JP5471818B2 - Method and apparatus for inspecting periodic defects in strip material - Google Patents
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Description
本発明は、鋼帯などの帯状材料表面に発生する周期性欠陥を検査する方法および装置に関する。 The present invention relates to a method and apparatus for inspecting periodic defects generated on the surface of a strip-shaped material such as a steel strip.
薄鋼板などの帯状材料の製造ラインでは、鋼板コイルは圧延ロール、ブライドルロール、デフレクターロールなど種々のロールにその表面を接触しながら連続的に搬送される。この際、ロール表面に凹み疵があったり、あるいはロール表面に異物が付着していたりすると、これが鋼板表面に転写され、そのロールの周長に対応したピッチで周期性表面欠陥（いわゆるロール疵）が発生する。ロール疵は多数のコイルに亘って、ほぼ同じ幅位置に連続的に発生する場合がある。従って、鋼板表面のロール疵を早期にかつ的確に検知してロール交換などの対処を迅速に行い、大量の不適合製品の発生を回避することが鋼板の表面品質管理上、極めて重要である。 In a production line for a strip-shaped material such as a thin steel plate, the steel plate coil is continuously conveyed while contacting its surface with various rolls such as a rolling roll, a bridle roll, and a deflector roll. At this time, if there is a dent flaw on the roll surface or if foreign matter adheres to the roll surface, this is transferred to the steel sheet surface, and periodic surface defects (so-called roll flaws) at a pitch corresponding to the circumference of the roll. Will occur. A roll wrinkle may occur continuously at approximately the same width position across a large number of coils. Therefore, it is extremely important for the surface quality control of the steel sheet to detect the roll wrinkles on the steel sheet surface early and accurately, take measures such as roll replacement promptly, and avoid the generation of a large amount of nonconforming products.
従来、周期性欠陥を検査する装置として、光学的表面検査装置により鋼板表面を撮像し、撮像した画像から適当なしきい値で欠陥部を切り出し、切り出した表面欠陥の中から周期性を有するものを抽出し、周期性欠陥を検知した旨を警報音あるいは検査モニタへの警告表示等によってオペレータに通知する装置が使用されている。オペレータはこれらの通知を受けると、製造ラインを一旦停止させて鋼板表面を目視点検し、周期性欠陥の程度や発生ピッチ、幅方向発生位置などを調査し、発生原因を推定し、発生原因となるロールを交換するなどの必要な対策を講じていた。 Conventionally, as a device for inspecting periodic defects, an optical surface inspection device images the surface of a steel sheet, cuts out a defective portion with an appropriate threshold from the captured image, and has a periodicity among the cut-out surface defects An apparatus is used for extracting and notifying an operator that a periodic defect has been detected by an alarm sound or a warning display on an inspection monitor. Upon receiving these notifications, the operator temporarily stops the production line, visually inspects the steel sheet surface, investigates the degree of periodic defects, occurrence pitch, width direction occurrence position, etc., estimates the cause of the occurrence, Necessary measures were taken, such as exchanging rolls.
周期性欠陥には、ロール交換などの対策を講じるまで連続的に発生し続けるものがある一方、所定の長さに亘って発生した後、自然に消失するものもある。後者には、ロール表面に付着した異物が自然に剥離するなど異常が解消した場合、操業条件が変更されたために異常が消滅したりする場合などが相当する。また、たとえばスキンパスミルの圧下率が低いコイル先尾端のみに局所的に発生する凹凸のない模様状のロール疵は無害であるが、これがコイル全長あるいは複数コイルに亘って連続的に発生すると有害となる場合がある。したがって、ロール疵は個々の欠陥の程度だけではなく、その発生の連続性（継続性）を含めて有害性を判定することが品質管理上、重要である。 Some periodic defects continue to occur until a countermeasure such as roll replacement is taken, while others periodically disappear after occurring over a predetermined length. The latter corresponds to a case where the abnormality is eliminated such as the foreign matter adhering to the roll surface is naturally peeled off, or a case where the abnormality disappears because the operation condition is changed. In addition, for example, a pattern-shaped roll wrinkle that is locally generated only at the tail end of a coil having a low rolling reduction of a skin pass mill is harmless, but it is harmful if this occurs continuously over the entire coil length or over multiple coils. It may become. Therefore, it is important in terms of quality control to determine the harmfulness of roll rolls including not only the degree of individual defects but also the continuity (continuity) of their occurrence.
従来の表面検査装置は、基本的に、個々の欠陥を検出するものであり、検査はコイルごとに独立して行われている。したがって、複数コイルに亘り周期性欠陥が連続して発生しているかどうかを評価するには、複数コイルの検査結果を遡及調査し、これらを比較する必要があった。しかしこの作業は手間暇がかかり、また異なるコイルで検出した周期性欠陥が同一のものかどうかを判断するのは容易ではなかった。 The conventional surface inspection apparatus basically detects individual defects, and the inspection is performed independently for each coil. Therefore, in order to evaluate whether periodic defects are continuously generated over a plurality of coils, it is necessary to retrospectively examine the inspection results of the plurality of coils and compare them. However, this work takes time and it is not easy to determine whether the periodic defects detected by different coils are the same.
複数のコイルに亘って周期性欠陥の発生状況を自動判定する方法としては、特許文献１及び特許文献２に開示されている技術が知られている。
特許文献１に開示された技術では、各コイルに対し、表面検査装置によって検出された疵の個数を鋼板の搬送方向に亘って積算し、この個数が所定のしきい値を超えている幅方向位置を検出し、この検出された幅方向位置を複数のコイルで比較し、複数のコイルの同じ幅方向位置に疵個数のピークが存在する場合に連続疵があると判定する。
また特許文献２に開示された技術では、各コイルの欠陥発生データをその前後コイルの欠陥発生データと比較し、その類似度をファジー集合で表す欠陥特徴量に基づいて計算し、類似度の高い場合に連続性の欠陥が存在すると判定するものである。
As a method for automatically determining the occurrence of a periodic defect across a plurality of coils, techniques disclosed in Patent Document 1 and
In the technique disclosed in Patent Document 1, for each coil, the number of wrinkles detected by the surface inspection device is integrated over the conveying direction of the steel plate, and the width direction in which this number exceeds a predetermined threshold value. The position is detected, the detected width direction positions are compared by a plurality of coils, and it is determined that there is a continuous wrinkle when a plurality of peaks exist at the same width direction position of the plurality of coils.
