JP5412835B2 - トナーの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電子写真、静電記録、静電印刷等における静電荷像を現像するための現像剤に使用されるトナー、及び該トナーの製造方法に関する。更に詳しくは、直接又は間接電子写真現像方式を用いた複写機、レーザープリンター、普通紙ファックス等に使用されるトナー、及び該トナーの製造方法に関する。

近年、市場からの高画質化の強い要求から、それに適した電子写真装置、それに使用するトナー現像剤の開発に拍車がかかっている。高画質化に対応したトナーとしては、粒径の揃ったトナーであることが必須である。トナーの粒径が揃い粒径分布がシャープになると、個々のトナー粒子の現像の際の挙動が揃って、微小ドット再現性が著しく向上する。
上記を目的として、水相中で造粒することにより得られる懸濁重合法や乳化重合凝集法等により得られるトナー（以下、ケミカルトナーという）の開発が行われている。
前記懸濁重合法は、モノマー、重合開始剤、着色剤、離型剤等を、分散安定剤を含む水相中に攪拌しながら加えて油滴を形成させ、その後、昇温して重合反応を行わせることにより、トナー粒子を得る方法である。該懸濁重合法によれば、トナー粒子の小粒径化を図ることはできるものの、残存すると帯電性を低下させる分散安定剤を用いなければならず、分散安定剤を用いなければ油滴の形成時に離型剤が油滴内部に入り込みやすく、トナー粒子の表面に適度に存在させることが困難であるという問題がある。

また、離型剤エマルジョンに重合性ビニル単量体と水溶性重合開始剤とを添加し重合させることによりビニル重合体が被覆又は含浸された離型剤微粒子を、トナー組成物の乳化時に添加してトナー表面に均一かつ強固に付着させる方法が提案されている（特許文献１）。しかし、この方法では、離型剤エマルジョンと重合性ビニル単量体とを重合させることが必須となり、また、離型剤微粒子を構成する樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）が高いため、低温での離型性、低温定着性等に劣るという問題がある。
また、特許文献２には、極性基を有する物質と離型剤を含有する重合性単量体系を水中で懸濁重合してトナーを製造することにより、粉砕法トナーでは使用できない低融点のワックスを含有させることができるとの記載がされている。ワックスのような非極性成分は、極性成分とは逆にトナー粒子の表面付近には存在せず、表面の極性成分に覆われた擬似カプセル状の構造をとるとしている。しかしながら、トナー粒子内部におけるワックスの分布については分析されておらず、不明である。
特許文献３には、ワックスがトナー粒子に内包され、かつ粒子表面に局在化するトナーが記載されている。しかしながら、トナー表面近傍のワックスの詳細な分散状態は不明である。
また、特許文献４は、トナー表面に露出するワックスの割合をＦＴＩＲ−ＡＴＲによって測定し、規定しているものである。しかしながら、トナーブロッキングとホットオフセット性、フィルミングと紙巻き付きは完全なトレードオフの関係にあり、更なる定着性の改良のためには、トナーの改良、ワックスの分散状態の制御だけでは困難な状況にある。

一方、ケミカルトナーの製造方法として、少なくとも樹脂、着色剤からなるトナー用組成物を有機溶剤に溶解乃至分散して得られた該溶解物乃至分散物の液相、又は少なくとも着色剤からなるトナー原料を液状モノマー中に溶解乃至分散して得られた該溶解物乃至分散物の液相を、水系媒体中で乳化する方法が挙げられる。この方法で得られるトナーは従来の粉砕トナーに比べ、小粒径（体積平均粒径Ｄｖ値が小さい）かつ粒径均一性の高い（Ｄｖ／Ｄｎ値（Ｄｎは個数平均粒径）が１．００に近い）ものとなる。これらの性質をもったトナーはトナー粒径が均一なので各々のトナー粒子が持つ帯電量、溶融速度等様々なトナー物性が均一的であるため、画像抜け、オフセット等が少ない高画質な画像が得られる。このように高画質、高耐久性を確保する為には粒度分布がシャープなトナー、即ちＤｖ／Ｄｎが小さいトナーが求められている。
しかし、粉砕トナーと比べては小粒径かつ粒径均一性の高い球状トナーも、乳化時の乳化工程条件が適切でないと当然ながら望む小粒径、粒径均一性は得られない。

従来から、この乳化工程として連続乳化設備が用いられているが、その連続乳化工程条件について鋭意検討が行われている。
例えば、従来の連続乳化技術に関し、機械的剪断力を用いたものが特許文献５に開示されている。しかし、この特許文献５は、乳化機又は分散機を１回通過するのみの連続機構であり、前記乳化機又は分散機は複数段の回転歯を持っているものであるが、着色樹脂溶融体と水性媒体の混合物が、剪断力を受け始める剪断歯地点においてスポット的に理想的混合比であるとは限らず、その状態で、剪断力を間髪要れずに何段階も加えても、着色樹脂溶融体と水性媒体の混合比のスポット的バラツキがある以上、乳化後のトナー粒子粒径はバラツキが大きくなってしまう。
着色樹脂溶融体と水性媒体が理想的混合比の状態で乳化するには、ミクロ的な分散とマクロ的な混合を繰り返すことが重要になってくる。この考え方に沿った工法としては、乳化機をタンク内に設置し、タンクの中に着色樹脂溶融体と水性媒体を投入して乳化するという公知のバッチ式乳化方法が挙げられる。このバッチ式工法だと、乳化機又は分散機によるミクロ的な分散とタンク内の液循環によるマクロ的な混合が組み合わされる。しかし、生産性を考慮した場合、不利となる。

したがって、乳化工程を有するトナーの製造方法において、小粒径かつ粒度分布がシャープであり、高画質な画像が得られるトナーを小設備で効率よく生産する方法が強く望まれているが、該方法は未だ提供されていないのが現状である。

特開２００４−２２６６６９号公報 特許第２６６３０１６号公報 特開２００２−６５４１号公報 特開２００４−２４６３４５号公報 特開平９−３１１５０２号公報

本発明は、従来における諸問題を解決し、以下の目的を達成することを課題とする。即ち、本発明は、（１）高画質の画像を得るために必要な、シャープな粒度分布を持つトナーを製造することができる方法を提供すること、及び、（２）シャープな粒度分布を持つトナーを、小設備で、効率的に生産することができる方法を提供することを目的とする。

前記課題を解決するための手段としては、以下の通りである。即ち、
＜１＞ 有機溶媒中に、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び離型剤を溶解乃至分散させ、得られる溶解液乃至分散液と、水系媒体とを、剪断手段に供給し、前記油相と前記水系媒体との混合液に剪断力を与えて、連続的に乳化分散液を得る乳化分散工程を含むトナーの製造方法であって、
前記剪断手段が、薄膜旋回型乳化機であり、かつ、
前記剪断手段への前記溶解液乃至分散液と前記水系媒体の供給が、中心部と、前記中心部の外周に設けられた外側部とからなる二重管構造の送液部分を通じて行うことを特徴とするトナーの製造方法である。
＜２＞ 薄膜旋回型乳化機の周速が２５（ｍ／ｓ）以上５０（ｍ／ｓ）以下である前記＜１＞に記載のトナーの製造方法である。
＜３＞ 剪断手段への溶解液乃至分散液と水系媒体の供給が、前記溶解液乃至分散液は二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系媒体は二重管構造の外側部を通じて行う前記＜１＞から＜２＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜４＞ 溶解液乃至分散液と水系媒体との混合液が剪断手段を通過する回数が１回である前記＜１＞から＜３＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜５＞ 得られるトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）が３．０μｍ〜７．０μｍである前記＜１＞から＜４＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜６＞ 得られるトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）／数平均粒径（Ｄｎ）が１．２０以下である前記＜１＞から＜５＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜７＞ 有機溶媒中に、変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体と、前記結着樹脂前駆体と伸長乃至架橋する化合物とを溶解乃至分散させ、得られる溶解液乃至分散液を、
分散剤を含有する水系媒体中に乳化分散させて乳化分散液を得、
前記乳化分散液中で前記結着樹脂前駆体を伸長反応乃至架橋反応させ、有機溶媒を除去する前記＜１＞から＜６＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜８＞ 結着樹脂がポリエステル樹脂である前記＜１＞から＜７＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜９＞ 結着樹脂中のポリエステル樹脂の含有量が５０重量％〜１００重量％である前記＜８＞に記載のトナーの製造方法である。
＜１０＞ ポリエステル樹脂のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量が１，０００〜３０，０００である前記＜８＞から＜９＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１１＞ ポリエステル樹脂が酸性基含有ポリエステル樹脂であり、前記酸性基含有ポリエステル樹脂の酸価が１．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）〜５０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である前記＜８＞から＜１０＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１２＞ 酸性基含有ポリエステル樹脂のガラス転移点が３５℃〜６５℃である前記＜１１＞に記載のトナーの製造方法である。
＜１３＞ 変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体が、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体であり、前記重合体の重量平均分子量が３，０００〜２０，０００である前記＜７＞から＜１２＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１４＞ 得られるトナーの酸価が０．５（ＫＯＨｍｇ／ｇ）〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である前記＜１＞から＜１３＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１５＞ 得られるトナーのガラス転移点が４０℃〜７０℃である前記＜１＞から＜１４＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１６＞ 溶解液乃至分散液は、層状無機鉱物が有する層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した変性層状無機鉱物が溶解乃至分散されている前記＜１＞から＜１５＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１７＞ 得られるトナー中、粒径２．０μｍ以下の粒子が２０個数％以下である前記＜１＞から＜１６＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１８＞ 得られるトナーの平均円形度が０．９３〜０．９７である前記＜１＞から＜１７＞のいずれかに記載のトナーの製造方法である。
＜１９＞ 前記＜１＞から＜１８＞のいずれかに記載のトナーの製造方法により製造されたことを特徴とするトナーである。

本発明によると、従来における諸問題を解決することができ、（１）高画質の画像を得るために必要な、シャープな粒度分布を持つトナーを製造することができる方法を提供すること、及び、（２）シャープな粒度分布を持つトナーを、小設備で、効率的に生産することができる方法を提供することができる。

図１は、実施例、及び比較例のトナーの製造例の説明図である。 図２は、画像形成装置の１例についての要部断面構成図を示す。 図３は、図２に示す画像形成装置の部分拡大図を示す。

（トナーの製造方法及びトナー）
本発明のトナーの製造方法は、有機溶媒中に、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び離型剤を溶解乃至分散させ、得られる溶解液乃至分散液（油相）と、水系媒体とを、剪断手段に供給し、前記油相と前記水系媒体との混合液に剪断力を与えて、連続的に乳化分散液を得る乳化分散工程を含むトナーの製造方法であって、前記剪断手段が、薄膜旋回型乳化機であり、かつ、前記剪断手段への前記溶解液乃至分散液（油相）と前記水系媒体の供給が、中心部と、前記中心部の外周に設けられた外側部とからなる二重管構造の送液部分を通じて行うことを特徴とする。
また、本発明のトナーは、前記した本発明のトナーの製造方法により製造されることを特徴とする。
以下、本発明のトナーの製造方法の説明を通じて本発明のトナーの詳細についても明らかにする。

＜＜乳化分散工程＞＞
まず、本発明のトナーの製造方法における乳化分散工程について説明する。
前記乳化分散工程では、前記溶解液乃至分散液（以下、「油相」と称することがある。）と前記水系媒体とを、以下のような剪断手段に順次供することにより、連続的に前記溶解液乃至分散液（油相）を前記水系媒体中に乳化分散させる。

＜溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体の供給＞
本発明では、後述する剪断手段への前記溶解液乃至分散液（油相）と前記水系媒体の供給を、中心部と、前記中心部の外周に設けられた外側部とからなる二重管構造の該剪断手段の送液部分を通じて行う。
前記二重管構造の送液部分を通じて前記溶解液乃至分散液（油相）と前記水系媒体とを供給することにより、前記溶解液乃至分散液（油相）と前記水系媒体とを即座に混合することが可能となる。
前記溶解液乃至分散液（油相）と前記水系媒体の供給の態様としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、前記溶解液乃至分散液は二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系媒体は二重管構造の外側部を通じて行う態様が好ましい。
前記二重管構造の中心部と外側部との面積比（中心部／外側部）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。
前記溶解液乃至分散液（油相）の供給量と前記水系媒体の供給量の比（溶解液乃至分散液（油相）の供給量／水系媒体の供給量）としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との供給を前記二重管構造の送液部を通じて行うことにより、剪断力を受け始める剪断歯地点において、前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との混合液を理想的な混合比の状態とすることができ、そのため、後述するような１回のみの剪断でも、剪断後の乳化分散液をより均一化でき、得られるトナー粒径のばらつきをなくすことができる点で、有利である。
一方で、前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との供給を前記二重管構造の送液部を通じて行わない場合では、前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との混合液が、剪断力を受け始める剪断歯地点において理想的混合比であるとは限らず、その状態で、剪断力を間髪入れずに加えても、剪断後の乳化分散液は均一とならず、得られるトナー粒径のばらつきが大きくなってしまうという問題がある。

＜剪断手段＞
本発明では、前記剪断手段として、薄膜旋回型乳化機を使用する。
前記薄膜旋回型乳化機中では、前記二重管構造の送液部分を通じて供給された溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との混合液が、高速旋回する攪拌羽根により、旋回運動を始め遠心力により旋回薄膜が形成される。
前記薄膜旋回型乳化機を使用することにより、前記二重管構造の送液部分を通じて供給された溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との混合液に大きな剪断力を与えることが可能となる。また、前記薄膜旋回型乳化機を使用することにより、連続送液量で剪断滞留時間をコントロールすることが可能となる。

