JP5460102B2

JP5460102B2 - リチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔及びその製造方法

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Publication number: JP5460102B2
Application number: JP2009087672A
Authority: JP
Inventors: 兼滋山本; 智彦古谷; 覚鈴木; 和子藤田
Original assignee: Nippon Foil Manufacturing Co Ltd; UACJ Corp
Current assignee: Nippon Foil Manufacturing Co Ltd; UACJ Corp
Priority date: 2009-03-31
Filing date: 2009-03-31
Publication date: 2014-04-02
Anticipated expiration: 2029-03-31
Also published as: JP2010236055A

Description

本発明は、リチウムイオン二次電池の正極集電体として用いられるアルミニウム合金箔に関し、ピンホールが少なく、リチウムイオン二次電池の正極の製造工程での箔切れや塗工汚れを防止できるリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔及びその製造方法に関する。

リチウムイオン二次電池の正極材は、ＬｉＣｏＯ₂などの活物質と、カーボンなどの導電材と、ＰＶＤなどの結着材と混練してペーストを作製した後、このペーストを１０〜２０μｍ程度のアルミニウム硬質箔あるいはアルミニウム軟質箔（以下、単に「アルミニウム箔」という）の両面に５０〜２００μｍ程度の厚みに塗布し乾燥させた後、アルミニウム箔にプレス、スリット、裁断の各工程を順次、施すことにより製造される。

上述した電極用基材となるアルミニウム箔への塗布から裁断までの加工工程において、より低コストで精度の良い電極材の製造が要求され、更に、高速加工が強いられる結果、上記加工工程中に切断やシワの発生が少ないアルミニウム合金が近年、強く要望されている。

又、上記ペーストをアルミニウム箔上に塗布する際に、アルミニウム箔に大きな孔（ピンホール）（以下、単に「ピンホール」という）があると、ペーストがこのピンホールを通じて脱落してロールなどを汚染し、アルミニウム箔上にペーストを正確に塗布できないという問題点が発生することがある。このトラブルを防止するためにピンホールの少ないアルミニウム箔が要求されている。

又、上記問題だけでなく、アルミニウム箔にピンホールがあると、上記加工工程中にアルミニウム箔が切れ易くなり、或いは、アルミニウム箔のピンホールを通じて脱落したペーストが異物となってアルミニウム箔に巻き込みシワが生じるといった問題点を発生させる。

従って、加工工程中における切断やシワの発生の少ないリチウムイオン二次電池の正極材を得るためには、できる限りピンホールが少なく且つ強度も高いアルミニウム箔の提供が望まれる。

ピンホールのみを少なくするのであれば、ピンホールの要因となる不純物や添加合金元素を少なくすればよいが、ピンホールのみを少なくしても、上述したアルミニウム箔の強度を満足させることができなかった。

逆に、アルミニウム箔の強度を向上させようとするとピンホールの原因となる不純物や添加元素が多くなってしまう。不純物や添加元素には、元素の種類によって、アルミニウムのマトリックスに固溶し易い元素と固溶し難い元素が存在する。又、添加元素を固溶させるとアルミニウム箔の導電率が低く（導電性が悪く）なり、リチウムイオン二次電池の出力特性に影響することがあるため、添加元素を固溶させて、高強度化を図り、ピンホールを少なくするという解決手段が積極的に使えないという問題がある。このため、ピンポールの要因となる化合物の影響を極力回避することが必要となる。

リチウムイオン二次電池の正極材に関しては、上記の通り、集電体となるアルミニウム箔に活物質を含むペーストを塗布、乾燥させた構成となっており、正極材でのピンホールに関して、特許文献１に、塗着する際のアルミニウム箔への腐食をペースト中の活物質のアルカリ成分を中和処理することにより、アルミニウム箔のピンホールを防止することが開示されている。

又、特許文献２には、ポリマー電解質二次電池に収容される非水溶媒の電池外部への逃出を阻止するため、樹脂フィルムの片面に銅、ニッケル、アルミニウムなどの金属を蒸着させ、このアルミニウムはピンホールの少ないことが好ましいことが開示されている。

