好ましい。 It is preferable that any or all of the spacer 8, the female die 1, and the pressure plate 5 are made of a magnetic material because the spacer 8 can be easily arranged and fixed. However, since ferrite-based magnets are fragile and may be damaged when used repeatedly, it is preferable to use a metal material or a stack of a magnet and a metal material for the detachable portion. When the spacer 8 is used alone, even if the spacer 8 is damaged by repeated use, it is only necessary to replace the spacer 8, and the entire jig such as the integrated pressure plate 21 described later can be replaced. Since it is not necessary to repair, it is preferable in terms of easy handling.

スペーサー８は、長手方向に延伸した長尺品であっても良いし、分割された短尺品を複数使用しても良い。ただし、短尺のスペーサー８を配置する際は、プレッシャープレート５とスペーサー８が部分的にしか接触しない部位が生じるため、プレッシャープレート５の撓みにより所望の板厚が得られなく可能性がある。そのため、撓み量を考慮してスペーサー８の配置間隔やプレッシャープレート５の剛性を設計することが望まれる。 The spacer 8 may be a long product extending in the longitudinal direction, or a plurality of divided short products may be used. However, when the short spacer 8 is disposed, a portion where the pressure plate 5 and the spacer 8 are only partially in contact with each other is generated, so that a desired plate thickness may not be obtained due to the bending of the pressure plate 5. Therefore, it is desirable to design the arrangement interval of the spacers 8 and the rigidity of the pressure plate 5 in consideration of the amount of bending.

スペーサー８の厚みは、目的とする成形品の厚みに対応したものが好ましい。また、後述する薄肉化工程で強化繊維積層体２を確実に薄肉化させるため、真空吸引する前の強化繊維積層体２の厚みより薄いことが好ましい。 The thickness of the spacer 8 preferably corresponds to the thickness of the target molded product. Moreover, in order to reduce the thickness of the reinforcing fiber laminate 2 surely in the thinning step described later, it is preferable that the thickness of the reinforcing fiber laminate 2 before vacuum suction is smaller.

ここまではスペーサー８が単体として用いられる場合について説明したが、図２に示すように、スペーサー８とプレッシャープレート５とを一体化した一体化プレッシャープレート２１を用いることができるのも本発明の特徴である。一体化プレッシャープレート２１の利点は、繊維強化プラスチックを脱型する際に、先に一体化プレッシャープレート２１のみを脱型すれば良く、脱型作業を容易にすることができる点にある。 The case where the spacer 8 is used as a single unit has been described so far. However, as shown in FIG. 2, it is also possible to use an integrated pressure plate 21 in which the spacer 8 and the pressure plate 5 are integrated. It is. The advantage of the integrated pressure plate 21 is that when the fiber reinforced plastic is removed from the mold, only the integrated pressure plate 21 needs to be removed first, and the removal work can be facilitated.

次に、バギング工程について説明する。バギング工程において、雌型１の周囲にシール材７を配置し、バギング材６で雌型１の全体を覆い、シール材７でシールする。シール材７を配置する位置は、前述の工程で配置した強化繊維積層体２やプレッシャープレート５等、また雌型１に設けられた吸引口９を少なくとも覆うものであれば、特に限定されるものではない。 Next, the bagging process will be described. In the bagging process, the sealing material 7 is disposed around the female die 1, the whole of the female die 1 is covered with the bagging material 6, and the sealing material 7 is sealed. The position at which the sealing material 7 is arranged is particularly limited as long as it covers at least the reinforcing fiber laminate 2 and the pressure plate 5 arranged in the above-described process and the suction port 9 provided in the female mold 1. is not.

バギング材６と雌型１の間の内部を、雌型１の吸引口９を介して、真空ポンプ６６で真空吸引する。シール材７はバギング材６内の真空状態を維持できれば特に限定しないが、成形時の加熱温度やマトリックス樹脂との相性を考慮して選定することが好ましい。 The inside between the bagging material 6 and the female mold 1 is vacuum-sucked by the vacuum pump 66 through the suction port 9 of the female mold 1. The sealing material 7 is not particularly limited as long as the vacuum state in the bagging material 6 can be maintained, but is preferably selected in consideration of the heating temperature at the time of molding and compatibility with the matrix resin.

バギング材６は適用する樹脂耐性、気密性保持の指標となる気体透過度、耐熱温度、湿度などから選定されることが好ましく例えば、ナイロンやポリオレフィン系のフィルムなどが好適に用いられる。 The bagging material 6 is preferably selected from the resin resistance to be applied and the gas permeability, heat resistance temperature, humidity, etc., which serve as an index for maintaining airtightness. For example, nylon or polyolefin film is preferably used.

次に、薄肉化工程について説明する。薄肉化工程は、真空ポンプ６６で真空吸引をし続けることにより、強化繊維積層体２を雌型１の内表面に吸着させるとともに、積層された強化繊維のシート状材料どうしの隙間、あるいはシート状材料内部の強化繊維どうしの隙間を真空にすることで、強化繊維積層体２の板厚を減じさせて、スペーサー８とプレッシャープレート５を当接させる。このとき、スペーサー８とプレッシャープレート５との間には、樹脂拡散媒体４やピールプライ３等の副資材が挟持されていてもよい。 Next, the thinning process will be described. In the thinning step, the vacuum fiber 66 continues to be vacuumed to adsorb the reinforcing fiber laminate 2 to the inner surface of the female mold 1 and the gap between the laminated reinforcing fiber sheet materials or the sheet shape. The space between the reinforcing fibers inside the material is evacuated to reduce the plate thickness of the reinforcing fiber laminate 2, and the spacer 8 and the pressure plate 5 are brought into contact with each other. At this time, auxiliary materials such as the resin diffusion medium 4 and the peel ply 3 may be sandwiched between the spacer 8 and the pressure plate 5.