前記薄膜旋回型乳化機としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ＴＫフィルミックス（プライミクス製）等が挙げられる。
前記薄膜旋回型乳化機の周速としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、２５（ｍ／ｓ）以上５０（ｍ／ｓ）以下が好ましい。前記周速が、２５（ｍ／ｓ）未満であると、剪断力が弱すぎるため前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体とを均一に混合することが困難となることがあり、乳化分散が困難となることがある。また、前記周速が、５０（ｍ／ｓ）を超えると、剪断力が大きすぎるため乳化分散粒子が破壊されたり、微粒子化が進んだときにその状態を維持することが困難となり、微粒子が合着して逆に大きな粗大粒子になりやすいため、ブロードな粒度分布となることがある。一方、前記周速が前記好ましい範囲内であると、適切な剪断力を与えることができ、乳化分散を容易に行うことができ、また、シャープな粒度分布の乳化分散液を得ることができる点で有利である。

前記剪断手段として、薄膜旋回型乳化機を使用することにより、前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との混合液に大きな剪断力を与えることができ、そのため、後述するような１回のみの剪断でも、剪断後の乳化分散液をより均一化でき、得られるトナー粒径のばらつきをなくすことができる点で、有利である。
一方で、前記剪断手段として、薄膜旋回型乳化機を使用しない場合では、前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との混合液に大きな剪断力を与えることができるとは限らず、その状態で、剪断を行っても、剪断後の乳化分散液は均一とならず、得られるトナー粒径のばらつきが大きくなってしまうという問題がある。

前記溶解液乃至分散液（油相）と水系媒体との混合液が剪断手段を通過する回数としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、制御のし易さ、設備スペースの点で、１回（１パス）が好ましい。
本発明では、前記のように剪断手段への前記溶解液乃至分散液（油相）と前記水系媒体の供給を二重管構造の送液部分を通じて行い、かつ、剪断手段として、薄膜旋回型乳化機を使用していることから、前記通過回数が１回の場合においても、シャープな粒度分布の乳化分散液を得ることができる。
前記通過回数を１回とすることにより、均一な乳化分散液を得ることができ、そのため、シャープな粒度分布を持つトナーを製造することができる点で、有利である。また、大規模な設備を必要とせず、小設備で、効率的にトナーを製造することができる点でも、有利である。
一方で、従来の循環ラインを使用して剪断手段の通過回数を多パス化した場合では、剪断手段を通過するパス回数が不均一な乳化分散液が生じてしまい、得られるトナーの粒度分布がブロードになりやすいという問題がある。また複数の剪断手段を通過させる方法は、製造スペースやコストの面で望ましくない。

前記剪断後に得られる乳化分散液の乳化分散の状態としては、乳化分散液中の粒子が安定に存在しており、乳化分散している粒子が微粒子の状態でも合着することなく系内残存する状態が好ましい。また、前記粒子の粒子径のバラつきも少なくなっていることが望ましい。

＜溶解液乃至分散液（油相）＞
前記溶解液乃至分散液（油相）は、有機溶媒中に、結着樹脂、着色剤、離型剤等のトナー材料を溶解乃至分散させて得られる溶解液乃至分散液からなる。有機溶媒中に、前記トナー材料を溶解乃至分散させて溶解液乃至分散液（油相）を得る方法としては、特に制限はなく、公知の手法の中から目的に応じて適宜選択することができる。
前記溶解液乃至分散液（油相）中に溶解乃至分散させるトナー材料としては、少なくとも、結着樹脂、離型剤、及び着色剤を使用し、更に必要に応じて、後述する結着樹脂前駆体と伸長乃至架橋する化合物、変性層状無機鉱物等を使用することが好ましい。また、更にその他のトナー材料を使用してもよい。
なお、前記溶解液乃至分散液（油相）は、前記したトナー材料を全て同時に含むものである必要はなく、例えば、前記したトナー材料の一部を含む溶解液乃至分散液（油相）と、他のトナー材料を含む溶解液乃至分散液（油相）との組合せからなるものであってもよい。したがって、前記溶解液乃至分散液（油相）を、後述する水系媒体中に乳化分散させる際の態様としては、前記したトナー材料を全て同時に含む溶解液乃至分散液（油相）を、水系媒体に混合させて乳化分散させる態様に限られず、前記したトナー材料の一部を含む溶解液乃至分散液（油相）と、他のトナー材料を含む溶解液乃至分散液（油相）とを、それぞれ水系媒体に混合させて乳化分散させる態様であってもよい。

−有機溶媒−
前記有機溶媒としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、除去が容易であることから、沸点が１５０℃未満であることが好ましい。具体的には、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等が挙げられる。これらの中でも、トルエン、キシレン、ベンゼン、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等が好ましく、酢酸エチルが特に好ましい。これらは、単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

前記有機溶媒の使用量としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、トナー材料１００重量部に対して、４０重量部〜３００重量部であることが好ましく、６０重量部〜１４０重量部であることがより好ましく、８０重量部〜１２０重量部であることが更に好ましい。

なお、前記有機溶媒は、トナーの母粒子を形成する際又はトナーの母粒子を形成した後に除去することが好ましい。

−結着樹脂−
前記結着樹脂としては、特に制限はなく、従来の公知の樹脂を適宜選択することができ、例えば、スチレン、パラクロルスチレン、ビニルトルエン、塩化ビニル、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ドデシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリロニトリル酸、（メタ）アクリアミド、（メタ）アクリル酸、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルメチルケトン、Ｎ−ビニルピロリドン、Ｎ−ビニルピリジン、ブタジエン等の単量体の重合体、又はこれらの単量体の２種類以上からなる共重合体、或いはそれらの混合物が挙げられる。
その他、ポリエステル樹脂、ポリオール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂、ロジン、変性ロジン、テルベン樹脂、フェノール樹脂、水添石油樹脂等を、単独で、或いは混合して使用できる。
前記結着樹脂としては、低温定着性を有するポリエステル樹脂が特に好ましい。

前記ポリエステル樹脂としては、例えば、カルボン酸基、スルホン酸基等の酸性基を含む、酸性基含有ポリエステル樹脂が挙げられる。

−−酸性基含有ポリエステル樹脂の重量平均分子量−−
前記酸性基含有ポリエステル樹脂は、耐熱保存性、低温定着性、耐オフセット性等の観点より、そのＴＨＦ可溶分の重量平均分子量が１，０００〜３０，０００であることが好ましい。該重量平均分子量が、１，０００未満であると、酸性基含有ポリエステル樹脂のオリゴマー成分が増加するため、耐熱保存性が悪化することがあり、３０，０００を超えると、酸性基含有ポリエステル樹脂の立体障害により、プレポリマーによる変性が不十分となり、耐オフセット性が悪化することがある。

なお、本発明の結着樹脂等のポリマーの重量平均分子量の測定は、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）を用いて、以下のように測定することができる。
４０℃のヒートチャンバー中でカラムを安定させ、この温度におけるカラムに、溶媒として、テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を毎分１ｍＬの流速で流し、試料濃度として０．０５重量％〜０．６重量％に調製された樹脂のＴＨＦ試料溶液を、５０μＬ〜２００μＬ注入して測定する。
試料の分子量測定において、試料の有する分子量分布を、数種の単分散ポリスチレン標準試料により、作成された検量線の対数値とカウント数との関係から算出する。検量線作成用の標準ポリスチレン試料としては、例えば、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．或いは、東洋ソーダ工業株式会社製の分子量が６×１０^２、２．１×１０^３、４×１０^３、１．７５×１０^４、５．１×１０^４、１．１×１０^５、３．９×１０^５、８．６×１０^５、２×１０^６、４．４８×１０^６のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を用いるのが適当である。また、検出器として、ＲＩ（屈折率）検出器を用いる。

−−酸性基含有ポリエステル樹脂の酸価−−
前記酸性基含有ポリエステル樹脂の酸価としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、１．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）〜５０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）とすることが好ましい。
前記酸性基含有ポリエステル樹脂の酸価が、５０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）を超えると、変性ポリエステルの伸長、又は架橋反応が不十分となり、耐高温オフセット性が悪くなることがあり、１．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）未満であると、製造時の塩基化合物による分散安定効果が得られず、変性ポリエステルの伸長、又は架橋反応が進みやすくなり、製造安定性が悪くなることがある。一方、前記酸性基含有ポリエステル樹脂の酸価が、前記好ましい範囲内であると、塩基化合物添加による粒経コントロール、低温定着性、耐高温オフセット性、耐熱保存性、帯電安定性等のトナー特性を、より高品位にすることができる点で、有利である。

前記ポリエステル樹脂の酸価の測定方法は、ＪＩＳ Ｋ００７０に準拠した方法による。但しサンプルが溶解しない場合は、溶媒にジオキサン又はＴＨＦ等の溶媒を用いる。
酸価は具体的に次のような手順で決定される。
測定装置：電位差自動滴定装置 ＤＬ−５３ Ｔｉｔｒａｔｏｒ（メトラー・トレド社製）
使用電極：ＤＧ１１３−ＳＣ（メトラー・トレド社製）
解析ソフト：ＬａｂＸ Ｌｉｇｈｔ Ｖｅｒｓｉｏｎ １．００．０００
装置の校正：トルエン１２０ｍＬとエタノール３０ｍＬの混合溶媒を使用する。
測定温度：２３℃
測定条件は以下の通りである。
・攪拌条件
攪拌速度［％］：２５
攪拌時間［秒］：１５
・平衡滴定条件
滴定液 ：ＣＨ_３ＯＮａ
濃度［ｍｏｌ／Ｌ］：０．１
電極 ：ＤＧ１１５
測定単位 ：ｍＶ
測定前滴定液滴下
滴下量［ｍＬ］：１．０
待ち時間［ｓ］：０
滴定液滴下モード：Ｄｙｎａｍｉｃ
ｄＥ（ｓｅｔ）［ｍＶ］：８．０
ｄＶ（ｍｉｎ）［ｍＬ］：０．０３
ｄＶ（ｍａｘ）［ｍＬ］：０．５
測定モード：平衡滴定
ｄＥ［ｍＶ］ ：０．５
ｄｔ［ｓ］ ：１．０
ｔ（ｍｉｎ）［ｓ］：２．０
ｔ（ｍａｘ）［ｓ］：２０．０
認識条件
閾値 ：１００．０
最大変化率のみ：Ｎｏ
レンジ ：Ｎｏ
頻度 ：Ｎｏｎｅ
測定終了条件
最大滴下量［ｍＬ］：１０．０
時電位 ：Ｎｏ
勾配 ：Ｎｏ
当量点の後 ：Ｙｅｓ
ｎ数 ：１
終了条件の組み合わせ：Ｎｏ
評価条件
手順 ：Ｓｔａｎｄａｒｄ
電位１ ：Ｎｏ
電位２ ：Ｎｏ
再評価のための停止：Ｎｏ

ＪＩＳ Ｋ００７０−１９９２に記載の測定方法に準拠して以下の条件で測定を行う。
試料調整：ポリエステル０．５ｇ（酢酸エチル可溶成分では０．３ｇ）をトルエン１２０ｍＬに添加して室温（２３℃）で約１０時間撹拌して溶解する。更にエタノール３０ｍＬを添加して試料溶液とする。
測定は上記記載の装置にて計算することができるが、具体的には次のように計算する。
あらかじめ標定されたＮ／１０苛性カリ〜アルコール溶液で滴定し、アルコールカリ液の消費量から次の計算で酸価を求める。
酸価＝ＫＯＨ（ｍＬ数）×Ｎ×５６．１／試料重量（ただしＮはＮ／１０ＫＯＨのファクター）

−−変性前のポリエステル樹脂のガラス転移点−−
本発明においては、変性後のポリエステル樹脂すなわち結着樹脂の主成分の耐熱保存性能は、変性前のポリエステル樹脂のガラス転移点に依存するため、変性前のポリエステル樹脂のガラス転移点を３５℃〜６５℃に設計することが好ましい。つまり、３５℃未満では、耐熱保存性が不足することがあり、６５℃を超えると、低温定着に悪影響を及ぼすことがある。

本発明のガラス転移点の測定は、理学電機社製のＲｉｇａｋｕ ＴＨＲＭＯＦＬＥＸ ＴＧ８１１０により、昇温速度１０℃／ｍｉｎの条件にて測定することができる。
Ｔｇの測定方法について概説する。Ｔｇを測定する装置として、理学電機社製ＴＧ−ＤＳＣシステムＴＡＳ−1００を使用した。
まず試料約１０ｍｇをアルミ製試料容器に入れ、それをホルダユニットにのせ、電気炉中にセットする。まず、室温から昇温速度１０℃／ｍｉｎで１５０℃まで加熱した後、１５０℃で１０ｍｉｎ間放置、室温まで試料を冷却して１０ｍｉｎ放置、窒素雰囲気下で再度１５０℃まで昇温速度１０℃／ｍｉｎで加熱してＤＳＣ測定を行った。Ｔｇは、ＴＡＳ−１００システム中の解析システムを用いて、Ｔｇ近傍の吸熱カーブの接線とベースラインとの接点から算出した。

−−結着樹脂前駆体−−
前記結着樹脂は、結着樹脂前駆体の状態で、使用してもよい。
前記結着樹脂前駆体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体等が挙げられる。
前記変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、後述する活性水素基を有する化合物（活性水素基含有化合物）と反応可能な部位を有する重合体が好ましい。