しかしながら、特許文献１、２には、アルミニウム箔自体に生じているピンホールを減少させる手段については一切の開示はない。

特開２００８−２２６５１５号公報特開平９−４５３１３号公報

本発明は、導電性を極端に低下させることなく高強度で且つピンホールの少ないリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔及びその製造方法を提供する。

本発明のリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔は、Ｍｎ０．５０〜１．５０重量％及びＭｇ０．０１〜１．３０重量％を含有し且つＴｉ０．００１〜０．０１重量％を含有し、ＦｅとＳｉとの合計が１．００重量％以下、Ｓｉの含有量が０．３重量％以下、Ｆｅの含有量が０．４〜０．７重量％であり、Ｃｕを０．１０重量％以下含有し、Ｃｕを除く不可避不純物元素をそれぞれ０．０５重量％以下含有し、残りがＡｌからなり、引張強さが２２０ＭＰａ以上であると共に、粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物が１０個／ｍｍ²以下の分散密度を有し且つピンホール密度が２個／ｍ²未満であり、厚さが１０〜３０μｍであることを特徴とする。

リチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔（以下、単に「アルミニウム合金箔」という）には、このアルミニウム合金箔の強度を向上させるためにＭｎが含有されている。Ｍｎは、アルミニウムマトリックス中に比較的容易に固溶するため、アルミニウム合金箔の強度が向上する。

アルミニウム合金箔中におけるＭｎの含有量は、少ないと、アルミニウム合金箔の強度が低下し、多いと、硬くて粒径の大きいＡｌ−Ｍｎ化合物が増加し、ピンホールを増加させるので、０．５０〜１．５０重量％に限定され、０．９０〜１．２０重量％が好ましい。なお、Ａｌ−Ｍｎ化合物とは、ＡｌとＭｎとで形成される金属間化合物をいう。

又、アルミニウム合金箔にはＭｇがＭｎと同様にアルミニウム合金箔の強度を向上させるために含有されている。アルミニウム合金箔中におけるＭｇの含有量は、少ないと、アルミニウム合金箔の強度が低下し、多いと、アルミニウム合金箔が冷間圧延時に加工硬化しやすくなり、アルミニウム合金箔の材料自体が硬くなり、局部的な伸びの欠如からピンホールを増加させるので、０．０１〜１．３０重量％に限定され、０．５０〜１．２０重量％が好ましい。

又、アルミニウム合金箔中におけるＴｉの含有量は、０．０１重量％を超えると、Ａｌ−Ｔｉ化合物が多くなり、ピンホールの起点となり、０．００１重量％未満では結晶粒微細化の効果が十分ではないので、０．００１〜０．０１重量％とする。

ＦｅはＳｉと共にアルミニウム合金箔の強度を向上させるためにアルミニウム合金箔に添加されている。アルミニウム合金箔中におけるＦｅとＳｉとの合計重量は、多いと、Ａｌ−Ｆｅ化合物或いはＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物がアルミニウム合金箔の内部及び表面に多く存在するようになり、この化合物はマトリックスのアルミニウムよりも硬く、ピンホールを増加させるので、１．００重量％以下に限定され、０．７０重量％以下が好ましい。なお、Ａｌ−Ｆｅ化合物とは、ＡｌとＦｅとで形成される金属間化合物をいい、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物とは、ＡｌとＦｅとＳｉとで形成される金属間化合物をいう。

又、アルミニウム合金箔中において、Ｓｉの含有量を０．３重量％以下とし且つＦｅの含有量を０．４〜０．７重量％としており、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物が殆ど生成されなくなり、殆どがＡｌ−Ｆｅ化合物となる。より硬く平均粒径が大きくなる可能性が大きいＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物が殆ど存在しなくなることによって、アルミニウム合金箔のピンホールを減少させることができ好ましい。

アルミニウム合金箔中におけるＦｅの含有量は、少ないと、地金を高純度に保たなければならず高価になることがあり、多いと、Ａｌ−Ｆｅ化合物が多くなり、Ａｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物よりは硬くないが、アルミニウム合金箔のピンホールが増加することがあるので、０．４〜０．７重量％が好ましい。

アルミニウム合金箔中におけるＳｉの含有量は、多いと、Ｓｉ又はＡｌ−Ｆｅ−Ｓｉ化合物が析出し、ピンホールの起点となることがあるので、０．３重量％以下が好ましく、０．０５〜０．２６重量％がより好ましい。