In the technique disclosed in
しかしながら、特許文献１や特許文献２の技術では、周期性欠陥の有害度を判定する方法については記載されていない。従って、特許文献１、２に開示された技術では、周期性欠陥の有害度を正確に判定できないという問題があった。
However, the techniques of Patent Document 1 and
更に、特許文献１の技術では、発生ピッチの長い周期性欠陥は発生ピッチの短い周期性欠陥に比べ、コイル全長に亘る積算個数が少なくなるため、過小評価される恐れがあった。さらに、コイルの搬送方向に局所的に発生する周期性欠陥とコイル全長に亘って発生する周期性欠陥を判別できない問題があった。
また特許文献２の技術では、一般にコイルの長さと幅はコイル毎に異なるため、この影響で欠陥類似度を正確に計算することができないという問題があった。
Furthermore, in the technique of Patent Document 1, a periodic defect with a long generated pitch has a risk of being underestimated because the cumulative number over the entire length of the coil is smaller than a periodic defect with a short generated pitch. Furthermore, there has been a problem that periodic defects generated locally in the coil transfer direction and periodic defects generated over the entire length of the coil cannot be distinguished.
In the technique of
本発明は、斯かる事情に鑑みてなされたものであって、帯状材料に発生する周期性欠陥の有害度を適正に判定することができる帯状材料の周期性欠陥検査方法および装置を提供することを目的とする。 The present invention has been made in view of such circumstances, and provides a periodic defect inspection method and apparatus for a strip material that can appropriately determine the harmfulness of a periodic defect that occurs in the strip material. With the goal.
上記課題を解決するための本発明は、搬送中の帯状材料の表面欠陥を検出する欠陥検出ステップと、検出した表面欠陥のうち、搬送方向に周期性を有する一群の欠陥を周期性欠陥として抽出する周期性欠陥抽出ステップと、抽出したそれぞれの周期性欠陥について少なくとも欠陥の発生する幅方向位置と欠陥サイズと搬送方向の欠陥発生ピッチとを含む特徴量を算出する特徴量算出ステップと、前記帯状材料のコイル毎にそれぞれの周期性欠陥が発生する搬送方向の起点位置と消滅する終点位置との差である発生長さを算出する欠陥発生長さ算出ステップと、連続する複数のコイル内で抽出された前記周期性欠陥のうち、少なくとも前記幅方向発生位置及び前記欠陥発生ピッチが略同じものを一つの周期性欠陥と判定して、各コイル内の欠陥発生長さの総和である欠陥発生累積長さを求める周期性欠陥統合ステップと、前記特徴量と前記欠陥発生累積長さとに基づいて前記周期性欠陥の有害度を判定する欠陥有害度判定ステップとを備えた帯状材料の周期性欠陥検査方法である。 The present invention for solving the above problems includes a defect detection step for detecting a surface defect of a belt-shaped material being conveyed, and a group of defects having periodicity in the conveyance direction among the detected surface defects is extracted as a periodic defect. A periodic defect extracting step, a feature amount calculating step for calculating a feature amount including at least a width direction position where the defect occurs, a defect size, and a defect occurrence pitch in the transport direction for each extracted periodic defect; Defect generation length calculation step that calculates the generation length that is the difference between the starting position in the transport direction where each periodic defect occurs for each coil of material and the end position where it disappears, and extraction within a plurality of continuous coils Among the generated periodic defects, at least the width direction generation position and the defect generation pitch are substantially the same, and are determined as one periodic defect. A periodic defect integration step for obtaining a cumulative defect occurrence length that is a sum of the growth lengths, and a defect hazard degree determination step for determining the harmfulness of the periodic defect based on the feature amount and the cumulative defect occurrence length. It is the periodic defect inspection method of the provided strip | belt-shaped material.
また本発明は、搬送中の帯状材料の表面欠陥を検出する欠陥検出手段と、検出した表面欠陥のうち、搬送方向に周期性を有する一群の欠陥を周期性欠陥として抽出する周期性欠陥抽出手段と、抽出したそれぞれの周期性欠陥について少なくとも欠陥の発生する幅方向位置と欠陥サイズと搬送方向の欠陥発生ピッチとを含む特徴量を算出する特徴量算出手段と、前記帯状材料のコイル毎にそれぞれの周期性欠陥が発生する搬送方向の起点位置と消滅する終点位置との差である発生長さを算出する欠陥発生長さ算出手段と、連続する複数のコイル内で抽出された前記周期性欠陥のうち、少なくとも前記幅方向発生位置及び前記欠陥発生ピッチが略同じものを一つの周期性欠陥と判定して、各コイル内の欠陥発生長さの総和である欠陥発生累積長さを求める周期性欠陥統合手段と、前記特徴量と前記欠陥発生累積長さとに基づいて前記周期性欠陥の有害度を判定する欠陥有害度判定手段とを備えた帯状材料の周期性欠陥検査装置である。 Further, the present invention provides a defect detection means for detecting a surface defect of a belt-shaped material being transported, and a periodic defect extraction means for extracting a group of defects having periodicity in the transport direction as periodic defects among the detected surface defects. Each of the extracted periodic defects, a feature amount calculating means for calculating a feature amount including at least a width direction position where the defect occurs, a defect size, and a defect occurrence pitch in the transport direction, and for each coil of the band-shaped material, respectively Defect occurrence length calculation means for calculating an occurrence length that is a difference between an origin position in the conveyance direction where the periodic defect occurs and an end position where the periodic defect disappears, and the periodic defect extracted in a plurality of continuous coils Among them, at least the width direction occurrence position and the defect occurrence pitch are determined to be one periodic defect, and the accumulated defect occurrence length is the sum of the defect occurrence lengths in each coil. A periodic defect inspection apparatus for a strip-shaped material, comprising: a periodic defect integration unit to be obtained; and a defect hazard degree determination unit that determines the harmfulness of the periodic defect based on the feature amount and the accumulated occurrence length of the defect. .
この発明によれば、帯状材料に発生する周期性欠陥の有害度を適正に判定することができる。 According to the present invention, it is possible to appropriately determine the harmfulness of the periodic defect occurring in the belt-shaped material.
以下には、帯状材料の製造ラインとして、鋼板の連続製造ラインを例として説明する。
図１は、鋼板の連続製造ラインにおける周期性欠陥検査システムを示す図である。周期性欠陥検査システムは、周期性欠陥検査装置１、検査対象である鋼板２で構成され、外部信号であるＰＬＧ（Pulse Generator）信号３及びコイル切替信号４を取り込んでいる。
Below, the continuous production line of a steel plate is demonstrated as an example as a production line of a strip-shaped material.