前記活性水素基含有化合物と反応可能な反応性変性ポリエステル系樹脂（ＲＭＰＥ、以下、「プレポリマー」と称することがある。）としては、例えば、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）等が挙げられる。
前記プレポリマー（Ａ）としては、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物で、かつ活性水素を有するポリエステルを更にポリイソシアネート（ＰＩＣ）と反応させたもの等が挙げられる。
前記ポリエステルの有する活性水素を含む基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、これらの中でも、アルコール性水酸基が好ましい。

本発明のさらなる検討によれば、ポリエステル樹脂を変性するプレポリマーは低温定着性、耐高温オフセット性を実現するために重要な結着樹脂成分であり、その重量平均分子量は３，０００〜２０，０００が好ましい。すなわち、重量平均分子量が３，０００未満では反応速度の制御が困難となり、製造安定性に問題が生じ始めることがある。また、重量平均分子量が２０，０００を超えた場合には十分な変性ポリエステルが得られずに、耐オフセット性に影響を及ぼし始めることがある。

前記反応性変性ポリエステル系樹脂に対する架橋剤としては、アミン類が用いられ、伸長剤としては、ジイソシアネート化合物（ジフェニルメタンジイソシアネート等）が用いられる。
前記アミン類は、活性水素と反応可能な変性ポリエステルに対する架橋剤や伸長剤として作用する。

前記イソシアネート基を有する、反応性変性ポリエステル系樹脂としての、ポリエステルプレポリマー（Ａ）にアミン類（Ｂ）を反応させて得られるウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルは、その高分子成分の分子量を調節しやすく、乾式トナー、特にオイルレス低温定着特性（定着用加熱媒体への離型オイル塗布機構のない広範な離型性及び定着性）を確保するのに好都合である。
特にポリエステルプレポリマーの末端をウレア変性したものは未変性のポリエステル樹脂自体の定着温度域での高流動性、透明性を維持したまま、定着用加熱媒体への接着性を抑制することができ、好ましい。

好ましいポリエステルプレポリマー（Ａ）は、末端に酸基や水酸基等の活性水素基を有するポリエステルに、その活性水素と反応するイソシアネート基等の官能基を導入したものである。
このプレポリマーから、ウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステル（ＭＰＥ）を誘導することができる。
結着樹脂として用いる好ましい変性ポリエステルは、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）に対して、架橋剤及び／又は伸長剤としてアミン類（Ｂ）を反応させて得られるウレア変性ポリエステルである。
イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）は、ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）との重縮合物でかつ活性水素基を有するポリエステルを更にポリイソシアネート（ＰＩＣ）と反応させることによって得ることができる。
上記ポリエステルの有する活性水素基としては、水酸基（アルコール性水酸基及びフェノール性水酸基）、アミノ基、カルボキシル基、メルカプト基等が挙げられ、これらの中でも、アルコール性水酸基が好ましい。

前記ポリオール（ＰＯ）としては、ジオール（ＤＩＯ）及び３価以上のポリオール（ＴＯ）が挙げられ、（ＤＩＯ）単独、又は（ＤＩＯ）と少量の（ＴＯ）との混合物が好ましい。ジオール（ＤＩＯ）としては、アルキレングリコール（エチレングリコール、１，２−プロピレングリコール、１，３−プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール等）；アルキレンエーテルグリコール（ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレンエーテルグリコール等）；脂環式ジオール（１，４−シクロヘキサンジメタノール、水素添加ビスフェノールＡ等）；ビスフェノール類（ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ等）；上記脂環式ジオールのアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物；上記ビスフェノール類のアルキレンオキサイド（エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、ブチレンオキサイド等）付加物等が挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数２〜１２のアルキレングリコール及びビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物であり、特に好ましいものは、ビスフェノール類のアルキレンオキサイド付加物、及びこれと炭素数２〜１２のアルキレングリコールとの併用である。３価以上のポリオール（ＴＯ）としては、３〜８価又はそれ以上の多価脂肪族アルコール（グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ソルビトール等）；３価以上のフェノール類（トリスフェノールＰＡ、フェノールノボラック、クレゾールノボラック等）；上記３価以上のポリフェノール類のアルキレンオキサイド付加物等が挙げられる。

前記ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、ジカルボン酸（ＤＩＣ）、及び３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）が挙げられ、ＤＩＣ単独、及びＤＩＣと少量の（ＴＣ）との混合物が好ましい。ジカルボン酸（ＤＩＣ）としては、アルキレンジカルボン酸（コハク酸、アジピン酸、セバシン酸等）；アルケニレンジカルボン酸（マレイン酸、フマール酸等）；芳香族ジカルボン酸（フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレンジカルボン酸等）等が挙げられる。
これらのうち好ましいものは、炭素数４〜２０のアルケニレンジカルボン酸及び炭素数８〜２０の芳香族ジカルボン酸である。３価以上のポリカルボン酸（ＴＣ）としては、炭素数９〜２０の芳香族ポリカルボン酸（トリメリット酸、ピロメリット酸等）等が挙げられる。
なお、ポリカルボン酸（ＰＣ）としては、上述のものの酸無水物又は低級アルキルエステル（メチルエステル、エチルエステル、イソプロピルエステル等）を用いてポリオール（ＰＯ）と反応させてもよい。ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）の比率は、水酸基［ＯＨ］とカルボキシル基［ＣＯＯＨ］の当量比［ＯＨ］／［ＣＯＯＨ］として、２／１〜１／１が好ましく、１．５／１〜１／１がより好ましく、１．３／１〜１．０２／１が更に好ましい。

前記ポリイソシアネート（ＰＩＣ）としては、脂肪族ポリイソシアネート（テトラメチレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、２，６−ジイソシアナトメチルカプロエート等）；脂環式ポリイソシアネート（イソホロンジイソシアネート、シクロヘキシルメタンジイソシアネート等）；芳香族ジイソシアネート（トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート等）；芳香脂肪族ジイソシアネート（α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジイソシアネート等）；イソシアヌレート類；前記ポリイソシアネートをフェノール誘導体、オキシム、カプロラクタム等でブロックしたもの；及びこれら２種以上の併用が挙げられる。

ポリイソシアネート（ＰＩＣ）の比率は、イソシアネート基［ＮＣＯ］と、水酸基を有するポリエステルの水酸基［ＯＨ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＯＨ］として、５／１〜１／１が好ましく、４／１〜１．２／１がより好ましく、２．５／１〜１．５／１が更に好ましい。［ＮＣＯ］／［ＯＨ］が５を超えると低温定着性が悪化することがある。［ＮＣＯ］のモル比が１未満では、変性ポリエステルを用いる場合、そのエステル中のウレア含量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。
末端にイソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のポリイソシアネート（３）構成成分の含有量としては、０．５重量％〜４０重量％が好ましく、１重量％〜３０重量％がより好ましく、２重量％〜２０重量％が更に好ましい。前記含有量が、０．５重量％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立の面で不利になることがあり、４０重量％を超えると、低温定着性が悪化することがある。

イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中の１分子当たりに含有するイソシアネート基は、１個以上が好ましく、平均１．５個〜３個がより好ましく、平均１．８個〜２．５個が更に好ましい。１分子当たり１個未満では、ウレア変性ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

前記アミン類（Ｂ）としては、ジアミン（Ｂ１）、３価以上のポリアミン（Ｂ２）、アミノアルコール（Ｂ３）、アミノメルカプタン（Ｂ４）、アミノ酸（Ｂ５）、およびＢ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）等が挙げられる。
ジアミン（Ｂ１）としては、芳香族ジアミン（フェニレンジアミン、ジエチルトルエンジアミン、４，４’ジアミノジフェニルメタン等）；脂環式ジアミン（４，４’−ジアミノ−３，３’ジメチルジシクロヘキシルメタン、ジアミンシクロヘキサン、イソホロンジアミン等）；及び脂肪族ジアミン（エチレンジアミン、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン等）等が挙げられる。
３価以上のポリアミン（Ｂ２）としては、ジエチレントリアミン、トリエチレンテトラミン等が挙げられる。
アミノアルコール（Ｂ３）としては、エタノールアミン、ヒドロキシエチルアニリン等が挙げられる。
アミノメルカプタン（Ｂ４）としては、アミノエチルメルカプタン、アミノプロピルメルカプタン等が挙げられる。
アミノ酸（Ｂ５）としては、アミノプロピオン酸、アミノカプロン酸等が挙げられる。
Ｂ１〜Ｂ５のアミノ基をブロックしたもの（Ｂ６）としては、前記Ｂ１〜Ｂ５のアミン類とケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）から得られるケチミン化合物、オキサゾリジン化合物等が挙げられる。
これらアミン類（Ｂ）の中でも、Ｂ１及びＢ１と少量のＢ２の混合物が好ましい。

更に必要に応じて、伸長停止剤を用いてポリエステルの分子量を調整してもよい。前記伸長停止剤としては、モノアミン（ジエチルアミン、ジブチルアミン、ブチルアミン、ラウリルアミン等）、及びそれらをブロックしたもの（ケチミン化合物）等が挙げられる。

前記アミン類（Ｂ）の比率は、イソシアネート基を有するプレポリマー（Ａ）中のイソシアネート基［ＮＣＯ］と、アミン類（Ｂ）中のアミノ基［ＮＨｘ］の当量比［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］として、１／２〜２／１が好ましく、１．５／１〜１／１．５がより好ましく、１．２／１〜１／１．２が更に好ましい。
［ＮＣＯ］／［ＮＨｘ］が２を超えたり、或いは１／２未満であると、ポリエステルの分子量が低くなり、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

前記結着樹脂として好ましく用いられるポリエステル系樹脂（ポリエステル）は、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）である。このポリエステルは、その中に、ウレア結合と共にウレタン結合を含有していてもよい。
ウレア結合含有量とウレタン結合含有量のモル比は、１００／０〜１０／９０が好ましく、８０／２０〜２０／８０がより好ましく、６０／４０〜３０／７０が更に好ましい。
ウレア結合のモル比が、１０％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化することがある。

ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）等の変性ポリエステルは、ワンショット法等により、製造できる。ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）等の変性ポリエステルの重量平均分子量は、通常１万以上であり、２万〜１，０００万が好ましく、３万〜１００万がより好ましい。前記変性ポリエステルの重量平均分子量が、１万未満であると、耐ホットオフセット性が悪化することがある。ウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルの数平均分子量は、未変性ポリエステル（ＰＥ）を併用する場合は、特に制限はなく、前記重量平均分子量とするのに得やすい数平均分子量でよい。
ＵＭＰＥ等の変性ポリエステルを単独で使用する場合、その数平均分子量は、２，０００〜１５，０００が好ましく、２，０００〜１０，０００がより好ましく、２，０００〜８，０００が更に好ましい。
前記数平均分子量が、２０，０００を超えると、低温定着性、及びフルカラー装置（画像形成装置）に用いた場合、その装置により得られた画像の光沢性が悪化することがある。

前記ウレア結合で変性されたポリエステル（ＵＭＰＥ）等の変性ポリエステルは、単独で用いてもよいし、未変性ポリエステル（ＰＥ）と併用してもよい。未変性ポリエステルを併用する場合、低温定着性及びフルカラー装置（画像形成装置）に用いた場合の光沢性が向上し、単独使用より好ましい。
前記未変性ポリエステル（ＰＥ）としては、前記ＵＭＰＥのポリエステル成分と同様なポリオールＰＯとポリカルボン酸ＰＣとの重縮合物等が挙げられる。好ましい未変性ポリエステルとしては、ＵＭＰＥの場合と同様である。
前記未変性ポリエステル（ＰＥ）の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１０，０００〜３００，０００が好ましく、１４，０００〜２００，０００がより好ましい。
前記未変性ポリエステル（ＰＥ）のＭｎ（数平均分子量）は、１，０００〜１０，０００が好ましく、１，５００〜６，０００がより好ましい。
また、ＵＭＰＥに対しては、無変性のポリエステルだけでなく、ウレア結合以外の化学結合で変性されているもの、例えばウレタン結合で変性されているものも併用することができる。ＵＭＰＥ及び未変性ポリエステルは、少なくとも一部が相溶していることが低温定着性、耐ホットオフセット性の面で好ましい。
従って、ＵＭＰＥのポリエステル成分と、未変性ポリエステルは類似の組成が好ましい。未変性ポリエステルを含有させる場合のＵＭＰＥとＰＥの重量比は、通常、５／９５〜８０／２０であり、５／９５〜３０／７０が好ましく、５／９５〜２５／７５がより好ましく、７／９３〜２０／８０が特に好ましい。ＵＭＰＥの重量比が、５％未満であると、耐ホットオフセット性が悪化するとともに、耐熱保存性と低温定着性の両立ができなくなることがある。

前記未変性ポリエステルの水酸基価は、５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）以上であることが好ましく、未変性ポリエステルの酸価は、１（ｍｇＫＯＨ／ｇ）〜３０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）が好ましく、５（ｍｇＫＯＨ／ｇ）〜２０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）がより好ましい。
酸価を持たせることで、負帯電性となりやすく、更には紙等の媒体への定着時、媒体とトナーの親和性がよく、低温定着性が向上する。
しかし、酸価が３０（ｍｇＫＯＨ／ｇ）を超えると、帯電の安定性、特に環境変動に対し悪化することがある。また、重合反応において、酸価が変動すると、造粒工程でのぶれにつながり、乳化における制御が難しくなる。