なお、ここで「当接」とは、スペーサー８とプレッシャープレート５とが直接接触した状態を指すだけではなく、副資材を介してスペーサー８とプレッシャープレート５との距離が実質的に一定になった状態も含まれる。また、一体化プレッシャープレート２１を用いた場合には、雌型１と一体化プレッシャープレート２１とが、上記のように「当接」したものであればよい。 Here, “contact” not only refers to a state in which the spacer 8 and the pressure plate 5 are in direct contact with each other, but also the distance between the spacer 8 and the pressure plate 5 becomes substantially constant via the auxiliary material. State is also included. Further, when the integrated pressure plate 21 is used, it is sufficient that the female mold 1 and the integrated pressure plate 21 are “abutted” as described above.

強化繊維積層体２を真空吸引すると、薄肉化されるにしたがって、コーナー部１２における周長が変化するため、スペーサー８近傍にある強化繊維積層体２の端部の高さが変化する。スペーサー８を配置せずに真空吸引を行うと、真空吸引の開始直後はフランジ１１やコーナー部１２はほぼ均等に薄肉化されていくものの、フランジ１１の厚みが徐々に薄くなるにつれて、プレッシャープレート５の押付力により、強化繊維積層体２の端部が雌型１に押し付けられ、あたかも雌型１に固定されたようになる。この結果、真空吸引を続けても、コーナー部１２の薄肉化による周長の変化、すなわち強化繊維積層体２のフランジ１１高さの変化に追従できなくなり、プレッシャープレート５に押し付けられた強化繊維積層体２の端部近傍のみが薄肉化される、といった不均一な板厚分布となるおそれがある。 When the reinforcing fiber laminate 2 is vacuum-sucked, the peripheral length at the corner portion 12 changes as the thickness is reduced, so that the height of the end portion of the reinforcing fiber laminate 2 near the spacer 8 changes. When vacuum suction is performed without the spacer 8 being arranged, the flange 11 and the corner portion 12 are thinned almost uniformly immediately after the start of vacuum suction, but the pressure plate 5 gradually decreases as the thickness of the flange 11 gradually decreases. As a result of the pressing force, the end of the reinforcing fiber laminate 2 is pressed against the female die 1 as if it were fixed to the female die 1. As a result, even if the vacuum suction is continued, it becomes impossible to follow the change in the circumferential length due to the thinning of the corner portion 12, that is, the change in the height of the flange 11 of the reinforcing fiber laminate 2, and the reinforcing fiber laminate pressed against the pressure plate 5 There is a possibility that a non-uniform plate thickness distribution in which only the vicinity of the end of the body 2 is thinned may result.

このような不均一な板厚分布を解消するため、図４に示すように、あらかじめ所定の板厚に対応したスペーサー８を設けておけば、強化繊維積層体２の端部は過剰に薄肉化されず、スペーサー８とプレッシャープレート５とが当接した箇所が支点４１となって薄肉化工程が継続し、図５に示すように、コーナー部１２も含めて均一な板厚分布を有する強化繊維積層体２が得られる。スペーサー８は、プレッシャープレート５が当接した後に強化繊維積層体２の端部を過剰に薄肉化させないように、前述したように磁石で雌型１に固定されているか、あるいは強化繊維積層体２のフランジ１１高さの変化に追従可能な程度に軽量で、フランジ１１の端部に不要な押圧を加えないことが好ましい。また、強化繊維積層体２のウェブ１３の板厚変化に追従してプレッシャープレート５の端部がスペーサー８から離間しないように、ウェブ１３の板厚変化を許容できる程度のスペーサー８の高さ（図４において高さＨで示している）を有していることが好ましい。 In order to eliminate such uneven plate thickness distribution, if a spacer 8 corresponding to a predetermined plate thickness is provided in advance as shown in FIG. 4, the end portion of the reinforcing fiber laminate 2 is excessively thinned. However, the portion where the spacer 8 and the pressure plate 5 abut each other becomes a fulcrum 41 and the thinning process is continued, and the reinforcing fiber having a uniform thickness distribution including the corner portion 12 as shown in FIG. A laminate 2 is obtained. The spacer 8 is fixed to the female die 1 with a magnet as described above or the reinforcing fiber laminate 2 as described above so that the end of the reinforcing fiber laminate 2 is not excessively thinned after the pressure plate 5 comes into contact. It is preferable that the flange 11 is light enough to follow the change in the height of the flange 11 and does not apply unnecessary pressure to the end of the flange 11. Further, the height of the spacer 8 that allows the change in the plate thickness of the web 13 so that the end of the pressure plate 5 does not separate from the spacer 8 following the change in the plate thickness of the web 13 of the reinforcing fiber laminate 2 (see FIG. Preferably, it has a height H in FIG.

次に、本発明を用いるのに好ましい成形方法について説明する。 Next, a preferable molding method for using the present invention will be described.

上記の工程を経て得られた強化繊維積層体２がプリプレグの場合には、あらかじめマトリックス樹脂が含浸されているので、雌型全体をオートクレーブ内に入れ、加熱・加圧硬化させて成形品を得る。また、強化繊維積層体２がドライ基材の場合には、マトリックス樹脂を含浸させてから、雌型全体を加熱してマトリックス樹脂を硬化させる。 When the reinforced fiber laminate 2 obtained through the above steps is a prepreg, the matrix resin is impregnated in advance, so the entire female mold is placed in an autoclave and cured by heating and pressure to obtain a molded product. . When the reinforcing fiber laminate 2 is a dry substrate, the matrix resin is impregnated and then the entire female mold is heated to cure the matrix resin.

