JP5437945B2 - Method for suppressing deposits in hot repeated tundish - Google Patents
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Description
本発明は、鋼の連続鋳造の際に、タンディッシュを熱間で繰り返し使用する連続鋳造方法に関する。 The present invention relates to a continuous casting method in which tundish is repeatedly used hot during continuous casting of steel.
鋼の連続鋳造においては、鋳造終了後にタンディッシュ内のスラグを排出し、その後、タンディッシュの底部に設けられた、溶損したスライドバルブなどの耐火物を交換し、予備加熱することなく、次の鋳造に再びタンディッシュを使用するタンディッシュの熱間繰り返し使用が行われている。この方法によると、１回の鋳造毎にタンディッシュを交換する場合と比較して、タンディッシュ内壁の耐火物コストの低減、および予備加熱作業を無くすことができる。 In continuous casting of steel, the slag in the tundish is discharged after the casting is finished, and then the refractory material such as a melted slide valve provided at the bottom of the tundish is replaced and preheated. The tundish, which uses the tundish again for casting, is repeatedly used hot. According to this method, it is possible to reduce the refractory cost of the inner wall of the tundish and eliminate the preheating operation as compared with the case where the tundish is replaced for each casting.
上述の方法が利用された連続鋳造方法として、例えば、特許文献１〜３が挙げられる。この方法では、排滓後にタンディッシュ内に残ったスラグが次チャージで注湯される溶鋼に懸濁し、鋳片の品質を悪化させることから、溶鋼汚染防止のため、特許文献１〜３においては、以下の組成のフラックスを添加することが提案されている。
（特許文献１）
ＣａＯ：５０質量％、Ａｌ２Ｏ３：１１質量％、ＳｉＯ２：５質量％、ＭｇＯ：０質量％
（特許文献２）
ＣａＯ：４０質量％、Ａｌ２Ｏ３：３．２質量％、ＳｉＯ２：４０質量％
（特許文献３）
ＣａＯ：３３質量％、Ａｌ２Ｏ３：７．５質量％、ＳｉＯ２：３３．２質量％、ＭｇＯ：８．０質量％
As a continuous casting method using the above-described method, for example, Patent Documents 1 to 3 are cited. In this method, the slag remaining in the tundish after the waste is suspended in the molten steel poured in the next charge, and deteriorates the quality of the slab. It has been proposed to add a flux having the following composition.
(Patent Document 1)
CaO: 50 wt%, Al 2 O 3: 11 wt%, SiO 2: 5 wt%, MgO: 0 wt%
(Patent Document 2)
CaO: 40 wt%, Al 2 O 3: 3.2 wt%, SiO 2: 40 wt%
(Patent Document 3)
CaO: 33 wt%, Al 2 O 3: 7.5 wt%, SiO 2: 33.2 wt%, MgO: 8.0 wt%
ところで、前の鋳造終了後に、スラグ排出が行われたものの一部のスラグがタンディッシュ内壁に付着しても、次の鋳造時に、そのスラグがタンディッシュ内壁から速やかに分離後、溶鋼湯面上に浮上するため問題が生じないが、実際には、スラグがタンディッシュ内壁から分離せずに、タンディッシュ内壁に残ることがある。詳細には、前の鋳造終了後から次の鋳造が開始されるまでの間にタンディッシュ内壁の温度が一旦低下したとき、スラグから高融点酸化物が晶出する。高融点酸化物は、次の鋳造時に、高温の溶鋼と接触しても溶融せず、タンディッシュ内壁に付着している。また、本発明者らの知見から、特許文献１〜３で用いられているような従来の組成のフラックスでは、タンディッシュ内に残存するスラグの融点（凝固点）がかなり高くなることから、タンディッシュ内壁の温度低下に伴って、スラグが固化しやすく、次の鋳造時に、タンディッシュ内に溶鋼を注入しても、そのスラグが、容易に溶融せず、タンディッシュ内壁に残存（付着）することがわかっている。この付着物がタンディッシュ内壁で成長していくと、タンディッシュ内容積が確保できなくなり、品質が悪化する。このため、タンディッシュの使用回数を制限している。 By the way, even if some slag is deposited on the inner wall of the tundish after the previous casting is finished, the slag is quickly separated from the inner wall of the tundish at the next casting, and then on the molten steel surface. However, in practice, the slag may remain on the inner wall of the tundish without being separated from the inner wall of the tundish. More specifically, when the temperature of the inner wall of the tundish is once lowered from the end of the previous casting to the start of the next casting, the high melting point oxide crystallizes from the slag. The high melting point oxide does not melt even when it comes into contact with high-temperature molten steel during the next casting, and adheres to the inner wall of the tundish. Further, from the knowledge of the present inventors, the flux having the conventional composition as used in Patent Documents 1 to 3 has a considerably high melting point (freezing point) of slag remaining in the tundish. As the temperature of the inner wall decreases, the slag tends to solidify, and even when molten steel is injected into the tundish during the next casting, the slag does not melt easily and remains (attaches) to the inner wall of the tundish. I know. When this deposit grows on the inner wall of the tundish, the inner volume of the tundish cannot be secured and the quality deteriorates. For this reason, the number of times the tundish is used is limited.
そこで、本発明は、連続鋳造において、タンディッシュを熱間で連続使用する際に、タンディッシュ内壁へのスラグの付着を抑制することができる連続鋳造方法を提供することを目的とする。 Then, this invention aims at providing the continuous casting method which can suppress adhesion of slag to a tundish inner wall, when using a tundish continuously in hot in continuous casting.
本発明の熱間繰り返しタンディッシュの付着物抑制方法は、アルミキルド鋼及びアルミシリコンキルド鋼の少なくとも一方を連続鋳造する際に、タンディッシュを熱間で繰り返し使用する連続鋳造方法であり、タンディッシュ内に添加されるフラックスが以下の成分を含んでいる。
ＣａＯ ：７０質量％以上且つ８０質量％以下
Ａｌ２Ｏ３：５質量％以下
ＳｉＯ２ ：５質量％以下
ＣａＦ２ ：２０質量％以下
ＭｇＯ ：１０質量％以下
また、鋳造開始時において、タンディッシュ内の溶鋼の深さが０．８ｍになるまでに、前記フラックスをタンディッシュ内に添加し、鋳造終了時のタンディッシュ内のスラグの組成を以下の組成とする。
ＭｇＯ ：３質量％以上且つ５質量％以下
ＳｉＯ２：５質量％以上且つ１５質量％以下
Ｆ ：４％以下
ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３：０．９以上且つ１．２以下
The hot repetitive tundish deposit suppression method according to the present invention is a continuous casting method in which tundish is repeatedly used hot when continuously casting at least one of aluminum killed steel and aluminum silicon killed steel. The flux added to contains the following components.
CaO: 70% by mass or more and 80% by mass or less Al 2 O 3 : 5% by mass or less SiO 2 : 5% by mass or less CaF 2 : 20% by mass or less MgO: 10% by mass or less Also, in the tundish at the start of casting The flux is added into the tundish until the depth of the molten steel reaches 0.8 m, and the composition of the slag in the tundish at the end of casting is as follows.
MgO: 3 mass% or more and 5 mass% or less SiO 2 : 5 mass% or more and 15 mass% or less F: 4% or less CaO / Al 2 O 3 : 0.9 or more and 1.2 or less
本発明によると、上述したような従来使用されていたフラックスとは異なる組成のフラックスを使用することにより、鋳造終了時のタンディッシュ内のスラグの融点を下げることができる。これにより、鋳造終了後から次の鋳造が開始されるまでの間に、タンディッシュ内壁の温度が低下しても、タンディッシュ内に残存したスラグが固化することを防ぐことができるため、スラグがタンディッシュ内壁に付着することを抑制することができる。よって、タンディッシュの繰り返し使用回数を増加させることができる。
また、タンディッシュ内の溶鋼の湯面変動が大きな時期に、フラックスを添加することから、フラックスが均一に混合される。
According to the present invention, the melting point of the slag in the tundish at the end of casting can be lowered by using a flux having a composition different from the conventionally used flux as described above. This prevents the slag remaining in the tundish from solidifying even if the temperature of the inner wall of the tundish decreases between the end of casting and the start of the next casting. It can suppress adhering to a tundish inner wall. Therefore, the number of repeated use of tundish can be increased.
In addition, since the flux is added at a time when the molten steel surface fluctuation of the molten steel in the tundish is large, the flux is uniformly mixed.
本発明の連続鋳造方法によると、従来使用されていたフラックスとは異なる組成のフラックスを使用することにより、鋳造終了時におけるタンディッシュ内のスラグの融点を下げることができる。これにより、前の鋳造終了後から次の鋳造が開始されるまでの間に、タンディッシュ内壁の温度が低下しても、タンディッシュ内に残存したスラグが固化することを防ぐことができることから、スラグのタンディッシュ内壁への付着を抑制することができる。よって、タンディッシュの繰り返し使用回数を増加させることができる。 According to the continuous casting method of the present invention, the melting point of the slag in the tundish at the end of casting can be lowered by using a flux having a composition different from the flux conventionally used. By this, even if the temperature of the inner wall of the tundish decreases from the end of the previous casting to the start of the next casting, it is possible to prevent the slag remaining in the tundish from solidifying, The adhesion of slag to the inner wall of the tundish can be suppressed. Therefore, the number of repeated use of tundish can be increased.
以下、本発明の好適な実施形態について、図面を参照しつつ説明する。 Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the drawings.