前記水酸基価の測定方法は、例えば、以下の通りである。
試料０．５ｇを１００ｍＬのメスフラスコに精秤し、これにアセチル化試薬５ｍＬを正しく加える。その後、１００℃±５℃の浴中に浸して加熱する。１〜２時間後フラスコを浴から取り出し、放冷後、水を加えて振り動かして無水酢酸を分解する。更に分解を完全にするため再びフラスコを浴中で１０分間以上加熱し放冷後、有機溶剤でフラスコの壁をよく洗う。この液を前記電極を用いてＮ／２水酸化カリウムエチルアルコール溶液で電位差滴定を行いＯＨ価を求める（ＪＩＳＫ００７０−１９６６に準ずる。）。

−−結着樹脂のガラス転移点−−
本発明において、結着樹脂のガラス転移点（Ｔｇ）は、４０℃〜７０℃が好ましく、４０℃〜６０℃がより好ましい。４０℃未満では、トナーの耐熱性が悪化することがあり、７０℃を超えると、低温定着性が不十分となることがある。
ウレア変性ポリエステル樹脂等の変性ポリエステルの共存により、本発明の乾式トナーにおいては、公知のポリエステル系トナーと比較して、ガラス転移点が低くても耐熱保存性が良好な傾向を示す。

−−結着樹脂中のポリエステル樹脂の含有量−−
前記結着樹脂中、前記ポリエステル樹脂の含有量は、５０重量％〜１００重量％であることが好ましい。
なお、前記ポリエステル樹脂以外の結着樹脂としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。

−−結着樹脂の製造−−
前記結着樹脂は、例えば、以下の方法等で製造することができる。
ポリオール（ＰＯ）とポリカルボン酸（ＰＣ）を、テトラブトキシチタネート、ジブチルチンオキサイド等公知のエステル化触媒の存在下、１５０℃〜２８０℃に加熱し、必要により減圧としながら生成する水を溜去して、水酸基を有するポリエステルを得る。次いで４０℃〜１４０℃にて、これにポリイソシアネート（ＰＩＣ）を反応させ、イソシアネート基を有するポリエステルプレポリマー（Ａ）を得る。更にこのＡにアミン類（Ｂ）を０℃〜１４０℃にて反応させ、ウレア結合で変性されたポリエステル（ＵＭＰＥ）を得る。この変性ポリエステルの数平均分子量は、１，０００〜１０，０００、好ましくは１，５００〜６，０００である。ＰＩＣを反応させる際及びＡとＢを反応させる際には、必要により溶剤を用いることもできる。使用可能な溶剤としては、芳香族溶剤（トルエン、キシレン等）；ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等）；エステル類（酢酸エチル等）；アミド類（ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド等）及びエーテル類（テトラヒドロフラン等）等のイソシアネート（ＰＩＣ）に対して不活性なものが挙げられる。ウレア結合で変性されていないポリエステル（ＰＥ）を併用する場合は、水酸基を有するポリエステルと同様な方法でＰＥを製造し、これを前記ＵＭＰＥの反応完了後の溶液に溶解し、混合する。

−着色剤−
前記着色剤としては、特に制限はなく、公知の染料及び顔料の中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、カーボンブラック、ニグロシン染料、鉄黒、ナフトールイエローＳ、ハンザイエロー（１０Ｇ、５Ｇ、Ｇ）、カドミュウムイエロー、黄色酸化鉄、黄土、黄鉛、チタン黄、ポリアゾイエロー、オイルイエロー、ハンザイエロー（ＧＲ、Ａ、ＲＮ、Ｒ）、ピグメントイエローＬ、ベンジジンイエロー（Ｇ、ＧＲ）、パーマネントイエロー（ＮＣＧ）、バルカンファストイエロー（５Ｇ、Ｒ）、タートラジンレーキ、キノリンイエローレーキ、アンスラザンイエローＢＧＬ、イソインドリノンイエロー、ベンガラ、鉛丹、鉛朱、カドミュウムレッド、カドミュウムマーキュリレッド、アンチモン朱、パーマネントレッド４Ｒ、パラレッド、ファイセーレッド、パラクロルオルトニトロアニリンレッド、リソールファストスカーレットＧ、ブリリアントファストスカーレット、ブリリアントカーンミンＢＳ、パーマネントレッド（Ｆ２Ｒ、Ｆ４Ｒ、ＦＲＬ、ＦＲＬＬ、Ｆ４ＲＨ）、ファストスカーレットＶＤ、ベルカンファストルビンＢ、ブリリアントスカーレットＧ、リソールルビンＧＸ、パーマネントレッドＦ５Ｒ、ブリリアントカーミン６Ｂ、ポグメントスカーレット３Ｂ、ボルドー５Ｂ、トルイジンマルーン、パーマネントボルドーＦ２Ｋ、ヘリオボルドーＢＬ、ボルドー１０Ｂ、ボンマルーンライト、ボンマルーンメジアム、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、ローダミンレーキＹ、アリザリンレーキ、チオインジゴレッドＢ、チオインジゴマルーン、オイルレッド、キナクリドンレッド、ピラゾロンレッド、ポリアゾレッド、クロームバーミリオン、ベンジジンオレンジ、ペリノンオレンジ、オイルオレンジ、コバルトブルー、セルリアンブルー、アルカリブルーレーキ、ピーコックブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー、ファストスカイブルー、インダンスレンブルー（ＲＳ、ＢＣ）、インジゴ、群青、紺青、アントラキノンブルー、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ、コバルト紫、マンガン紫、ジオキサンバイオレット、アントラキノンバイオレット、クロムグリーン、ジンクグリーン、酸化クロム、ピリジアン、エメラルドグリーン、ピグメントグリーンＢ、ナフトールグリーンＢ、グリーンゴールド、アシッドグリーンレーキ、マラカイトグリーンレーキ、フタロシアニングリーン、アントラキノングリーン、酸化チタン、亜鉛華、リトボン及びそれらの混合物が使用できる。
前記着色剤の含有量としては、トナーに対して、１重量％〜１５重量％が好ましく、３重量％〜１０重量％がより好ましい。

また、前記着色剤は、樹脂と複合化されたマスターバッチとして使用してもよい。
マスターバッチの製造、又はマスターバッチと共に混練される樹脂としては、例えば、上述した変性、未変性ポリエステル樹脂の他に、ポリスチレン、ポリｐ−クロロスチレン、ポリビニルトルエン等のスチレン及びその置換体の重合体；スチレン−ｐ−クロロスチレン共重合体、スチレン−プロピレン共重合体、スチレン−ビニルトルエン共重合体、スチレン−ビニルナフタリン共重合体、スチレン−アクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリル酸エチル共重合体、スチレン−アクリル酸ブチル共重合体、スチレン−アクリル酸オクチル共重合体、スチレン−メタクリル酸メチル共重合体、スチレン−メタクリル酸エチル共重合体、スチレン−メタクリル酸ブチル共重合体、スチレン−α−クロルメタクリル酸メチル共重合体、スチレン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−ビニルメチルケトン共重合体、スチレン−ブタジエン共重合体、スチレン−イソプレン共重合体、スチレン−アクリロニトリル−インデン共重合体、スチレン−マレイン酸共重合体、スチレン−マレイン酸エステル共重合体等のスチレン系共重合体；ポリメチルメタクリレート、ポリブチルメタクリレート、ポリ塩化ビニル、ポリ酢酸ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、エポキシ樹脂、エポキシポリオール樹脂、ポリウレタン、ポリアミド、ポリビニルブチラール、ポリアクリル酸樹脂、ロジン、変性ロジン、テルペン樹脂、脂肪族又は脂環族炭化水素樹脂、芳香族系石油樹脂、塩素化パラフィン、パラフィンワックス等が挙げられ、単独或いは混合して使用できる。

前記マスターバッチは、前記マスターバッチ用の樹脂と前記着色剤とを高剪断力をかけて混合、混練して得ることができる。この際、着色剤と樹脂の相互作用を高めるために、有機溶剤を用いることができる。また、いわゆるフラッシング法と呼ばれる着色剤の水を含んだ水性ペーストを樹脂と有機溶剤とともに混合混練し、着色剤を樹脂側に移行させ、水分と有機溶剤成分を除去する方法も着色剤のウエットケーキをそのまま用いることができるため乾燥する必要がなく、好ましく用いられる。混合混練するには３本ロールミル等の高剪断分散装置が好ましく用いられる。

−離型剤（ワックス）−
前記離型剤としては、融点が５０℃〜１２０℃の低融点の離型剤が、結着樹脂との分散の中でより離型剤として効果的に定着ローラーとトナー界面との間で働き、これにより定着ローラーにオイルの如き離型剤を塗布することなく高温耐オフセットに対し効果を示す点で、望ましい。なお、前記融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）による最大吸熱ピークとする。

前記離型剤としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ロウ類及びワックス類として、カルナバワックス、綿ロウ、木ロウ、ライスワックス等の植物系ワックス、ミツロウ、ラノリン等の動物系ワックス、オゾケライト、セルシン等の鉱物系ワックス、及びパラフィン、マイクロクリスタリン、ペトロラタム等の石油ワックス等が挙げられる。また、これら天然ワックスの外に、フィッシャー・トロプシュワックス、ポリエチレンワックス等の合成炭化水素ワックス、エステル、ケトン、エーテル等の合成ワックス等が挙げられる。更に、１２−ヒドロキシステアリン酸アミド、ステアリン酸アミド、無水フタル酸イミド、塩素化炭化水素等の脂肪酸アミド及び、低分子量の結晶性高分子樹脂である、ポリｎ−ステアリルメタクリレート、ポリｎ−ラウリルメタクリレート等のポリアクリレートのホモ重合体或いは共重合体（例えば、ｎ−ステアリルアクリレート−エチルメタクリレートの共重合体等）等、側鎖に長いアルキル基を有する結晶性高分子等も用いることができる。これらの中でも、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンワックス、サゾールワックス等が好ましく、低温定着性の向上の点で、低融点を有するパラフィンワックスが特に好ましい。

前記離型剤（ワックス）はトナー中に１重量％〜１０重量％含有されるように使用することが好ましい。トナー中の前記離型剤の含有量が１重量％未満であると、求める離型性が得られず、定着性が悪化することがあり、１０重量％を超えると、フィルミング等の問題が生じることがある。

−変性層状無機鉱物−
前記変性層状無機鉱物とは、層状無機鉱物の層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性したものをいう。ここで、「層状無機鉱物」とは、厚さ数ｎｍの無機鉱物層がファンデルワールス力、静電気力等の弱い力によってほぼ平行に積み重なった構造を持ち、層間に溶媒を配位又は吸収することにより膨潤、又はへき開する性質を示す無機鉱物である。また、「変性する」とは、その層間に存在するイオンに有機物イオンを導入することをいい、広義にはインターカレーションのことを意味する。
前記層状無機鉱物としては、例えば、スメクタイト族（モンモリロナイト、サポナイト等）、カオリン族（カオリナイト等）、マガディアイト、カネマイト等が知られている。

前記層状無機鉱物の層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した変性層状無機鉱物としては、スメクタイト系の基本結晶構造を持つものを有機カチオンで変性したものが好ましい。また、前記層状無機鉱物の２価金属の一部を３価の金属に置換することにより、金属アニオンを導入することができる。しかし、前記金属アニオンを導入すると親水性が高いため、金属アニオンの少なくとも一部を有機アニオンで変性した変性層状無機鉱物が好ましい。

前記層状無機鉱物の層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性するための、有機物イオン変性剤としては、例えば、第４級アルキルアンモニウム塩、ホスフォニウム塩、イミダゾリウム塩等が挙げられる。これらの中でも、第４級アルキルアンモニウム塩が好ましい。
前記第４級アルキルアンモニウムとしては、例えば、トリメチルステアリルアンモニウム、ジメチルステアリルベンジルアンモニウム、ジメチルオクタデシルアンモニウム、オレイルビス(２−ヒドロキシエチル)メチルアンモニウム等が挙げられる。

前記有機物イオン変性剤としては、分岐、非分岐、又は環状の、アルキル（炭素数１〜４４）、アルケニル（炭素数１〜２２）、アルコキシ（炭素数８〜３２）、ヒドロキシアルキル（炭素数２〜２２）、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等を有する硫酸塩、スルホン酸塩、カルボン酸塩、リン酸塩等が挙げられる。これらの中でも、エチレンオキサイド骨格を持ったカルボン酸が好ましい。

前記層状無機鉱物の層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性して変性層状無機鉱物とすることにより、適度な疎水性を持ち、そのため油相が非ニュートニアン粘性を持ち、トナーを異形化することができる。このとき、トナー材料中の、変性層状無機鉱物の含有量は、０．０５重量％〜２重量％であることが好ましい。
前記変性層状無機鉱物としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、例えば、モンモリロナイト、ベントナイト、ヘクトライト、アタパルジャイト、セピオライト、これらの混合物等が挙げられる。これらの中でも、トナー特性に影響を与えず、容易に粘度調整ができ、添加量を少量とすることができることから、有機変性モンモリロナイト、ベントナイトが好ましい。