そして、アルミニウム合金箔中におけるＡｌの含有量は、少ないと、アルミニウム合金箔の強度が低下し、或いは、アルミニウム合金箔にピンホールが多く発生するので、９５重量％以上が好ましい。

アルミニウム合金箔には、上述した元素以外に不可避不純物元素を含有している。この不可避不純物元素としては、例えば、Ｚｎ，Ｃｒ，Ｇａ，Ｖ，Ｎｉなどが挙げられる。アルミニウム合金箔中において、不可避不純物元素は、各不可避不純物元素ごとに０．０５重量％以下含有されている。

アルミニウム合金箔の引張強さは、低いと、アルミニウム合金箔の強度が不足して、アルミニウム合金箔上に活物質を含むペーストを塗布する際に加わる張力によってアルミニウム合金箔が切断する虞れがあるので、２２０ＭＰａ以上に限定される。

なお、アルミニウム合金箔の引張強さは、アルミニウム合金箔から縦１２ｃｍ×横１．５ｃｍの試験片を切り出し、この試験片の引張強さを、引張強さ試験機を用いて、ＪＩＳＺ２２４１−１９９８に準拠してチャック間距離５０ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／分の条件下で測定し、得られた引張強さをアルミニウム合金箔の引張強さとする。引張強さ試験機としては、島津製作所社から商品名「インストロン型オートグラフＡＧ−１０ｋＮＸ」にて市販されているものを用いることができる。

アルミニウム合金箔におけるＡｌ−Ｍｎ化合物の平均粒径は、大きいと、アルミニウム合金箔のピンホールが多くなるので、８．０μｍ以下が好ましい。

又、アルミニウム合金箔において、粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物の分散密度は、高いと、アルミニウム合金箔のピンホールが多くなるので、１０個／ｍｍ²以下に限定される。

なお、アルミニウム合金箔において、Ａｌ−Ｍｎ化合物の平均粒径及び粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物の分散密度は下記の要領で測定されたものをいう。過塩素酸とエタノールとを容積比で１：４の割合で混合させて得られた０〜１０℃の混合溶液中にアルミニウム合金箔を浸漬する。アルミニウム合金箔を混合溶液に浸漬した状態でアルミニウム合金箔の表面２０Ｖにて電解研磨する。

電解研磨したアルミニウム合金箔の表面を走査型電子顕微鏡を用いて加速電圧１５ｋＶ、照射電流６５ｎＡの条件下で反射電子像を観察し、この反射電子像を画像処理によって粒子解析する。そして、１個のＡｌ−Ｍｎ化合物の占める面積を測定し、その面積に相当する仮想円の直径を粒径とする。なお、複数個のＡｌ−Ｍｎ化合物が合体して集合体となっているものについては、その集合体を１個のＡｌ−Ｍｎ化合物とみなす。Ａｌ−Ｍｎ化合物は、定性マッピング分析でＡｌ、Ｍｎの両元素の存在分布状態により確認する。

又、ジェット研磨によって、Ａｌ−Ｍｎ化合物が脱落した箇所も存在するが、これらは全てＡｌ−Ｍｎ化合物が脱落した場所に存在するものとして、Ａｌ−Ｍｎ化合物の粒径及び数を測定する。このＡｌ−Ｍｎ化合物の粒径及び数に基づいて、Ａｌ−Ｍｎ化合物の平均粒径及び粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物の分散密度を算出することができる。

アルミニウム合金箔におけるピンホール密度は、高いと、活物質を含むペーストをアルミニウム合金箔上に塗布した際にピンホールを通じてペーストが脱落し、或いは、アルミニウム合金箔の強度が低下して加工工程中に切断する虞れがあるので、２個／ｍｍ²以下に限定される。

なお、アルミニウム合金箔におけるピンホール密度は下記の要領で測定されたものをいう。アルミニウム合金箔から一辺５００ｍｍの平面正方形状の試験片を２０枚、切り出し、各試験片に目視にてピンホール数を数え、このピンホール数を試験片の平面面積で除して１ｍ²面積当たりのピンホール数を算出し、その相加平均値をピンホール密度とする。