図１に示すように、連続鋳造機の上方には、取鍋１及び注入管２が設けられている。連続鋳造機は、取鍋１から供給される溶鋼を収容する舟型のタンディッシュ３と、タンディッシュ３から注湯された溶鋼を冷却し、所定形状の凝固シェルを形成する鋳型４と、鋳型４から引き抜かれた鋳片をサポートする図示しないサポートロール群とを備えている。サポートロール群には、鋳造経路（鋳片）を挟んで互いに対向する位置に配置された基準側ロール５ａと、反基準側ロール５ｂとを有する一対のロール５が、鋳造方向に複数並設されている。また、サポートロール群には、冷却スプレー６が、鋳造方向に隣り合う２つの基準側ロール５ａの間及び鋳造方向に隣り合う２つの反基準側ロール５ｂの間にそれぞれ設けられている。 As shown in FIG. 1, a ladle 1 and an injection pipe 2 are provided above the continuous casting machine. The continuous casting machine includes a boat-type tundish 3 that accommodates molten steel supplied from the ladle 1, a mold 4 that cools the molten steel poured from the tundish 3, and forms a solidified shell of a predetermined shape, and a mold And a support roll group (not shown) that supports the cast slab drawn from 4. In the support roll group, a plurality of pairs of rolls 5 having a reference side roll 5a and an anti-reference side roll 5b arranged at positions facing each other across a casting path (slab) are arranged in parallel in the casting direction. ing. The support roll group is provided with cooling sprays 6 between two reference side rolls 5a adjacent to each other in the casting direction and between two anti-reference side rolls 5b adjacent to each other in the casting direction.
タンディッシュ３は、底壁３１と、底壁３１の右端及び左端のそれぞれから立ち上がった一対の側壁（右側壁３２及び左側壁３３）と、底壁３１の前端及び後端のそれぞれから立ち上がった前壁（図１において図示せず）及び後壁３４とを有している。底壁３１は、右端から左端にかけて３段の緩やかな階段状に形成されている。また、底壁３１の最底部には、浸漬ノズル７及びスライドバルブ８が設けられている。スライドバルブ８の開閉により、タンディッシュ３から鋳型４への溶鋼の注湯を停止したり再開したりすることが可能となる。タンディッシュ３の右側壁３２の上部には、排滓孔３ａが形成されている。また、タンディッシュ３の内壁（底壁３１、右側壁３２、左側壁３３、前壁及び後壁のそれぞれの内側面）には、図示しない耐火物（例えば、耐火煉瓦）が内張りされている。タンディッシュ３は、例えば、６０ｔｏｎの溶鋼を受け入れ可能なものを使用することができる。 The tundish 3 includes a bottom wall 31, a pair of side walls (right side wall 32 and left side wall 33) rising from the right end and the left end of the bottom wall 31, and a front side rising from the front end and the rear end of the bottom wall 31. It has a wall (not shown in FIG. 1) and a rear wall 34. The bottom wall 31 is formed in a three-step gentle step shape from the right end to the left end. An immersion nozzle 7 and a slide valve 8 are provided at the bottom of the bottom wall 31. By opening and closing the slide valve 8, it becomes possible to stop or restart pouring of molten steel from the tundish 3 to the mold 4. In the upper part of the right side wall 32 of the tundish 3, a drainage hole 3a is formed. Further, a refractory (not shown) (for example, refractory brick) is lined on the inner wall of the tundish 3 (the inner surfaces of the bottom wall 31, the right side wall 32, the left side wall 33, the front wall and the rear wall). As the tundish 3, for example, a material that can accept molten steel of 60 tons can be used.
本実施形態の連続鋳造方法では、タンディッシュ３が熱間で繰り返し使用される。詳細には、鋳造終了後に、タンディッシュ３を傾倒させ、タンディッシュ３内に残存した溶鋼及びスラグを溶融状態のまま排滓孔３ａから排出する。その後、スライドバルブ８などの耐火物を交換する。また、必要に応じて、タンディッシュ３内壁（耐火物）表面に付着した鋼及びスラグを熱間で除去し、次の鋳造までの待ち時間が長い場合は、タンディッシュ３内壁を予熱する。そして、次の鋳造にタンディッシュ３を使用する。また、各鋳造開始時にフラックスを添加している。本実施形態では、連続鋳造機を操業している間、タンディッシュ内壁温度が約１２００〜１５５０℃に維持されている。 In the continuous casting method of the present embodiment, the tundish 3 is repeatedly used hot. Specifically, after the casting is finished, the tundish 3 is tilted, and the molten steel and slag remaining in the tundish 3 are discharged from the discharge hole 3a in a molten state. Thereafter, the refractory such as the slide valve 8 is replaced. Further, if necessary, steel and slag adhering to the surface of the inner wall (refractory) of the tundish 3 are removed hot, and when the waiting time until the next casting is long, the inner wall of the tundish 3 is preheated. Then, the tundish 3 is used for the next casting. Moreover, the flux is added at the start of each casting. In this embodiment, the tundish inner wall temperature is maintained at about 1200 to 1550 ° C. while operating the continuous casting machine.
また、本実施形態の連続鋳造方法は、アルミキルド鋼及びアルミシリコンキルド鋼の少なくとも一方の鋳造に適用可能である。以下に、アルミキルド鋼のＡｌ含有量及びＳｉ含有量、並びに、アルミシリコンキルド鋼のＡｌ含有量及びＳｉ含有量を示す。
<アルミキルド鋼>
Ａｌ含有量：０．０３０質量％以上
Ｓｉ含有量：０．０５質量％
<アルミシリコンキルド鋼>
Ａｌ含有量：０．０３０質量％以上
Ｓｉ含有量：０．０５質量％より多い
Moreover, the continuous casting method of this embodiment is applicable to casting of at least one of aluminum killed steel and aluminum silicon killed steel. Below, Al content and Si content of aluminum killed steel, and Al content and Si content of aluminum silicon killed steel are shown.
<Aluminum killed steel>
Al content: 0.030% by mass or more Si content: 0.05% by mass
<Aluminum silicon killed steel>
Al content: 0.030 mass% or more Si content: more than 0.05 mass%
次に、本発明の目的は、タンディッシュを熱間で繰り返し使用する際に、タンディッシュ内に残存したスラグがタンディッシュ内壁へ付着することを抑制することであることから、まず、スラグがタンディッシュ内壁に付着する理由について説明する。なお、以下の説明において、次の鋳造の前に行われる鋳造を「前の鋳造」と示し、「前の鋳造」の次に行われる鋳造を「次の鋳造」と示すことがある。 Next, since the object of the present invention is to suppress the slag remaining in the tundish from adhering to the inner wall of the tundish when the tundish is repeatedly used in the hot state, The reason for adhering to the dish inner wall will be described. In the following description, casting performed before the next casting may be referred to as “previous casting”, and casting performed after “previous casting” may be referred to as “next casting”.
前の鋳造終了後に、タンディッシュ内の溶融スラグを排出させても、その一部のスラグはタンディッシュ内に残存する。タンディッシュ内に残存したスラグは、タンディッシュ内壁に付着したとしても、次の鋳造時に、溶鋼をタンディッシュに受けたときに、速やかに分離し、溶鋼表面上に浮上するため、タンディッシュ内壁に残らない。しかし、実際は、前の鋳造終了後から次の鋳造が開始されるまでの間に、タンディッシュ内壁の温度が一旦低下し、それにより、残存したスラグから高融点酸化物が晶出する。高融点酸化物は、次の鋳造時に高温の溶鋼と接触しても溶融せず、タンディッシュ内壁に残存（付着）する。そのため、連続鋳造機の操業を続けるに従って、タンディッシュ内壁へ付着した付着物の量が増加する。 Even if the molten slag in the tundish is discharged after completion of the previous casting, a part of the slag remains in the tundish. Even if the slag remaining in the tundish adheres to the inner wall of the tundish, when the molten steel is received by the tundish during the next casting, it quickly separates and floats on the surface of the molten steel. Does not remain. In practice, however, the temperature of the inner wall of the tundish is once lowered from the end of the previous casting to the start of the next casting, whereby the refractory oxide is crystallized from the remaining slag. The high melting point oxide does not melt even when it comes into contact with high-temperature molten steel during the next casting, and remains (adheres) on the inner wall of the tundish. Therefore, as the operation of the continuous casting machine continues, the amount of deposits adhering to the tundish inner wall increases.
ところで、スラグから高融点酸化物が晶出する時期は、上述したように、前の鋳造終了後から次の鋳造が開始されるまでの、タンディッシュ内壁の温度が一旦低下する時期であり、この時期には、タンディッシュ内に溶鋼が存在しないため、スラグがタンディッシュ内壁表面上に存在する。したがって、タンディッシュ内壁温度が低下することにより、スラグの温度がその融点よりも下がり、スラグから高融点酸化物が晶出する。よって、スラグの温度がその融点よりも低下することを抑えることができれば、スラグから高融点酸化物が晶出することを抑えることができる。しかし、前の鋳造終了後から次の鋳造が開始されるまでは、タンディッシュ内に溶鋼が存在せず、且つ、通常はタンディッシュの予備加熱が行われないため、タンディッシュ内壁の温度低下及びスラグの温度低下を防ぐことが難しい。しかしながら、スラグの融点を下げることができれば、スラグの温度が下がってもその融点より下がりにくくなる。したがって、スラグの融点を下げることができれば、スラグから高融点酸化物が晶出することを防ぐことができる。ここで、上述したように、鋳造終了後は、タンディッシュ内に溶鋼が存在しないため、スラグがタンディッシュ内壁表面上に存在することから、スラグとタンディッシュ内壁温度とは略同温度となる。よって、スラグの融点を、操業中のタンディッシュ内壁温度よりも下げることができれば、タンディッシュ内壁の温度が低下し、スラグの温度が低下してもその融点まで下がることを防ぐことができる。これにより、スラグから高融点酸化物が晶出することを防ぐことができ、ひいては、タンディッシュ内壁への高融点酸化物（スラグ）の付着を防ぐことができる。 By the way, the time when the high melting point oxide is crystallized from the slag is the time when the temperature of the inner wall of the tundish once decreases from the end of the previous casting until the start of the next casting. At times, there is no molten steel in the tundish, so slag is present on the tundish inner wall surface. Therefore, when the inner wall temperature of the tundish is lowered, the temperature of the slag is lowered below its melting point, and a high melting point oxide is crystallized from the slag. Therefore, if it can suppress that the temperature of slag falls below the melting | fusing point, it can suppress that a high melting point oxide crystallizes from slag. However, from the end of the previous casting until the next casting is started, there is no molten steel in the tundish, and normally the tundish is not preheated. It is difficult to prevent the temperature of the slag from dropping. However, if the melting point of the slag can be lowered, even if the temperature of the slag is lowered, it becomes difficult to lower the melting point. Therefore, if the melting point of the slag can be lowered, it is possible to prevent the high melting point oxide from being crystallized from the slag. Here, as described above, since no molten steel is present in the tundish after the end of casting, since the slag is present on the surface of the tundish inner wall, the slag and the tundish inner wall temperature are substantially the same temperature. Therefore, if the melting point of the slag can be lowered below the temperature of the tundish inner wall during operation, the temperature of the tundish inner wall is lowered, and even if the temperature of the slag is lowered, it can be prevented that the melting point is lowered to that melting point. Thereby, it can prevent that a high melting point oxide crystallizes from slag, and by extension, adhesion of the high melting point oxide (slag) to a tundish inner wall can be prevented.