前記変性層状無機鉱物のうち、層間のイオンの少なくとも一部を有機カチオンで変性した変性層状無機鉱物の市販品としては、例えば、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８、Ｂｅｎｔｏｎｅ ３８Ｖ（以上、レオックス社製）、チクソゲルＶＰ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトン３４、クレイトン４０、クレイトンＸＬ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８ベントナイト；Ｂｅｎｔｏｎｅ ２７（レオックス社製）、チクソゲルＬＧ（Ｕｎｉｔｅｄ ｃａｔａｌｙｓｔ社製）、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡ（以上、サザンクレイ社製）等のステアラルコニウムベントナイト；クレイトンＨＴ、クレイトンＰＳ（以上、サザンクレイ社製）等のクオタニウム１８／ベンザルコニウムベントナイト等が挙げられる。これらの中でも、クレイトンＡＦ、クレイトンＡＰＡが特に好ましい。
また、前記変性層状無機鉱物のうち、層間のイオンの少なくとも一部を有機アニオンで変性した変性層状無機鉱物としては、ＤＨＴ−４Ａ（協和化学工業社製）を下記一般式（１）で表される有機アニオンで変性させたものが特に好ましい。
Ｒ^１（ＯＲ^２）ｎＯＳＯ_３Ｍ ・・・ 一般式（１）
ただし、前記一般式（１）中、Ｒ^１は炭素数１３のアルキル基、Ｒ^２は炭素数２〜６のアルキレン基を表す。ｎは２〜１０の整数を表し、Ｍは１価の金属元素を表す。
前記下記一般式（１）で表される有機アニオンとしては、例えば、ハイテノール３３０Ｔ（第一工業製薬株式会社製）等が挙げられる。
前記したような、層状無機鉱物の層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した変性層状無機鉱物は、適度な疎水性を持つため、液滴界面に存在しやすくなり、該変性層状無機鉱物がトナー表面に偏在して、帯電性を発揮できる。

＜水系媒体＞
前記水系媒体としては、水単独でもよいが、水と混和可能な溶剤を併用することもできる。混和可能な溶剤としては、アルコール（メタノール、イソプロパノール、エチレングリコール等）、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、セルソルブ類（メチルセルソルブ等）、低級ケトン類（アセトン、メチルエチルケトン等）等が挙げられる。

前記油相１００部に対する水系媒体の使用量は、５０重量部〜２，０００重量部が好ましく、１００重量部〜１，０００重量部がより好ましい。前記使用量が、５０重量部未満では、油相の分散状態が悪く、所定の粒径のトナー粒子が得られないことがあり、２，０００重量部を超えると、経済的でない。

−分散剤−
また、必要に応じて、前記水系媒体には、分散剤を用いることもできる。分散剤を用いると、トナーの粒度分布がシャープになるとともに、分散が安定である点で、有利である。
前記分散剤としては、例えば、界面活性剤、無機微粒子分散剤、ポリマー微粒子分散剤等が挙げられる。

前記界面活性剤としては、例えば、アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、リン酸エステル等の陰イオン界面活性剤、アルキルアミン塩、アミノアルコール脂肪酸誘導体、ポリアミン脂肪酸誘導体、イミダゾリン等のアミン塩型や、アルキルトリメチルアンモニム塩、ジアルキルジメチルアンモニウム塩、アルキルジメチルベンジルアンモニウム塩、ピリジニウム塩、アルキルイソキノリニウム塩、塩化ベンゼトニウム等の四級アンモニウム塩型の陽イオン界面活性剤、脂肪酸アミド誘導体、多価アルコール誘導体等の非イオン界面活性剤、例えばアラニン、ドデシルジ（アミノエチル）グリシン、ジ（オクチルアミノエチル）グリシンやＮ−アルキル−Ｎ，Ｎ−ジメチルアンモニウムべタイン等の両性界面活性剤が挙げられる。

また、フルオロアルキル基を有する界面活性剤を用いることにより、非常に少量でその効果をあげることができる。好ましく用いられるフルオロアルキル基を有するアニオン性界面活性剤としては、炭素数２〜１０のフルオロアルキルカルボン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホニルグルタミン酸ジナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１１）オキシ］−１−アルキル（Ｃ３〜Ｃ４）スルホン酸ナトリウム、３−［オメガ−フルオロアルカノイル（Ｃ６〜Ｃ８）−Ｎ−エチルアミノ］−１−プロパンスルホン酸ナトリウム、フルオロアルキル（Ｃ１１〜Ｃ２０）カルボン酸及び金属塩、パーフルオロアルキルカルボン酸（Ｃ７〜Ｃ１３）及びその金属塩、パーフルオロアルキル（Ｃ４〜Ｃ１２）スルホン酸及びその金属塩、パーフルオロオクタンスルホン酸ジエタノールアミド、Ｎ−プロピル−Ｎ−（２ヒドロキシエチル）パーフルオロオクタンスルホンアミド、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩、パーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１０）−Ｎ−エチルスルホニルグリシン塩、モノパーフルオロアルキル（Ｃ６〜Ｃ１６）エチルリン酸エステル等が挙げられる。
商品名としては、例えば、サーフロンＳ−１１１、Ｓ−１１２、Ｓ−１１３（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−９３、ＦＣ−９５、ＦＣ−９８、ＦＣ−１２９（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−１０１、ＤＳ−１０２（ダイキン工業社製）、メガファックＦ−１１０、Ｆ−１２０、Ｆ−１１３、Ｆ−１９１、Ｆ−８１２、Ｆ−８３３（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１０２、１０３、１０４、１０５、１１２、１２３Ａ、１２３Ｂ、３０６Ａ、５０１、２０１、２０４（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−１００、Ｆ１５０（ネオス社製）等が挙げられる。

また、カチオン界面活性剤としては、フルオロアルキル基を有する脂肪族一級、二級もしくは二級アミン酸、パーフルオロアルキル（Ｃ６−Ｃ１０）スルホンアミドプロピルトリメチルアンモニウム塩等の脂肪族４級アンモニウム塩、ベンザルコニウム塩、塩化ベンゼトニウム、ピリジニウム塩、イミダゾリニウム塩、商品名としてはサーフロンＳ−１２１（旭硝子社製）、フロラードＦＣ−１３５（住友３Ｍ社製）、ユニダインＤＳ−２０２（ダイキン工業杜製）、メガファックＦ−１５０、Ｆ−８２４（大日本インキ社製）、エクトップＥＦ−１３２（トーケムプロダクツ社製）、フタージェントＦ−３００（ネオス社製）等が挙げられる。

また、前記無機微粒子分散剤としてリン酸三カルシウム、炭酸カルシウム、酸化チタン、コロイダルシリカ、ヒドロキシアパタイト等も用いることができる。

また、前記ポリマー微粒子分散剤も前記無機微粒子分散剤と同様な効果が確認された。例えば、ＭＭＡポリマー微粒子１μｍ、及び３μｍ、スチレン微粒子０．５μｍ及び２μｍ、スチレン−アクリロニトリル微粒子ポリマー１μｍ（ＰＢ−２００Ｈ（花王製）、ＳＧＰ（総研）、テクノポリマーＳＢ（積水化成品工業）、ＳＧＰ−３Ｇ（総研）、ミクロパール（積水ファインケミカル））等がある。

また、前記無機微粒子分散剤、前記ポリマー微粒子分散剤と併用して使用可能な分散剤としては、高分子系保護コロイドにより分散液滴を安定化させてもよい。例えばアクリル酸、メタクリル酸、α−シアノアクリル酸、α−シアノメタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、フマール酸、マレイン酸又は無水マレイン酸等の酸類、或いは水酸基を含有する（メタ）アクリル系単量体、例えばアクリル酸β−ヒドロキシエチル、メタクリル酸β−ヒドロキシエチル、アクリル酸β−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸β−ヒドロキシプロピル、アクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、メタクリル酸γ−ヒドロキシプロピル、アクリル酸３−クロロ２−ヒドロキシプロビル、メタクリル酸３−クロロ−２−ヒドロキシプロピル、ジエチレングリコールモノアクリル酸エステル、ジエチレングリコールモノメタクリル酸エステル、グリセリンモノアクリル酸エステル、グリセリンモノメタクリル酸エステル、Ｎ−メチロールアクリルアミド、Ｎ−メチロールメタクリルアミド等、ビニルアルコール又はビニルアルコールとのエーテル類、例えばビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルプロピルエーテル等、又はビニルアルコールとカルボキシル基を含有する化合物のエステル類、例えば酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、酪酸ビニル等、アクリルアミド、メタクリルアミド、ジアセトンアクリルアミド或いはこれらのメチロール化合物、アクリル酸クロライド、メタクリル酸クロライド等の酸クロライド類、ビニルピリジン、ビニルピロリドン、ビニルイミダゾール、エチレンイミン等の窒素原子、又はその複素環を有するもの等のホモポリマー又は共重合体、ポリオキシエチレン、ポリオキシプロピレン、ポリオキシエチレンアルキルアミン、ポリオキシプロピレンアルキルアミン、ポリオキシエチレンアルキルアミド、ポリオキシプロピレンアルキルアミド、ポリオキシエチレンノニルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンラウリルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルフェニルエステル、ポリオキシエチレンノニルフェニルエステル等のポリオキシエチレン系、メチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース等のセルロース類等が使用できる。

更に、トナー材料を含む分散媒体の粘度を低くするために、ウレア変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等のポリエステルが可溶の溶剤を使用することもできる。前記溶剤を用いると、粒度分布がシャープになる点で好ましい。前記溶剤は、沸点が１００℃未満の揮発性であることが除去が容易である点から好ましい。
前記溶剤としては、例えば、トルエン、キシレン、ベンゼン、四塩化炭素、塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、１，１，２−トリクロロエタン、トリクロロエチレン、クロロホルム、モノクロロベンゼン、ジクロロエチリデン、酢酸メチル、酢酸エチル、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン等を単独或いは２種以上組合せて用いることができる。これらの中でも、トルエン、キシレン等の芳香族系溶媒及び塩化メチレン、１，２−ジクロロエタン、クロロホルム、四塩化炭素等のハロゲン化炭化水素が特に好ましい。
プレポリマー（Ａ）１００部に対する溶剤の使用量は、０〜３００部が好ましく、０〜１００部がより好ましく、２５〜７０部が特に好ましい。溶剤を使用した場合は、変性ポリエステル（プレポリマー）のアミンによる伸長乃至架橋反応後、得られた反応物から、溶媒（溶剤）を常圧又は減圧下で除去する。

前記乳化分散工程では、好ましくは、前記油相を前記水系媒体中で乳化分散させて乳化分散液を作製すると同時に、前記イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルとアミン類（Ｂ）との反応を行わせることができる。この反応は、分子鎖の架橋乃至伸長を伴う。
前記反応により、ウレア変性ポリエステル（ＵＭＰＥ）等を得ることができる。
前記反応時間は、イソシアネート基含有ポリエステルプレポリマー（Ａ）の有するイソシアネート基構造とアミン類（Ｂ）との反応性により選択されるが、通常、１０分〜４０時間、好ましくは２時間〜２４時間である。
前記反応温度は、通常、０℃〜１５０℃、好ましくは４０℃〜９８℃である。
また、必要に応じて公知の触媒を使用することができる。具体的にはジブチルチンラウレート、ジオクチルチンラウレート等が挙げられる。
なお、伸長剤乃至架橋剤としては、前記アミン類（Ｂ）が用いられる。

水系媒体中でウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルからなる分散体を安定して形成させる方法としては、水系媒体中にウレア変性ポリエステル等の変性ポリエステルやプレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルからなるトナー原料の組成分を加えて、剪断力により分散させる方法等が挙げられる。プレポリマー（Ａ）等の反応性変性ポリエステルと他のトナー組成分である（以下トナー原料と呼ぶことがある）着色剤、着色剤マスターバッチ、離型剤、荷電制御剤、未変性ポリエステル樹脂等は、水系媒体中で分散体を形成させる際に混合してもよいが、あらかじめトナー原料を混合した後、水系媒体中にその混合物を加えて分散させたほうがより好ましい。

本発明においては、伸長乃至架橋反応後の分散液（反応液）からの脱溶媒に先立ち、該分散液を、１０℃〜５０℃で脱溶剤を行うのが好ましい。
また、前記分散液中の粒子の体積平均粒径（Ｄｖ）及び数平均粒径（Ｄｎ）は、例えば、樹脂微粒子の特性、添加量等を調整することによりコントロールすることができる。

以下、本発明のトナーの製造方法における乳化分散工程以外の工程について説明する。乳化分散工程以外の工程については、特に制限はなく、公知の方法に従い適宜行うことができる。

＜＜洗浄−乾燥工程＞＞
前記乳化分散工程後は、例えば、公知の方法に従い、乳化分散液から有機溶媒を除去し、洗浄、乾燥することによって、トナー母体粒子を得ることができる。
有機溶媒を除去するためには、例えば、系全体を徐々に層流の攪拌状態で昇温し、一定の温度域で強い攪拌を与えた後、脱溶媒を行うことでトナー母体粒子が作製できる。また、分散安定剤としてリン酸カルシウム塩等の酸、アルカリに溶解可能なものを用いた場合は、塩酸等の酸により、リン酸カルシウム塩を溶解した後、水洗する等の方法によって、トナー母体粒子からリン酸カルシウム塩を除去することができる。その他、酵素による分解等の操作によっても除去することができる。
なお、有機溶媒を除去する工程で強い攪拌を与えることで、真球状からラグビーボール状の間の形状を制御することができ、更に、表面のモフォロジーも滑らかなものから梅干形状の間で制御することができる。