FIG. 1 is a diagram showing a periodic defect inspection system in a continuous production line for steel sheets. The periodic defect inspection system includes a periodic defect inspection apparatus 1 and a
そして周期性欠陥検査装置１は、欠陥検出手段１１、周期性欠陥抽出手段１２、特徴量算出手段１３、欠陥発生長さ算出手段１４、周期性欠陥統合手段１５、欠陥有害度判定手段１６及び記憶部１７を備えている。
The periodic defect inspection apparatus 1 includes a
製造ラインの入側まで運搬されたコイル状の鋼板２は、巻き戻されて帯状となり連続製造ライン中を通板する。この際、１つのコイルの終端部には次のコイルの先端部が接続され、複数のコイルが連続して製造ライン中を通板する。
The coiled
欠陥検出手段１１は、搬送される鋼板の幅方向に配された複数のセンサで測定した信号に基づいて欠陥を検出する。鋼板２の搬送方向の測定位置を把握するために、欠陥検出手段１１は、搬送ローラに設けられたＰＬＧからＰＬＧ信号３を取り込む。更に、欠陥検出手段１１は、前コイルと後コイルの継ぎ目が所定位置を通過したことを表すコイル切替信号４を取り込み、現在欠陥を検査しているコイルを識別する。
The defect detection means 11 detects a defect based on signals measured by a plurality of sensors arranged in the width direction of the steel sheet being conveyed. In order to grasp the measurement position in the conveyance direction of the
周期性欠陥抽出手段１２は、１コイルごとに検出した欠陥の内、搬送方向に周期性をもつ欠陥を抽出する。特徴量算出手段１３は、抽出された周期性欠陥について欠陥発生間隔（ピッチ）、欠陥サイズなどの特徴量を算出する。欠陥発生長さ算出手段１４は、１コイル内における周期性欠陥が存在するコイル長さを算出する。周期性欠陥統合手段１５は、１コイルごとの欠陥情報を複数のコイルについての情報に統合する。欠陥有害度判定手段１６は、統合した情報に基づいて有害度を判定する。なお、欠陥の特徴に関する情報、有害度に関する情報はオペレータに提示される。記憶部１７は、上述の各部が処理する情報を保存する。
The periodic defect extracting means 12 extracts a defect having periodicity in the transport direction from the defects detected for each coil. The feature amount calculation means 13 calculates feature amounts such as a defect occurrence interval (pitch) and a defect size for the extracted periodic defect. The defect occurrence length calculation means 14 calculates a coil length in which a periodic defect exists in one coil. The periodic defect integration means 15 integrates defect information for each coil into information about a plurality of coils. The defect harmfulness determination means 16 determines the harmfulness based on the integrated information. Information regarding the feature of the defect and information regarding the degree of harm are presented to the operator. The
図２は、本実施の形態の周期性欠陥検査装置の概略の動作手順を示すフロー図である。図３は、本実施の形態の周期性欠陥検査装置の各部の情報の流れを示す図である。図１乃至図３を参照しつつ周期性欠陥検査装置１の動作について説明する。 FIG. 2 is a flowchart showing a schematic operation procedure of the periodic defect inspection apparatus of the present embodiment. FIG. 3 is a diagram showing a flow of information of each part of the periodic defect inspection apparatus according to the present embodiment. The operation of the periodic defect inspection apparatus 1 will be described with reference to FIGS.
図２のＳｔｅｐ０１において、欠陥検出手段１１は搬送される鋼板の表面欠陥を検出する。表面欠陥を検出する方法としては、周知の光学的な方法や磁気的な方法を用いることができる。本実施の形態では、図３に示すように、鋼板表面に光を照射する照明１１ａとその反射・散乱光を受光するカメラなどの撮像器１１ｂによって構成する光学的な手法を用いる。なお欠陥検出手段１１は、板幅方向にセンサを多数並べるなどして鋼板の全幅をくまなく検査できるように構成されている。
In
撮像器１１ｂで撮像された信号は、画像入力部１１ｃに送られ、複数のセンサの情報が統合される。欠陥検出部１１ｄは、シェーディング補正や２値化などの画像処理を施して欠陥の検出を行う。鋼板の搬送方向の位置はＰＬＧ信号３に基づいて把握し、検出した各欠陥の鋼板上の搬送方向位置を算出する。一方、製造ラインの上位の処理装置（不図示）などからコイル切替信号４を取り込み、さらに検査中のコイルＮｏ．などの工程管理情報を取得して検出した欠陥とコイルＮｏ．とを対応付ける。
A signal picked up by the
欠陥検出部１１ｄは、画像データ中に欠陥の特徴を表す信号があるかどうかを調べ、その欠陥の存在する位置を抽出する。例えば、反射率が局所的に高くなって輝度が所定の閾値を外れている領域が存在している場合は、検出した領域の中心位置を周期性欠陥候補位置として抽出する。
The
Ｓｔｅｐ０２において、周期性欠陥抽出手段１２は、検出した欠陥の中から搬送方向に周期性を有するものを周期性欠陥として抽出する。具体的には、上述の欠陥の存在する位置が、概略同一の幅方向位置であって、かつ搬送方向に概略等間隔でＮ個以上検出された場合、その欠陥群を一つの周期性欠陥群と判定する。通常、搬送される鋼板は蛇行を生ずるため、許容幅方向位置変動量を考慮して同一の幅方向位置かどうかを判定する。また、搬送速度も変化するため、例えばＰＬＧ信号３を用いて搬送速度の変化の影響を補正した等間隔の画像データを得るとともに、許容ピッチ変動量を考慮して、搬送方向の間隔であるピッチが同じ欠陥かどうかを判定する。また、上記Ｎの値としては例えば、３〜８程度の自然数を用いる。
In
また周期性欠陥であるか否かの判定に際しては、あらかじめ判定対象とする周期性欠陥の諸元を周期性欠陥判定ロジック記憶部１７ａに記憶しておき、これを参照して実行する。例えば、鋼板の連続製造ラインでは、多数のロールが使用されているため、これらのロール径からそれぞれの周期性欠陥の発生ピッチを求めることができる。そこで、これらの発生ピッチや許容ピッチ変動量、あるいは上記のＮの値などを周期性欠陥判定ロジック記憶部１７ａに記憶する。なお、周期性欠陥の判定法としては、周知の自己相関を利用した手法を用いることができるが、本発明はこれに限定されるものではない。
Further, when determining whether or not the defect is a periodic defect, specifications of the periodic defect to be determined are stored in advance in the periodic defect determination
Ｓｔｅｐ０３において、特徴量算出手段１３は、抽出した各周期性欠陥の特徴量を算出する。算出する特徴量としては、少なくとも鋼板幅方向の発生位置、搬送方向の発生ピッチ、欠陥サイズ（欠陥の幅、長さ、面積など）を含むものとし、更に欠陥検出時の信号強度、欠陥の形態情報なども算出する。
In
鋼板幅方向の発生位置は、一群の欠陥のそれぞれの周期性欠陥候補位置の平均値を用いる。発生ピッチは、一群の欠陥のそれぞれの発生ピッチの平均値を用いる。欠陥サイズ（欠陥の幅、長さ、面積等）は、一群の欠陥のそれぞれの欠陥サイズの平均値または最大値を用いる。欠陥検出時の信号強度は、画像データの欠陥部位の輝度値の平均値または最小値または最大値を用いる。また欠陥の形態情報には、欠陥の形状である縦長、横長、丸形などの情報が含まれる。 As the generation position in the steel sheet width direction, an average value of the periodic defect candidate positions of the group of defects is used. As the generated pitch, an average value of generated pitches of a group of defects is used. As the defect size (defect width, length, area, etc.), the average value or the maximum value of the defect sizes of a group of defects is used. As the signal intensity at the time of defect detection, an average value, a minimum value, or a maximum value of luminance values of defective portions of image data is used. The defect shape information includes information such as a vertically long shape, a horizontally long shape, and a round shape, which is the shape of the defect.