そこで、次に、図２を参照しつつ、タンディッシュ内のスラグの融点を下げる方法について説明する。図２（ａ）は、ＣａＯ‐Ａｌ２Ｏ３‐ＳｉＯ２系の平衡状態図であり、図２（ｂ）は、ＣａＯ‐ＭｇＯ‐Ａｌ２Ｏ３系の平衡状態図である。 Next, a method for lowering the melting point of the slag in the tundish will be described with reference to FIG. 2A is an equilibrium diagram of the CaO—Al 2 O 3 —SiO 2 system, and FIG. 2B is an equilibrium diagram of the CaO—MgO—Al 2 O 3 system.
スラグの融点は、スラグの組成によって決まることから、スラグの組成を調整することによりスラグの融点を下げることができる。スラグは、主に、図２（ａ）に示すＡｌ２Ｏ３，ＣａＯ及びＳｉＯ２から構成されていることから、これら３成分がスラグの融点に影響することが推測される。また、図２（ｂ）に示すように、スラグの融点には、上記３成分の他に、ＭｇＯが影響していることがわかる。したがって、スラグのＡｌ２Ｏ３，ＣａＯ，ＳｉＯ２及びＭｇＯの配合（含有量）を調整することにより、スラグの融点を下げることが可能となる。 Since the melting point of slag is determined by the composition of slag, the melting point of slag can be lowered by adjusting the composition of slag. Since slag is mainly composed of Al 2 O 3 , CaO and SiO 2 shown in FIG. 2A, it is estimated that these three components affect the melting point of slag. Moreover, as shown in FIG.2 (b), it turns out that MgO influences melting | fusing point of slag other than the said 3 component. Therefore, the melting point of slag can be lowered by adjusting the blending (content) of Al 2 O 3 , CaO, SiO 2 and MgO in the slag.
ここで、上述したように、連続鋳造機の操業中は、タンディッシュ内壁の温度が１２００〜１５００度に維持されていることから、前の鋳造終了後から次の鋳造開始前までの間にタンディッシュ内壁の温度が一旦低下しても、上記１２００〜１５００度の範囲内にある。したがって、スラグの融点を上記温度の範囲内にすることができれば、高融点酸化物の晶出を防ぐことができると考えられる。 Here, as described above, during operation of the continuous casting machine, the temperature of the inner wall of the tundish is maintained at 1200 to 1500 degrees C. Even if the temperature of the dish inner wall is once lowered, it is within the range of 1200 to 1500 degrees. Therefore, it is considered that crystallization of the high melting point oxide can be prevented if the melting point of the slag can be within the above temperature range.
図２（ａ）には、上記タンディッシュ内壁の温度範囲に対応する領域Ａ，Ｂが示されている。また、図２（ｂ）にも、上記タンディッシュ内壁の温度範囲に対応する領域（太線で囲まれた領域）が示されている。これらの領域は、融点が１５００度未満である領域である。なお、図２（ａ）に示す領域Ｂは、スラグ組成として、ＳｉＯ２濃度が高いため好ましくない。スラグのＳｉＯ２濃度が高い場合は、スラグ中にＦｅＯ，ＭｎＯを多く含み、これらＦｅＯ，ＭｎＯは、溶鋼中のＡｌを酸化させるためである。そして、溶鋼中のＡｌ２Ｏ３は、製品（鋳造された鋳片の圧延後に得られる製品）にヘゲ及びスリバー等の表面欠陥を生じさせるため、製品の品質低下を招く。したがって、スラグの組成を、図２（ａ）の領域Ａの範囲内及び図２（ｂ）の太線で囲まれた領域の範囲内に存在する組成とすることができれば、高融点酸化物の晶出を防ぐことが可能となる。 FIG. 2A shows regions A and B corresponding to the temperature range of the tundish inner wall. FIG. 2B also shows a region (region surrounded by a thick line) corresponding to the temperature range of the tundish inner wall. These regions are regions having a melting point of less than 1500 degrees. Note that the region B shown in FIG. 2A is not preferable because the slag composition has a high SiO 2 concentration. This is because when the SiO 2 concentration of the slag is high, the slag contains a large amount of FeO and MnO, and these FeO and MnO oxidize Al in the molten steel. Then, Al 2 O 3 in molten steel, to produce a surface defect of scab and slivers or the like in the product (product obtained after rolling of the slab which is cast), leading to deterioration in the quality of products. Therefore, if the composition of the slag can be a composition existing within the range of the region A in FIG. 2A and the region surrounded by the thick line in FIG. It is possible to prevent outage.
（鋳造終了時のスラグ組成）
上述した理由から、鋳造終了時のタンディッシュ内のスラグに含まれる成分の組成を以下の組成とする。なお、スラグを構成する成分のうち、以下に示す成分の他の成分は省略している。
ＳｉＯ２ ：５質量％以上且つ１５質量％以下
ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３：０．９以上且つ１．２以下
ＭｇＯ ：３質量％以上且つ５質量％以下
Ｆ ：４質量％以下
(Slag composition at the end of casting)
For the reasons described above, the composition of the components contained in the slag in the tundish at the end of casting is defined as the following composition. Of the components constituting the slag, other components shown below are omitted.
SiO 2 : 5 mass% or more and 15 mass% or less CaO / Al 2 O 3 : 0.9 or more and 1.2 or less MgO: 3 mass% or more and 5 mass% or less F: 4 mass% or less
上記スラグの各成分について説明する。 Each component of the slag will be described.
<ＳｉＯ２>
図２（ａ）に示すように、スラグの融点を下げるためには、スラグのＳｉＯ２含有量が少ないことが好ましいが、ＳｉＯ２含有量が少なすぎる場合は、スラグの融点を下げることが難しくなる。そこで、スラグには、わずかにＳｉＯ２が含まれていることが好ましい。したがって、ＳｉＯ２含有量を５質量％以上且つ１５質量％以下とする。ＳｉＯ２含有量が上記範囲内に存在する場合は、図２（ａ）の領域Ａ（以下、「領域Ａ」と示すことがある）の温度までスラグの融点を下げることができる。なお、ＳｉＯ２含有量が１５質量％を超える場合及びＳｉＯ２含有量が３質量％未満である場合は、スラグの融点を領域Ａの温度まで下げることが難しくなる。
<SiO 2 >
As shown in FIG. 2 (a), in order to lower the melting point of the slag is preferably less SiO 2 content of the slag, if the content of SiO 2 is too small, it is difficult to lower the melting point of the slag Become. Therefore, it is preferable that the slag contains a slight amount of SiO 2 . Accordingly, the SiO 2 content of more than 5 wt% and a 15% by mass or less. When the SiO 2 content is within the above range, the melting point of the slag can be lowered to the temperature of the region A in FIG. 2A (hereinafter sometimes referred to as “region A”). In the case if the SiO 2 content exceeds 15% by weight and SiO 2 content is less than 3 mass%, it is difficult to lower the melting point of the slag to a temperature in the region A.
<ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３>
図２（ａ）から、スラグの融点を下げるためには、ＣａＯ及びＡｌ２Ｏ３が、それぞれ、スラグに適量含有されていることが好ましい。ＣａＯ含有量及びＡｌ２Ｏ３含有量が、それぞれ、多すぎたり少なすぎたりしたら、スラグのＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３の値が、大きすぎたり、小さすぎたりすることになり、スラグの融点を領域Ａの温度まで下げることができない。そこで、ＣａＯ及びＡｌ２Ｏ３が、それぞれ、スラグに適量含有される範囲として、ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３を０．９以上且つ１．２以下とする。ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３が０．９未満である場合及び１．２を超える場合は、ＣａＯ含有量及びＡｌ２Ｏ３含有量のいずれか一方が多すぎたり少なすぎたりすることから、他の成分を調整しても、スラグの融点を領域Ａの温度まで下げることができない。
<CaO / Al 2 O 3 >
From FIG. 2A, in order to lower the melting point of slag, it is preferable that CaO and Al 2 O 3 are respectively contained in appropriate amounts in the slag. If the CaO content and the Al 2 O 3 content are too much or too little, respectively, the CaO / Al 2 O 3 value of the slag will be too large or too small, and the melting point of the slag will be reduced. The temperature cannot be lowered to the temperature in region A. Therefore, the CaO and Al 2 O 3, respectively, as a range to be contained in appropriate amounts in slag, the CaO / Al 2 O 3 0.9 or more and 1.2 or less. When CaO / Al 2 O 3 is less than 0.9 and exceeds 1.2, either one of CaO content and Al 2 O 3 content is too much or too little, Even if the components are adjusted, the melting point of the slag cannot be lowered to the temperature of the region A.