ドライ基材でマトリックス樹脂を含浸させる場合には、雌型１にマトリックス樹脂６２を注入する注入口１０を設けておくことが好ましい。注入口１０は、雌型１の縁や強化繊維積層体２の縁、プレッシャープレート５の上など様々な場所に設けることができるが、注入口１０の近傍は強化繊維積層体２を構成する強化繊維に乱れを生じる恐れがあるため、雌型１やプレッシャープレート５の上等、強化繊維積層体２から離れた位置に設けることが好ましい。 When the matrix resin is impregnated with the dry base material, it is preferable to provide the injection port 10 for injecting the matrix resin 62 into the female mold 1. The inlet 10 can be provided at various locations such as the edge of the female mold 1, the edge of the reinforcing fiber laminate 2, and the pressure plate 5, but the vicinity of the inlet 10 is a reinforcement that constitutes the reinforcing fiber laminate 2. Since the fibers may be disturbed, it is preferably provided at a position away from the reinforcing fiber laminate 2 such as on the female mold 1 or the pressure plate 5.

また、マトリックス樹脂を含浸させた後、そのまま加熱硬化してもよいが、高性能（高強度、高弾性、高剛性等）の成形品を得るためには、成形品中における強化繊維の割合（繊維体積含有率ともいい、以下、Ｖ_ｆという）を高くしておくことが好ましい。Ｖ_ｆの範囲としては４５％〜６５％、さらに好ましくは５５％〜６５％である。このような高Ｖ_ｆとするには、例えば（ａ）バギング工程において真空吸引を行った状態で、マトリックス樹脂の圧力を大気圧よりも低くした状態で含浸させる方法、または（ｂ）マトリックス樹脂６２を強化繊維積層体２に過剰に含浸させた後、樹脂の注入を停止し、しかる後に目標繊維体積含有率になるまでマトリックス樹脂６２の吸引を継続する方法、等が挙げられる。 In addition, after impregnating the matrix resin, it may be heat-cured as it is, but in order to obtain a molded product with high performance (high strength, high elasticity, high rigidity, etc.), the proportion of reinforcing fibers in the molded product ( It is also referred to as fiber volume content, hereinafter referred to as V _f ). The range of _Vf is 45% to 65%, more preferably 55% to 65%. In order to achieve such a high V _f , for example, (a) a method of impregnation in a state where vacuum suction is performed in the bagging step and the pressure of the matrix resin is lower than atmospheric pressure, or (b) matrix resin 62 And the reinforcing fiber laminate 2 is excessively impregnated, and then the injection of the resin is stopped, and thereafter the suction of the matrix resin 62 is continued until the target fiber volume content is reached.

さらに、加熱硬化の際に、強化繊維積層体２がスプリングバック（増厚）しない程度に板厚を保持できるように、強化繊維積層体２の全面に面圧を付与させることが好ましい。強化繊維積層体２がプリプレグの場合には、加圧可能なオートクレーブを使用することが好ましい。また、ドライ基材にマトリックス樹脂を含浸させた場合には、所望の板厚が得られた時点で真空吸引を停止し、大気圧との差圧を加圧し続けることにより、板厚を実質的に保持しつつ成形を完了させることが好ましい。 Furthermore, it is preferable to apply a surface pressure to the entire surface of the reinforcing fiber laminate 2 so that the plate thickness can be maintained to such an extent that the reinforcing fiber laminate 2 does not spring back (thickening) during heat curing. When the reinforcing fiber laminate 2 is a prepreg, it is preferable to use a pressurizable autoclave. In addition, when the dry base material is impregnated with the matrix resin, the vacuum suction is stopped when the desired plate thickness is obtained, and the plate thickness is substantially reduced by continuing to pressurize the differential pressure from the atmospheric pressure. It is preferable to complete the molding while maintaining the same.

なお、ここでＶ_ｆの算出方法について説明する。Ｖ_ｆは次の計算式で算出することができ、測定方法はＡＳＴＭＤ３１７１−９９（２００４）に準拠する。また、スペーサー８の板厚は副資材の厚みを加味して設計しても良い。
Ｖ_ｆ（％）＝（ＦＡＷ）×（Ｎ）／（ρ）／（ｔ）／１０００
ＦＡＷ：強化繊維目付け（ｇ／ｍ^２）
Ｎ：積層枚数（ｐｌｙ）
ρ：強化繊維密度（ｇ／ｃｍ^３）
ｔ：板厚（ｍｍ） Here, a method for calculating V _f will be described. V _f can be calculated by the following calculation formula, and the measurement method conforms to ASTM D 3171-99 (2004). Further, the thickness of the spacer 8 may be designed in consideration of the thickness of the auxiliary material.
V _f (%) = (FAW) × (N) / (ρ) / (t) / 1000
FAW: Reinforcement fiber basis weight (g / m ² )
N: Number of stacked layers (ply)
ρ: Reinforcing fiber density (g / cm ³ )
t: Plate thickness (mm)

上記の成形方法により得られた、ばらつきの小さい板厚４２の繊維強化プラスチック３９は、繊維体積含有率（Ｖ_ｆ）が高く、部分的に樹脂の割合が高い部分（樹脂リッチ部）などの欠陥が無いため、軽量化に大きく寄与できるため、大型の構造部材にも適用することができる。例えば、本発明の適用例である図７の航空機の翼部材５１であるＣ型断面部材（スパー）５２においては、外板部材５３を介してＣ型断面の口が開くような外力５４が発生しても十分な強度があり、好適に用いることができる。本発明の適用範囲はコーナー部１２を有している形状であればこれに限定されるものではない。 The fiber reinforced plastic 39 having a small thickness 42 obtained by the above molding method has a high fiber volume content (V _f ) and a defect such as a part (resin rich part) where the ratio of the resin is partially high. Therefore, it can greatly contribute to weight reduction and can be applied to a large structural member. For example, in the C-shaped cross-section member (spar) 52 that is the wing member 51 of the aircraft of FIG. 7 which is an application example of the present invention, an external force 54 is generated that opens the mouth of the C-shaped cross-section through the outer plate member 53. However, it has sufficient strength and can be suitably used. The application range of the present invention is not limited to this as long as the shape has the corner portion 12.