特徴量算出手段１３が算出した特徴量のうち、発生ピッチは、欠陥の発生原因となるロールの直径を特定するために必須の情報である。また欠陥サイズと信号強度は、欠陥の程度を把握する上で有効な情報である。特徴量算出手段１３が算出したこれらの特徴量は、特徴量記憶部１７ｂに記憶させる。
Of the feature amounts calculated by the feature amount calculation means 13, the generated pitch is essential information for specifying the diameter of the roll that causes the defect. The defect size and signal intensity are effective information for grasping the degree of defects. These feature amounts calculated by the feature
Ｓｔｅｐ０４において、欠陥発生長さ算出手段１４は、抽出した各周期性欠陥の搬送方向の発生長さを求める。欠陥発生長さは、当該コイル上で、周期性欠陥が発生する搬送方向起点位置と消失する搬送方向終点位置との差として算出する。ここで、鋼板幅方向の発生位置及び発生ピッチが許容変動範囲内にある一群の周期性欠陥については、同一の周期性欠陥であるとしてマージして取り扱う。欠陥発生長さ算出手段１４が算出した欠陥発生長さは、それぞれの幅方向位置に対応させて欠陥発生長さ記憶部１７ｃに記憶させる。
In
なお、周期性欠陥抽出手段１２と特徴量算出手段１３との動作順序は上述の順序に限定されず、逆の順序で動作しても良く、同時に並行して動作しても良い。
以上述べた処理は１つのコイル内での処理、即ちコイルＮｏ．が同じコイル内での処理である。以下に述べる処理は、連続した異なるコイルについての処理である。
Note that the operation order of the periodic
The processing described above is processing within one coil, that is, coil No. Is processing in the same coil. The process described below is a process for consecutive different coils.
Ｓｔｅｐ０５において、周期性欠陥統合手段１５は、連続して製造される複数のコイル内で抽出された周期性欠陥のうち、幅方向発生位置および発生ピッチがそれぞれ許容変動範囲内のものを一つの周期性欠陥として統合する。すなわち、各コイル内での欠陥発生長さの総和を統合後の周期性欠陥の欠陥発生長さ（以下、「欠陥発生累積長さ」という。）とする。同一の周期性欠陥であっても、搬送中の鋼板の蛇行などにより幅方向位置にずれが生じたり、あるいは製造ラインの圧延圧下率などによって発生ピッチが多少ずれる場合があるので、周期性欠陥の統合にあたっては、あらかじめ適当な許容変動量を定義しておくのがよい。
In
Ｓｔｅｐ０６において、欠陥有害度判定手段１６は、算出した特徴量および欠陥発生累積長さに基づいて欠陥の有害度を判定する。判定に当っては、適用する製造ラインで発生する周期性欠陥の有害度に関する知見を定式化したロジックを参照して実行する。このロジックは、あらかじめ欠陥有害度判定ロジック記憶部１７ｄに記憶させる。
In
図４は、欠陥有害度判定ロジックの一例を示す図である。図４では周期性欠陥の有害度を○（有害度低）、△（有害度中）、×（有害度高）の３等級に分類したものである。この分類には、「発生ピッチ」、「欠陥サイズ」、「欠陥発生累積長さ」の各情報を使用する。「発生ピッチ」は、鋼板製造ラインで使用されるそれぞれのロールの周長Ｐｉに許容変動量ΔＰｉ（Ｐｉ＞＞ΔＰｉ）を考慮した値である。ここで、許容変動量ΔＰｉは、ロール磨耗などによるロール径変動やスキンパス圧延の圧下率変動などを吸収できる値である。「欠陥サイズ」は、欠陥面積、幅、長さの少なくとも一つである。「欠陥発生累積長さ」は、各コイル内の欠陥発生長さを複数コイルについて累積した総和である。 FIG. 4 is a diagram illustrating an example of the defect harmfulness determination logic. In FIG. 4, the harmfulness of periodic defects is classified into three classes: ○ (low hazard), Δ (medium hazard), and × (high hazard). For this classification, information of “occurrence pitch”, “defect size”, and “defect occurrence cumulative length” is used. “Generating pitch” is a value in which the permissible variation ΔPi (Pi >> ΔPi) is taken into consideration for the circumferential length Pi of each roll used in the steel sheet production line. Here, the allowable fluctuation amount ΔPi is a value that can absorb roll diameter fluctuation due to roll wear or the like, skin roll rolling reduction ratio fluctuation, and the like. “Defect size” is at least one of defect area, width, and length. The “defect occurrence cumulative length” is the total sum of the defect occurrence lengths in each coil for a plurality of coils.