<ＭｇＯ>
図２（ｂ）に示すように、スラグの融点を下げるためには、スラグのＭｇＯ含有量が少ない方が好ましい。しかし、スラグ中のＭｇＯ濃度が小さい場合は、耐火物（タンディッシュ内壁の耐火物）に含まれるＭｇＯがスラグへ溶出しやすくなるため、耐火物のスラグラインでの溶損量が多くなる。そこで、ＭｇＯがスラグに適量含まれていることが好ましい。上述の点を考慮して、スラグのＭｇＯ含有量を３質量％以上且つ５質量％以下とする。ＭｇＯ含有量が３質量％未満である場合は、耐火物の溶損量が多くなるため好ましくない。また、ＭｇＯ含有量が５質量％を超える場合は、スラグの融点を図２（ｂ）に示す領域の温度まで下げることができないことから好ましくない。
<MgO>
As shown in FIG. 2B, in order to lower the melting point of the slag, it is preferable that the MgO content of the slag is small. However, when the MgO concentration in the slag is small, MgO contained in the refractory (refractory on the inner wall of the tundish) is likely to elute into the slag, so that the amount of refractory loss in the slag line increases. Therefore, it is preferable that MgO is contained in an appropriate amount in the slag. Considering the above points, the MgO content of the slag is set to 3 mass% or more and 5 mass% or less. An MgO content of less than 3% by mass is not preferable because the amount of refractory erosion increases. Moreover, when MgO content exceeds 5 mass%, since melting | fusing point of slag cannot be lowered | hung to the temperature of the area | region shown in FIG.2 (b), it is unpreferable.
<Ｆ>
スラグ中のフッ素は、耐火物を溶損させることから、スラグにフッ素が含まれていないことが好ましい。しかしながら、フラックスにフッ素化合物（例えば、ＣａＦ２）が含まれていれば、フラックスの滓化性を向上させることができることから、フラックスにはフッ素化合物が含まれている。そのため、スラグにも、フッ素化合物（フッ素）が含まれる。そこで、耐火物の溶損の進行を抑えることができる範囲として、スラグのフッ素含有量を、４質量％以下とする。フッ素含有量が４質量％を超えたら、耐火物の溶損量が多くなるため、耐火物の張り替えが早期に必要となり、タンディッシュの繰り返し使用回数が減少する。
<F>
Since fluorine in the slag causes the refractory to melt, it is preferable that the slag does not contain fluorine. However, if the flux contains a fluorine compound (for example, CaF 2 ), the hatchability of the flux can be improved, and therefore the flux contains a fluorine compound. Therefore, the slag also contains a fluorine compound (fluorine). Therefore, the fluorine content of the slag is set to 4% by mass or less as a range in which the progress of the refractory melting can be suppressed. If the fluorine content exceeds 4% by mass, the amount of refractory melted will increase, so it will be necessary to replace the refractory at an early stage, and the number of repeated uses of tundish will decrease.
なお、スラグのフッ素含有量が４質量％以下であることは、スラグのＣａＦ２の含有量が８質量％以下であることに相当する。 In addition, that the fluorine content of slag is 4 mass% or less corresponds to that the content of CaF 2 in slag is 8 mass% or less.
次に、上述した低融点の組成のスラグを得るための方法について説明する。 Next, a method for obtaining the slag having the low melting point composition described above will be described.
上述したように、タンディッシュを熱間で繰り返し使用する際には、各鋳造開始時に、タンディッシュ内にフラックスを添加している。スラグは、添加されたフラックスが反応して生成されるものであることから、フラックスによりスラグの組成を調整することができる。なお、タンディッシュ内のスラグは、フラックスから生成されるものの他に、取鍋からタンディッシュ内に流出したスラグ及び前の鋳造終了後にタンディッシュ内に残存したスラグを含んでいるが、タンディッシュ内のスラグは、主に、フラックスから生成されるものにより構成されている。したがって、フラックスの成分を調整することにより、スラグの組成を調整することが可能となる。 As described above, when the tundish is repeatedly used hot, the flux is added into the tundish at the start of each casting. Since the slag is generated by the reaction of the added flux, the composition of the slag can be adjusted by the flux. The slag in the tundish includes slag that flows out of the ladle into the tundish and slag that remains in the tundish after the end of the previous casting. This slag is mainly composed of what is generated from the flux. Therefore, the composition of the slag can be adjusted by adjusting the flux component.
以下に、上述した低融点の組成のスラグを得るためのフラックスについて説明する。 Below, the flux for obtaining the slag of the low melting point composition mentioned above is demonstrated.
（フラックスの組成）
タンディッシュ内へ添加するフラックスに含まれる成分の組成を以下の組成とする。なお、フラックスを構成する成分のうち、以下に示す成分の他の成分は、微量であることから省略している。
Ａｌ２Ｏ３：５質量％以下
ＣａＯ：７０質量％以上且つ８０質量％以下
ＭｇＯ：１０質量％以下
ＳｉＯ２：５質量％以下
ＣａＦ２：２０質量％以下
また、フラックスにおいて、上記成分の合計が１００質量％以下である。
(Flux composition)
The composition of the components contained in the flux added into the tundish is as follows. Of the components constituting the flux, the other components shown below are omitted because they are in minute amounts.
Al 2 O 3 : 5% by mass or less CaO: 70% by mass or more and 80% by mass or less MgO: 10% by mass or less SiO 2 : 5% by mass or less CaF 2 : 20% by mass or less In the flux, the total of the above components is 100% by mass or less.
上記フラックスの各成分について説明する。 Each component of the flux will be described.
<Ａｌ２Ｏ３>
図２（ａ）に示すように、スラグの融点を下げるためには、Ａｌ２Ｏ３がスラグに適量含有されていることが好ましい。しかし、アルミキルド鋼またはシリコンアルミキルド鋼を鋳造する際には、溶鋼中のＡｌがスラグに吸収されることから、鋳造中に、スラグのＡｌ濃度が増加する。よって、タンディッシュに添加されるフラックス中のＡｌ２Ｏ３の量は少量でよい。また、フラックス中のＡｌ２Ｏ３含有量が多い場合は、鋳造終了時に、高Ａｌ２Ｏ３濃度のスラグとなることから、スラグの融点を下げることが難しくなる。そこで、フラックスのＡｌ２Ｏ３含有量を５質量％以下とする。Ａｌ２Ｏ３含有量が５質量％を超える場合は、高Ａｌ２Ｏ３濃度のスラグとなるため、鋳造終了時に、低融点のスラグを得ることが難しくなる。
<Al 2 O 3 >
As shown in FIG. 2A, in order to lower the melting point of the slag, it is preferable that an appropriate amount of Al 2 O 3 is contained in the slag. However, when casting aluminum killed steel or silicon aluminum killed steel, Al in the molten steel is absorbed by the slag, so that the Al concentration of the slag increases during casting. Therefore, the amount of Al 2 O 3 in the flux added to the tundish may be small. Also, in many cases the content of Al 2 O 3 in the flux, upon casting termination, since a high concentration of Al 2 O 3 slag, it is difficult to lower the melting point of the slag. Therefore, the Al 2 O 3 content of the flux is set to 5% by mass or less. When the content of Al 2 O 3 exceeds 5% by mass, a slag having a high Al 2 O 3 concentration is obtained, so that it is difficult to obtain a slag having a low melting point at the end of casting.
<ＣａＯ>
図２（ａ）に示すように、スラグの融点を下げるためには、スラグのＣａＯ含有量が多いことが好ましい。なお、ＣａＯは、上述したＡｌ２Ｏ３のように、鋳造の際に、溶鋼からスラグへ吸収されるものではないことから、スラグのＣａＯ含有量を多くするためには、タンディッシュへ添加されるフラックスのＣａＯ含有量を多くする。また、スラグのＣａＯ含有量が多くなれば、スラグのＣａＯ／ＳｉＯ２が大きくなることから、溶鋼の酸化を抑制することができる。そこで、上述の点を考慮して、ＣａＯ含有量を７０質量％以上とする。ＣａＯ含有量が７０質量％未満である場合、スラグのＣａＯ濃度を高くすることができないため、低融点のスラグを得ることができない。
<CaO>
As shown to Fig.2 (a), in order to lower melting | fusing point of slag, it is preferable that there is much CaO content of slag. In addition, since CaO is not absorbed from molten steel into slag at the time of casting like Al 2 O 3 mentioned above, in order to increase the CaO content of slag, it is added to the tundish. Increase the CaO content of the flux. Further, if many CaO content of the slag, since the CaO / SiO 2 of the slag is increased, it is possible to suppress the oxidation of the molten steel. Therefore, considering the above points, the CaO content is set to 70% by mass or more. When the CaO content is less than 70% by mass, the CaO concentration of the slag cannot be increased, so that a low melting point slag cannot be obtained.
一方、フラックスのＣａＯ含有量が多すぎる場合は、フラックスの滓化性が低下し、タンディッシュ内でフラックスが均一に溶融しない。したがって、上述した低融点の組成のスラグを得ることが難しくなる。そこで、フラックスの滓化性を確保するため、ＣａＯ含有量を８０質量％以下とする。ＣａＯ含有量が８０質量％を超えたら、フラックスの滓化性が低下するため、上述した低融点の組成のスラグを得ることが難しくなる。 On the other hand, when the CaO content of the flux is too large, the hatchability of the flux decreases, and the flux does not melt uniformly in the tundish. Therefore, it becomes difficult to obtain the slag having the low melting point composition described above. Therefore, in order to ensure the hatchability of the flux, the CaO content is 80% by mass or less. If the CaO content exceeds 80% by mass, the hatchability of the flux decreases, making it difficult to obtain a slag having a low melting point composition as described above.