次に、上記アルミニウム合金箔の製造方法について説明する。先ず、Ｍｎ０．５０〜１．５０重量％及びＭｇ０．０１〜１．３０重量％を含有し、ＦｅとＳｉとの合計が１．００重量％以下であり、且つ、Ｔｉ０．０１重量％以下含有し、不可避不純物元素をそれぞれ０．０５重量％以下含有し、残りがＡｌからなるアルミニウム合金溶湯を調整し、鋳造速度を３０ｍｍ／分以上としてアルミニウム鋳塊を製造する。鋳造速度が３０ｍｍ／分よりも小さいと鋳塊時点でのＡｌ−Ｍｎ化合物が粗大となり、粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物の分布密度が高くなる。

そして、本発明のアルミニウム合金箔は、アルミニウム鋳塊に均質化処理、熱間圧延、冷間圧延及び箔圧延を順次施して得ることができる。なお、必要に応じて熱間圧延直後又は冷間圧延の途中で圧延板にバッチ式焼鈍炉又は連続焼鈍炉で３３０〜４８０℃にて中間焼鈍を施してもよく、又、箔圧延されたアルミニウム合金箔に最終焼鈍を施してもよい。

アルミニウム鋳塊の均質化処理は、アルミニウム鋳塊に含有する元素成分の偏析を極力小さくするためにアルミニウム鋳塊を均質加熱するものである。具体的には、アルミニウム鋳塊の圧延面を面削により平滑にした後、アルミニウム鋳塊に４８０〜６２０℃にて１〜２０時間に亘って均質化処理を施す。

アルミニウム鋳塊の均質化処理の温度が低いと、Ａｌ−Ｍｎ化合物が多量に析出し、アルミニウム合金箔にピンホールが多く形成され、高いと、アルミニウムマトリックスへのＭｎの固溶量が大きくなり過ぎて、得られるアルミニウム合金箔の導電率が低下し、集電体の導電性が劣化するので、４８０〜６２０℃に限定され、５００〜６１０℃が好ましい。

又、アルミニウム鋳塊の均質化処理時間は、短いと、Ａｌ−Ｍｎ化合物の析出物の量を適正な範囲にすることができず、長いと、アルミニウムマトリックスへのＭｎ固溶量が大きくなり過ぎるばかりではなく、Ａｌ−Ｍｎ化合物が粗大化し、導電率が低下し、集電体の導電性が劣化すると共に、アルミニウム合金箔にピンホールが多く形成されるので、１〜２０時間に限定され、３〜１０時間が好ましい。

次に、アルミニウム鋳塊に均一化処理を施した後に熱間圧延を施す。この熱間圧延では、熱間粗圧延と熱間仕上げ圧延とを順次行う。熱間粗圧延とは、均質化処理後の高温のアルミニウム鋳塊を約２０〜４０ｍｍの厚さのアルミニウム合金板に圧延する工程である。

熱間粗圧延での圧延率は、低いと、熱間粗圧延では鋳塊組織が破壊されるが、Ａｌ−Ｍｎ化合物を破壊するのに充分ではないので、９２％以上となるように調整され、９５〜９８％が好ましい。

なお、上記圧延率とは、熱間粗圧延を施す前のアルミニウム鋳塊の厚みをｔ₀、熱間粗圧延終了時の圧延板の厚みをｔ₁として下記式に基づいて算出された値をいう。
圧延率（％）＝１００×（ｔ₀−ｔ₁）／ｔ₀

次に、アルミニウム鋳塊を熱間粗圧延して得られた圧延板に熱間仕上げ圧延を施して熱間圧延板を製造する。熱間仕上げ圧延とは、熱間粗圧延後の圧延板を更に薄く圧延して最終的に約２５０℃にてアルミニウム合金板をコイル状に巻き上げる圧延工程である。熱間仕上げ圧延は、一般的に、一対のロールを一組とし、複数組のロールを並列して各ロール間に圧延板を供給して連続的に圧延板の厚みを薄くしていく方法が採用される。