＜＜トナー形成工程＞＞
前記洗浄−乾燥工程で得られたトナー母体粒子は、公知の方法に従い、トナーを形成することができる。
例えば、得られたトナー母体粒子に、帯電制御剤を打ち込み、次いで、シリカ微粒子、酸化チタン微粒子等の無機微粒子（外添剤）を外添させることにより、トナーを形成させることができる。
前記帯電制御剤の打ち込み、及び無機微粒子（外添剤）の外添は、例えば、ミキサー等を用いた公知の方法によって行うことができる。
前記帯電制御剤を打ち込む方法としては、例えば、得られたトナー母体粒子と帯電制御剤粒子とを容器中で回転体を用いて混合する電子写真用トナーの製造方法が知られており、前記方法において、容器内壁より突出した固定部材が存在しない容器中で、回転体の周速が４０ｍ／ｓｅｃ〜１５０ｍ／ｓｅｃで混合することにより行う方法が挙げられる。

−帯電制御剤−
前記帯電制御剤は、必要に応じて使用することができる。
前記帯電制御剤としては、特に制限はなく、公知のものの中から目的に応じて適宜選択することができ、例えば、ニグロシン系染料、トリフェニルメタン系染料、クロム含有金属錯体染料、モリブデン酸キレート顔料、ローダミン系染料、アルコキシ系アミン、４級アンモニウム塩（フッ素変性４級アンモニウム塩を含む）、アルキルアミド、燐の単体又は化合物、タングステンの単体又は化合物、フッ素系活性剤、サリチル酸金属塩、及び、サリチル酸誘導体の金属塩等が挙げられる。
具体的には、ニグロシン系染料のボントロン０３、第四級アンモニウム塩のボントロンＰ−５１、含金属アゾ染料のボントロンＳ−３４、オキシナフトエ酸系金属錯体のＥ−８２、サリチル酸系金属錯体のＥ−８４、フェノール系縮合物のＥ−８９（以上、オリエント化学工業社製）、第四級アンモニウム塩モリブデン錯体のＴＰ−３０２、ＴＰ−４１５（以上、保土谷化学工業社製）、第四級アンモニウム塩のコピーチャージＰＳＹ ＶＰ２０３８、トリフェニルメタン誘導体のコピーブルーＰＲ、第四級アンモニウム塩のコピーチャージ ＮＥＧ ＶＰ２０３６、コピーチャージ ＮＸ ＶＰ４３４（以上、ヘキスト社製）、ＬＲＡ−９０１、ホウ素錯体であるＬＲ−１４７（日本カーリット社製）、銅フタロシアニン、ペリレン、キナクリドン、アゾ系顔料、その他スルホン酸基、カルボキシル基、四級アンモニウム塩等の官能基を有する高分子系の化合物が挙げられる。

前記帯電制御剤の使用量は、結着樹脂の種類、必要に応じて使用される添加剤の有無、分散方法を含めたトナーの製造方法によって適宜選択することができ、一義的に規定することができないが、例えば、前記結着樹脂１００重量部に対し、０．１重量部〜１０重量部が好ましく、０．２重量部〜５重量部がより好ましい。前記使用量が、１０重量部を超えると、トナーの帯電性が大きくなりすぎ、主帯電制御剤の効果を減退させて、現像ローラとの静電的吸引力が増大し、現像剤の流動性低下や画像濃度の低下を招くことがある。

なお、前記帯電制御剤は、前記油相を調製する段階で、マスターバッチ、樹脂とともに溶融混練することにより使用してもよいし、有機溶剤に溶解、分散する際に加えることにより使用してもよい。

−無機微粒子（外添剤）−
前記無機微粒子は、必要に応じて使用することができる。前記無機微粒子を用いることにより、着色粒子の流動性や現像性、帯電性を補助することができる。
前記無機微粒子としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、酸化スズ、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、酸化クロム、酸化セリウム、ペンガラ、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、硫酸バリウム、炭酸バリウム、炭酸カルシウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素等が挙げられる。
これらの中でも、流動性付与剤としては、疎水性シリカ微粒子と疎水性酸化チタン微粒子を併用するのが好ましい。特に、両微粒子の平均粒径が５０ｍμ以下のものを使用して攪拌混合を行なった場合、トナーとの静電力、ファンデルワールス力が格段に向上することより、所望の帯電レベルを得るために行なわれる現像機内部の攪拌混合によっても、トナーから流動性付与剤が脱離することなく、ホタル等が発生しない良好な画像品質が得られて、更に転写残トナーの低減が図られる点で、有利である。
酸化チタン微粒子は、環境安定性、画像濃度安定性に優れている反面、帯電立ち上がり特性の悪化傾向にあることより、酸化チタン微粒子使用量がシリカ微粒子使用量よりも多くなると、副作用の影響が大きくなることが考えられる。しかし、疎水性シリカ微粒子及び疎水性酸化チタン微粒子の使用量が０．３重量％〜１．５重量％の範囲では、帯電立ち上がり特性が大きく損なわれず、所望な帯電立ち上がり特性が得られ、すなわち、コピーの繰り返しを行なっても、安定した画像品質が得られて、トナー吹きも抑制できる点で、有利である。

前記無機微粒子の一次粒子径は、５ｍμ〜２μｍであることが好ましく、５ｍμ〜５００ｍμであることが特に好ましい。また、ＢＥＴ法による比表面積は、２０ｍ^２／ｇ〜５００ｍ^２／ｇであることが好ましい。
前記無機微粒子は、トナー中の含有量が０．０１重量％〜５重量％となるように使用することが好ましく、０．０１重量％〜２．０重量％となるように使用することが特に好ましい。

以上のような本発明のトナーの製造方法により、小粒径であって粒度分布のシャープなトナーを、小設備で効率的に得ることができる。

＜＜トナー＞＞
前記した本発明のトナーの製造方法により得られる、本発明のトナーの特性を以下に示す。

−体積平均粒径、体積平均粒径／個数平均粒径−
前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）は、３．０μｍ〜７．０μｍであることが好ましい。一般的には、トナーの粒子径は小さければ小さい程、高解像で高画質の画像を得る為に有利であると言われているが、逆に転写性やクリーニング性に対しては不利である。また、前記好ましい範囲よりも体積平均粒径が小さい場合、二成分現像剤では現像装置における長期の攪拌においてキャリアの表面にトナーが融着し、キャリアの帯電能力を低下させたり、一成分現像剤として用いた場合には、現像ローラーへのトナーのフィルミングや、トナーを薄層化する為のブレード等の部材へのトナーの融着を発生させやすくなる。また、これらの現象は、微粉の含有率が大きく関係し、特に２．０μｍ以下の粒子が２０個数％を超えるとキャリアへの付着や高いレベルで帯電の安定性を図る場合支障となる。逆に、トナーの体積平均粒径が、前記好ましい範囲よりも大きい場合には、高解像で高画質の画像を得ることが難しくなると共に、現像剤中のトナーの収支が行われた場合にトナーの粒子径の変動が大きくなる場合が多い。

また、前記トナーの体積平均粒径（Ｄｖ）と個数平均粒径（Ｄｎ）との比（Ｄｖ／Ｄｎ）は、１．００〜１．３０であることが好ましく、１．００〜１．２０であることがより好ましい。
前記Ｄｖ／Ｄｎが１．３０を超えると、個々のトナー粒子の粒径のバラツキが大きく、現像の際等でトナーの挙動にバラツキが発生し、微小ドットの再現性を損なってしまうことになり、高品位な画像が得られなくなることがある。一方で、前記Ｄｖ／Ｄｎが前記好ましい範囲内であると、高解像度、高画質のトナーとすることができる点で、有利である。更に、二成分現像剤においては、長期にわたるトナーの収支が行われても、現像剤中のトナーの粒子径の変動を少なくするとともに、現像装置における長期の攪拌においても、良好で安定した現像性を可能とする。また、前記Ｄｖ／Ｄｎが前記より好ましい範囲内であると、より良好な画像が得られる点で、有利である。

ここで、トナーの平均粒径及び粒度分布は、カーコールターカウンター法により測定することができる。トナー粒子の粒度分布の測定装置としては、コールターカウンターＴＡ−ＩＩやコールターマルチサイザーＩＩ（いずれもコールター社製）等が挙げられる。例えば、コールターカウンターＴＡ−ＩＩ型を用いて、個数分布、体積分布を出力するインターフェイス（日科技研）及びＰＣ９８０１パーソナルコンピューター（ＮＥＣ製）に接続し、粒度分布を測定することができる。

以下に平均粒径及び粒度分布の測定方法の一例について述べる。
まず、電解水溶液１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤（好ましくはアルキルベンゼンスルフォン酸塩）を０．１ｍＬ〜５ｍＬ加える。ここで、電解液とは１級塩化ナトリウムを用いて約１％ＮａＣｌ水溶液を調製したもので、例えば、ＩＳＯＴＯＮ−ＩＩ（コールター社製）が使用できる。ここで、更に測定試料を２ｍｇ〜２０ｍｇ加える。試料を懸濁した電解液は、超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、前記測定装置により、アパーチャーとして１００μｍアパーチャーを用いて、トナー粒子又はトナーの体積、個数を測定して、体積分布と個数分布を算出する。
チャンネルとしては、２．００μｍ〜２．５２μｍ未満；２．５２μｍ〜３．１７μｍ未満；３．１７μｍ〜４．００μｍ未満；４．００μｍ〜５．０４μｍ未満；５．０４μｍ〜６．３５μｍ未満；６．３５μｍ〜８．００μｍ未満；８．００μｍ〜１０．０８μｍ未満；１０．０８μｍ〜１２．７０μｍ未満；１２．７０μｍ〜１６．００μｍ未満；１６．００μｍ〜２０．２０μｍ未満；２０．２０μｍ〜２５．４０μｍ未満；２５．４０μｍ〜３２．００μｍ未満；３２．００μｍ〜４０．３０μｍ未満の１３チャンネルを使用し、粒径２．００μｍ以上乃至４０．３０μｍ未満の粒子を対象とする。体積分布から求めた体積基準の体積平均粒径（Ｄｖ）及び個数分布から求めた個数平均粒径（Ｄｎ）と、その比Ｄｖ／Ｄｎを求める。

ここで、トナー形状と転写性の関係について述べる。多色現像で転写せしめるフルカラー複写機を用いた場合においては、白黒複写機に用いられる一色の黒トナーの場合と比較し感光体上のトナー量が増加し、従来の不定形トナーを用いただけでは転写効率を向上させることが困難である。更に通常の不定形トナーを用いた場合には、感光体とクリーニング部材との間や中間転写体とクリーニング部材との間、及び／又は、感光体と中間転写体間でのズリ力や摺擦力のために感光体表面や中間転写体表面にトナーの融着やフィルミングが発生して転写効率が悪化しやすい。フルカラー画像の生成においては４色のトナー像が均一に転写されにくく、更に、中間転写体を用いる場合には、色ムラやカラーバランスの面で問題が生じやすく、高画質のフルカラー画像を安定して出力することは容易ではない。

−円形度、平均円形度−
ブレードクリーニングと転写効率のバランスの観点から、トナーの円形度が０．９５０以下の粒子が全トナー粒子の２０〜８０％あることで、クリーニングと転写性の両立が計られる。クリーニングと転写性はブレードの材質やブレードの当て方にも大きく関係し、また、転写もプロセス条件で異なるので前記範囲の中でプロセスに応じた設計が可能となる。しかしトナー円形度が０．９５０以下の粒子が全トナー粒子の２０％より低下すると、ブレードではクリーニングが困難になる。また円形度が０．９５０以下の粒子が全トナー粒子の８０％を超えると、前述した転写性の悪化が見られる。この現象は、トナー形状が異形化し過ぎているため、転写の際のトナーの移動（感光体表面〜転写紙、感光体表面〜中間転写ベルト、第一の中間転写ベルト〜第二の中間転写ベルト、等）がスムースでなくなり、更にトナー粒子間でその挙動にバラツキを生じるため、均一かつ高い転写効率が得られなくなる。その他、帯電の不安定や粒子のもろさが発現しはじめる。更に現像剤中での微紛化現象となり現像剤の耐久性低下の要因となってくる。このためトナーの円形度が０．９５０以下の粒子が全トナー粒子の２０％〜８０％あることが好ましい。
また、前記トナーの平均円形度は、０．９３〜０．９７であることが好ましい。

−粒径２．０μｍ以下の粒子の割合−
前記トナーは、粒径２．０μｍ以下の粒子が２０個数％以下であることが好ましい。

ここで、前記トナーの円形度、平均円形度、及び粒径２．０μｍ以下の粒子の割合は、フロー式粒子像分析装置ＦＰＩＡ−２１００（東亜医用電子株式会社製）により計測できる。
具体的な測定方法としては、例えば、容器中の、予め不純固形物を除去した水１００ｍＬ〜１５０ｍＬ中に分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスフォン酸塩を０．１ｍＬ〜０．５ｍＬ加え、更に測定試料を０．１ｇ〜０．５ｇ程度加える。試料を分散した懸濁液は超音波分散器で約１分間〜３分間分散処理を行い、分散液濃度を３，０００個〜１万個／μＬとして前記装置によりトナーの形状及び分布を測定することによって得られる。

−酸価−
前記トナーの酸価は、低温定着性、耐高温オフセット性に対して、結着樹脂の酸価より重要な指標である。前記トナーの酸価は、未変性ポリエステルの末端カルボキシル基に由来する。前記未変性ポリエステルの酸価は、トナーとしての低温定着性（定着下限温度、ホットオフセット発生温度等）を制御するために、０．５（ＫＯＨｍｇ／ｇ）〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）とすることが好ましい。即ち、前記トナーの酸価としては、０．５（ＫＯＨｍｇ／ｇ）〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）とすることが好ましい。
前記トナーの酸価が、４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）を超えると、変性ポリエステルの伸長又は架橋反応が不十分となり、耐高温オフセット性に影響が見られることがあり、０．５（ＫＯＨｍｇ／ｇ）未満であると、製造時の塩基化合物による分散安定効果が得られず、変性ポリエステルの伸長乃至架橋反応が進みやすく、製造安定性に問題が生じることがある。
なお、前記トナーの酸価は、ＪＩＳ Ｋ００７０に準拠した方法により測定することができる。