<ＭｇＯ>
上述したように、スラグの融点を下げるためには、スラグのＭｇＯ含有量が少ないことが好ましい。したがって、タンディッシュ内に添加されるフラックスのＭｇＯ含有量を少なくすることが好ましい。しかし、スラグにＭｇＯが殆ど含まれていない場合は、上述したように、耐火物に含まれるＭｇＯがスラグに溶出しやすくなることから、少量のＭｇＯがスラグに含まれていることが好ましい。したがって、フラックスにＭｇＯが少量含まれていることが好ましい。そこで、上記点を考慮して、フラックスのＭｇＯ含有量を１０質量％以下とする。ＭｇＯ含有量が１０質量％を超える場合は、スラグのＭｇＯ含有量が５質量％を超えることから、上述した低融点の組成のスラグを得ることが難しくなる。
<MgO>
As described above, in order to lower the melting point of the slag, it is preferable that the MgO content of the slag is small. Therefore, it is preferable to reduce the MgO content of the flux added to the tundish. However, when MgO is hardly contained in the slag, it is preferable that a small amount of MgO is contained in the slag because MgO contained in the refractory is easily eluted in the slag as described above. Therefore, it is preferable that the flux contains a small amount of MgO. Therefore, considering the above points, the MgO content of the flux is set to 10% by mass or less. When MgO content exceeds 10 mass%, since MgO content of slag exceeds 5 mass%, it becomes difficult to obtain the slag of the low melting point composition mentioned above.
<ＳｉＯ２>
図２（ａ）に示すように、スラグの融点を下げるためには、スラグのＳｉＯ２含有量が少ないことが好ましいが、シリコンアルミキルド鋼を鋳造する際には、溶鋼中のＳｉがスラグに吸収されるため、鋳造中に、スラグのＳｉ含有量が増加する。したがって、タンディッシュに添加されるフラックスのＳｉＯ２含有量は少ないことが好ましい。また、フラックスのＳｉＯ２含有量が多い場合は、シリコンアルミキルド鋼を鋳造する際に、高ＳｉＯ２濃度のスラグが得られるため、図２（ａ）の領域Ａの温度までスラグの融点を下げることができない。そこで、フラックスのＳｉＯ２含有量を５質量％以下とする。ＳｉＯ２含有量が５質量％を超える場合は、高ＳｉＯ２濃度のスラグとなるためスラグの融点を下げることが難しくなる。
<SiO 2 >
As shown in FIG. 2A, in order to lower the melting point of the slag, it is preferable that the SiO 2 content of the slag is low. However, when silicon aluminum killed steel is cast, Si in the molten steel is absorbed by the slag. Therefore, the Si content of the slag increases during casting. Therefore, it is preferable that the SiO 2 content of the flux added to the tundish is small. Also, often SiO 2 content of the flux, when the casting of silicon aluminum killed steel, since the slag of high SiO 2 concentration is obtained, lowering the melting point of the slag to a temperature in the region A in FIG. 2 (a) I can't. Therefore, the SiO 2 content of the flux is set to 5% by mass or less. When the SiO 2 content exceeds 5% by mass, it becomes difficult to lower the melting point of the slag because the slag has a high SiO 2 concentration.
なお、アルミキルド鋼を鋳造する際は、シリコンアルミキルド鋼を鋳造するときよりも、溶鋼のＳｉ濃度が低いため、スラグのＳｉ濃度が増加しにくい。しかし、領域Ａの温度までスラグの融点を下げるためには、シリコンアルミキルド鋼を鋳造するときと同様に、スラグのＳｉＯ２含有量が少ないことが好ましい。よって、アルミキルド鋼を鋳造する際にも、シリコンアルミキルド鋼を鋳造するときと同様な理由から、フラックスのＳｉＯ２含有量を５質量％以下とする。 In addition, when casting aluminum killed steel, since the Si concentration of molten steel is lower than when casting silicon aluminum killed steel, the Si concentration of slag is less likely to increase. However, in order to lower the melting point of the slag to the temperature of the region A, it is preferable that the SiO 2 content of the slag is small as in the case of casting silicon aluminum killed steel. Therefore, when casting aluminum killed steel, the SiO 2 content of the flux is set to 5 mass% or less for the same reason as when casting silicon aluminum killed steel.
<ＣａＦ２>
フラックスにＣａＦ２が含まれていれば、フラックスの滓化性（溶解性）を向上させることができる。しかし、スラグ中にＦが含まれていれば、耐火物が溶損することから、スラグのＣａＦ２含有量は少ないほうがよい。よって、タンディッシュ内へ添加されるＣａＦ２量は少ない方がよい。そこで、上述の点を考慮して、フラックスのＣａＦ２含有量を２０質量％以下とする。ＣａＦ２含有量が２０質量％を超える場合は、耐火物の溶損量が多くなるため好ましくない。
<CaF 2 >
If CaF 2 is contained in the flux, the hatchability (solubility) of the flux can be improved. However, if F is contained in the slag, the refractory melts, so it is better that the CaF 2 content of the slag is small. Therefore, it is better that the amount of CaF 2 added into the tundish is small. Therefore, considering the above points, the CaF 2 content of the flux is set to 20% by mass or less. When the CaF 2 content exceeds 20% by mass, the amount of refractory erosion increases, which is not preferable.
ところで、タンディッシュ内に添加されたフラックスは、タンディッシュ内で、溶鋼の攪拌に伴って混合されるが、溶鋼の攪拌力が小さい場合はフラックスが均一に混合しない。よって、フラックスの各成分が均一に混合するように、タンディッシュ内の溶鋼の攪拌力が大きいときに、フラックスをタンディッシュ内に添加することが好ましい。 By the way, the flux added in the tundish is mixed with the stirring of the molten steel in the tundish, but the flux is not uniformly mixed when the stirring force of the molten steel is small. Therefore, it is preferable to add the flux into the tundish when the stirring power of the molten steel in the tundish is large so that the components of the flux are uniformly mixed.
溶鋼の攪拌力は、溶鋼の湯面変動が小さい時期に小さく、溶鋼の湯面変動が大きい時期に大きいことから、溶鋼の湯面変動が大きい時期に、フラックスをタンディッシュ内に添加すれば、フラックスが均一に混合する。 The stirring power of the molten steel is small when the molten steel surface level fluctuation is small and large when the molten steel surface level fluctuation is large, so if flux is added to the tundish when the molten steel surface level fluctuation is large, The flux mixes uniformly.
タンディッシュ内の溶鋼の湯面変動が大きな時期として、空のタンディッシュに溶鋼が注入される鋳造開始時（１チャージ目の鋳造時）が考えられる。しかし、１チャージ目の鋳造時でもタンディッシュ内の溶鋼深さが深くなれば、湯面が安定し、湯面変動が小さくなる。したがって、鋳造開始時（１チャージ目の鋳造の時）の溶鋼の湯面変動が大きな時期にフラックスを添加する。詳細には、鋳造開始時（１チャージ目の鋳造時）において、タンディッシュ内の溶鋼深さが０．８ｍに達するまでの間は、溶鋼の湯面変動が大きいことから、その時期にフラックスを添加する。これにより、フラックスが均一に混合される。なお、タンディッシュ内の溶鋼深さが０．８ｍを超えたら、溶鋼の湯面は殆ど変動しないため、フラックスが均一に混合されにくい。 As a time when the molten steel surface fluctuation of the molten steel in the tundish is large, it is conceivable that the casting starts when the molten steel is poured into the empty tundish (when the first charge is cast). However, even when the first charge is cast, if the molten steel depth in the tundish becomes deep, the molten metal surface becomes stable and the molten metal surface fluctuation is reduced. Therefore, the flux is added at the time when the molten steel surface level fluctuation is large at the start of casting (at the time of casting of the first charge). Specifically, at the start of casting (during the first charge), the molten steel surface level is large until the molten steel depth in the tundish reaches 0.8 m. Added. Thereby, a flux is mixed uniformly. When the molten steel depth in the tundish exceeds 0.8 m, the molten steel surface hardly fluctuates, so that the flux is difficult to be uniformly mixed.
ここで、上述した「溶鋼深さ」は、タンディッシュ底壁のうちの最も低い位置となる最底部（浸漬ノズルが取り付けられた高さ位置）から溶鋼湯面までの距離（図１に示す距離Ｄ）を示す。なお、タンディッシュ底壁が平面状であるときは、底壁がどの位置においても同じ高さであるため、底壁（底壁の内側面）から溶鋼湯面までの距離を示す。また、上述において、１チャージとは、１つの取鍋からタンディッシュへ溶鋼が供給されることを示す。 Here, the above-mentioned “molten steel depth” is the distance (the distance shown in FIG. 1) from the bottom of the tundish bottom wall (the height position where the immersion nozzle is attached) to the molten steel surface. D). In addition, when a tundish bottom wall is planar, since the bottom wall is the same height in every position, the distance from a bottom wall (inner side surface of a bottom wall) to a molten steel surface is shown. Moreover, in the above-mentioned, 1 charge shows that molten steel is supplied to a tundish from one ladle.
続いて、上述した本実施形態に係る鋳造方法によって得られるスラグの融点について、図２を参照しつつ説明する。 Next, the melting point of the slag obtained by the casting method according to this embodiment described above will be described with reference to FIG.