（実施例１）
本発明の繊維強化プラスチックの製造方法を模式的に示した断面図である図１を用いて説明する。 Example 1
The method for producing the fiber-reinforced plastic of the present invention will be described with reference to FIG. 1, which is a cross-sectional view schematically showing the method.

まず、本発明で用いる雌型１（材質：Ｓ４５Ｃ、形状：長さ約６ｍ×幅約０．５ｍ×高さ約０．３ｍ、板厚２５ｍｍ）内に、強化繊維として炭素繊維（Ｔ８００Ｓ−２４Ｋ、東レ（株）製）を用いた一方向炭素繊維織物基材（ＦＡＷ＝１９０ｇ／ｍ^２）を３２枚積層し、織物基材表面に付着させた熱可塑性樹脂で形態を保持したＣ型断面プリフォーム（長さ約５．５ｍ×幅約０．３×高さ約０．１ｍ）である強化繊維積層体２（大気圧下の板厚：７．５ｍｍ、略１気圧付与下の板厚：６．８ｍｍ）を配置した。 First, carbon fiber (T800S-24K) is used as a reinforcing fiber in the female mold 1 (material: S45C, shape: length of about 6 m × width of about 0.5 m × height of about 0.3 m, plate thickness of 25 mm) used in the present invention. C-shaped cross section having 32 unidirectional carbon fiber woven base materials (FAW = 190 g / m ² ) using Toray Industries, Inc.) and holding the shape with a thermoplastic resin adhered to the surface of the woven base material Reinforcing fiber laminate 2 which is a preform (length: about 5.5 m × width: about 0.3 × height: about 0.1 m) (plate thickness under atmospheric pressure: 7.5 mm, plate thickness under application of approximately 1 atm) : 6.8 mm).

強化繊維積層体２のフランジ１１の上端部に直径１０ｍｍの穴を０．３ｍｍピッチであけ、この穴にスペーサー８（直径９ｍｍの円柱形状）を配置した。スペーサー８の高さは、図１における左側のフランジに配置したスペーサー８は、フランジ１１の板厚６．４ｍｍ(Ｖｆ=５６％相当)に対応するように、フェライト磁石２．０ｍｍとステンレス（ＳＳ４００）４．４ｍｍを貼り合わせたものを、右側のフランジに配置したスペーサー８は、フランジ１１の板厚６．０ｍｍに対応するように、フェライト磁石２．０ｍｍとステンレス（ＳＳ４００）４．０ｍｍを貼り合わせたものを、それぞれ配置した。スペーサー８は磁力により雌型に固定され、雌型１のフランジ１１から落下することはなかった。 Holes with a diameter of 10 mm were formed at the upper end of the flange 11 of the reinforcing fiber laminate 2 at a pitch of 0.3 mm, and spacers 8 (columnar shape with a diameter of 9 mm) were placed in these holes. As for the height of the spacer 8, the spacer 8 arranged on the left flange in FIG. 1 has a ferrite magnet of 2.0 mm and stainless steel (SS400) so as to correspond to the plate thickness of the flange 11 6.4 mm (equivalent to Vf = 56%). ) Spacer 8 with 4.4 mm bonded to the right flange is bonded with ferrite magnet 2.0 mm and stainless steel (SS400) 4.0 mm so as to correspond to the plate thickness 6.0 mm of flange 11. The combined ones were placed respectively. The spacer 8 was fixed to the female mold by a magnetic force and did not fall from the flange 11 of the female mold 1.

次に、ピールプライ３（リッチモンド社製、Ｂ４４４４、長さ約５．５ｍ×約０．５ｍ、厚み：０．０５ｍｍ）、樹脂拡散媒体４(日本ネトロン製、ＴＳＸ４００Ｐ、厚み：０．５５ｍｍ)、をそれぞれ強化繊維積層体２の表面に被せ、プレッシャープレート５(形状：Ｌ型断面と矩形断面、材質Ｓ４５Ｃ、Ｌ型断面の形状：長さ約１．１ｍ×幅約０．０５ｍ×高さ約０．１ｍ：厚み５ｍｍ、矩形断面の形状：長さ約１ｍ×幅約０．３ｍ：厚み５ｍｍ)を長手方向に５枚ずつ、強化繊維積層体２の上に順次配置した。ピールプライ３、樹脂拡散媒体４において、左側のフランジ上端部には直径１３ｍｍの穴が開けてあり、一方で右側のフランジ上端部には穴を設けなかった。すなわち、左側のフランジはスペーサー８とプレッシャープレート５の間にピールプライ３と樹脂拡散媒体４がなく、右側のフランジは間にピールプライ３と樹脂拡散媒体４が入っている状態とした。 Next, peel ply 3 (manufactured by Richmond, B4444, length of about 5.5 m × about 0.5 m, thickness: 0.05 mm), resin diffusion medium 4 (manufactured by Nippon Netron, TSX400P, thickness: 0.55 mm), Each of the reinforcing fiber laminates 2 is covered with a pressure plate 5 (shape: L-shaped cross section and rectangular cross section, material S45C, L-shaped cross section shape: length of about 1.1 m × width of about 0.05 m × height of about 0 0.1 m: thickness 5 mm, rectangular cross-sectional shape: length of about 1 m × width of about 0.3 m: thickness of 5 mm) were sequentially arranged on the reinforcing fiber laminate 2 in a longitudinal direction. In the peel ply 3 and the resin diffusion medium 4, a hole having a diameter of 13 mm was formed in the upper end portion of the left flange, while no hole was provided in the upper end portion of the right flange. That is, the left flange has no peel ply 3 and the resin diffusion medium 4 between the spacer 8 and the pressure plate 5, and the right flange has the peel ply 3 and the resin diffusion medium 4 in between.