−ガラス転移点−
前記トナーのガラス転移点は、４０℃〜７０℃が好ましい。前記ガラス転移点が４０℃未満であると、現像機内でのブロッキングや感光体へのフィルミングが発生し易くなることがあり、７０℃を超えると、低温定着性に悪影響を及ぼすことがある。一方、前記トナーのガラス転移点が前記好ましい範囲内であると、低温定着性、耐熱保存性、高耐久性を得ることができる点で、有利である。
なお、前記トナーのガラス転移点は、上述と同様に測定することができる。

前記した本発明のトナーの製造方法により得られる本発明のトナーは、シャープな粒度分布を持つため、高画質の画像を得ることができる点で、有利である。

（現像剤）
前記した本発明のトナーの製造方法により得られる本発明のトナーは、キャリアと共に２成分現像剤として用いることができる。
前記２成分現像剤として用いる場合には、トナーは磁性キャリアと混合して使用される。現像剤中のキャリアとトナーの含有比は、キャリア１００重量部に対して、トナー１重量部〜１０重量部が好ましい。
なお、本発明のトナーは、キャリアを使用しない１成分系の磁性トナー、或いは、非磁性トナーとしても用いることができる。

前記磁性キャリアとしては、従来から公知のものを適宜選択して使用することができ、例えば、粒径２０μｍ〜２００μｍ程度の鉄粉、フェライト粉、マグネタイト粉、磁性樹脂キャリア等が挙げられる。
また、キャリアの表層に使用される被覆材料としては、アミノ系樹脂、例えば、尿素−ホルムアルデヒド樹脂、メラミン樹脂、ベンゾグアナミン樹脂、ユリア樹脂、ポリアミド樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。また、ポリビニル及びポリビニリデン系樹脂、例えば、アクリル樹脂、ポリメチルメタクリレート樹脂、ポリアクリロニトリル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂及びスチレンアクリル共重合樹脂等のポリスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル等のハロゲン化オレフィン樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂及びポリブチレンテレフタレート樹脂等のポリエステル系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリ弗化ビニル樹脂、ポリ弗化ビニリデン樹脂、ポリトリフルオロエチレン樹脂、ポリヘキサフルオロプロピレン樹脂、弗化ビニリデンとアクリル単量体との共重合体、弗化ビニリデンと弗化ビニルとの共重合体、テトラフルオロエチレンと弗化ビニリデンと非弗化単量体とのターポリマー等のフルオロターポリマー、及びシリコーン樹脂等が挙げられる。
また必要に応じて、導電粉等を被覆材料中に含有させてもよい。前記導電粉としては、金属粉、カーボンブラック、酸化チタン、酸化錫、酸化亜鉛等が使用できる。前記導電粉は、平均粒径が１μｍ以下のものが好ましい。前記平均粒径が１μｍよりも大きくなると、電気抵抗の制御が困難になることがある。

（画像形成方法）
前記した本発明のトナーの製造方法により得られる本発明のトナーを用いて、画像形成方法を実施する方法の一態様について、図２を参照しながら説明する。図２に示すタンデム画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置である。タンデム画像形成装置は、複写装置本体１５０と、給紙テーブル２００と、スキャナ３００と、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００とを備えている。

複写装置本体１５０には、無端ベルト状の中間転写体１０５０が中央部に設けられている。そして、中間転写体１０５０は、支持ローラ１０１４、１０１５及び１０１６に張架され、図２中、時計回りに回転可能とされている。支持ローラ１０１５の近傍には、中間転写体１０５０上の残留トナーを除去するための中間転写体クリーニング装置１０１７が配置されている。支持ローラ１０１４と支持ローラ１０１５とにより張架された中間転写体１０５０には、その搬送方向に沿って、イエロー、シアン、マゼンタ、ブラックの４つの画像形成手段１０１８が対向して並置されたタンデム型現像器１２０が配置されている。タンデム型現像器１２０の近傍には、露光装置１０２１が配置されている。中間転写体１０５０における、タンデム型現像器１２０が配置された側とは反対側には、二次転写装置１０２２が配置されている。二次転写装置１０２２においては、無端ベルトである二次転写ベルト１０２４が一対のローラ１０２３に張架されており、二次転写ベルト１０２４上を搬送される転写紙と中間転写体１０５０とは互いに接触可能である。二次転写装置１０２２の近傍には定着装置１０２５が配置されている。定着装置１０２５は、無端ベルトである定着ベルト１０２６と、これに押圧されて配置された加圧ローラ１０２７とを備えている。

なお、タンデム画像形成装置においては、二次転写装置１０２２及び定着装置１０２５の近傍に、転写紙の両面に画像形成を行うために該転写紙を反転させるためのシート反転装置１０２８が配置されている。

次に、タンデム型現像器１２０を用いたフルカラー画像の形成（カラーコピー）について説明する。即ち、先ず、原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）４００の原稿台１３０上に原稿をセットするか、或いは原稿自動搬送装置４００を開いてスキャナ３００のコンタクトガラス１０３２上に原稿をセットし、原稿自動搬送装置４００を閉じる。

スタートスイッチ（不図示）を押すと、原稿自動搬送装置４００に原稿をセットした時は、原稿が搬送されてコンタクトガラス１０３２上へと移動された後で、一方、コンタクトガラス１０３２上に原稿をセットした時は直ちに、スキャナ３００が駆動し、第１走行体１０３３及び第２走行体１０３４が走行する。このとき、第１走行体１０３３により、光源からの光が照射されると共に原稿面からの反射光を第２走行体１０３４におけるミラーで反射し、結像レンズ１０３５を通して読取りセンサ１０３６で受光されてカラー原稿（カラー画像）が読み取られ、ブラック、イエロー、マゼンタ及びシアンの画像情報とされる。

そして、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各画像情報は、タンデム型現像手段１２０における各画像形成手段１０１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段、及びシアン用画像形成手段）にそれぞれ伝達され、各画像形成手段において、ブラック、イエロー、マゼンタ、及びシアンの各トナー画像が形成される。即ち、タンデム型現像手段１２０における各画像形成手段１０１８（ブラック用画像形成手段、イエロー用画像形成手段、マゼンタ用画像形成手段及びシアン用画像形成手段）は、図３に示すように、それぞれ、静電潜像担持体１１１０（ブラック用静電潜像担持体１０１０Ｋ、イエロー用静電潜像担持体１０１０Ｙ、マゼンタ用静電潜像担持体１０１０Ｍ、及びシアン用静電潜像担持体１０１０Ｃ）と、該静電潜像担持体１１１０を一様に帯電させる帯電装置１６０と、各カラー画像情報に基づいて各カラー画像対応画像用に前記静電潜像担持体を露光（図３中、Ｌ）し、該静電潜像担持体上に各カラー画像に対応する静電潜像を形成する露光装置と、該静電潜像を各カラートナー（ブラックトナー、イエロートナー、マゼンタトナー、及びシアントナー）を用いて現像して各カラートナーによるトナー画像を形成する現像装置６１と、該トナー画像を中間転写体１０５０上に転写させるための転写帯電器１０６２と、クリーニング装置６３と、除電器６４とを備えており、それぞれのカラーの画像情報に基づいて各単色の画像（ブラック画像、イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像）を形成可能である。こうして形成された該ブラック画像、該イエロー画像、該マゼンタ画像及び該シアン画像は、支持ローラ１０１４、１０１５及び１０１６により回転移動される中間転写体１０５０上にそれぞれ、ブラック用静電潜像担持体１０１０Ｋ上に形成されたブラック画像、イエロー用静電潜像担持体１０１０Ｙ上に形成されたイエロー画像、マゼンタ用静電潜像担持体１０１０Ｍ上に形成されたマゼンタ画像及びシアン用静電潜像担持体１０１０Ｃ上に形成されたシアン画像が、順次転写（一次転写）される。そして、中間転写体１０５０上に前記ブラック画像、前記イエロー画像、マゼンタ画像、及びシアン画像が重ね合わされて合成カラー画像（カラー転写像）が形成される。

一方、給紙テーブル２００においては、給紙ローラ１４２の１つを選択的に回転させ、ペーパーバンク１４３に多段に備える給紙カセット１４４の１つからシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１４５で１枚ずつ分離して給紙路１４６に送出し、搬送ローラ１４７で搬送して複写機本体１５０内の給紙路１４８に導き、レジストローラ１０４９に突き当てて止める。或いは、給紙ローラ１４２を回転して手差しトレイ１０５４上のシート（記録紙）を繰り出し、分離ローラ１０５８で１枚ずつ分離して手差し給紙路１０５３に入れ、同じくレジストローラ１０４９に突き当てて止める。なお、レジストローラ１０４９は、一般には接地されて使用されるが、シートの紙粉除去のためにバイアスが印加された状態で使用されてもよい。そして、中間転写体１０５０上に合成された合成カラー画像（カラー転写像）にタイミングを合わせてレジストローラ１０４９を回転させ、中間転写体１０５０と二次転写装置１０２２との間にシート（記録紙）を送出させ、二次転写装置１０２２により該合成カラー画像（カラー転写像）を該シート（記録紙）上に転写（二次転写）することにより、該シート（記録紙）上にカラー画像が転写され形成される。なお、画像転写後の中間転写体１０５０上の残留トナーは、中間転写体クリーニング装置１０１７によりクリーニングされる。

カラー画像が転写され形成された前記シート（記録紙）は、二次転写装置１０２２により搬送されて、定着装置１０２５へと送出され、定着装置１０２５において、熱と圧力とにより前記合成カラー画像（カラー転写像）が該シート（記録紙）上に定着される。その後、該シート（記録紙）は、切換爪１０５５で切り換えて排出ローラ１０５６により排出され、排紙トレイ１０５７上にスタックされ、或いは、切換爪１０５５で切り換えてシート反転装置１０２８により反転されて再び転写位置へと導き、裏面にも画像を記録した後、排出ローラ１０５６により排出され、排紙トレイ１０５７上にスタックされる。

以下、本発明の実施例を説明するが、本発明はこれらの実施例に何ら限定されるものではない。以下、「部」は特に明記しない限り「重量部」を示す。

［実施例１］
（ポリエステルの製造）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物７００部、テレフタル酸３４０部を投入し、常圧窒素気流下のもと、２２０℃で１０時間縮合反応した。次いで１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら６時間反応を継続した後に冷却し、ポリエステル（１）を得た。得られたポリエステル樹脂の重量平均分子量は５，７００、酸価は１２ＫＯＨｍｇ／ｇ、ガラス転移点は４９℃であった。

（プレポリマーの製造）
冷却管、攪拌機及び窒素導入管の付いた反応槽中に、ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物８００部、イソフタル酸２００部、テレフタル酸６５部、及びジブチルチンオキサイド２部を投入し、常圧窒素気流下のもと、２２０℃で９時間縮合反応した。次いで１０ｍｍＨｇ〜１５ｍｍＨｇの減圧下で脱水しながら６時間反応を継続した後に８０℃まで冷却し、酢酸エチル中にてイソホロンジイソシアネート１７０部と２時間反応を行い、プレポリマー（１）を得た。得られたプレポリマーの重量平均分子量は５，２００であった。

（有機溶媒組成物の製造）
タンク内に、４０％カルナバワックス酢酸エチル分散液１７０部、ポリエステル（１）１２０部、ＰＹ１５５（クラリアント製）２０部、酢酸エチル７５部、イソホロンジアミン２部を投入し、２時間、攪拌して溶解混合した。続いて、高能率分散機エバラマイルダー（荏原製作所製）を用いて、１時間、循環混合して有機溶媒組成物（１）を得た。
また、別のタンク内に、プレポリマー（１）２８部、酢酸エチル２５部を投入し、４時間、攪拌して溶解混合し、有機溶媒組成物（２）を得た。

（水系分散媒体の製造）
タンク内に水９４５部、スチレン−メタクリル酸−アクリル酸ブチル共重合体の２０％水性分散液４０部、５０％ドデシルジフェニルエーテルジスルホン酸ナトリウム水溶液（エレミノールＭＯＮ−７：三洋化成工業製）１６０部、酢酸エチル９０部を混合撹拌し、水系分散媒体（１）を得た。

（トナー１の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造の送液部を通じて薄膜旋回型乳化機（ＴＫフィルミックス（プライミクス製）、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製、図１の［５］）に供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをＴＫフィルミックスで１パスし、乳化分散液（１）を得た。
前記ＴＫフィルミックスへの供給は、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物は前記二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系分散媒体（１）は前記二重管構造の外側部を通じて行った。
前記ＴＫフィルミックスの周速は４０ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（１）を撹拌機及び温度計をセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー１］を得た。

（洗浄−乾燥）
［スラリー１］：１００部を減圧濾過した後、濾過ケーキにイオン交換水１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで１０分間）した後、濾過した。この濾過ケーキに１０％水酸化ナトリウム水溶液：１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合（回転数１２，０００ｒｐｍで３０分間）した後、減圧濾過した。この濾過ケーキに１０％塩酸：１００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合した後、濾過した。この濾過ケーキにイオン交換水３００部を加え、ＴＫホモミキサーで混合した後、濾過する操作を２回行い［濾過ケーキ１］を得た。
［濾過ケーキ１］を循風乾燥機にて４０℃で４８時間乾燥し、目開き７５μｍメッシュで篩った後、得られたトナー母粒子：１００部に疎水性シリカ（ヘキサメチルジシラザン表面処理品、比表面積：２００ｍ^２／ｇ）：０．５部と、疎水化ルチル型酸化チタン（イソブチルトリメトキシシラン表面処理品、平均一次粒子径：０．０２μｍ）：０．５部をヘンシェルミキサーにて混合して、トナー１を得た。