図２（ａ）には、以下の領域ａ〜ｄが示されている。
領域ａ：本実施形態において、タンディッシュ内へ添加されるフラックス（以下、単に「フラックス」と呼ぶことがある）の領域
領域ｂ：本実施形態係において、鋳造終了時に得られるタンディッシュ内のスラグ（以下、単に「本実施形態におけるスラグ」と呼ぶことがある）の領域
領域ｃ：タンディッシュを熱間で繰り返し使用して連続鋳造したときに、特許文献１〜３で用いられているような従来の組成のフラックスをタンディッシュ内に添加し、鋳造終了時に得られたタンディッシュ内のスラグの領域
領域ｄ：取鍋内のスラグの領域
領域ｅ：タンディッシュ内壁に付着したスラグ（以下、単に「付着スラグ」と呼ぶことがある。）の領域
FIG. 2A shows the following regions a to d.
Region a: Region of flux added to the tundish in the present embodiment (hereinafter sometimes simply referred to as “flux”) Region b: Slag in the tundish obtained at the end of casting in the present embodiment Region (hereinafter simply referred to as “slag in the present embodiment”) Region c: As used in Patent Documents 1 to 3 when the tundish is repeatedly used hot and continuously cast Flux having a conventional composition is added to the tundish, and the slag region in the tundish obtained at the end of casting. Region d: Slag region in the ladle Region e: Slag adhering to the inner wall of the tundish (hereinafter simply referred to as “slag”) (It may be called “adhesion slag”)
図２（ａ）に示すように、本実施形態におけるスラグ（領域ｂ）は、領域Ａ内に存在するとともに、領域ｃのスラグより融点が低い。したがって、本実施形態に係る鋳造方法によると、従来のスラグの融点より低融点のスラグを得ることができる。 As shown in FIG. 2A, the slag (region b) in the present embodiment exists in the region A and has a lower melting point than the slag in the region c. Therefore, according to the casting method according to the present embodiment, a slag having a melting point lower than that of the conventional slag can be obtained.
一方、従来のフラックスにより得られるスラグ（領域ｃ）は、領域Ａと領域Ａでない領域とに存在することから、融点が１５００度を超えるスラグを含んでいる。よって、領域ｃのスラグは、タンディッシュ内壁温度が１５００度以下に下がったときに高融点酸化物が晶出することが推測される。また、図２（ａ）に示すように、取鍋内のスラグ（領域ｄ）及び付着スラグ（領域ｅ）は、融点が１５００度を超える領域に存在する。 On the other hand, since the slag (region c) obtained by the conventional flux exists in the region A and the region that is not the region A, it includes slag having a melting point exceeding 1500 degrees. Therefore, it is estimated that the high melting point oxide crystallizes out of the slag in the region c when the temperature of the inner wall of the tundish falls below 1500 degrees. Moreover, as shown to Fig.2 (a), the slag (area | region d) and adhesion slag (area | region e) in a ladle exist in the area | region where melting | fusing point exceeds 1500 degree | times.
以上に述べたように、本実施形態の連続鋳造方法によると、従来使用されていたフラックスとは異なる組成のフラックスを使用することにより、鋳造終了時におけるタンディッシュ３内のスラグの融点を下げることができる。したがって、前の鋳造終了後から次の鋳造が開始されるまでの間に、タンディッシュ３内壁の温度が低下しても、タンディッシュ３内に残存したスラグが固化することを防ぐことができ、高融点酸化物の晶出を防ぐことができる。これにより、スラグがタンディッシュ３内壁に付着することを抑制することができる。よって、タンディッシュの繰り返し使用回数を増加させることができる。 As described above, according to the continuous casting method of the present embodiment, the melting point of the slag in the tundish 3 at the end of casting is lowered by using a flux having a composition different from the flux conventionally used. Can do. Therefore, even if the temperature of the inner wall of the tundish 3 decreases between the end of the previous casting and the start of the next casting, the slag remaining in the tundish 3 can be prevented from solidifying, Crystallization of the high melting point oxide can be prevented. Thereby, it can suppress that slag adheres to the tundish 3 inner wall. Therefore, the number of repeated use of tundish can be increased.
また、タンディッシュ３内の溶鋼の湯面変動が大きな時期（鋳造開始時に、タンディッシュ３内の溶鋼の深さが０．８ｍになるまでの間）に、フラックスがタンディッシュ３内へ添加されることから、フラックスが均一に混合される。 In addition, flux is added into the tundish 3 during the time when the molten steel surface fluctuation in the tundish 3 is large (from the start of casting until the depth of the molten steel in the tundish 3 reaches 0.8 m). Therefore, the flux is uniformly mixed.
次に、本発明に係る実施例及び比較例を説明する。 Next, examples and comparative examples according to the present invention will be described.
（実施例１〜１３，比較例１〜８）
連続鋳造において、タンディッシュを熱間で繰り返し使用した際に、フラックスの組成、フラックスの添加時期及びスラグ組成を変えたときのタンディッシュ内壁へのスラグの付着速度及び耐火物の溶損速度を調べた。
(Examples 1-13, Comparative Examples 1-8)
In continuous casting, when the tundish was repeatedly used hot, the flux composition, flux addition time, and the slag adhesion rate to the inner wall of the tundish and the refractory erosion rate when the slag composition was changed were investigated. It was.
表１には、実験条件として、取鍋内のスラグの主な組成及び取鍋から流出したスラグ量とが示されている。また、表２には、実験条件として、フラックスの組成と、フラックス添加量と、フラックス添加時のタンディッシュ内の溶鋼深さと、タンディッシュ内のスラグの組成と、タンディッシュ内のスラグ重量と、スラグ浮上量とが示されている。また、表３には、タンディッシュ内壁に付着したスラグの組成が示されている。 Table 1 shows the main composition of the slag in the ladle and the amount of slag flowing out of the ladle as the experimental conditions. In Table 2, as experimental conditions, the composition of the flux, the amount of flux added, the molten steel depth in the tundish at the time of flux addition, the composition of the slag in the tundish, the slag weight in the tundish, The slag flying height is shown. Table 3 shows the composition of slag adhering to the inner wall of the tundish.
本実施例及び本比較例においては、アルミキルド鋼又はアルミシリコンキルド鋼を鋳造した。また、連続鋳造機を構成するタンディッシュには、６０ｔｏｎの溶鋼を受け入れることができる舟型タンディッシュを用いた。このタンディッシュ内壁には、耐火煉瓦（耐火物）が内張りされていた。 In this example and this comparative example, aluminum killed steel or aluminum silicon killed steel was cast. Moreover, the boat type tundish which can receive 60 ton molten steel was used for the tundish which comprises a continuous casting machine. This tundish inner wall was lined with refractory bricks (refractory).
表１に示すフラックスを、鋳造開始時（１チャージ目の鋳造時）に、タンディッシュ内へ添加した。そして、鋳造終了後に、タンディッシュ内に残存したスラグを排出した。その後、タンディッシュの底部に設けられたスライドバルブなどの耐火物を交換し、次の鋳造で、再びそのタンディッシュを使用した。また、連続鋳造機の操業中は、タンディッシュ内壁温度が１２００〜１５５０℃の範囲に維持されていた。そして、各鋳造終了後に、タンディッシュ内のスラグを排出した後、タンディッシュ重量を測定した（図３）。この結果から、１００チャージ目以降の鋳造時のタンディッシュ内壁へのスラグの付着速度を調べた。また、鋳造終了後に、耐火煉瓦（耐火物）の溶損速度を調べた。 The flux shown in Table 1 was added into the tundish at the start of casting (during the first charge). And after completion | finish of casting, the slag which remained in the tundish was discharged | emitted. Thereafter, the refractory such as a slide valve provided at the bottom of the tundish was replaced, and the tundish was used again in the next casting. Further, during the operation of the continuous casting machine, the tundish inner wall temperature was maintained in the range of 1200 to 1550 ° C. And after completion | finish of each casting, after discharging the slag in a tundish, the tundish weight was measured (FIG. 3). From this result, the adhesion speed of slag to the tundish inner wall at the time of casting after the 100th charge was examined. In addition, after the completion of casting, the melting rate of the refractory brick (refractory) was examined.
表２には、実験結果として、スラグの付着速度及び耐火物の溶損速度が示されている。また、図３には、実験結果として、タンディッシュの重量とチャージ数との関係が示されている。タンディッシュ重量は、上述したように、鋳造を終了し、タンディッシュ内のスラグを排出した後に測定されたタンディッシュの重量である。なお、図３には、実施例３，６及び比較例４，５，７の結果を示している。 Table 2 shows the slag adhesion rate and the refractory erosion rate as experimental results. FIG. 3 shows the relationship between the tundish weight and the number of charges as an experimental result. As described above, the tundish weight is a weight of the tundish measured after the casting is finished and the slag in the tundish is discharged. FIG. 3 shows the results of Examples 3 and 6 and Comparative Examples 4, 5, and 7.