続いて、得られた熱間圧延板に冷間圧延及び箔圧延をこの順序で施す。この冷間圧延は、通常のアルミニウム合金箔を製造するときと同様の要領で行われ、具体的には、４０〜６０℃に維持された一対のロール間に熱間圧延板を供給して圧延板の厚みを薄くして冷間圧延板を製造する。この冷間圧延を複数回繰り返して、厚さが０．３〜０．５ｍｍの冷間圧延板を製造する。なお、一対のロール間には通常、潤滑油が供給される。

次に、冷間圧延板を箔圧延する。この箔圧延も通常のアルミニウム合金箔を製造するときと同様の要領で行われ、汎用の冷間圧延機に冷間圧延板を供給して圧延し、厚みが０．２ｍｍ以下、好ましくは１０〜３０μｍのアルミニウム合金箔を製造する。

アルミニウム合金箔の厚みは、薄いと、アルミニウム合金箔のピンホールが多くなり、リチウムイオン二次電池の正極材の製造工程中において切断し或いはシワなどの不具合が発生し易くなり、厚いと、一定容積のリチウムイオン二次電池容器内へ組み込む正極材として、アルミニウム合金箔上に塗工する活物質を含むペースト層の厚みを厚くすることができず、その結果、電池の出力密度が低下するので、１０〜３０μｍに限定される。

本発明のリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔は、上述の如き構成を有しているので、引張強さや伸びの機械的強度のバランスに優れていると共に、粒径が８．０μｍのＡｌ−Ｍｎ化合物の分散密度が低くピンホール密度も低く、リチウムイオン二次電池の正極材への加工工程において、活物質を含むペーストを脱落させることなく正確に塗布することができ、シワのない良質なリチウムイオン二次電池の正極材を製造することができる。

そして、本発明のリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔は、ピンホールが少なく優れた強度を有しているので、高速で搬送しても切断することはなく、リチウムイオン二次電池の正極材を効率良く製造することができる。

又、本発明のリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔の製造方法は、上述の如き構成を有しているので、Ａｌ−Ｍｎ化合物の析出量を適正な範囲に抑えて、引張強さや伸びなどの機械的強度に優れ且つピンホールの少ないアルミニウム合金箔を製造することができ、このアルミニウム合金箔を用いることによって、良質なリチウムイオン二次電池の正極材を高速で製造することができる。

以下に実施例を挙げて本発明の態様を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例にのみ限定されるものではない。

（実施例１〜６、比較例１〜９）
表１に示した化学成分を含有するアルミニウム鋳塊を表２に示した鋳造速度にて製造した。なお、各アルミニウム鋳塊には表１に示されていない不可避不純物成分がそれぞれ０．０５重量％以下含有されていた。

次に、アルミニウム鋳塊の圧延面を面削により平滑にした後、アルミニウム鋳塊に６００℃にて４時間に亘って均質化処理を施した後、アルミニウム鋳塊に熱間粗圧延を圧延率が表２に示した通りになるように施し、得られた圧延板に熱間仕上げ圧延を施して表２に示した厚みを有する熱間圧延板を製造した。

しかる後、熱間圧延板に冷間圧延を施して板厚を０．５ｍｍとした後、圧延板に３７０℃にて５時間に亘って中間焼鈍を施した。続いて、圧延板に通常の圧延油を用いて冷間圧延を施した後に箔圧延を施して厚みが１５μｍのリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔を得た。

得られたリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔について、Ａｌ−Ｍｎ化合物の平均粒径、粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物の分散密度及びピンホール密度を上述の要領で、引張強さ、０．２％耐力及び伸びを下記の要領で測定し、その結果を表３に示した。なお、「Ａｌ−Ｍｎ化合物の平均粒径」及び「粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物の分散密度」はそれぞれＡｌ−Ｍｎ化合物の「平均粒径」及び「分散密度」の欄に記載した。なお、Ａｌ−Ｍｎ化合物は１μｍ以上のサイズを計測した。

〔引張強さ、０．２％耐力及び伸び〕
アルミニウム合金箔から縦１２ｃｍ×横１．５ｃｍの試験片を切り出し、この試験片の０．２％耐力及び伸びを引張強さ試験機（島津製作所社製商品名「インストロン型オートグラフＡＧ−１０ｋＮＸ」）を用いてＪＩＳＺ２２４１−１９９８に準拠してチャック間距離５０ｍｍ、引張速度１０ｍｍ／分の条件下で測定し、引張強さ、０．２％耐力及び伸びを得た。