［実施例２］
（トナー２の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製、図１の［５］）に供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをＴＫフィルミックスで１パスし、乳化分散液（２）を得た。
前記ＴＫフィルミックスへの供給は、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物は前記二重管構造の外側部を通じて行い、前記水系分散媒体（１）は前記二重管構造の中心部を通じて行った。
前記ＴＫフィルミックスの周速は２５ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（２）を撹拌機及び温度計のセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー２］を得た。
洗浄工程以降は実施例１と同様にしてトナー２を得た。

［実施例３］
（トナー３の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製）に供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをＴＫフィルミックスで２パスし、乳化分散液（３）を得た。
前記ＴＫフィルミックスへの供給は、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物は前記二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系分散媒体（１）は前記二重管構造の外側部を通じて行った。
前記ＴＫフィルミックスの周速は２２ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（３）を撹拌機及び温度計のセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー３］を得た。
洗浄工程以降は実施例１と同様にしてトナー３を得た。

［実施例４］
（トナー４の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製）に供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをＴＫフィルミックスで２パスし、乳化分散液（４）を得た。
前記ＴＫフィルミックスへの供給は、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物は前記二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系分散媒体（１）は前記二重管構造の外側部を通じて行った。
前記ＴＫフィルミックスの周速は５０ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（４）を撹拌機及び温度計のセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー４］を得た。
洗浄工程以降は実施例１と同様にしてトナー４を得た。

［実施例５］
（トナー５の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、二重管構造の送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製）に供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをＴＫフィルミックスで１パスし、乳化分散液（５）を得た。
前記ＴＫフィルミックスへの供給は、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物は前記二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系分散媒体（１）は前記二重管構造の外側部を通じて行った。
前記ＴＫフィルミックスの周速は５３ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（５）を撹拌機及び温度計のセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー５］を得た。洗浄工程以降は実施例１と同様にしてトナー５を得た。

［比較例１］
（トナー６の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造ではない送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物の送液部とは異なる送液部を通じてＴＫフィルミックス（プライミクス製）に、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と同時供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをＴＫフィルミックスで１パスし、乳化分散液（６）を得た。
前記ＴＫフィルミックスの周速は４０ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（６）を撹拌機及び温度計のセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー６］を得た。
洗浄工程以降は実施例１と同様にしてトナー６を得た。

［比較例２］
（トナー７の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造の送液部を通じて薄膜旋回型ではない乳化機（パイプラインホモミキサー（プライミクス製）、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、二重管構造の送液部を通じてパイプラインホモミキサー（プライミクス製）に供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをパイプラインホモミキサーで１パスし、乳化分散液（７）を得た。
前記パイプラインホモミキサーへの供給は、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物は前記二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系分散媒体（１）は前記二重管構造の外側部を通じて行った。
前記パイプラインホモミキサーの周速は２５ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（７）を撹拌機及び温度計のセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー７］を得た。
洗浄工程以降は実施例１と同様にしてトナー７を得た。

［比較例３］
（トナー８の製造）
図１に示されるようなラインで、有機溶媒組成物（１）（図１の［１］）を３５０ｇ／分、有機溶媒組成物（２）（図１の［２］）を５０ｇ／分のスピードで、スタティックミキサー（図１の［４］）に供給し、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）とを混合した後、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物をスタティックミキサー出口部に連結した二重管構造の送液部を通じて薄膜旋回型ではない乳化機（パイプラインホモミキサー（プライミクス製）、図１の［５］）に供給した。また、図１に示されるようなラインで、水系分散媒体（１）（図１の［３］）を６００ｇ／分のスピードで、二重管構造の送液部を通じてパイプラインホモミキサー（プライミクス製）に供給した。上記により供給された前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物と水系分散媒体（１）とをパイプラインホモミキサーで２パスし、乳化分散液（８）を得た。
前記パイプラインホモミキサーへの供給は、前記有機溶媒組成物（１）と有機溶媒組成物（２）との混合物は前記二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系分散媒体（１）は前記二重管構造の外側部を通じて行った。
前記パイプラインホモミキサーの周速は２５ｍ／ｓに設定した。
得られた乳化分散液（８）を撹拌機及び温度計のセットした容器（図１の［６］）に投入し、３０℃で８時間脱溶剤を行い、［スラリー８］を得た。
洗浄工程以降は実施例１と同様にしてトナー８を得た。

＜体積平均粒径（Ｄｖ）、体積平均粒径（Ｄｖ）／個数平均粒径（Ｄｎ）の測定＞
得られたトナー１〜８について、以下のようにして、体積平均粒径（Ｄｖ）、体積平均粒径（Ｄｖ）／個数平均粒径（Ｄｎ）を測定した。結果を表１に示す。
前記測定には、粒度測定器（「マルチサイザーＩＩＩ」、ベックマンコールター社製）を用い、アパーチャー径１００μｍで測定し、解析ソフト（Ｂｅｃｋｍａｎ Ｃｏｕｌｔｅｒ Ｍｕｌｔｉｓｉｚｅｒ３ Ｖｅｒｓｉｏｎ３．５１）にて解析を行った。具体的には、ガラス製１００ｍＬビーカーに１０重量％界面活性剤（アルキルベンゼンスルフォン酸塩、ネオゲンＳＣ−Ａ、第一工業製薬株式会社製）を０．５ｍＬ添加し、各トナー０．５ｇを添加し、ミクロスパーテルでかき混ぜ、次いで、イオン交換水８０ｍＬを添加した。得られた分散液を超音波分散器（Ｗ−１１３ＭＫ−ＩＩ、本多電子株式会社製）で１０分間分散処理した。前記分散液を前記「マルチサイザーＩＩＩ」により、測定用溶液としてアイソトンＩＩＩ（ベックマンコールター社製）を用いて測定を行った。測定は装置が示す濃度が８±２％になるように前記トナーサンプル分散液を滴下した。本測定法は粒径の測定再現性の点から前記濃度を８±２％にすることが重要である。この濃度範囲であれば粒径に誤差は生じない。

＜画像粒状性、鮮鋭性＞
得られたトナー１〜８について、以下のようにして、画像粒状性、鮮鋭性を評価した。結果を表１に示す。
デジタルフルカラー複写機（リコー社製ｉｍａｇｉｏＣｏｌｏｒ２８００）を用い、得られたトナー１〜８を用いて、単色で写真画像の出力を行ない、粒状性、鮮鋭性の度合を目視にて評価した。
良好なものから順に、「◎」はオフセット印刷並、「○」はオフセット印刷よりわずかに悪い程度、「△」はオフセット印刷よりかなり悪い程度、「×」は従来の電子写真画像程度（非常に悪い）、で評価した。

表１の結果から、実施例１〜５のトナーの製造方法では、Ｄｖ／Ｄｎの値の低い、即ち粒径均一性の高いトナーが得られ、更に粒状性、鮮鋭性に優れたトナーが得られることが示された。
一方、比較例１〜３のトナーの製造方法では、実施例１〜５のトナーの製造方法に比べて、得られるトナーの粒径均一性が低く、また、粒状性、鮮鋭性にも優れないことが示された。

本発明のトナーの製造方法により得られる本発明のトナーは、粒径均一性が高く、粒状性、鮮鋭性に優れるため、高画質の画像を得ることができる。そのため、前記トナーは、例えば、電子写真、静電記録、静電印刷等における静電荷像を現像するための現像剤に使用されるトナー、より詳細には、直接又は間接電子写真現像方式を用いた複写機、レーザープリンター、普通紙ファックス等に使用されるトナーとして、好適に利用可能である。

１ 有機溶媒組成物（１）
２ 有機溶媒組成物（２）
３ 水系分散媒体（１）
４ スタティックミキサー
５ 乳化機
６ 撹拌機及び温度計をセットした容器
１１１０ 静電潜像担持体
１０１０Ｋ ブラック用静電潜像担持体
１０１０Ｙ イエロー用静電潜像担持体
１０１０Ｍ マゼンタ用静電潜像担持体
１０１０Ｃ シアン用静電潜像担持体
１０１４ 支持ローラ
１０１５ 支持ローラ
１０１６ 支持ローラ
１０１７ 中間転写体クリーニング装置
１０１８ 画像形成手段
１０２１ 露光装置
１０２２ 二次転写装置
１０２３ ローラ
１０２４ 二次転写ベルト
１０２５ 定着装置
１０２６ 定着ベルト
１０２７ 加圧ローラ
１０２８ シート反転装置
１０３２ コンタクトガラス
１０３３ 第１走行体
１０３４ 第２走行体
１０３５ 結像レンズ
１０３６ 読取りセンサ
１０４９ レジストローラ
１０５０ 中間転写体
１０５３ 手差し給紙路
１０５４ 手差しトレイ
１０５５ 切換爪
１０５６ 排出ローラ
１０５７ 排出トレイ
１０５８ 分離ローラ
６１ 現像装置
１０６２ 転写帯電器
６３ クリーニング装置
６４ 除電器
１２０ タンデム型現像器
１３０ 原稿台
１４２ 給紙ローラ
１４３ ペーパーバンク
１４４ 給紙カセット
１４５ 分離ローラ
１４６ 給紙路
１４７ 搬送ローラ
１４８ 給紙路
１５０ 複写装置本体
１６０ 帯電装置
２００ 給紙テーブル
３００ スキャナ
４００ 原稿自動搬送装置（ＡＤＦ）

Claims (17)

1. 有機溶媒中に、少なくとも結着樹脂、着色剤、及び離型剤を溶解乃至分散させ、得られる溶解液乃至分散液と、水系媒体とを、剪断手段に供給し、前記溶解液乃至分散液と前記水系媒体との混合液に剪断力を与えて、連続的に乳化分散液を得る乳化分散工程を含むトナーの製造方法であって、
   前記剪断手段が、薄膜旋回型乳化機であり、かつ、
   前記剪断手段への前記溶解液乃至分散液と前記水系媒体の供給が、中心部と、前記中心部の外周に設けられた外側部とからなる二重管構造の送液部分を通じて行い、
   前記混合液が前記剪断手段を通過する回数が１回であることを特徴とするトナーの製造方法。
2. 薄膜旋回型乳化機の周速が２５（ｍ／ｓ）以上５０（ｍ／ｓ）以下である請求項１に記載のトナーの製造方法。
3. 剪断手段への溶解液乃至分散液と水系媒体の供給が、前記溶解液乃至分散液は二重管構造の中心部を通じて行い、前記水系媒体は二重管構造の外側部を通じて行う請求項１から２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
4. 得られるトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）が３．０μｍ〜７．０μｍである請求項１から３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
5. 得られるトナーの体積平均粒径（Ｄｖ）／数平均粒径（Ｄｎ）が１．２０以下である請求項１から４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
6. 有機溶媒中に、変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体と、前記結着樹脂前駆体と伸長乃至架橋する化合物とを溶解乃至分散させ、得られる溶解液乃至分散液を、
   分散剤を含有する水系媒体中に乳化分散させて乳化分散液を得、
   前記乳化分散液中で前記結着樹脂前駆体を伸長反応乃至架橋反応させ、有機溶媒を除去する請求項１から５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
7. 結着樹脂がポリエステル樹脂である請求項１から６のいずれかに記載のトナーの製造方法。
8. 結着樹脂中のポリエステル樹脂の含有量が５０重量％〜１００重量％である請求項７に記載のトナーの製造方法。
9. ポリエステル樹脂のＴＨＦ可溶分の重量平均分子量が１，０００〜３０，０００である請求項７から８のいずれかに記載のトナーの製造方法。
10. ポリエステル樹脂が酸性基含有ポリエステル樹脂であり、前記酸性基含有ポリエステル樹脂の酸価が１．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）〜５０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である請求項７から９のいずれかに記載のトナーの製造方法。
11. 酸性基含有ポリエステル樹脂のガラス転移点が３５℃〜６５℃である請求項１０に記載のトナーの製造方法。
12. 変性ポリエステル系樹脂からなる結着樹脂前駆体が、活性水素基を有する化合物と反応可能な部位を有する重合体であり、前記重合体の重量平均分子量が３，０００〜２０，０００である請求項６から１１のいずれかに記載のトナーの製造方法。
13. 得られるトナーの酸価が０．５（ＫＯＨｍｇ／ｇ）〜４０．０（ＫＯＨｍｇ／ｇ）である請求項１から１２のいずれかに記載のトナーの製造方法。
14. 得られるトナーのガラス転移点が４０℃〜７０℃である請求項１から１３のいずれかに記載のトナーの製造方法。
15. 溶解液乃至分散液は、層状無機鉱物が有する層間のイオンの少なくとも一部を有機物イオンで変性した変性層状無機鉱物が溶解乃至分散されている請求項１から１４のいずれかに記載のトナーの製造方法。
16. 得られるトナー中、粒径２．０μｍ以下の粒子が２０個数％以下である請求項１から１５のいずれかに記載のトナーの製造方法。
17. 得られるトナーの平均円形度が０．９３〜０．９７である請求項１から１６のいずれかに記載のトナーの製造方法。