次に、上記実験条件及び表１，２に示す実験条件について説明する。
<取鍋スラグ組成>
取鍋スラグ組成は、取鍋内のスラグを分析して求めたものである。取鍋内のスラグの成分のうちの表１に示す成分の他の成分は、微量であることから、表１では省略している。
<取鍋から流出したスラグ量>
以下の方法によって、取鍋から流出したスラグ量を求めた。なお、取鍋から流出したスラグ量は、取鍋からタンディッシュ内へ流出したスラグの重量である。
本実施例及び本比較例で用いた連続鋳造機には、取鍋内のスラグがタンディッシュへ流出することを防止するために、スラグカット装置が用いられている。スラグカット装置により、取鍋内のスラグがタンディッシュへ流出したことが検知され、その後、取鍋からタンディッシュへの出鋼（スラグの流出）が停止される。しかし、図４に示すように、スラグカット装置により、スラグの流出が検知される流出タイミングと、スラグの流出が停止される検知タイミング（出鋼停止のアラームが発せられる検知タイミング）との間には、時間差が生じる。よって、（検知タイミング−流出タイミング）の時間、取鍋内のスラグがタンディッシュ内へ流出する。
ここで、以下の条件のとき、
スラグ流出時間（＝検知タイミング−流出タイミング）：３秒
取鍋からタンディッシュへの出鋼量（スラグ流出量） ：１０ｋｇ／秒
取鍋から流出したスラグ量は、下記の式により得られる。
取鍋から流出したスラグ量＝１０（ｋｇ／秒） × ３（秒）
＝３０ｋｇ
上記式により、表１に示すスラグ量を求めた。
<フラックス組成>
タンディッシュへ添加されるフラックスの主な成分である。フラックスの成分のうちの表２に示す成分の他の成分は、微量であることから、省略している。
<フラックス添加時の溶鋼深さ>
１チャージ目の鋳造のときに、フラックスをタンディッシュ内へ添加したときのタンディッシュ内の溶鋼深さ（高さ）である。ここで、「溶鋼深さ」は、タンディッシュ底壁のうち最も低い位置となる最底部（浸漬ノズルが取り付けられた高さ位置）から溶鋼湯面までの距離（図１に示す距離Ｄ）を示す。
<タンディッシュ内のスラグ組成>
全ての鋳造が終了した後、タンディッシュ内のスラグを採取し、分析して得られた結果である。なお、スラグの成分のうちの表２に示す成分の他の成分は、微量であることから、省略している。
<タンディッシュ内のスラグ量>
以下の式から、タンディッシュ内のスラグ量を求めた。
タンディッシュ内のスラグ量
上記式から、例えば、実施例１のタンディッシュ内のスラグ量は、以下の式により求められる。
実施例１のタンディッシュ内のスラグ量
≒１４９ｋｇ
<タンディッシュ内の浮上スラグ量>
タンディッシュ内の浮上スラグは、鋳造終了後、タンディッシュ内のスラグを排出した後に、タンディッシュ内に残留したスラグの一部のスラグであって、次の鋳造において、取鍋からタンディッシュへ供給された溶鋼上に浮上したスラグである。
ここで、図５に、フラックスとスラグとの関係を示す。なお、図５では、フラックスを「添加フラックス」と示している。図５に示すように、タンディッシュ内のスラグ及びタンディッシュ内に残留したスラグは、以下の式により表される。なお、「タンディッシュ内の残留スラグ」は、鋳造終了後、タンディッシュ内のスラグを排出させた後に、タンディッシュ内に残留したスラグを示す。
タンディッシュ内のスラグ
＝添加フラックス ＋ 取鍋内のスラグ ＋ タンディッシュ内の浮上スラグ・・・（１）
タンディッシュ内の残留スラグ
＝タンディッシュ内の浮上スラグ ＋タンディッシュ内壁への付着スラグ・・・（２）
上記（１）式から、タンディッシュ内の浮上スラグ量は、以下の式で表される。
タンディッシュ内の浮上スラグ量
＝タンディッシュ内のスラグ量 −（フラックス添加量 ＋ 取鍋スラグ量 ）
よって、表２に示す「タンディッシュ内の浮上スラグ量」を、上記式から求めた。
<タンディッシュ内壁への付着スラグ組成>
図５に示すように、タンディッシュ内壁への付着スラグは、タンディッシュ内の残留スラグの一部であって、鋳造を終了し、タンディッシュ内のスラグを排出した後にタンディッシュ内に残存したスラグから晶出した高融点酸化物（固化したスラグ）である。表２に示す結果は、全ての鋳造が終了した後、タンディッシュ内壁へ付着したスラグを採取し、それを分析して得られた結果である。なお、付着スラグの成分のうちの表２に示す成分の他の成分は、微量であることから、省略している。
Next, the experimental conditions and the experimental conditions shown in Tables 1 and 2 will be described.
<Ladle slag composition>
The ladle slag composition is obtained by analyzing the slag in the ladle. Other components shown in Table 1 among the components of the slag in the ladle are omitted in Table 1 because they are in minute amounts.
<Slag flowed out of ladle>
The amount of slag flowing out from the ladle was determined by the following method. The amount of slag that flows out of the ladle is the weight of the slag that flows out of the ladle into the tundish.
In the continuous casting machine used in this example and this comparative example, a slag cutting device is used to prevent the slag in the ladle from flowing out to the tundish. It is detected by the slag cutting device that the slag in the ladle has flowed out to the tundish, and then the steel output from the ladle to the tundish (slag outflow) is stopped. However, as shown in FIG. 4, between the outflow timing at which the outflow of slag is detected by the slag cut device and the detection timing at which the outflow of slag is stopped (detection timing at which an alarm for stopping steelmaking is issued). Causes a time difference. Therefore, the slag in the ladle flows out into the tundish for the time of (detection timing-outflow timing).
Here, under the following conditions:
Slag outflow time (= detection timing-outflow timing): 3 seconds Amount of steel discharged from the ladle to the tundish (slag outflow amount): 10 kg / sec The amount of slag flowing out of the ladle is obtained by the following equation.
Amount of slag flowing out of ladle = 10 (kg / sec) x 3 (sec)
= 30kg
The slag amount shown in Table 1 was obtained from the above formula.
<Flux composition>
It is the main component of the flux added to the tundish. Of the components of the flux, the other components shown in Table 2 are omitted because they are in minute amounts.
<Depth of molten steel when flux is added>
It is the molten steel depth (height) in the tundish when flux is added into the tundish during the casting of the first charge. Here, the “molten steel depth” is a distance (distance D shown in FIG. 1) from the bottom of the tundish bottom wall (the height position where the immersion nozzle is attached) to the molten steel surface. Show.
<Slag composition in tundish>
This is a result obtained by collecting and analyzing the slag in the tundish after all castings are completed. In addition, since the other component of the component shown in Table 2 among the components of slag is trace amount, it is abbreviate | omitting.
<Slag amount in tundish>
From the following formula, the amount of slag in the tundish was determined.
Slag amount in tundish
From the above formula, for example, the amount of slag in the tundish of Example 1 is obtained by the following formula.
Slag amount in tundish of Example 1
≒ 149kg
<Amount of floating slag in tundish>
The floating slag in the tundish is a part of the slag remaining in the tundish after discharging the slag in the tundish after the casting is finished, and is supplied from the ladle to the tundish in the next casting. It is a slag that has floated on the molten steel.
Here, the relationship between a flux and slag is shown in FIG. In FIG. 5, the flux is indicated as “added flux”. As shown in FIG. 5, the slag in the tundish and the slag remaining in the tundish are expressed by the following equations. The “residual slag in the tundish” indicates the slag remaining in the tundish after discharging the slag in the tundish after the end of casting.
Slag in tundish = Addition flux + Slag in ladle + Floating slag in tundish (1)
Residual slag in tundish = Floating slag in tundish + Slag adhering to inner wall of tundish (2)
From the above equation (1), the amount of floating slag in the tundish is expressed by the following equation.
Amount of floating slag in tundish = Slag amount in tundish-(Flux addition amount + Ladle slag amount)
Therefore, “the amount of floating slag in the tundish” shown in Table 2 was obtained from the above formula.
<Adhesive slag composition on tundish inner wall>
As shown in FIG. 5, the slag adhering to the inner wall of the tundish is a part of the residual slag in the tundish, and the slag remaining in the tundish after finishing the casting and discharging the slag in the tundish. It is a high melting point oxide (solidified slag) crystallized from. The results shown in Table 2 are the results obtained by collecting the slag adhering to the inner wall of the tundish after analyzing all the castings and analyzing it. In addition, since the other component of the component shown in Table 2 among the components of adhesion slag is trace amount, it is abbreviate | omitting.
次に、表２に示す実験結果及び図３に示す実験結果の測定方法について説明する。 Next, a method for measuring the experimental results shown in Table 2 and the experimental results shown in FIG. 3 will be described.
<付着速度>
表２に示す付着速度は、１００チャージ目以降の鋳造において、スラグがタンディッシュ内壁へ付着した付着速度（１チャージにおける付着速度）である。１００チャージ目より前のチャージの鋳造では、タンディッシュ本体が完全に温まっていないことから、スラグがタンディッシュ内壁へ付着しやすい。よって、タンディッシュ本体が完全に温まった１００チャージ目以降の鋳造における付着速度を測定した。なお、付着速度は、図３に示すタンディッシュの重量の傾きから算出した。
ここで、図３の実験結果（タンディッシュの重量とチャージ数）について説明する。タンディッシュの重量は、上述したように、鋳造終了後、タンディッシュ内のスラグを排出させた後に測定されたタンディッシュ重量であって、タンディッシュ本体の重量とタンディッシュ内壁へ付着したスラグ付着量との合計である。また、１チャージとは、１つの取鍋からタンディッシュへ溶鋼が供給されることを示す。
<耐火物溶損速度>
表２に示す耐火物溶損速度は、鋳造終了時における耐火物溶損量である。また、表２に示す耐火物は、タンディッシュ内壁に内張りされた耐火煉瓦を示す。耐火物溶損速度は、以下の方法により測定した。図６（ａ）は、各鋳造終了後における耐火物溶損速度の測定方法を示しており、タンディッシュを上方から見た模式図である。図６（ｂ）は、全鋳造終了時における耐火物溶損速度の測定方法を示しており、タンディッシュの断面図である。
図６（ａ）に示すように、各鋳造終了後には、長尺状の棒をタンディッシュの排滓孔からタンディッシュ内部へ挿入し、棒の一端を耐火物の溶損部まで挿入したときと、棒の一端を耐火物の未溶損部まで挿入したときとの棒の傾きの差から溶損量を測定した。
図６（ｂ）に示すように、全鋳造終了後は、タンディッシュ解体時に、耐火煉瓦の溶損厚み（溶損量）を測定することにより、溶損量を測定した。
<Adhesion speed>
The adhesion speed shown in Table 2 is the adhesion speed (adhesion speed in one charge) at which slag adhered to the inner wall of the tundish in casting after the 100th charge. In the casting of the charge before the 100th charge, the slag tends to adhere to the inner wall of the tundish because the tundish main body is not completely warmed. Therefore, the adhesion rate in casting after the 100th charge when the tundish body was completely warmed was measured. In addition, the adhesion rate was calculated from the inclination of the weight of the tundish shown in FIG.