実施例１〜６は本発明の実施例であり、リチウムイオン電池二次電池用のアルミニウム合金箔として十分な強度を持ち、ピンホールの少ない良好なアルミニウム箔であった。
比較例１は合金成分が本発明の範囲外であり、Ｍｇを添加していないために十分な強度が確保できず、引張強さが２２０ＭＰａを下回った。
比較例２は合金成分が本発明の範囲外であり、Ｍｎ及びＭｇの添加量が少ないために十分な強度が確保できず、引張強さが２２０ＭＰａを下回った。
比較例３は合金成分が本発明の範囲外であり、Ｍｎの添加量が少ないために十分な強度が確保できず、引張強さが２２０ＭＰａを下回った。
比較例４は合金成分が本発明の範囲外であり、Ｍｎの添加量が多いために箔表面における粒子径８．０μｍ以上の化合物の分散密度が高くなり、ピンホール密度が増加した。
比較例５は合金成分が本発明の範囲外であり、Ｍｎの添加量が多いために箔表面における粒子径８．０μｍ以上の化合物の分散密度が高くなり、ピンホール密度が増加した。
比較例６は合金成分が本発明の範囲外であり、Ｍｇの添加量が多いために強度が上昇し過ぎてピンホール密度が増加した。
比較例７は合金成分が本発明の範囲外であり、Ｍｎ及びＭｇの添加量が多いために箔表面における粒子径８．０μｍ以上の化合物の分散密度が高くなり、ピンホール密度が増加した。
比較例８は鋳造速度が本発明の範囲外であり、鋳塊中のＡｌ−Ｍｎ化合物が粗大となったために箔表面における粒子径８．０μｍ以上の化合物の分散密度が高くなり、ピンホール密度が増加した。
比較例９は熱間粗圧延の圧延率が本発明の範囲外であり、熱間粗圧延中の圧延率が小さかったために化合物の破壊が十分でははく、熱延後のＡｌ−Ｍｎ化合物が粗大となったために箔表面における粒子径８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物の分散密度が高くなり、ピンホール密度が増加した。

Claims

Ｍｎ０．５０〜１．５０重量％及びＭｇ０．０１〜１．３０重量％を含有し且つＴｉ０．００１〜０．０１重量％を含有し、ＦｅとＳｉとの合計が１．００重量％以下、Ｓｉの含有量が０．３重量％以下、Ｆｅの含有量が０．４〜０．７重量％であり、Ｃｕを０．１０重量％以下含有し、Ｃｕを除く不可避不純物元素をそれぞれ０．０５重量％以下含有し、残りがＡｌからなり、引張強さが２２０ＭＰａ以上であると共に、粒径が８．０μｍ以上のＡｌ−Ｍｎ化合物が１０個／ｍｍ²以下の分散密度を有し且つピンホール密度が２個／ｍ²未満であり、厚さが１０〜３０μｍであることを特徴とするリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔。
Ｍｎ０．５０〜１．５０重量％及びＭｇ０．０１〜１．３０重量%を含有し且つＴｉ０．００１〜０．０１重量％を含有し、ＦｅとＳｉとの合計が１．００重量％以下、Ｓｉの含有量が０．３重量％以下、Ｆｅの含有量が０．４〜０．７重量％であり、Ｃｕを０．１０重量％以下含有し、Ｃｕを除く不可避不純物元素をそれぞれ０．０５重量％以下含有し、残りがＡｌからなるアルミニウム鋳塊を鋳造速度３０ｍｍ／分以上にて製造し、上記アルミニウム鋳塊に均質化処理を４８０〜６２０℃にて１〜２０時間に亘って行い、次いで、上記アルミニウム鋳塊に熱間粗圧延を圧延率９２％以上となるように施した上で熱間仕上げ圧延を施して熱間圧延板を製造し、この熱間圧延板に冷間圧延と箔圧延を順次施して厚さが１０〜３０μｍのリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔を製造することを特徴とするリチウムイオン二次電池用アルミニウム合金箔の製造方法。