次に、雌型１の上端に設けられた吸引口９、注入口１０に対応する溝の外側にシール材７を付着させ、強化繊維積層体２、ピールプライ３、樹脂拡散媒体４、プレッシャープレート５をバギング材６(エアテック製、ＷＬ６４００)で覆い、シール材７で固定した。吸引口９となる溝に注入経路６１、吸引経路６４、樹脂トラップ６５、開閉弁６３を順次接続するとともに、吸引経路６４の末端に真空ポンプ６６を接続し、バギング材６と雌型１との内部空間（キャビティ）を真空吸引した。このとき開閉弁６３は注入経路６１側、吸引経路６４側が閉じられていた。また、キャビティ内に配されている金属材料は、全て離型処理がなされていた。 Next, the sealing material 7 is adhered to the outside of the groove corresponding to the suction port 9 and the injection port 10 provided at the upper end of the female mold 1, and the reinforcing fiber laminate 2, peel ply 3, resin diffusion medium 4, pressure plate 5. Was covered with a bagging material 6 (manufactured by Airtech, WL6400) and fixed with a sealing material 7. An injection path 61, a suction path 64, a resin trap 65, and an on-off valve 63 are sequentially connected to the groove serving as the suction port 9, and a vacuum pump 66 is connected to the end of the suction path 64 so that the bagging material 6 and the female mold 1 are connected. The internal space (cavity) was vacuumed. At this time, the opening / closing valve 63 was closed on the injection path 61 side and the suction path 64 side. In addition, all metal materials arranged in the cavity have been subjected to mold release treatment.

ここで、強化繊維積層体２に作用する面圧を把握するために、この日の大気圧とキャビティ内の真空度を測定した。大気圧は市販の気圧測定器を用いたところ約１０１．４ｋＰａ（＝７６１ｍｍＨｇ）を示した。キャビティ内の真空度は、注入経路６１の端部にリークテスターを取り付けて注入経路６１に接続されている開閉弁６３を開いて測定したところ約０．２７ｋＰａ（＝２．０ｔｏｒｒ）を示した。強化繊維積層体２には約１０１．１ｋＰａ（＝７５９ｍｍＨｇ）の圧力が作用していると想定された。 Here, in order to grasp the surface pressure acting on the reinforcing fiber laminate 2, the atmospheric pressure and the degree of vacuum in the cavity on this day were measured. The atmospheric pressure was about 101.4 kPa (= 761 mmHg) using a commercially available barometer. The degree of vacuum in the cavity was about 0.27 kPa (= 2.0 torr) when a leak tester was attached to the end of the injection path 61 and the open / close valve 63 connected to the injection path 61 was opened. It was assumed that a pressure of about 101.1 kPa (= 759 mmHg) was acting on the reinforcing fiber laminate 2.

ここで、強化繊維積層体２の板厚を算出したところ、７．５ｍｍ（雌型や副資材など一式の板厚をマイクロメーターで測定し、強化繊維積層体２を除いた板厚や厚みを減じて得た）であった。このことから、現時点においては強化繊維積層体２の板厚はスペーサー８より厚いことが確認された。 Here, when the plate thickness of the reinforcing fiber laminate 2 was calculated, 7.5 mm (a set of plate thicknesses such as female molds and auxiliary materials was measured with a micrometer, and the plate thickness and thickness excluding the reinforcing fiber laminate 2 were calculated. It was obtained by subtracting). From this, it was confirmed that the thickness of the reinforcing fiber laminate 2 is thicker than the spacer 8 at the present time.

また、強化繊維積層体２の板厚変化を測定するために、図示は省略したものの、雌型１の上にマグネットスタンドから片持ちの腕を出した形でダイヤルゲージ（キーエンス製）を強化繊維積層体２のフランジ１１の高さ方向に２箇所(フランジ高さ上：ウェブ面より７０ｍｍ、フランジ高さ下：ウェブ面より３０ｍｍ)、ウェブ１３の中央に１箇所配置した。 In order to measure the change in the thickness of the reinforcing fiber laminate 2, although not shown, a dial gauge (manufactured by Keyence) is reinforced with a cantilevered arm from the magnetic stand on the female die 1. Two locations were arranged in the height direction of the flange 11 of the laminate 2 (upper flange height: 70 mm from the web surface, lower flange height: 30 mm from the web surface), and one location in the center of the web 13.

次に、いずれも図示は省略したものの、雌型１全体を加熱保持するために断熱材を被せ、内蔵された熱媒流路に金型温調機（ＫＡＷＡＴＡ，ＴＷＦ−６００ＭＤ）を取り付けて、約８０℃に設定した。 Next, although not shown in the drawings, a heat insulating material is applied to heat and hold the entire female die 1, and a mold temperature controller (KAWATA, TWF-600MD) is attached to the built-in heat medium flow path. The temperature was set to about 80 ° C.

雌型１や強化繊維積層体２の温度が８０±５℃内であることを確認し、マトリックス樹脂６２(脱泡済みの２液混合エポキシ樹脂、８０±１０℃)が入った樹脂ポット６７を、注入経路６１の端部に対して樹脂ポット６７の底より少し高い位置になるように配置した。注入経路６１に取り付けられた開閉弁６３を少し開け、開閉弁６３のすぐ下までマトリックス樹脂６２を導いた状態で約１分保持させ、約１分経過後に注入経路６１に取り付けられた開閉弁６３を完全に開き、キャビティ内にマトリックス樹脂６２を注入した。注入開始から３０分経過後、注入経路６１に接続された開閉弁６３を閉じた。その後、吸引経路６４に接続された開閉弁６３を６０分間開くことによって強化繊維積層体２に含浸させた余剰のマトリックス樹脂６２を吸引するとともに、強化繊維積層体２に圧力を作用させて板厚を減じた。 Confirm that the temperature of the female mold 1 and the reinforcing fiber laminate 2 is within 80 ± 5 ° C., and a resin pot 67 containing the matrix resin 62 (defoamed two-component mixed epoxy resin, 80 ± 10 ° C.). , And arranged so as to be slightly higher than the bottom of the resin pot 67 with respect to the end of the injection path 61. The on-off valve 63 attached to the injection path 61 is slightly opened and held for about 1 minute with the matrix resin 62 guided to just below the on-off valve 63. After about 1 minute, the on-off valve 63 attached to the injection path 61 is retained. Was completely opened, and matrix resin 62 was injected into the cavity. After 30 minutes from the start of injection, the on-off valve 63 connected to the injection path 61 was closed. Thereafter, the on-off valve 63 connected to the suction path 64 is opened for 60 minutes to suck the excess matrix resin 62 impregnated in the reinforcing fiber laminate 2 and to apply pressure to the reinforcing fiber laminate 2 to thereby increase the plate thickness. Reduced.