図４の例では、「発生ピッチ」がＰ１で、「欠陥発生累積長さ」がＬ２以上の周期性欠陥は、「欠陥サイズ」がＳ１以上のものは最も有害度の高い×に、欠陥サイズがＳ１未満のものは有害度が次に高い△と判定している。また、「発生ピッチ」がＰ１で「欠陥発生累積長さ」がＬ１未満の周期性欠陥は、欠陥サイズがＳ２以上のものは△に、Ｓ２未満のものは有害度の低い○に判定している。ここで、Ｓ１＜Ｓ２、Ｌ１＜Ｌ２である。一方、「発生ピッチ」がＰ３の周期性欠陥は有害度が高いという知見を反映して、図４に示すように、この発生ピッチの欠陥は、有害度の判定基準を厳しく設定している。 In the example of FIG. 4, the periodic defect whose “occurrence pitch” is P1 and whose “defect generation cumulative length” is L2 or more has a defect size of “X” having the highest degree of harm when the “defect size” is S1 or more. If the value is less than S1, it is determined to be the next most harmful Δ. In addition, periodic defects whose “occurrence pitch” is P1 and “defect generation cumulative length” is less than L1 are determined to be △ when the defect size is S2 or more, and ◯ which is less harmful if the defect size is less than S2. Yes. Here, S1 <S2 and L1 <L2. On the other hand, reflecting the knowledge that the periodic defect with “occurrence pitch” of P3 has a high degree of harmfulness, as shown in FIG.
図４の例では、「欠陥サイズ」および「欠陥発生累積長さ」をそれぞれ３水準に分けて判定するロジックを示したが、２水準、あるいは４水準以上にしてもよいことは言うまでもない。また図４の例では、有害度を○△×の３水準に分けて判定しているが、２水準、あるいは４水準以上に分類したり、あるいは有害度を数値で表すようにしても良い。また、判定ロジックに使用する情報として、「欠陥の信号強度」、「形態情報」などを含めることによって、より高精度の判定結果を得ることができる。例えば、欠陥の信号強度が強い場合に有害度を高く判定させたり、「形態情報」として縦長の欠陥の場合に有害度を高く判定させたりすることができる。 In the example of FIG. 4, the logic for determining “defect size” and “defect occurrence cumulative length” in three levels is shown, but it goes without saying that it may be set to two levels or four levels or more. In the example of FIG. 4, the degree of harmfulness is determined by dividing into three levels of ◯ Δ ×, but it may be classified into two levels, four levels or more, or the degree of harmfulness may be represented by a numerical value. Further, by including “defect signal strength”, “morphological information”, and the like as information used for the determination logic, a more accurate determination result can be obtained. For example, it is possible to determine that the degree of harmfulness is high when the signal strength of the defect is strong, or to determine the degree of harmfulness when the defect is vertically long as “morphological information”.
ところで、この鋼板の製造ラインで検出される周期性欠陥には、当該製造ラインで発生したものだけではなく、上流工程の別の製造ラインで発生したものも含まれる。当該製造ラインにおいて処理されるコイルの処理順序は、上流工程の製造ラインで処理されるコイルの処理順序と必ずしも一致しない。したがって、上流工程で発生した周期性欠陥が連続して発生する長さは、上述のように当該製造ラインにおいて連続する複数コイルについて処理したのでは求められない。上流工程で発生した周期性欠陥が重要となる場合は、コイル単位で算出した、特徴量記憶部１７ｂに記憶されている周期性欠陥の特徴量と、欠陥発生長さ記憶部１７ｃに記憶されている欠陥発生長さのデータを上流工程の製造順序にソートした後、本実施の形態の手法を適用するのが有効である。
By the way, the periodic defects detected in the production line of the steel sheet include not only those occurring in the production line but also those occurring in another production line in the upstream process. The processing order of the coils processed in the manufacturing line does not necessarily match the processing order of the coils processed in the upstream manufacturing line. Therefore, the length in which the periodic defects generated in the upstream process are continuously generated cannot be obtained by processing a plurality of continuous coils in the production line as described above. When the periodic defect generated in the upstream process is important, the feature amount of the periodic defect stored in the feature
また、本実施の形態の周期性欠陥検査装置１を用いた周期性欠陥の検査結果は、オペレータガイダンス用にコイル展開図として表示することも可能である。 Moreover, the inspection result of the periodic defect using the periodic defect inspection apparatus 1 of the present embodiment can be displayed as a coil development view for operator guidance.
次に、本実施の形態の周期性欠陥検査装置１を実機に適用した結果について説明する。図５は、実機試験に用いた周期性欠陥検査装置１のブロック図である。搬送される鋼板の表面を、照明とラインセンサカメラで構成した表面検査装置で検査する。鋼板の搬送速度は一定ではないため、カメラによる搬送方向の検査位置を正確に把握するため、搬送ライン中にＰＬＧを設け、このＰＬＧからの信号をパソコンに搭載したエンコーダボードを介して取り込む。カメラで撮像された画像データは、パソコンに搭載した画像キャプチャーボードに取り込み、画像処理、周期性欠陥の抽出、特徴量の算出、欠陥発生長さの算出、および周期性欠陥の有害度判定はすべてこのパソコンで処理する。 Next, the result of applying the periodic defect inspection apparatus 1 of the present embodiment to an actual machine will be described. FIG. 5 is a block diagram of the periodic defect inspection apparatus 1 used in the actual machine test. The surface of the steel plate to be transported is inspected with a surface inspection device composed of illumination and a line sensor camera. Since the conveyance speed of the steel plate is not constant, a PLG is provided in the conveyance line in order to accurately grasp the inspection position in the conveyance direction by the camera, and a signal from this PLG is captured via an encoder board mounted on a personal computer. Image data captured by the camera is captured on an image capture board mounted on a personal computer, and image processing, periodic defect extraction, feature amount calculation, defect length calculation, and periodic defect toxicity determination are all performed. Process on this computer.