Here, the experimental results (weight of tundish and number of charges) of FIG. 3 will be described. As described above, the weight of the tundish is the tundish weight measured after discharging the slag in the tundish after the completion of casting, and the amount of slag adhered to the tundish main body and the inner wall of the tundish. And the sum. Moreover, 1 charge shows that molten steel is supplied to a tundish from one ladle.
<Refractory material erosion rate>
The refractory erosion rate shown in Table 2 is the refractory erosion amount at the end of casting. Moreover, the refractory shown in Table 2 shows the refractory brick lined by the inner wall of the tundish. The refractory erosion rate was measured by the following method. Fig.6 (a) has shown the measuring method of the refractory melting rate after completion | finish of each casting, and is the schematic diagram which looked at the tundish from the upper direction. FIG. 6B shows a method for measuring the refractory melting rate at the end of the entire casting, and is a sectional view of the tundish.
As shown in FIG. 6 (a), after each casting is finished, a long rod is inserted into the tundish from the tundish drain hole, and one end of the rod is inserted to the refractory melted portion. The amount of erosion was measured from the difference in the inclination of the rod when one end of the rod was inserted to the unmelted portion of the refractory.
As shown in FIG.6 (b), after completion | finish of all casting, the amount of erosion was measured by measuring the thickness of refractory bricks (the amount of erosion) at the time of a tundish dismantling.
続いて、上述の実験により得られた実験結果について説明する。 Subsequently, experimental results obtained by the above-described experiment will be described.
表２から、実施例１〜１３では、付着速度が０ｍｍ／チャージであることから、タンディッシュ内壁にスラグが殆ど付着していないことが推測される。これは、鋳造終了時に低融点のスラグが得られたため、鋳造終了時から次の鋳造が開始されるまでの間に、タンディッシュ内において高融点酸化物が晶出することを防ぐことができたためである。また、フラックスを添加したときに、タンディッシュ内の溶鋼の撹拌力が大きかったため、フラックスがタンディッシュ内において、均一に混合、反応したことから、低融点のスラグが得られた。 From Table 2, in Examples 1-13, since the adhesion speed | velocity is 0 mm / charge, it is estimated that slag has hardly adhered to the tundish inner wall. This is because a low melting point slag was obtained at the end of casting, so that it was possible to prevent the high melting point oxide from crystallizing in the tundish between the end of casting and the start of the next casting. It is. Moreover, since the stirring power of the molten steel in the tundish was large when the flux was added, the flux was uniformly mixed and reacted in the tundish, and thus a low melting point slag was obtained.
また、実施例１〜１３では、耐火物の溶損速度が小さいことから、耐火物の溶損量が少ないことが分かる。これは、スラグのフッ素含有量及びＭｇＯ含有量が少なかったためである。 Moreover, in Examples 1-13, since the melting rate of a refractory material is small, it turns out that the amount of refractory materials is small. This is because the fluorine content and MgO content of the slag were small.
一方、比較例１では、付着速度が大きいことから、タンディッシュ内壁へのスラグ付着量が多いことが推測される。比較例１では、フラックスの添加時期に、タンディッシュ内の溶鋼の湯面が略静止していたことから、フラックスが、タンディッシュ内で均一に混合されず、十分に反応しなかったため、低融点のスラグが得られなかったからと考えられる。 On the other hand, in Comparative Example 1, since the adhesion speed is high, it is estimated that the amount of slag adhesion to the inner wall of the tundish is large. In Comparative Example 1, since the molten steel surface in the tundish was substantially stationary at the time of addition of the flux, the flux was not uniformly mixed in the tundish and did not sufficiently react. It is thought that the slag was not obtained.
また、比較例２では、耐火物の溶損速度が大きいことから、耐火物の溶損量が多いことが推測される。比較例２では、タンディッシュ内のスラグのＭｇＯ含有量が少なかったことから、耐火物に含まれるＭｇＯがスラグへ溶出し、耐火物の溶損量が多くなった。 In Comparative Example 2, the refractory material has a high erosion rate, so it is estimated that the refractory material has a large amount of erosion. In Comparative Example 2, since the MgO content of the slag in the tundish was small, MgO contained in the refractory eluted into the slag, and the amount of refractory erosion increased.
比較例３では、付着速度が大きいことから、タンディッシュ内壁へのスラグ付着量が多いことが推測される。比較例３では、フラックスのＭｇＯ含有量が多かったため、タンディッシュ内のスラグのＭｇＯ含有量も多くなり、スラグの融点を下げることができなかった。 In Comparative Example 3, since the adhesion rate is high, it is estimated that the amount of slag adhesion to the tundish inner wall is large. In Comparative Example 3, since the MgO content of the flux was large, the MgO content of the slag in the tundish also increased, and the melting point of the slag could not be lowered.
比較例４，５では、付着速度が大きいことから、タンディッシュ内壁へのスラグ付着量が多いことが推測される。比較例４では、スラグのＳｉＯ２含有量が少なかったため、スラグの融点を下げることができなかった。また、比較例５では、スラグのＳｉＯ２含有量が多かったため、スラグの融点を下げることができなかった。 In Comparative Examples 4 and 5, since the adhesion speed is large, it is estimated that the amount of slag adhesion to the tundish inner wall is large. In Comparative Example 4, since the SiO 2 content of the slag was small, the melting point of the slag could not be lowered. Moreover, in Comparative Example 5, since the SiO 2 content of the slag was large, the melting point of the slag could not be lowered.
また、比較例６では、耐火物の溶損速度が大きいことから、耐火物の溶損量が多いことが推測される。比較例６では、タンディッシュ内のスラグのＣａＦ２含有量（Ｆ含有量）が多かったため、耐火物の溶損量が多くなった。 Further, in Comparative Example 6, since the refractory has a high erosion rate, it is estimated that the refractory has a large amount of erosion. In Comparative Example 6, since the CaF 2 content (F content) of the slag in the tundish was large, the amount of refractory melt was increased.
比較例７，８では、付着速度が大きいことから、タンディッシュ内壁へのスラグ付着量が多いことが推測される。比較例７では、スラグにおけるＣａＯ／ＳｉＯ２が小さいため、スラグの融点を下げることができなかった。また、比較例８では、スラグにおけるＣａＯ／ＳｉＯ２が大きいため、スラグの融点を下げることができなかった。 In Comparative Examples 7 and 8, since the adhesion speed is high, it is estimated that the amount of slag adhesion to the tundish inner wall is large. In Comparative Example 7, since the CaO / SiO 2 in the slag was small, the melting point of the slag could not be lowered. Moreover, in Comparative Example 8, since the CaO / SiO 2 in the slag was large, the melting point of the slag could not be lowered.
以上、本発明の好適な実施の形態について説明したが、本発明は上述の実施形態に限られるものではなく、特許請求の範囲に記載した限りにおいて様々な変更が可能なものである。 The preferred embodiments of the present invention have been described above, but the present invention is not limited to the above-described embodiments, and various modifications can be made as long as they are described in the claims.
１ 取鍋
２ 浸漬ノズル
３ タンディッシュ
３ａ 排滓孔
４ 鋳型
５ ロール対
５ａ 基準側ロール
５ｂ 反基準側ロール
６ 冷却スプレー
７ 浸漬ノズル
８ スライドバルブ
３１ 底壁
３２ 右側壁
３３ 左側壁
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 Ladle 2 Immersion nozzle 3 Tundish 3a Exhaust hole 4 Mold 5 Roll pair 5a Reference side roll 5b Anti-reference side roll 6 Cooling spray 7 Immersion nozzle 8 Slide valve 31 Bottom wall 32 Right side wall 33 Left side wall
Claims (1)
タンディッシュ内に添加されるフラックスが以下の成分を含んでおり、
ＣａＯ ：７０質量％以上且つ８０質量％以下
Ａｌ２Ｏ３：５質量％以下
ＳｉＯ２ ：５質量％以下
ＣａＦ２ ：２０質量％以下
ＭｇＯ ：１０質量％以下
鋳造開始時に、タンディッシュ内の溶鋼の深さが０．８ｍになるまでに、前記フラックスをタンディッシュ内に添加し、
鋳造終了時のタンディッシュ内のスラグの組成を以下の組成とすることを特徴とする熱間繰り返しタンディッシュの付着物抑制方法。
ＭｇＯ ：３質量％以上且つ５質量％以下
ＳｉＯ２：５質量％以上且つ１５質量％以下
Ｆ ：４％以下
ＣａＯ／Ａｌ２Ｏ３：０．９以上且つ１．２以下 When continuously casting at least one of aluminum killed steel and aluminum silicon killed steel, it is a continuous casting method in which tundish is repeatedly used hot,
The flux added to the tundish contains the following ingredients:
CaO: 70% by mass or more and 80% by mass or less Al 2 O 3 : 5% by mass or less SiO 2 : 5% by mass or less CaF 2 : 20% by mass or less MgO: 10% by mass or less of molten steel in the tundish at the start of casting Add the flux into the tundish until the depth reaches 0.8m,
A hot repetitive tundish deposit control method characterized in that the composition of slag in the tundish at the end of casting is the following composition.
MgO: 3 mass% or more and 5 mass% or less SiO 2 : 5 mass% or more and 15 mass% or less F: 4% or less CaO / Al 2 O 3 : 0.9 or more and 1.2 or less
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