板厚を減じている間の板厚変化量をダイヤルゲージで観測したところ、初めの１０分間はフランジ高さ上に取り付けたダイヤルゲージの変化量（強化繊維積層体板厚の減少）がフランジ高さ下よりも大きかったが、１５分経過した時点で、フランジ高さ下に取り付けたダイヤルゲージの変化量がフランジ高さ上の変化量を上回った。この結果から上端部の間隙１６が板厚を減じてから１５分以内にほぼ零になったことが推察された。 When the thickness change was observed with the dial gauge while the thickness was reduced, the change in the dial gauge mounted on the flange height (decrease in the thickness of the reinforced fiber laminate) was the flange height for the first 10 minutes. Although it was larger than the bottom, when 15 minutes passed, the change amount of the dial gauge attached below the flange height exceeded the change amount on the flange height. From this result, it was inferred that the gap 16 at the upper end became almost zero within 15 minutes after the plate thickness was reduced.

次に、全ての開閉弁６３を閉じ、金型温調機の設定温度を１３０℃に上げて、強化繊維積層体２に含浸したマトリックス樹脂６２を硬化させた。その後、常温（約３０℃）まで冷却した後に、繊維強化プラスチック３９を脱型した。 Next, all the on-off valves 63 were closed, the set temperature of the mold temperature controller was raised to 130 ° C., and the matrix resin 62 impregnated in the reinforcing fiber laminate 2 was cured. Then, after cooling to normal temperature (about 30 degreeC), the fiber reinforced plastic 39 was demolded.

得られた繊維強化プラスチック３９のフランジ上端部の板厚４３とコーナー部近傍の板厚４４とウェブの板厚を両面球のマイクロメーターを用いて各１０点測定したところ、フランジ上端部の板厚４３の平均値が６．００ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５６．３％相当)、コーナー部近傍の板厚４４の平均値が６．０５ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５５．８％相当)、ウェブの板厚の平均値は６．０２ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５６．１％相当)であった。フランジの板厚全測定結果から得られたＶ_ｆのばらつきは０．２％であった。また、同様に得られたウェブのＶ_ｆばらつきは０．３％であった。これらの測定結果から、板厚やＶ_ｆのばらつきが小さい繊維強化プラスチックが得られた。 When the plate thickness 43 at the upper end of the flange of the fiber reinforced plastic 39 obtained, the plate thickness 44 near the corner, and the thickness of the web were measured at 10 points using a micrometer with a double-sided sphere, the plate thickness at the upper end of the flange was measured. The average value of 43 is 6.00 mm (corresponding to V _f = 56.3%), the average value of the plate thickness 44 near the corner is 6.05 mm (corresponding to V _f = 55.8%), and the average thickness of the web The value was 6.02 mm (corresponding to V _f = 56.1%). The variation in V _f obtained from the result of measuring the total thickness of the flange was 0.2%. Similarly, the V _f variation of the obtained web was 0.3%. From these measurement results, a fiber reinforced plastic with small variations in plate thickness and _Vf was obtained.

(実施例２)
次に、図２に示すような、スペーサーと一体化した一体化プレッシャープレート２１を用いた。このときスペーサーに相当する部分は強化繊維積層体２のフランジ１１より上に位置するようにしたほか、実施例１で施した穴あけを行わなかったことを除いて、その他の構成、プロセスは実施例１と同様にして繊維強化プラスチック３９を製造した。 (Example 2)
Next, an integrated pressure plate 21 integrated with a spacer as shown in FIG. 2 was used. At this time, the portion corresponding to the spacer is positioned above the flange 11 of the reinforcing fiber laminate 2, and other configurations and processes are the same as in the embodiment except that the drilling performed in the first embodiment is not performed. 1 to produce a fiber reinforced plastic 39.

得られた繊維強化プラスチック３９のフランジ上端部の板厚４３とコーナー部近傍の板厚４４を両面球のマイクロメーターを用いて測定したところ、フランジ上端部の板厚４３の平均値が６．０５ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５５．８％相当)、コーナー部近傍の板厚４４の平均値が５．９９ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５６．４％相当)、ウェブの板厚の平均値は６．００ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５６．３％相当)であった。フランジの板厚全測定結果から得られたＶ_ｆのばらつきは０．３％であった。また、同様に得られたウェブのＶ_ｆばらつきは０．２％であった。これらの測定結果から、板厚やＶ_ｆのばらつき（標準偏差）が小さい繊維強化プラスチックが得られた。 When the plate thickness 43 at the upper end of the flange and the plate thickness 44 near the corner of the obtained fiber reinforced plastic 39 were measured using a double-sided sphere micrometer, the average value of the plate thickness 43 at the upper end of the flange was 6.05 mm. (V _f = 55.8% equivalent), the average value of the plate thickness 44 near the corner is 5.99 mm (V _f = 56.4% equivalent), and the average value of the web thickness is 6.00 mm (V _f = 56.3% equivalent). The variation in V _f obtained from the result of measuring the total thickness of the flange was 0.3%. Similarly, the V _f variation of the obtained web was 0.2%. From these measurement results, a fiber reinforced plastic having a small variation (standard deviation) in plate thickness and _Vf was obtained.