また、製造ラインのプロセスコンピュータからコイル切替信号をパソコンに搭載したＤＩＯ（ディジタル入出力）ボードに取り込み、コイル単位で検査を行う。コイルごとに検出した周期性欠陥の特徴量（幅方向位置、欠陥発生ピッチ、欠陥面積、欠陥信号強度）および欠陥発生長さをパソコン内のメモリに記憶させ、複数コイルに亘って連続する周期性欠陥の長さ情報の統合を行う。そして、この特徴量と欠陥発生累積長さとに基づいて周期性欠陥の有害度を判定し、その結果をリアルタイムで出力する。 Also, a coil switching signal is fetched from a process computer on the production line to a DIO (digital input / output) board mounted on a personal computer, and inspection is performed in units of coils. Features of periodic defects detected for each coil (width direction position, defect occurrence pitch, defect area, defect signal intensity) and defect occurrence length are stored in the memory in the personal computer, and the periodicity is continuous over multiple coils. Integration of defect length information. Then, the harmfulness degree of the periodic defect is determined based on the feature amount and the accumulated defect occurrence length, and the result is output in real time.
実機試験に用いた周期性欠陥検査装置１にはコイル展開図表示手段１８が設けられている。コイル展開図表示手段１８は、連続する４コイル分（現在製造中のコイルと直近の３コイル分）の周期性欠陥検出状況をコイル展開図として、パソコンに接続された大型モニター１９に表示する。
The periodic defect inspection apparatus 1 used for the actual machine test is provided with a coil development view display means 18. The coil development diagram display means 18 displays the periodic defect detection status for four consecutive coils (three coils closest to the currently manufactured coil) on a
図６は、コイル展開図の例を示す図である。図６の縦軸は、コイルの幅方向位置を表している。コイル＃１〜＃４の幅は全て異なっているが、中心位置（ＣＥ）は共通である。また、ＯＰは製造ラインの運転者（オペレータ）が居る側を表し、ＤＲは製造ラインの駆動ロールを回転させる駆動（ドライブ）装置が設けられている側を表している。 FIG. 6 is a diagram illustrating an example of a coil development view. 6 represents the position in the width direction of the coil. The widths of the coils # 1 to # 4 are all different, but the center position (CE) is common. OP represents the side on which the driver (operator) of the production line is present, and DR represents the side on which the drive (drive) device for rotating the drive roll of the production line is provided.
図６のコイル展開図では、発生ピッチが約１５７５ｍｍ、約３１６０ｍｍ、約４７８０ｍｍの周期性欠陥をそれぞれ○印、◇印、△印でプロットするとともに、それらの発生ピッチを数値で表記している。また、発生ピッチ、欠陥発生累積長さ、欠陥サイズ、および欠陥信号強度によって、周期性欠陥を重欠陥（プロット点を塗りつぶして表記）と軽欠陥（白抜きのプロット点で表記）の２水準に分類して表示している。コイル展開図の横軸は、搬送方向を表している。搬送方向および板幅方向にそれぞれΔＸ（＝５００ｍ）、ΔＹ（＝２００ｍｍ）刻みで目盛線を表示し、欠陥の発生位置が視覚的に容易に認識できるようにしている。また、各コイルの板幅より外側を灰色に塗りつぶすことによって視認性を高めて表示している。このコイル展開図はリアルタイムに表示される。 In the coil development view of FIG. 6, periodic defects with generated pitches of about 1575 mm, about 3160 mm, and about 4780 mm are plotted with ◯ marks, ◇ marks, and Δ marks, respectively, and the generated pitches are expressed numerically. In addition, depending on the generation pitch, cumulative defect generation length, defect size, and defect signal intensity, periodic defects are classified into two levels: heavy defects (indicated by plotting points) and light defects (indicated by white points). Classified and displayed. The horizontal axis of the coil development view represents the conveyance direction. Scale lines are displayed in increments of ΔX (= 500 m) and ΔY (= 200 mm) in the transport direction and the plate width direction, respectively, so that the occurrence position of the defect can be easily recognized visually. Further, the outer side of the coil width of each coil is painted gray so that the visibility is enhanced. This coil development view is displayed in real time.
周期性欠陥を検出すると、パソコンはアラーム用に接点信号を出力し、オペレータに周期性欠陥が発生したことを通知する。この際、重欠陥と軽欠陥でアラーム音を変えるように設定されている。オペレータはアラームが鳴ると、モニター１９に表示された展開図から周期性欠陥の発生状況を正確に確認することで、速やかにロール交換などの処置をとることができる。
When a periodic defect is detected, the personal computer outputs a contact signal for an alarm to notify the operator that a periodic defect has occurred. At this time, the alarm sound is set to change depending on whether the defect is heavy or light. When the alarm is sounded, the operator can quickly take measures such as roll replacement by accurately confirming the occurrence state of the periodic defect from the developed view displayed on the
従来の検査装置のようにコイル＃１だけを監視した場合、欠陥群Ｐ＝１５７８とＰ＝３１６７とは同程度の有害度と認識される。しかし、図６のように有害度を表示することによりＰ＝３１６７の欠陥群の方が有害度が高いことが把握できる。 When only the coil # 1 is monitored as in the conventional inspection apparatus, the defect groups P = 1578 and P = 3167 are recognized as the same degree of harmfulness. However, by displaying the degree of harm as shown in FIG. 6, it can be understood that the defect group of P = 3167 has a higher degree of harm.
図７は、コイル展開図の他の例を示す図である。このコイル展開図では、周期性欠陥の欠陥サイズによって表示マークを、大欠陥◇（欠陥群ｃ）、中欠陥○（欠陥群ａ、ｂ）、小欠陥△（欠陥群ｄ）として表示している。そして、上記例と同様に、周期性欠陥を重欠陥（プロット点を塗りつぶして表記）と軽欠陥（白抜きのプロット点で表記）の２水準に分類して表示している。 FIG. 7 is a diagram showing another example of the coil development view. In this coil development view, display marks are displayed as large defects ◇ (defect group c), medium defects ○ (defect groups a and b), and small defects Δ (defect group d) according to the defect size of the periodic defect. . Similarly to the above example, the periodic defects are classified and displayed in two levels: a heavy defect (represented by filling the plotted points) and a light defect (represented by the open plotted points).
従来の検査装置のようにコイル＃３だけを監視した場合、欠陥群ａとｂとは同程度の有害度と認識される。しかし、図７のように複数コイルに亘る展開図を表示することにより、欠陥群ａ方が有害度が高いことが把握できる。 When only the coil # 3 is monitored as in the conventional inspection apparatus, the defect groups a and b are recognized to have the same degree of harmfulness. However, by displaying a development view over a plurality of coils as shown in FIG. 7, it can be understood that the defect group a has a higher degree of harmfulness.