(実施例３)
実施例１と同じ雌型１内に、強化繊維積層体として、一方向炭素繊維織物基材(ＦＡＷ：１９０ｇ／ｍ^２、Ｔ８００Ｓ−２４Ｋ(東レ製))に樹脂（３９００−２Ｂ）を含浸させた一方向プリプレグを３２枚積層し、形態を保持したＣ型断面プリフォーム（長さ約５．５ｍ×幅約０．３×高さ約０．１ｍ、大気圧下の板厚：６．３ｍｍ、略１気圧付与下の板厚：６．２ｍｍ）を配置した。実施例１と同様に、スペーサー８などを配置し、真空吸引した後に、実施例１と同様に板厚を算出したところ、強化繊維積層体２の板厚は６．２ｍｍであった。 Example 3
In the same female mold 1 as in Example 1, a unidirectional carbon fiber woven fabric substrate (FAW: 190 g / m ² , T800S-24K (manufactured by Toray)) is impregnated with a resin (3900-2B) as a reinforcing fiber laminate. 32 unidirectional prepregs were stacked and retained in the form of a C-shaped cross-section preform (length approximately 5.5 m × width approximately 0.3 × height approximately 0.1 m, plate thickness under atmospheric pressure: 6.3 mm) The plate thickness under application of approximately 1 atm: 6.2 mm). As in Example 1, after the spacers 8 and the like were arranged and vacuum suctioned, the plate thickness was calculated in the same manner as in Example 1. As a result, the plate thickness of the reinforcing fiber laminate 2 was 6.2 mm.

その後、オートクレーブ成形で得られた繊維強化プラスチック３９について、フランジ上端部の板厚４３とコーナー部近傍の板厚４４とウェブの板厚を両面球のマイクロメーターを用いて各１０点測定したところ、フランジ上端部の板厚４３の平均値が６．００ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５６．３％相当)、コーナー部近傍の板厚４４の平均値が５．８５ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５７．７％相当)、ウェブの板厚の平均値は５．９０ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５７．２％相当)であった。フランジの板厚全測定結果から得られたＶ_ｆのばらつきは０．５％であった。また、同様に得られたウェブのＶ_ｆばらつき（標準偏差）は０．３％であった。これらの測定結果から、板厚やＶ_ｆのばらつきが小さい繊維強化プラスチックが得られた。 Then, for the fiber reinforced plastic 39 obtained by autoclave molding, the plate thickness 43 at the upper end of the flange, the plate thickness 44 near the corner and the plate thickness of the web were measured at 10 points using a double-sided sphere micrometer. The average value of the plate thickness 43 at the upper end of the flange is 6.00 mm (equivalent to V _f = 56.3%), the average value of the plate thickness 44 near the corner is 5.85 mm (equivalent to V _f = 57.7%), The average value of the web thickness was 5.90 mm (corresponding to V _f = 57.2%). The variation in V _f obtained from the result of measuring the total thickness of the flange was 0.5%. Similarly, the _Vf variation (standard deviation) of the web obtained was 0.3%. From these measurement results, a fiber reinforced plastic with small variations in plate thickness and _Vf was obtained.

（比較例１）
図６に示すように、スペーサー８を配置しなかった以外は、実施例１と同じ構成、プロセスを用いて繊維強化プラスチック３９を成形した。 (Comparative Example 1)
As shown in FIG. 6, a fiber reinforced plastic 39 was molded using the same configuration and process as in Example 1 except that the spacer 8 was not disposed.

得られた繊維強化プラスチック３９のフランジ上端部の板厚４３とコーナー部近傍の板厚４４とウェブの板厚を両面球のマイクロメーターを用いて各１０点測定したところ、フランジ上端部の板厚４３の平均値が５．５３ｍｍ(Ｖ_ｆ＝６１．０％相当)、コーナー部近傍の板厚４４の平均値が６．６５ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５０．８％相当)、ウェブの板厚の平均値は６．０４ｍｍ(Ｖ_ｆ＝５５．９％相当)であった。フランジの板厚全測定結果から得られたＶ_ｆのばらつきは１．４％であった。また、同様に得られたウェブのＶ_ｆばらつき（標準偏差）は０．２％であった。これらの測定結果から、板厚、Ｖ_ｆともにばらつきの大きい繊維強化プラスチックが得られた。 When the plate thickness 43 at the upper end of the flange of the fiber reinforced plastic 39 obtained, the plate thickness 44 near the corner, and the thickness of the web were measured at 10 points using a micrometer with a double-sided sphere, the plate thickness at the upper end of the flange was measured. The average value of 43 is 5.53 mm (corresponding to V _f = 61.0%), the average value of the plate thickness 44 near the corner is 6.65 mm (corresponding to V _f = 50.8%), and the average thickness of the web The value was 6.04 mm (corresponding to V _f = 55.9%). The variation in V _f obtained from the result of measuring the total thickness of the flange was 1.4%. Similarly, the V _f variation (standard deviation) of the obtained web was 0.2%. From these measurement results, a fiber reinforced plastic having a large variation in both the plate thickness and _Vf was obtained.

１雌型
２強化繊維積層体
３ピールプライ
４樹脂拡散媒体
５プレッシャープレート
６バギング材
７シール材
８スペーサー
９吸引口
１０注入口
１１フランジ
１２コーナー部
１３ウェブ
１４合わせ目の間隔
１５合わせ目
１６上端部の間隙
２１一体化プレッシャープレート
３９繊維強化プラスチック
４１支点
４２ばらつきの小さい板厚
４３フランジ上端の板厚
４４コーナー部近傍の板厚
５１翼部材
５２Ｃ型断面部材
５３外板部材
５４外力
６１注入経路
６２マトリックス樹脂
６３開閉弁
６４吸引経路
６５樹脂トラップ
６６真空ポンプ
６７樹脂ポット
７０プリフォーム DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Female type | mold 2 Reinforcement fiber laminated body 3 Peel ply 4 Resin diffusion medium 5 Pressure plate 6 Bagging material 7 Sealing material 8 Spacer 9 Suction port 10 Inlet 11 Flange 12 Corner part 13 Web 14 Seam interval 15 Seam 16 Upper end part Gap 21 Integrated pressure plate 39 Fiber reinforced plastic 41 Support point 42 Thickness of variation 43 Thickness of flange top 44 Thickness near corner 51 Blade member 52 C-shaped cross section member 53 Outer plate member 54 External force 61 Injection path 62 Matrix Resin 63 On-off valve 64 Suction path 65 Resin trap 66 Vacuum pump 67 Resin pot 70 Preform

Claims

コーナー部を有する強化繊維積層体に含浸されたマトリックス樹脂を硬化させてなる繊維強化プラスチックの製造方法であって、少なくとも以下の工程を有することを特徴とする繊維強化プラスチックの製造方法。
（ａ）前記強化繊維積層体を、コーナー部を有する雌型内に配置する強化繊維積層体配置工程
（ｂ）前記強化繊維積層体の上に、少なくともコーナー部にプレッシャープレートを配置するプレッシャープレート配置工程
（ｃ）前記プレッシャープレートの端部において、前記雌型と前記プレッシャープレートの隙間にスペーサーを配置するスペーサー配置工程
（ｄ）前記雌型の周縁にシール材を配置し、バギング材で全体を覆うバギング工程
（ｅ）前記バギング材内部を真空吸引しながら、前記強化繊維積層体を前記雌型に吸着させるとともに、前記スペーサーと前記プレッシャープレートとが当接するように前記強化繊維積層体を薄肉化させる薄肉化工程 A method for producing a fiber reinforced plastic comprising curing a matrix resin impregnated in a reinforcing fiber laminate having a corner portion, the method comprising at least the following steps.
(A) Reinforcing fiber laminate arrangement step of arranging the reinforcing fiber laminate in a female mold having a corner portion (b) Pressure plate arrangement in which a pressure plate is arranged at least in the corner portion on the reinforcing fiber laminate. Step (c) Spacer arrangement step of arranging a spacer in the gap between the female die and the pressure plate at the end of the pressure plate (d) A sealing material is arranged on the periphery of the female die, and the whole is covered with a bagging material Bagging step (e) While vacuum suctioning the inside of the bagging material, the reinforcing fiber laminate is adsorbed to the female mold, and the reinforcing fiber laminate is thinned so that the spacer and the pressure plate are in contact with each other. Thinning process

コーナー部を有する強化繊維積層体に含浸されたマトリックス樹脂を硬化させてなる繊維強化プラスチックの製造方法であって、少なくとも以下の工程を有することを特徴とする繊維強化プラスチックの製造方法。
（ａ）前記強化繊維積層体を、コーナー部を有する雌型内に配置する強化繊維積層体配置工程
（ｂ）前記強化繊維積層体の上に、少なくとも一方の端部にスペーサーを有するスペーサー付プレッシャープレートを配置するスペーサー付プレッシャープレート配置工程
（ｃ）前記雌型の周縁にシール材を配置し、バギング材で全体を覆うバギング工程
（ｄ）前記バギング材内部を真空吸引しながら、前記強化繊維積層体を前記雌型に吸着させるとともに、前記スペーサーが前記雌型表面と当接するように前記強化繊維積層体を薄肉化させる薄肉化工程 A method for producing a fiber reinforced plastic comprising curing a matrix resin impregnated in a reinforcing fiber laminate having a corner portion, the method comprising at least the following steps.
(A) Reinforcing fiber laminate placement step of placing the reinforcing fiber laminate in a female mold having a corner portion (b) Pressure with spacer having a spacer on at least one end on the reinforcing fiber laminate (C) a bagging step in which a sealing material is arranged on the periphery of the female mold and the whole is covered with a bagging material; and (d) vacuum-suctioning the inside of the bagging material while laminating the reinforcing fibers. A thinning step of thinning the reinforcing fiber laminate so that the body is adsorbed on the female die and the spacer is in contact with the surface of the female die

前記スペーサーの厚さは、前記強化繊維積層体配置工程における積層体の板厚よりも薄いことを特徴とする請求項１または２に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。 The thickness of the spacer is produced how a fiber reinforced plastic as claimed in claim 1 or 2, wherein the thinner than the thickness of the laminate in the reinforcing-fiber layered arranging step.

前記バギング工程において、マトリックス樹脂を注入する１または複数の注入口を設けるとともに、前記薄肉化工程において前記強化繊維積層体にマトリックス樹脂を注入することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。 In the bagging step, one or a plurality of injection ports for injecting the matrix resin are provided, and in the thinning step, the matrix resin is injected into the reinforcing fiber laminate. The manufacturing method of the fiber reinforced plastic of description.

マトリックス樹脂注入後に前記注入口の少なくとも１つを真空吸引口に切り替え、含浸させたマトリックス樹脂の一部を吸引することを特徴とする請求項４に記載の繊維強化プラスチックの製造方法。 The method for producing a fiber reinforced plastic according to claim 4, wherein after injection of the matrix resin, at least one of the injection ports is switched to a vacuum suction port, and a part of the impregnated matrix resin is sucked.

雌型表面と接しない強化繊維積層体表面の略全面に樹脂流動層を配置することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。 The method for producing fiber-reinforced plastic according to any one of claims 1 to 5, wherein the resin fluidized layer is disposed on substantially the entire surface of the reinforcing fiber laminate not in contact with the female mold surface.

前記繊維強化プラスチックは少なくともＣ断面を有することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の繊維強化プラスチックの製造方法。 The method for producing a fiber reinforced plastic according to claim 1, wherein the fiber reinforced plastic has at least a C cross section.