このような複数のコイル展開図をリアルタイムで表示させることによって、周期性欠陥の発生起点位置と終点位置、幅方向位置、欠陥サイズの状況が一目でわかるようになり、有効なオペレータガイダンスとして使用することが可能である。 By displaying such a plurality of coil development views in real time, it is possible to know at a glance the occurrence position and the end position of the periodic defect, the width direction position, and the defect size, which is used as effective operator guidance. It is possible.
以上説明した実施の形態の周期性欠陥検査装置によれば、従来の検査装置に比べて、周期性欠陥の有害度判定精度が格段に向上し、発生原因となるロールの交換を早期にかつ的確に行える。この結果、周期性欠陥に起因する表面品質の不良を大幅に削減することができる。また本来アクションが不要な無害の周期性欠陥に対する検査ラインでのチェック工程が削減できるなど大幅なコストダウンを達成することができる。 According to the periodic defect inspection apparatus of the embodiment described above, the accuracy of determining the degree of harmfulness of periodic defects is significantly improved as compared with the conventional inspection apparatus, and the replacement of the roll causing the occurrence can be performed early and accurately. Can be done. As a result, it is possible to greatly reduce surface quality defects caused by periodic defects. In addition, a significant cost reduction can be achieved, for example, the number of inspection steps on the inspection line for harmless periodic defects that do not require any action can be reduced.
なお以上の説明では、本実施の形態の周期性欠陥検査装置を鋼板の製造ラインに適用した場合について述べたが、本周期性欠陥検査装置の適用対象は鋼板に限定されるものではなく、アルミなどの非鉄金属や紙、フィルム、プラスチックなど帯状材料の製造ラインに広く適用することが可能である。 In the above description, the case where the periodic defect inspection apparatus of the present embodiment is applied to a steel sheet production line has been described. However, the application target of the periodic defect inspection apparatus is not limited to a steel sheet, and aluminum It can be widely applied to a production line for strip-shaped materials such as non-ferrous metals such as paper, film and plastic.
[実施の形態の効果]
本実施の形態の周期性欠陥検査装置では、複数コイルにまたがって連続的に発生する周期性欠陥の発生長さを把握できるようにしたので、この情報に基づいて周期性欠陥の有害度を正確かつ迅速に判定できる。また、コイルの長さや幅が変動する場合でも、これらに影響されずに精度の高い欠陥判定ができる。
[Effect of the embodiment]
In the periodic defect inspection apparatus of the present embodiment, since the generation length of the periodic defects that continuously occur across a plurality of coils can be grasped, the harmfulness of the periodic defects can be accurately determined based on this information. And it can be judged quickly. Moreover, even when the length and width of the coil fluctuate, it is possible to determine a defect with high accuracy without being affected by these.
また本実施の形態の周期性欠陥検査装置では、周期性欠陥の有害度をその発生長さ、および欠陥発生ピッチと欠陥サイズを含む情報によって判定するようにしたので、発生起因となるロールの種類や欠陥サイズによって欠陥の有害度をフレキシブルに判定することが可能になり、適用する製造ラインの特性に応じた、正確な有害度判定が行える。 In the periodic defect inspection apparatus of the present embodiment, the harmfulness of the periodic defect is determined by information including the generation length, the defect generation pitch, and the defect size. It is possible to flexibly determine the hazard level of the defect depending on the size of the defect and the size of the defect, and it is possible to accurately determine the hazard level according to the characteristics of the production line to be applied.
また本実施の形態の周期性欠陥検査装置では、複数コイルに亘る周期性欠陥の判定をリアルタイムで自動的に行えるようにしたので、従来の表面検査装置のように過去のコイルの検査結果を遡及調査することなく、即時に周期性欠陥の有害度判定が行えるようになり、周期性欠陥発生に対するアクションを迅速にとることができる。 Further, in the periodic defect inspection apparatus of the present embodiment, periodic defects over a plurality of coils can be automatically determined in real time, so that past coil inspection results can be retroactively performed as in the conventional surface inspection apparatus. Without investigating, it becomes possible to immediately determine the harmfulness of a periodic defect, and it is possible to quickly take action against the occurrence of a periodic defect.
なお、上述の実施の形態で説明した各機能は、ハードウエアを用いて構成しても良く、また、ソフトウエアを用いて各機能を記載したプログラムをコンピュータに読み込ませて実現しても良い。また、各機能は、適宜ソフトウエア、ハードウエアのいずれかを選択して構成するものであっても良い。 Each function described in the above embodiment may be configured using hardware, or may be realized by reading a program describing each function into a computer using software. Each function may be configured by appropriately selecting either software or hardware.
更に、各機能は図示しない記録媒体に格納したプログラムをコンピュータに読み込ませることで実現させることもできる。ここで本実施の形態における記録媒体は、プログラムを記録でき、かつコンピュータが読み取り可能な記録媒体であれば、その記録形式は何れの形態であってもよい。 Furthermore, each function can be realized by causing a computer to read a program stored in a recording medium (not shown). Here, as long as the recording medium in the present embodiment can record a program and can be read by a computer, the recording format may be any form.
尚、本発明は、上記実施形態そのままに限定されるものではなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で構成要素を変形して具体化できる。
また、上記実施形態に開示されている複数の構成要素の適宜な組み合せにより種々の発明を形成できる。例えば、実施形態に示される全構成要素から幾つかの構成要素を削除してもよい。更に、異なる実施形態に亘る構成要素を適宜組み合せてもよい。
Note that the present invention is not limited to the above-described embodiment as it is, and can be embodied by modifying the constituent elements without departing from the scope of the invention in the implementation stage.
Further, various inventions can be formed by appropriately combining a plurality of constituent elements disclosed in the embodiment. For example, some components may be deleted from all the components shown in the embodiment. Furthermore, you may combine suitably the component covering different embodiment.
１…周期性欠陥検査装置、２…鋼板、１１…欠陥検出手段、１１ａ…照明、１１ｂ…撮像器、１１ｃ…画像入力部、１１ｄ…欠陥検出部、１２…周期性欠陥抽出手段、１３…特徴量算出手段、１４…欠陥発生長さ算出手段、１５…周期性欠陥統合手段、１６…欠陥有害度判定手段、１７…記憶部、１７ａ…周期性欠陥判定ロジック記憶部、１７ｂ…特徴量記憶部、１７ｃ…欠陥発生長さ記憶部、１７ｄ…欠陥有害度判定ロジック記憶部、１８…コイル展開図表示手段、１９…モニター。 DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 ... Periodic defect inspection apparatus, 2 ... Steel plate, 11 ... Defect detection means, 11a ... Illumination, 11b ... Image pick-up device, 11c ... Image input part, 11d ... Defect detection part, 12 ... Periodic defect extraction means, 13 ... Feature Amount calculation means, 14 ... Defect occurrence length calculation means, 15 ... Periodic defect integration means, 16 ... Defect hazard degree determination means, 17 ... Storage section, 17a ... Periodic defect determination logic storage section, 17b ... Feature quantity storage section , 17c ... Defect occurrence length storage unit, 17d ... Defect hazard level determination logic storage unit, 18 ... Coil development view display means, 19 ... Monitor.
Claims (4)
検出した表面欠陥のうち、搬送方向に周期性を有する一群の欠陥を周期性欠陥として抽出する周期性欠陥抽出ステップと、
抽出したそれぞれの周期性欠陥について少なくとも欠陥の発生する幅方向位置と欠陥サイズと搬送方向の欠陥発生ピッチとを含む特徴量を算出する特徴量算出ステップと、
前記帯状材料のコイル毎にそれぞれの周期性欠陥が発生する搬送方向の起点位置と消滅する終点位置との差である発生長さを算出する欠陥発生長さ算出ステップと、
連続する複数のコイル内で抽出された前記周期性欠陥のうち、少なくとも前記幅方向発生位置及び前記欠陥発生ピッチが略同じものを一つの周期性欠陥と判定して、各コイル内の欠陥発生長さの総和である欠陥発生累積長さを求める周期性欠陥統合ステップと、
前記特徴量と前記欠陥発生累積長さとに基づいて前記周期性欠陥の有害度を判定する欠陥有害度判定ステップと
を備えたことを特徴とする帯状材料の周期性欠陥検査方法。 A defect detection step for detecting surface defects of the belt-shaped material being conveyed;
Among the detected surface defects, a periodic defect extraction step for extracting a group of defects having periodicity in the transport direction as periodic defects;
A feature amount calculating step for calculating a feature amount including at least a width direction position where the defect occurs, a defect size, and a defect occurrence pitch in the transport direction for each extracted periodic defect;
Defect occurrence length calculation step for calculating an occurrence length that is a difference between an origin position in the conveyance direction in which each periodic defect occurs for each coil of the band-shaped material and an end point position where it disappears;
Of the periodic defects extracted in a plurality of continuous coils, at least the width direction occurrence position and the defect occurrence pitch are determined as one periodic defect, and the defect occurrence length in each coil is determined. A periodic defect integration step for obtaining a cumulative length of defect occurrence that is the sum of the lengths,
A periodic defect inspection method for a strip-shaped material, comprising: a defect hazard degree determining step for determining a hazard degree of the periodic defect based on the feature amount and the accumulated defect occurrence length.
前記コイル展開図には、連続する複数コイルを帯状に接続して展開した領域内に、それぞれの周期性欠陥の幅方向位置、搬送方向の起点位置と消滅する終点位置、発生ピッチ、有害度とを表す図形が表示されることを特徴とする請求項１に記載の帯状材料の周期性欠陥検査方法。 A coil development view display step for displaying the periodic defect detection status of the coil currently being conveyed and the most recent coils in real time as a coil development view;
In the coil development view, in a region where a plurality of continuous coils are connected in a belt shape and developed, the width direction position of each periodic defect, the starting position in the conveying direction, the end position disappearing, the occurrence pitch, and the harmfulness A method for inspecting a periodic defect of a band-shaped material according to claim 1, wherein a graphic representing the above is displayed.
検出した表面欠陥のうち、搬送方向に周期性を有する一群の欠陥を周期性欠陥として抽出する周期性欠陥抽出手段と、
抽出したそれぞれの周期性欠陥について少なくとも欠陥の発生する幅方向位置と欠陥サイズと搬送方向の欠陥発生ピッチとを含む特徴量を算出する特徴量算出手段と、
前記帯状材料のコイル毎にそれぞれの周期性欠陥が発生する搬送方向の起点位置と消滅する終点位置との差である発生長さを算出する欠陥発生長さ算出手段と、
連続する複数のコイル内で抽出された前記周期性欠陥のうち、少なくとも前記幅方向発生位置及び前記欠陥発生ピッチが略同じものを一つの周期性欠陥と判定して、各コイル内の欠陥発生長さの総和である欠陥発生累積長さを求める周期性欠陥統合手段と、
前記特徴量と前記欠陥発生累積長さとに基づいて前記周期性欠陥の有害度を判定する欠陥有害度判定手段と
を備えたことを特徴とする帯状材料の周期性欠陥検査装置。 A defect detection means for detecting surface defects of the belt-shaped material being conveyed;
Among the detected surface defects, periodic defect extraction means for extracting a group of defects having periodicity in the transport direction as periodic defects;
A feature amount calculating means for calculating a feature amount including at least a width direction position where a defect occurs, a defect size, and a defect occurrence pitch in the transport direction for each extracted periodic defect;
Defect occurrence length calculation means for calculating an occurrence length which is a difference between an origin position in the transport direction in which each periodic defect occurs for each coil of the belt-shaped material and an end point position where it disappears;
Of the periodic defects extracted in a plurality of continuous coils, at least the width direction occurrence position and the defect occurrence pitch are determined as one periodic defect, and the defect occurrence length in each coil is determined. Periodic defect integration means for determining the cumulative length of defect occurrence that is the sum of the length,
A periodic defect inspection apparatus for a strip-shaped material, comprising: a defect hazard degree determination unit that determines a hazard degree of the periodic defect based on the feature amount and the accumulated defect occurrence length.
前記コイル展開図には、連続する複数コイルを帯状に接続して展開した領域内に、それぞれの周期性欠陥の幅方向位置、搬送方向の起点位置と消滅する終点位置、発生ピッチ、有害度とを表す図形が表示されることを特徴とする請求項３に記載の帯状材料の周期性欠陥検査装置。 A coil expansion diagram display means for displaying in real time the periodic defect detection status of the coil currently being conveyed and the most recent coils as a coil expansion diagram;
In the coil development view, in a region where a plurality of continuous coils are connected in a belt shape and developed, the width direction position of each periodic defect, the starting position in the conveying direction, the end position disappearing, the occurrence pitch, and the harmfulness A periodic defect inspection apparatus for a band-shaped material according to claim 3, wherein a graphic representing the above is displayed.
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